电机端盖成形工艺及模具设计

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端盖冲压工艺与模具设计综述

端盖冲压工艺与模具设计综述引言端盖是一种常见的机械设备零件，广泛应用于汽车、摩托车、工程机械等领域。

而端盖的成型过程中，冲压工艺和模具设计起着至关重要的作用。

本文将对端盖冲压工艺和模具设计进行综述，以帮助读者更全面地了解并掌握相关知识。

一、端盖冲压工艺概述1.1 端盖冲压工艺的定义冲压工艺是一种利用模具对金属材料进行变形、分离和加工的方法，通过冲击或压力使材料产生塑性变形，从而得到所需形状的工件。

端盖冲压工艺即指在冲压工艺中，针对端盖的加工特点进行的工艺处理。

1.2 端盖冲压工艺的优势端盖冲压工艺具有以下优势：•高效率：冲压工艺可以实现连续生产，提高生产效率；•高精度：冲压工艺可以获得高度精确的工件尺寸和形状；•节约材料：冲压工艺可以最大限度地利用材料，减少废料产生；•适应性强：冲压工艺适用于多种材料和复杂形状的加工。

二、端盖模具设计概述2.1 端盖模具设计的意义模具是冲压工艺中的关键设备，直接影响到冲压工艺的质量和效率。

端盖模具设计是为实现端盖冲压工艺提供必要的技术支持，保证工艺能够正常进行。

2.2 端盖模具设计的基本要求端盖模具设计需要满足以下基本要求：•合理性：模具设计应考虑到冲压工艺的特点，采取合理的设计方案，以确保工艺能够稳定、高效地进行；•易制造性：模具设计应考虑到模具的制造和维修难度，尽量采用标准化部件和加工工艺，以降低制造成本；•高可靠性：模具设计应确保模具在长期使用过程中具有较高的可靠性和寿命，减少故障和损坏的可能性。

2.3 端盖模具设计的关键技术端盖模具设计涉及到许多关键技术，包括但不限于以下几个方面：•模具结构设计：确定模具的整体结构，包括顶模、底模、导向机构等；•模具材料选择：选择适合冲压工艺的模具材料，考虑到材料的强度、硬度和耐磨性等；•模具零件设计：设计各个模具零件的形状和尺寸，包括模腔、模板、导向柱等；•模具热处理：对关键部件进行适当的热处理，提高模具的硬度和耐磨性；•模具装配和调试：对完成的模具进行装配和调试，确保模具的正常工作。

毕业设计论文端盖零件的冲压成形工艺及模具设计

毕业设计论文论文题目：端盖零件的冲压成形工艺及模具设计系部材料工程系专业模具设计与制造班级学生姓名学号指导教师毕业设计（论文）任务书系部：材料工程系专业：模具设计与制造学生姓名:学号:设计(论文)题目：起迄日期: 4月1日~ 5月9日指导教师:发任务书日期:年 4 月 1 日毕业设计（论文）任务书目录绪论 (1)第1章任务来源及设计意义 (3)1.1 设计任务来源 (3)1.2 设计目的及意义 (3)第2章冲压工件的工艺性分析 (4)2.1 冲压及冲裁件的工艺性的感念 (4)2.2 零件工艺性分析 (4)第3章冲压工艺方案的确定 (6)3.1 确定工艺方案的原则 (6)3.2 工艺方案的确定 (6)第4章模具结构形式及冲压设备的选择 (9)4.1 模具结构形式的选择 (9)4.2 冲压设备的选择 (10)第5章主要工艺参数计算 (11)5.1 排样设计与计算 (11)5.2 计算工序压力 (13)5.3 计算模具压力中心 (14)5.4 计算凸、凹模工作部分尺寸并确定其制造公差 (16)5.5 弹性元件的选取与设计 (19)第6章选择与确定模具的主要零部件的结构与尺寸 (22)6.1 确定工作零件 (22)6.2 定位零件的设计 (24)6.3 导料板的设计 (25)6.4 卸料部件的设计 (25)6.5 模架及其他零部件设计 (25)第7章模具的总体装配 (29)第8章模具工件零件的加工工艺 (30)8.1 冲裁模凸、凹模的技术要求及加工特点 (30)8.2 凸、凹模加工的工艺路线有以下几种方案 (30)8.3 本副模具工件零件加工方案的确定 (30)第9章模具的装配与调试 (32)9.1 模具的装配 (32)9.2 模具的调试 (33)设计总结 (35)致谢 (36)参考文献 (37)绪论改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。

近年来，模具工业一直以15％左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大的变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速的发展。

端盖冲压工艺及模具设计

端盖冲压工艺及模具设计端盖冲压工艺及模具设计端盖是一种常见的零部件，广泛应用于机械、电子、汽车等领域。

端盖的冲压工艺是一种重要的加工方法，它可以通过模具将金属板材快速成形为具有一定形状和尺寸的端盖。

在端盖冲压过程中，模具是起着重要作用的工具，模具的设计和加工质量是决定产品质量的关键。

一、端盖冲压工艺流程端盖的冲压过程一般分为下料、模具调试、冲压成形、清洁、涂装等几个环节。

1. 下料：下料是冲压工艺的第一步，它是根据产品图纸，按照板材的尺寸进行的。

下料可以采用剪板机、切割机等设备进行，将整张金属板分割成具有所需形状和尺寸的板材。

2. 模具调试：模具调试是为了适应端盖的尺寸和形状要求。

模具调试包括刀模的套装、修正，以及调整模具中央孔的大小等。

调试完成后，需要进行冲压测试，以确保成形品的尺寸、形状、表面质量等达到要求。

3. 冲压成形：冲压成形是将板材置于模具之间，施加一定的压力，使板材在模具的形状下变形，形成所需形状和尺寸的端盖。

在冲压过程中，需要对板材的表面进行保护，以免划伤或磨损。

4. 清洁：清洁是为了去除端盖上的铁锈、污渍等，制备好产品的表面。

清洁过程包括浸泡、刷洗、喷洒清洁剂等。

5. 涂装：涂装是为了提高端盖的容基性，增强其耐用性和耐腐蚀性。

涂装方式可以采用喷涂、浸涂、静电喷涂等。

二、端盖冲压模具设计1. 模具结构设计端盖冲压模具的结构设计要根据端盖的形状和尺寸进行模拟和分析。

具体的设计应该包括切口、冲头、冲模、定位、夹紧等结构。

切口、冲头和冲模是需要特别关注的部分，需要保证其准确度和可靠性。

定位和夹紧结构是为了保证制品的准确度和稳定性。

2. 材料选择模具材料需要具有足够的强度和硬度，以满足生产要求。

现在，常用的模具材料有高速钢、硬质合金、陶瓷、钢、塑料等。

需要注意的是，模具材料的选择要考虑到材料的性能、使用寿命、制造成本等因素。

3. 表面处理模具表面处理是为了提高其耐磨性和耐腐蚀性，延长模具使用寿命的关键。

端盖冲压成形工艺与模具设计

端盖冲压成形工艺与模具设计
首先，端盖冲压成形的工艺流程一般包括以下几个步骤：材料选择、模具设计、原料切割、冲压、表面处理、品质检验。

其中，模具设计是冲压成形工艺的关键环节。

模具设计要根据产品的形状和尺寸要求来确定模具的结构和尺寸。

一般而言，端盖的形状较为简单，模具结构一般由上下模、凸模、底座等部分组成。

模具材料选择上一般优选高硬度、高强度的工具钢，以满足长时间的使用寿命要求。

在模具设计中，需要考虑到以下几个方面：一是保证冲压成形的准确性和一致性，即使在连续生产过程中也能保持一致的尺寸和形状；二是考虑到模具的脱模性能，减少模具与成形件之间的摩擦力，以便顺利脱模；三是考虑到模具的耐磨性能，根据预期的生产数量确定模具的耐用程度；四是考虑到模具的制造成本，合理设计模具的结构和尺寸，尽量减少模具的制造成本。

冲压工艺参数控制也是端盖冲压成形的关键环节。

冲压工艺参数包括冲压速度、冲击力、材料温度等。

合理选择和控制这些参数可以提高成形品的品质，避免因冲压过程中形成的缺陷。

冲压过程中还需要注意一些常见的问题，比如模具和设备的定期维护保养，冲压过程中杂质的处理，模具的配合间隙调整等。

最后，冲压成形后的端盖还需要进行表面处理，常见的有清洗、喷涂漆等。

清洗可以去除表面的油污和杂质，喷涂漆可以增加端盖的美观性和耐腐蚀性。

总结来说，端盖冲压成形工艺与模具设计需要综合考虑材料选择、模
具设计、冲压工艺参数控制等多个因素。

通过合理的选择和控制这些因素，可以保证冲压成形的准确性和一致性，提高产品的质量，减少缺陷的发生。

同时，还需要重视模具和设备的定期维护保养，以延长模具的使用寿命，
减少生产中的故障。

端盖冲压工艺及模具设计说明书

端盖冲压工艺及模具设计说明书一、引言端盖是一种常用的金属制品，广泛应用于机械设备、汽车等领域。

端盖的生产过程中，冲压工艺和模具设计起着至关重要的作用。

本文档旨在介绍端盖的冲压工艺流程和模具的设计要点，以帮助读者了解并应用于实际生产。

二、冲压工艺流程端盖的冲压工艺流程主要包括材料准备、模具设计、冲压操作和零件加工。

1.材料准备材料准备是冲压工艺的第一步。

一般情况下，端盖的制作材料为金属板材，常用的材料有冷轧钢板、不锈钢板等。

在材料准备阶段，需要根据设计要求选择合适的材料，并进行切割、平整等处理。

2.模具设计模具设计是冲压工艺的关键。

模具的设计应根据端盖的形状和尺寸要求进行。

一般情况下，模具应包括上模、下模和导向装置。

上模和下模的设计要考虑到端盖的形状，确定冲模的凹线和凸线，以确保冲压过程中的精度和质量。

3.冲压操作冲压操作是将模具设计的零件在冲压机上进行加工的过程。

在冲压操作中，需要将材料放置在冲床上，并通过冲压动作将材料加工成端盖的形状。

操作时要注意材料的位置和冲压的速度、力度，以避免材料变形或断裂。

4.零件加工零件加工是冲压工艺的最后一步。

在冲压操作完成后，需要对端盖进行修整和整理，以达到要求的尺寸和表面质量。

同时，还需要进行表面处理，如喷涂、镀锌等，以提高端盖的耐腐蚀性能。

三、模具设计要点模具设计是冲压工艺的核心，合理的模具设计可以提高生产效率和产品质量。

以下是一些模具设计的要点：1.模具材料选择模具的材料应选择硬度高、耐磨损、耐腐蚀的材料。

常用的模具材料有合金工具钢、硬质合金等。

选择合适的材料可以延长模具的使用寿命，并提高模具的加工精度和稳定性。

2.模具结构设计模具的结构设计要简单、合理。

需要考虑到冲压力度和速度等因素，确定模具的构造强度，并确保模具的刚性和稳定性。

模具的上模和下模应配合良好，确保冲压过程中的精度和质量。

3.凸模和凹模设计凸模和凹模的设计要根据端盖的形状和尺寸要求进行。

在设计凸模和凹模时，需要考虑到材料的弹性变形和回弹等因素，以确保冲压过程中的形状和尺寸精度。

电机端盖冲压工艺与模具结构设计

电机端盖冲压工艺与模具结构设计摘要：文章通过对电机端盖冲压成型工艺的分析，确定该端盖的冲压工艺的方案。

并进行压力工位的设计，选择合适的拍样方案，画出了相应的拍样图，最后设计出模具的结构图。

通过端盖设计的整体思路，为模具设计者提供了一个设计的思路及方向。

关键词：端盖；排样；拉深；工艺引言：为了提高端盖加工的效率，减少劳动力，降低加工费用等问题，提出了一张电机端盖冲压工艺及其模具结构设计，对电机端盖进行了工艺的分析。

通过排样分析、拉深次数计算、翻边力计算及压力中心位置的确认来设计出整体模具的结构，并利用CAD对模具进行结构绘制。

一、电机端盖冲压工艺分析（一）毛坯直径的确定此零件的凸缘直径为44mm，相对凸缘直径为144/120=1.2，可取修边余量≤3.5mm。

即实际凸缘直径dF=df+2≤151mm。

按等面积法求得毛坯下料直径D为248mm。

（二）冲压工艺分析此零件属于复杂冲压件，主要包括拉伸和冲裁两类工艺，首先完成拉伸类工艺，待成型后再进行冲裁类工艺，从而完成整个零件的冲压加工。

根据工艺分解原则，此零件拉伸类工艺包括拉伸、反拉伸、整形等工序；冲裁类工艺包括下料、切边、冲孔、冲侧孔、冲侧舌等工序。

（三）冲裁工艺设计由冲压工艺分析可知，此零件冲裁类工艺主要包括凸缘轮廓切边，冲凸缘上孔为4.5mm、中心孔为16mm和顶部6处腰形孔及冲侧面出线孔、侧面腰形孔及4处均布的侧面止口。

凸缘上孔为4.5mm的孔口到凸缘边缘为144mm的距离a=1.75mm工位来完成，同时应位于整个模具的后4个工位。

因此可确定7工位到10工位的加工内容为：第7工位：切边。

切凸缘外形轮廓。

第8工位：冲孔。

冲凸缘平面上的为4.5mm、中心为16mm和顶部平面6个腰形孔。

第9工位：冲侧孔。

冲出线孔为14mm和5处侧向腰形孔。

第10工位：冲侧。

冲侧面4处均布的止口。

（四）拉伸工艺设计此零件拉伸类工艺比较复杂，包括拉伸、反拉伸、整形等工序。

模具毕业设计34电机端盖压铸模设计说明书

一、零件图如图1-1所示制件为电机端盖,材料为锌合金,属大批量生产。

图1-1一、该压铸件的材料分析和工艺性分析1. 材料分析该产品的成型材料是锌合金，该材料密度大，铸造性能好，可压铸复杂的零件，压铸时不粘模，压铸件表面易镀Cr、Ni等金属，机械切削性能好，但易老化，抗腐蚀性能不高。

2. 工艺性分析1）锌合金压铸，其锌不容易就粘在模具表面上。

2）该压铸件壁厚比较均匀，各个孔小且浅，工艺性好。

3）为了方便加工与成型及脱模，型腔、型芯均采用组合式结构。

4）该压铸件是一般精度等级。

为降低设计难度和设计周期，应采一模一腔，且需要对压铸件去除浇口废料。

二、拟定的成型工艺1.成型方法该压铸件采用冲头下压式全立式压铸机压铸。

2.各工艺参数1）经查教材（压铸成型工艺与模具设计）第32页表3.2可知压射比压为30Mpa2）经查教材第33页表3.4可知压射冲头空行程压射速度为0.3～0.5m/s 3）经查教材第34页表3.5可知充填速度为15 m/s 4）经查教材第36页表3.7可知持压时间3～4s5）经查教材第36页表3.8可知留模时间推荐值为7～12s 6）经查教材第37页表3.9可知浇注温度为410～540C 。

7）经查教材第38页表3.10可知模具预热温度130～180C 。

和工作温度180～200C 。

3. 确定型腔数目1)为降低设计难度和设计周期，应采单型腔，且需要对压铸件去除浇口废料。

2）计算压铸的体积和重量通过三维制图PRO/E 软件测量得:单件压铸件投影面积S=14257㎜2；体积V=153645㎜3查有关资料可知Al 的密度为6.8g/cm 3则压铸件重量m=1044.8g三、初选压铸机1.压铸机的锁模力模具型腔胀型力中心与压铸机压力中心重合时压铸机锁模力 S F K ≥Z N （F +F ）式中 S F —压铸机锁模力，N ；Z F —作用于模具型腔且垂直与分型面方向的胀型力，N ； N F —作用于滑快楔紧块面上的法向压力，N ；K —安全系数（一般取K=1～1.3）型腔胀型力Z F =P （123A +A +A ）式中 P —最终的压射比压，Pa ；1A —铸件在分型面上的投影面积，㎡；2A —浇注系统在分型面上的投影面积与压铸件投影面积不重叠部分，㎡；3A —溢流槽在分型面上的投影面积，㎡；压铸机所容许的压射比压20.785n Fp D=式中 n p —压铸机所容许的压射比压，Pa ； F —压射力，N ； D —压室直径，m 。

电动机端盖注塑模具设计

摘要根据塑料制品的要求，了解塑件的用途，分析塑件的工艺性、尺寸精度等技术要求，考量塑件制件尺寸。

本模具采用一模二腔，直浇口进料，注射机采用HTF80XB 型号，设置冷却系统，CAD和UG绘制二维总装图和零件图，选择模具合理的加工方法。

附上说明书，系统地运用简要的文字，简明的示意图和和计算等分析塑件，从而作出合理的模具设计。

关键词：塑料制品；模具设计；CAD绘制二维图；塑件。

AbstractTo understand the use of plastic parts in accordance with the requirements of the plastic products, analysis of the technical requirements of the plastic parts of the process, dimensional accuracy, select the workpiece size of the plastic parts. The mold using a sprue gate feed injection machine adopts TOSHIBA the EC40-Y models, and set a cooling system, CAD and UG drawing two-dimensional assembly diagram and parts diagram, reasonable mold processing methods. Attach a manual, use brief text, a concise diagram and calculated analysis of plastic parts, in order to make a reasonable mold design.Keywords: mechanical design; mold design; CAD drawing two-dimensional map; molde目录第1章绪论 (1)1.1 塑料简介 (1)1.2 注塑成型及注塑模 (2)第2章塑料材料分析 (3)2.1 塑料材料的基本特性 (4)第3章塑件的工艺分析 (6)3.1 塑件的结构设计 (3)3.2 塑件尺寸及精度 (3)第4章注射成型工艺方案及模具结构的分析确定 (9)4.1 浇口种类的确定 (9)4.2 型腔数目的确定 (10)4.3 注射机的选择和校核 (10)4.3.1注射量的校核 (11)4.3.2塑件在分型面上的投影面积与锁模力的校核 (12)4.3.3模具与注射机安装模具部分相关尺寸校核 (12)第5章注射模具结构设计 (12)5.1 分型面的设计 (12)5.2 型腔的布局 (12)5.3 浇注系统的设计 (13)5.3.1浇注系统组成 (13)5.3.2主流道的设计 (14)5.3.3分流道的设计 (14)5.3.4浇口的设计 (15)5.3.5冷料穴的设计 (15)5.4注射模成型零部件的设计[7] (16)5.4.1成型零部件结构设计 (17)5.4.2成型零部件工作尺寸的计算 (17)5.5排气结构设计 (17)5.5.1 凹模宽度尺寸的计算 (17)5.5.2 凹模长度尺寸的计算 (18)5.5.3 凹模高度尺寸的计算 (18)5.5.4 凸模宽度尺寸的计算 (19)5.5.5 凸模长度的计算 (20)5.5.6凸模高度尺寸的计算 (21)5.6脱模机构的设计 (21)5.6.1脱模机构的选用原则 (22)5.6.2脱模力 (23)5.6.3推板机构具体设计 (24)5.7直向抽芯机构类型选择 (25)5.7.1滑块直抽芯机构设计 (26)总结 (27)致谢 (28)参考文献 (29)第一章绪论模具制造是国家经济建设中的一项重要产业，振兴和发展我国的模具工业，日益受到人们的重视和关注。

电机端盖成形工艺及模具设计.doc

电机端盖成形工艺及模具设计王菊槐[摘要]介绍了电机端盖冲压成形工艺及其模具设计,对中心带局部变形结构的拉伸件提供了工艺分析与模具设计的范例。

1 引言图1 是某电机端盖零件, 料厚为1. 5mm , 材料为08F 冷轧钢板。

根据零件的技术要求可知, 尺寸Ф90mm 的公差值为0. 14mm , 表面粗糙度Ra =3. 2μm , 属尺寸精度和表面质量要求较高的部位。

尺寸S R 10mm 和Ф90mm 具有较高的同轴要求,同轴度公差为Ф0. 04mm。

同时,端盖所有表面要求平滑,不得有影响外观质量的划伤、擦痕等缺陷。

图1 电机端盖2 工艺计算与分析2. 1 毛坯尺寸计算由图1 可知, 该零件属有凸缘带中心局部凸起的回转体拉伸件。

首先选取修边余量, 再将端盖零件分解成几段简单的回转体, 并分别求出各回转体表面中性层的面积。

根据拉伸前后零件面积相等的原则,可计算出零件的毛坯尺寸为Ф170mm。

2. 2 工艺方案分析由零件图可知,直径Ф88mm 与Ф90mm 之间阶梯较小, 经计算可以一次拉伸成形。

零件总的拉伸系数m 总= 0. 52 , 根据资料08F 钢在同等条件下的首次拉伸系数m 1 = 0. 51。

m 总> m 1 ,因此阶梯形圆筒主体部分可一次拉伸完成。

本零件的主要难点在于球头部分的成形。

若球头部分采用直接局部成形工艺,根据塑性变形理论,材料的变形量不应超过其许用变形程度, 利用图2可计算出局部成形时的变形程度。

图2 球面中性层尺寸分析经分析,图中各线段长度计算如下:ab 段: l 1 = 5. 38mmbc 段: l 2 = 9. 66mmcd 段: l 3 = 3. 91mmok 段: r = 13. 35mm球头直接局部成形时的变形程度为:δ实= [ 2 ( l 1 + l 2 + l 3) - 2 r ] / 2 r ×100 %= [ 2 (5. 38 + 9. 66 + 3. 91) - 2 ×13. 35 ]/ (2 ×13. 35)= 42 %根据资料, 08F 材料的最大变形程度δ= 30 % ,其许用变形程度[δ许] = 22. 5 %。

电动机端盖压铸模具设计

电动机端盖压铸模具设计电动机端盖压铸模具设计是一种复杂的设计工作，需要考虑多个方面。

在这篇文档中，我们将探讨电动机端盖压铸模具设计的重要性、设计过程、设计要点以及如何验证模具设计的有效性。

一、电动机端盖压铸模具设计的重要性电动机端盖是电动机外壳的重要组成部分，起着保护电动机内部元件的作用。

由于端盖形状复杂、加工难度大，所以采用压铸工艺生产是十分合适的。

而模具则是压铸工艺中不可或缺的设备。

好的电动机端盖压铸模具能够提高生产效率、降低生产成本、提高产品质量。

因此，对电动机端盖压铸模具设计的合理性和优化性进行研究和实践是非常必要的。

二、电动机端盖压铸模具设计的过程1. 确定模具种类和结构根据产品的生产需求和压铸工艺，在设计电动机端盖压铸模具前，首先需要明确模具的种类和结构。

目前电动机端盖压铸模具主要分为冷室压铸模和热室压铸模，根据具体情况选择使用哪种模具。

2. 绘制模具图样根据产品的工艺要求和模具结构的特点，绘制出电动机端盖压铸模具的各个零部件的图样。

图样设计需要特别注意以下几个方面：(1) 模具的材料和尺寸应当满足电动机端盖的设计要求。

(2) 外形尺寸和重量应当经过计算和比较，保证模具结构的坚固、稳定和耐用。

(3) 模具零部件的加工精度和表面光洁度要满足产品的要求，确保产品的质量。

3. 进行模具加工和组装根据上述模具图样，对模具各个零部件进行加工、热处理和组装。

模具加工需要特别注重以下几个方面：(1) 加工精度和表面光洁度的要求比产品更高，因此在加工过程中需要特别小心，保证加工质量。

(2) 模具的热处理需要精确控制，以保证模具材料的硬度和耐磨性。

(3) 模具组装过程中需要注意各个部件之间的配合和位置精度，以确保模具的稳定性和使用寿命。

三、电动机端盖压铸模具设计的要点1. 模具结构合理在设计电动机端盖压铸模具时，要尽可能减少模具的结构复杂度和零部件数量。

因为这样有助于提高模具结构的稳定性，降低维护难度和成本。

电机端盖拉伸成形工艺及模具

关键词电机端盖拉伸工艺分析
１电机端盖
图１示零件为中小型电机端盖，材料为０Ｆ钢，所８
料厚为ｌｍ，是电机上的重要零件。该端盖质量要求ｍ
高，生产批量大。
Ａ
也较大。因此在拉伸轴承室时，坯料边缘部分基本不参与流动，在拉伸过程中极易在此部分发生破裂。所以在第１次拉伸时，拉入变形区的材料面积应与轴承室部分展开面积相等或比其稍大，然后通过多次拉伸成形轴承室。由于端盖根部有２处凸耳，故应先将其
处圆形加强筋及４处凸出加强筋。轴承室主要配合尺寸为１．．及４。０。定子安装室主要配合尺寸为７８ｕ＿０±３ｖ
８．２５
。定子安装室配合尺寸８． ’１２５ｕ＿．与轴承室
配合尺寸１． ’ｖ７８ｕ＿．的同轴度公差为００ｍ．８ｍ。
设计是合理的，整形后的工件是符合实际需要的，大大降低了成本，提高了效益率，经济效益十分显著。
参考文献
Ｅ３１李绍林，马长福．实用模具技术手册．上海科技文献出版
社，０６６２０，
２２整形．
机壳圈圆扣合后必须整形，用胀形模将机壳内径
由此可知，该电机端盖的主要配合尺寸精度均为Ｉ１级，远远超过拉伸件精密级尺寸精度Ｉ１～Ｔ０Ｔ２Ｉ１，形位公差要求也较高。因此，该零件属于精度Ｔ４高、结构复杂、以拉伸工艺为主的冲压成形零件。
１、上模座５、打料杆９，卸料螺钉１，双头螺栓３

电机端盖注塑模设计

毕业设计/论文设计/论文题目:电机端盖注塑模设计班级:学号:姓名:指导老师完成时间摘要塑料制品具有原料来源丰富,价格低廉,性能优良等特点。

它在电脑、手机、汽车、电机、电器、仪器仪表、通讯产品制造中具有很重要的作用,应用极其广泛。

注射成形是成形热塑件的主要方法,因此应用范围很广。

注射成形是把塑料原料放入料筒中经过加热熔化,使之成为高黏度的流体,用柱塞或螺杆作为加压工具,使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中,经过冷却、凝固阶段,而后从模具中脱出,成为塑料制品。

本次的毕业设计是端盖的注塑模依据产品的数量和塑料的工艺性能确定塑件采用注射成形法生产。

该产品设计为大批量生产,故设计的模具要有较高的注塑效率,浇注系统要能够自动脱模,此外为保证塑件表面质量采用侧浇口,因此选用单分型面注射模,侧浇口自动脱模结构。

模具的型腔采用一模两腔平衡布置,浇注系统采用侧浇口成形,推出形式为四推杆推出机构完成塑件的推出。

由于塑件的工艺性能要求注塑模中有冷却系统,因此在模具设计中也进行了设计。

本次的设计中不仅参考了大量纸质文献,而且在互联网上查阅资料,设计过程比较完整。

关键词单分型面注射模具端盖 ABS目录前言 (41模塑工艺规程的编制 (51.1塑件的工艺分析 (51.2计算塑件的体积和质量 (51.3塑件注塑工艺参数的确定…………………………………………5-61.4塑件成型设备的选取 (62注塑模的结构设计 (62.1分型面选择 (72.2确定型腔的数目及排列方式………………………………………7-92.3绕注系统的设设计…………………………………………………9-112.4抽芯机构设计………………………………………………………11-122.5推出机构设计………………………………………………………12-132.6成型零件结构设计…………………………………………………13-143端盖注塑模具的有关计算 (143.1凹模尺寸计算……………………………………………………14-164模具加热和冷却系统的设计...................................................16-17 5模具闭合高度的确定 (175.1计算模具闭合高度 (175.2校核注塑机的开,合模空间 (176注塑机有关参数的校核 (176.1模具合模的校核 (186.2模具开模的校核 (187绘制模具总装配图和非标准零件工作图 (187.1本模具总装图和非标零件工作见附图 (187.2本模具的工作原理 (18结论 (19参考文献 (20致谢 (21前言我国塑料模具工业的发展现状及特点:近年来,模具行业结构调整和体制改革步伐加大,主要表现在,大型、精密、复杂、长寿命、中高档模具及模具标准件发展速度高于一般模具产品;塑料模和压铸模比例增大;专业模具厂数量及其生产能力增加;“三资”及私营企业发展迅速;股份制改造步伐加快等。

电动机端盖压铸模具设计

毕业设计说明书题目：电动机端盖压铸模设计及型腔数控加工院系：机械工程学院专业：设计制造及其自动化学生姓名：闫xx 学号： 20070201xxxx 指导教师：郭建新完成日期： 2010年6月20日诚信声明本人声明：1、本人所呈交的毕业设计（论文）是在老师指导下进行的研究工作及取得的研究成果；2、据查证，除了文中特别加以标注和致谢的地方外，毕业设计（论文）中不包含其他人已经公开发表过的研究成果，也不包含为获得其他教育机构的学位而使用过的材料；3、我承诺，本人提交的毕业设计（论文）中的所有内容均真实、可信。

作者签名：日期：年月日湖南工程学院毕业设计（论文）任务书设计（论文）题目：电动机端盖压铸模设计及型腔数控加工姓名闫全伟系别机械学院专业机械设计制造及自动化班级0704 学号200702010404 指导老师郭建新教研室主任彭浩舸.一、基本任务及要求：1．完成本课题的开题报告（含文献综述）；2．对电动机端盖压铸成形工艺进行分析论证，并对其压铸模进行设计；3．利用UG等CAM软件对模具型腔进行3D建模、数控编程和仿真加工；4．撰写毕业设计说明书。

二、进度安排及完成时间：1．宣布毕业设计任务、明确课题要求，收集、阅读相关资料；0.5周2．.调查研究、分析课题要求、完成开题报告和毕业实习； 2.5周3．压铸方案论证；2周4．工作图设计：1）总装配图设计3周2）零件图设计3周5．对模具型腔进行3D建模、数控编程和仿真加；2周5．撰写毕业设计计算说明书。

2周6．答辩 1周电动机端盖压铸模设计及型腔数控加工摘要：压力铸造是目前成型有色金属铸件的重要成型工艺方法。

压铸的工艺特点是铸件的强度和硬度较高，形状较为复杂且铸件壁较薄，而且生产率极高。

压铸模具是压力铸造生产的关键，压铸模具的质量决定着压铸件的质量和精度，而模具设计直接影响着压铸模具的质量和寿命。

因此，模具设计是模具技术进步的关键，也是模具发展的重要因素。

汽车电机盖冲压工艺及模具设计

1 前言1.1国内外模具研究现状冲压模具发展现状：改革开放以来我国的经济进入高速发展的时期，带动了模具市场的发展以及需求。

近年模具行业一直以15%左右的增速在发展。

国内专业模具厂也如雨后春笋般的建立成长起来。

“模具之乡”—浙江宁波和黄岩地区是近年我国模具生产规模最大的两个地方；广东地区也掀起了开建模具厂的浪潮；诸如康佳集团等厂纷纷建立了模具制造中心；中外合资或者外商独资的模具企业现也有近几千家。

近年来，我国冲压模具生产水平提高很大。

冲压模具单套重量可达50 多吨的模具；国内也能生产为中档轿车配套的覆盖件模具；寿命2亿次左右精度达到1～2μm 的多工位级进模国内也已有多家企业能够生产。

表面粗糙度达到 Ra≦1.5μm的精冲模，大尺寸（Φ≧300mm）精冲模及中厚板精冲模国内也已达到相当高的水平。

许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。

一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris 和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。

以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步，东风汽车公司模具厂、一汽模具中心等模具厂家已能生产部分轿车覆盖件模具。

许多研究机构和大专院校也积极开展模具技术的研究和开发。

经过多年的努力，在模具CAD/ CAM CAE/技术方面取得了显著进步；在缩短模具设计制造周期和提高模具质量方面做出了积极贡献。

由上海交通大学模具CAD国家工程研究中心研发的冷冲模和精冲研究中心开发的精冲模和冷冲模CAD软件，吉林大学汽车覆盖件成型技术所研制的汽车覆盖件冲压成型分析KMAS软件，华中理工大学模具技术国家重点实验室开发的汽车覆盖件模具、注塑模和级进模的CAD/ CAM /CAE软件都在国内模具行业受到不少的用户的青睐。

端盖冲压成形工艺及模具设计

1、绪论模具工业是国民经济的基础工业,是工业生产的重要工艺装备.先进国家的模具工业已摆脱从属地位,发展为独立的行业.日本工业界认为: “模具工业是其它工业的先行工业,是创造富裕社会的动力”.美国工业界认为:“模具工业是美国工业的基石”.在德国模具被冠以“金属加工业中的帝王”之称.目前，我国冲压技术与工业发达国家相比还相当的落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达的国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与工业发达国家的模具相比差距相当大。

1.1国内模具的现状和发展趋势1.1.1国内模具的现状我国模具近年来发展很快，据不完全统计，2003年我国模具生产厂点约有2万多家，从业人员约50多万人，2004年模具行业的发展保持良好势头，模具企业总体上订单充足，任务饱满，2004年模具产值530亿元。

进口模具18.13亿美元，出口模具 4.91亿美元，分别比2003年增长18%、32.4%和45.9%。

进出口之比2004年为 3.69:1，进出口相抵后的进净口达13.2亿美元，为净进口量较大的国家。

在2万多家生产厂点中，有一半以上是自产自用的。

在模具企业中，产值过亿元的模具企业只有20多家，中型企业几十家，其余都是小型企业。

近年来，模具行业结构调整和体制改革步伐加快，主要表现为：大型、精密、复杂、长寿命中高档模具及模具标准件发展速度快于一般模具产品；专业模具厂数量增加，能力提高较快；"三资"及私营企业发展迅速；国企股份制改造步伐加快等。

虽然说我国模具业发展迅速，但远远不能适应国民经济发展的需要。

我国尚存在以下几方面的不足:第一，体制不顺，基础薄弱。

“三资”企业虽然已经对中国模具工业的发展起了积极的推动作用，私营企业近年来发展较快，国企改革也在进行之中，但总体来看，体制和机制尚不适应市场经济，再加上国内模具工业基础薄弱，因此，行业发展还不尽如人意，特别是总体水平和高新技术方面。

电动机壳压铸成型和模具设计

电动机壳压铸成型和模具设计电动机壳是电动机的重要组成部分，其制造工艺对电动机的性能和质量有着直接的影响。

在电动机制造过程中，采用压铸成型是一种常见且有效的生产工艺。

而在进行电动机壳压铸成型时，模具设计是至关重要的环节。

本文将对电动机壳的压铸成型和模具设计进行详细探讨。

电动机壳的压铸成型是一种将金属液态或半固态铝合金通过高压注入到雏形模腔中，通过保压和冷却后得到所需形状的加工方法。

这种成型工艺可以保证产品的精度和表面质量，同时也能够高效地生产大批量的产品。

在进行电动机壳的压铸成型时，首先需要选择合适的铝合金材料，通常选择质量轻、导热性好的ADC12或A380。

在进行电动机壳的压铸成型前，必须首先进行模具设计。

模具设计的关键是确定合适的结构和尺寸，以确保最终产品的质量。

一般来说，电动机壳的模具设计需要考虑以下几个方面：首先，需要确定电动机壳的整体结构。

根据电动机的使用环境和所需功能，设计合适的壳体结构，包括进风口、排风口、安装孔等。

结构设计的合理与否直接影响到电动机壳的使用效果。

其次，需要进行模具的内部结构设计。

模具的内部结构应该能够准确地复制产品的形状和尺寸，同时要考虑到冷却水路和排气系统的设计，以确保产品的成型精度和表面质量。

另外，模具的表面处理也是模具设计的重要环节。

模具表面应该具有一定的硬度和耐磨性，以承受高压注入和金属凝固的压力，同时要光滑平整，以确保最终产品的表面光洁度。

最后，模具设计还需要考虑到成本和生产效率。

模具的设计应该尽量简化结构，减少材料和加工成本，同时要考虑到生产效率和模具寿命的平衡，以实现经济而高效的生产。

综上所述，电动机壳的压铸成型和模具设计是电动机制造过程中至关重要的环节。

通过合理的铝合金选择、结构设计和处理工艺，可以实现高质量的电动机壳生产。

同时，精心设计的模具结构和制造工艺也是保证产品质量和生产效率的关键。

通过不断优化和改进，可以实现电动机壳生产工艺的完善和提升。

端盖注塑成型工艺分析及模具设计

端盖注塑成型工艺分析及模具设计摘要:介绍了端盖注射成型工艺与其注射设备选择及浇注系统的设计过程与结构特点;成型零件工作尺寸的设计计算等,为同类模具设计提供参考。

关键词:端盖注射机分型面浇注系统成型零件注射模设计1 塑件结构特点与工艺性分析图1所示塑件用于儿童玩具,材料为PA,要求塑件外观光滑(其表面粗糙为1.6m),无飞边缩孔等工艺缺陷.塑件具有以下特点:(1)塑件Φ24.7与Φ3处主要尺寸精度要求均为MT4,其余精度按自由尺寸或MT6级精度处理.(2)根据使用环境要求材料有较好的抗拉强度、抗应力开裂、较大的弹性模量;结构为回转体,下壁壁厚为1.4mm,部分较厚,塑件的属于小件,材料要满足充模流动要求。

制品材料定为:PA。

(3)塑件为骨架主体注射成型时需要侧成型动作。

(4)塑件开口处斜度大于脱模斜度,此处可不考虑脱模斜度设计。

(5)属大批量生产。

2 塑件原料(PA)配方分析对塑件原料要求熔点较低,工艺温度范围宽(230～260C),成型工艺比较容易操作.为了提高机械特性,可加入合成橡胶EPDM.为使收缩率降低可加入玻璃纤维添加剂.根据以对热塑生塑料:尼龙PA即聚酰胺的特性分析所得结论,尼龙PA即聚酰胺塑料材料特性完全符合制品工艺性要求.3 选取适用注射机与模具设计3.1 计算塑件体积或重量及该模具胀模力,选取适用的注射机A-所有塑件及浇注系统在模具分型面上的投影面积之和4 塑件成型位置及分型面的选择4.1 塑件成型位置一模四腔,采用正方形分布。

4.2 分型面的确定从模具结构及成形工艺的角度出发有两种方案方案中,根据设计要求尽可能避免影响塑件外观,并使溢料边易于清除或修整,便于模具零件的加工.综合以上左侧分型不合理.右侧方案有如下优点:(1)该分型面便于于塑件脱模和简化模具结构;(2)有利于排气;(3)便于模具零件的加工。

采用如图2右侧分型面。

5 模具重要零部件设计5.1 成型零件工作尺寸的设计5.3 顶出机构参数确定根据要求,推件杆的移动行程为45mm 小于注射机的顶出行程(60mm)所以符合注射机工作要求。

电动机端盖压铸模具设计

电动机端盖压铸模具设计随着电动机技术的不断发展和深入应用，电动机端盖压铸模具的设计也变得越来越重要。

电动机端盖是电机的重要组成部分，是一种安装在电动机的端面上的罩壳，用于保护电机内部零件，并起到散热的作用。

因此，电动机端盖的质量和精度对于电机的工作效率、运行稳定性和寿命都有着很大的影响。

电动机端盖压铸模具设计是指制造电动机端盖的压铸模具，它是将熔化的金属注入模具中进行成型的工具。

压铸模具一般分为下模、上模和压铸系统三个部分。

下模是模架的下部，上面有与电动机端盖一致的凸模；上模是模架的上部，其底部呈凹形，与下模的凸模形成摩擦接触；压铸系统包括喷杆、压铸缸体、注液管和溢流口等等。

电动机端盖压铸模具的设计应遵循以下原则：1.尺寸精确：电动机端盖是电机的重要组成部分，其精度直接影响电机的工作效率和寿命。

因此，把握好尺寸精度是模具设计的重要指标。

2.结构简洁：模具的设计应尽量简洁，方便生产和维护。

模具的各个零部件应能够拆卸和更换，方便进行维修和保养。

3.材料选择：模具的材料应具有高温抗性、耐磨性、抗腐蚀性和导热性等特性。

选用合适的材料是制造高品质、高效率的电动机端盖必不可少的条件。

4.结构合理：模具结构应该尽量合理，以便于决定电动机端盖的形状、尺寸和厚度，同时也减少了生产成本和时间。

设计电动机端盖压铸模具还需要考虑以下几个关键问题：1.压铸工艺：了解电动机端盖的压铸工艺和工艺流程，保证模具的设计符合实际生产要求。

2.模具寿命：模具使用寿命与材料的质量、规格、加工精度等因素有关。

同时，在使用时应该注意保养，每次使用后要清洁干净并加以涂油等防腐处理。

3.设计软件：为了提高设计效率和设计精度，可以选择使用CAD、UG、ProE等专业的设计软件进行设计。

4.成本控制：在设计过程中，应该考虑到生产用料的成本，以及生产周期和投资回报等因素，从而最终控制好模具的制造成本。

总之，电动机端盖压铸模具设计是电动机制造过程中不可缺少的一环。