普通车床常见机械伤害的原因分析及润滑保养1

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常见普通车床机械伤害的原因分析

常见普通车床机械伤害的原因分析普通车床机械伤害是车床操作时常见的安全隐患之一，它可能会导致工人的伤亡和车床的损害。

常见的机械伤害包括手指被卡住、物体掉落、碰撞等。

以下分析了常见普通车床机械伤害的原因。

一、个人操作错误普通车床的操作需要一定的技能和认真的态度，如果操作不当，就会出现安全事故。

例如，工人没有穿戴防护用具、未戴手套、操作时把手置于危险区域、误触开关等操作错误都可能导致机械伤害。

二、设备故障车床是一种精密的机械设备，长期使用后容易出现故障，例如电机损坏、传动系统故障、刀架失调等。

如果未能及时检修和维护车床，将会增加车床故障和安全事故的发生几率。

三、工作环境车床操作的工作环境对机械伤害的发生也有影响。

例如，工作区域的狭小、工作台离地过高或过低、工作场所的光线不足等都会增加机械伤害的风险。

四、不当的材料或工件车床加工需要使用材料或工件，不当的材料或工件也会增加机械伤害的风险。

例如，材料不稳定、工件超出车床能力范围、工件未加固等情况都可能导致危险的机械伤害。

五、行为不端在车床操作时，如果操作者心情不好或者匆忙时就会增加机械伤害的风险。

例如，操作者过于着急和匆忙时就容易疏忽，出现机械伤害的风险。

六、未进行良好的培训车床操作是一项技能活动，如果未经过专业培训的工人随意操作车床会增加机械伤害的风险。

因此，厂家和相关机构应在购置车床时，确保工人接受过一定的培训和考试，从而了解车床的操作规程。

最后，机械伤害的发生也有一定的运气成分。

出现机械伤害并不是出现了以上任何一种原因就一定会发生，因此，需要在前期做好防范措施、在操作过程中遵守指导，提高安全意识和技能，做好车床的安全保护措施，避免机械伤害的发生。

普通车床常见故障类型及保养方法

普通车床常见故障类型及保养方法作者：刘芳来源：《美与时代·城市版》2014年第01期>摘要：普通车床在使用过程中，往往会出现一些故障，若不及时的排除，不但会影响工件的精度，并且还会缩短车床的使用寿命。

因此在使用的过程当中要认真的总结和分析车床产生故障的原因，摸索排除故障的方法，更重要的是预防和降低车床发生故障的机率，即做好车床的保养工作。

一、普通车床常见故障类型及原因分析（一）车床振动导致故障车床振动的原因有：工作时螺栓松动，安装不正确；工件的跳动过大，引起车床振动；主轴中心线的径向摆动过大等。

排除该故障时应注意：调整并紧固地脚螺栓；磨削刀具以保持切削性能；校正刀尖安装位置，使其略高于工作中心；校正胶带轮等旋转件的径向圆跳动；设法调整减小主轴摆动，若无法调整，可采用角度选配法来减小主轴摆动。

（二）主轴与轴承发热导致故障车床上主轴一般都与滚动轴承或滑动轴承组装成一体，并以很高的转速旋转，从而产生较大热量。

主轴轴承是主轴箱内的主要热源，如果它制造的热量没有及时排出，将导致轴承过热，使车床相应部位温度升高，从而产生热变形，严重时会使主轴与尾架不等高。

这不仅影响车床本身精度和加工精度，而且会把轴承甚至主轴烧坏。

主轴过热的原因可归纳为：主轴轴承间隙过小使摩擦力和摩擦热增加；在长期的全负荷车削中，主轴刚性降低，发生弯曲，传动不平稳而发热。

排除该故障时应注意：要调整主轴轴承间隙使之合适；应控制润滑油的供给，疏通油路；尽量避免车床承担长期负荷。

（三）噪音过大导致故障噪音是车床发生故障的先兆，因此正确分析噪音产生的原因，对迅速找出故障并排除故障至关重要。

如果声音是有节奏的、和谐的，则属于正常现象，反之，如果声音过大，十分刺耳，则属于不正常现象。

车床和其他机器一样，声音主要发生在传动部分，主轴箱、变速箱、进给箱等机构中的轴与轴承、互相啮合的齿轮、蜗轮与蜗杆、丝杠与螺母等都是噪音产生的主要部位。

在一般情况下，噪音随着温度的升高、负荷和磨损的增大、润滑不良等而增大。

普通车床常见机械伤害的原因分析及润滑保养

普通车床常见机械伤害的原因分析及润滑保养【摘要】高等学校或者企业，在对普通车床加工进行实训时，机械伤害事故发生率相当高，特别是刚参加使用车床和技能实训的学生尤显突出。

大多是对操作时的自动化程度熟练掌握的程度不够，从而导致用双手频繁的操作，长时间的精力集中、容易产生疲劳。

在这样情况下，如果没有及时的安全教育和防护措施装置，就极易发生人身伤害、设备事故。

所以，在车床加工实训中应强化安全教育，实现安全管理，提供先进的技术，完善机械化程度，来预防和杜绝事故的发生。

【关键词】普通车床；机械伤害；安全教育；安全防护措施装置保养金工实习是高等工科类院校一门涉及专业很广的一门专业基础性实践课程，参加学生人数众多，安全隐患的种类也很多。

例如：各种各样的机械损伤，如切削机床的刀具，由于每次进给量太大引发刀具崩断飞出伤人、加工工件伸出过长引起晃动的现象、卡盘、扳手及工具设备对人身的伤害；靠电力驱动设备（各种机床）有触电的危险。

因为这类安全事故一旦发生，其后果完全可能是灾难性的，会给当事人造成无法挽回的损失。

所以从这个意义上说，如果不能可靠地保证实习学生的人身安全和设备的安全，那么实习变得毫无意义。

要确保安全，就必须对其进行安全教育。

为了更好地保证实习人员的人身安全和设备的安全，有许多种措施，一是加强安全教育，利用一切场合、通过看视频了解一些典型事故实例，有针对性地对学生进行安全教育，要求并且帮助学生从思想上树立高度的安全意识，促使其能够严格按照安全操作规范进行操作练习；二是根据设备的特点和危险程度，从硬件上采取比较完善的预防性措施，以避免可能发生的安全事故。

1、普通车床常见机械伤害分析普通车床常见机械伤害常见原因有：普通车床是靠较高的转速来工作，造成伤害的起因是大部分由卡盘、工具、工件引起，伤害方式有规律性。

普通车床在加工过程中造成机械伤害主要表现在：因操作的时候分不清大中滑板的进退刀而造成旋转卡盘与移动车刀发生碰撞，导致刀具损坏，车刀崩断溅出伤害人；在工件装夹完后，往往忘记将卡盘扳手从卡盘上取下来而启动着急车床，从而卡盘扳手飞出伤害人；往往装好工件之后都将卡盘放在主轴箱上面，由于车床启动的时产生晃动至使扳手滑下碰到卡盘；使用自动进给时，在行程终端未及时停车，车刀或刀架与卡盘发生干涉，引起剧烈碰撞，碎块飞出。

浅析普通车床常见故障分析及保养

浅析普通车床常见故障分析及保养发布时间：2022-08-26T05:09:17.425Z 来源：《科学与技术》2022年第8期作者：张志国[导读] 在生产过程中，车床是一个常见机械生产和加工的装备，其集合了电力电子技术、自动化控制技术、电机技术、自动化监测技术等于一体张志国开滦（集团）有限责任公司钱家营矿业分公司，河北省唐山市 063301摘要：在生产过程中，车床是一个常见机械生产和加工的装备，其集合了电力电子技术、自动化控制技术、电机技术、自动化监测技术等于一体，其是机电一体化典型的产品。

本文深入探讨了普通车床常见的故障，归纳了奠定故障类型、检修方法，并且对普通车床日常维护保养进行了研究，力求给普通车床的使用、维护以及检修带来强有力的借鉴价值和参考价值。

关键词：普通车床；常见故障；保养引言在生产过程中，车床是一个常见机械生产和加工的装备，其集合了电力电子技术、自动化控制技术、电机技术、自动化监测技术等于一体，其是机电一体化典型的产品。

对于自动化设备，其性能良好，有着比较强的精确度和较高的适应性、高效率等优点，然而其容易出现故障。

通常状况下，车床在机械加工车间当中占了整体机床的一半总数[1]。

这主要是由于它存在较广的应用范围，能够对各类回转表面进行加工，其含有端面、锥面、内圆以及外圆等，甚至还能够对回转沟槽、回转成型面、滚花以及加工螺纹进行加工。

车床有着比较简单的结构，其主要构成通常含有床头箱、变速箱、床身、光杠、刀架、尾架等构成。

它基本原理主要是通过进给运动和主运动。

利用车刀、工件相对的运动，让被加工部件的毛坯切削为有着一些几何形状、尺寸以及表面质量的零部件[2]。

1车床使用故障和解决方法1.1轴承类的故障在车床当中，传动轴是完成机械加工核心的部件，其工作过程中承载着主要荷载。

因此，它是容易出现故障的车床部件。

当车床主轴当中单向推力球轴承部件受到损坏的情况下，机床用户能够精确对其进行诊断并更换。

普通车床常见故障分析及维修浅议

普通车床常见故障分析及维修浅议本文首先介绍了普通车床常见的故障类型，以及故障产生的原因，之后提出了故障维修的方法以及日常的保养方法。

标签：普通车床；常见故障；原因；维修和保养策略在生产当中，车床是十分常见的机械生产加工装备，作为一种半自动化机械设备来说，车床具有优越的性能，较高的效率与精度以及比较广泛的适应性等特征。

然而由于日常保养以及维护不当等原因的存在，非常容易导致车床出现故障。

因此，要确保车床可以运行正常，就一定要对故障的原因进行分析，并及时进行维护和排除，进而最大限度的延长车床的寿命。

1 普通车床常见的故障类型及原因分析普通车床常见的故障有很多，概括来说，主要有以下一些故障类型。

1.1 轴承类故障以及主轴发热导致的故障普通车床的Ⅰ轴是车床实现机械加工的核心部件，它承载着主要的载荷，因此特别容易出现故障，是普通车床最易出现故障的部件之一。

在普通车床上，主轴的前后分别由两组滚动轴承进行支承，同时以很高的转速旋转，进而出现较大的热量。

主轴轴承是主轴箱内的主要热源，假如它制造的热量未能及时的排出，就会造成轴承过热，从而导致车床相应部位温度升高，进而出现热变形，严重时还可能造成主轴和尾架不等高的情况。

导致该类故障出现的原因主要是由于主轴轴承间隙过小使摩擦力和摩擦热量增加；或是因为在长期的全负荷车削中，主轴刚性降低，出现弯曲，传动不平稳而产生热量。

1.2 车床振动故障车床在加工过程中产生振动是无法避免的，如果振动非常的剧烈，不但会使被加工物品的加工精度降低，影响到生产率，还可能加剧车床磨损，降低刀具耐度，这在硬质合金、陶瓷等制作的脆性刀具上的体现更是特别的明显。

造成车床振动的原因主要是：工作时螺栓松动，安装不正确；或是工件的中心线的径向摆动过大等因素。

1.3 噪音剧烈导致故障噪音是车床发生故障的先兆，所以正确分析噪音产生的原因，对迅速找出故障并将其排除至关重要。

车床开动之后，因为各运动副之间作旋转或往复直线运动，周期性地接触和分开，因此它们之间由于相互运动会产生一定的振动。

车床维护保养知识

车床维护保养知识车床是工业制造中常用的一种机械设备，用于加工各种金属、合金、塑料和木材等材料，具有加工高精度、高效率、高稳定性的特点。

车床在生产过程中需要进行一定的维护保养，以保证设备的正常运转，延长使用寿命并提高加工效率。

下面既是关于车床维护保养知识的详细介绍。

一、常见故障及排除方法1. 车床主轴磨损严重：出现此问题应当及时清理车床主轴内部，更换损坏的部件，排除紊流和磨损等故障因素，对车床的主轴进行调整，确保车床可以正常运转。

2. 车床床身变形：此问题可能会导致车床的加工精度下降、工件加工结果不符合要求等后果。

对于此问题，需检查车床床身的刚度，及时进行调整或更换床身，以保证车床的正常运转。

3. 车床滑道磨损：出现此问题要及时检查滑道是否有铁屑和灰尘积聚等杂质，清洗车床，并根据具体情况进行滑道的翻新或更换，保证车床的准确性。

4. 车刀加工效率低下：出现此问题需要查看车床刀具的磨损程度，及时更换需要被替换的部分，调整车刀的刻度和加工压力，使车刀的加工效率达到理想状态。

二、车床维护保养注意事项1. 定期进行车床清洁：车床在长时间的使用过程中，会产生大量的金属屑、灰尘、油脂等杂质。

这些杂质长期积累会影响车床的正常运转，因此建议定期将车床进行清洁，并保持车床整洁干燥，防止发生腐蚀和氧化等问题。

2. 车床润滑保养：车床适量添加润滑剂可以减轻车床磨损，保持车床的工作效率。

需要注意的是，润滑剂应该选用专门适用于车床的润滑油，避免使用未经过认证的润滑油，以免对车床产生损坏影响。

3. 车床运转稳定性维护：要保证车床的稳定性运行，可以进行车床的上下调整，检查滑道和滑块之间的间隙，并进行适当的调整，防止在工作过程中车床出现晃动，影响加工结果。

4. 车床报警保养：车床如果出现异常或者故障，往往会提醒工作人员进行报警提示，并且造成一定的停机时间。

因此，定期检查车床的控制系统，确保设备可以及时发现故障，对车床进行维修保养，有效地提高工作效率。

常见普通车床机械伤害的原因分析

常见普通车床机械伤害的原因分析许多企业、利用学校在利用低阶车床加工作业时，机械保险索赔很频繁，特别是刚学习使用车床的工友和技能实训的学生尤显突出。

由于操作时的自动化频度电子技术不高，仍用手工作业，即用双手频繁的操作各种手柄，时间长、精力集中、容易疲劳，有个日积月累、熟能生巧的过程。

在这种情况下，如果没有安全防范措施和安全防护装置，就极易发生人身、设备事故。

所以，在车床加工作业中德育强化安全教育，加强安全管理，提供先进技术，提高机械化程度，是预防和杜绝事故发生的一项长期任务。

一、普通车床机械残害分析普通机器人车床机械伤害常见原因有：普通车床很低是靠较高的转速来此项工作；造成伤害的起因物或致害物大多是由卡盘、工具或工件引起；伤害方式有规律性。

由此可见，普通车床机械伤害事故有人身其本身的特点，防范措施实行的只要采取有针对性，是容易奏效。

普通车床在加工过程中造成机械伤害主要就表现在：因操作不当造成旋转卡盘与移动车刀发生碰撞，导致刀具损坏，车刀碎块飞出；工件装夹完后，未将卡盘扳手从卡盘钳上时及时取出而启动车床，致使扳手飞出；使用自动进给时，在行程终端未及时停车（特别是车削螺纹时），拜翁县或刀架与卡盘干涉，引起剧烈碰撞，碎块飞出。

二、车削作业事故的防范措施针对上述原因分析可知，产生机械伤害的主要原因原因在于使用者操作不当，造成碎块飞出或弹出引起的，防范的重点也在此。

笔者从以下几方面入手，寻找防范措施，效果很好，方法可行，成本较低。

1、加强安全管理，提高安全意识安全管理管理是一项综合性工作，它不仅要有健全和严格的行政管理办法，而且要有切实可行的安全技术措施加以保障。

涉及到制度、人员、设备、工艺、技术开发和环境等各个方面，要从根本上提高人员的安全管理自我防范意识和技术防护措施，解决人的不生命安全因素。

如果纪律松懈，管理不善，人身、设备事故隐患多，安全操作水平低，各种伤害事故就会不断发生。

刚进学员工厂进行基本制造核心技术训练的学员，必需上的第一堂课－－安全知识、安全技能、安全意识的教育。

常见普通车床机械伤害的原因分析

常见普通车床机械伤害的原因分析随着车床机的广泛应用，车床机械伤害的问题也日益突出。

车床机械伤害的发生原因多种多样，主要包括人为和机械两种原因。

本文将结合实际案例，对车床机械伤害的原因分析进行探讨。

一、人为原因1.操作不当操作不当是导致车床机械伤害的最主要原因之一。

操作人员对设备的操作流程不熟悉或不遵守安全操作规程，以及对车床机的操作技能掌握不到位，将导致车床机械伤害的发生。

例如，操作人员在操作车床机时，未能按要求进行锁定及解锁操作，或者因操作失误而造成工件车刀、车刀碰撞等。

2.装配不当车床机的安装是关键的一步，在车床机安装过程中，如未能严格按照厂家提供的操作说明进行，或者在安装过程中疏忽大意，将导致车床机械伤害的发生。

例如，未能按照操作说明进行设备的固定、连接电源等环节，或者在设备安装时未能认真检查设备的稳定性、电缆的连接情况等。

3.维护不及时车床机维护不及时也是人为原因导致的车床机械伤害的主要原因之一。

操作人员未能出色维护车床机，包括设备的保养、清洁和检验等工作，将直接影响到车床机设备的安全运行能力。

二、机械原因1.老化损坏车床机的老化问题在使用过程中随时存在。

由于车床机在使用过程中承受着长期的高强度负荷，因此，在机器老化后，其自身的安全性和稳定性将会下降，从而导致车床机械伤害的发生。

2.设备损坏车床机械伤害的契机就是设备损坏。

设备损坏可以由许多因素引起，例如机器磨损、实验负荷、外部环境等等。

如果设备损坏对应的修理工作未能得到及时的处理，将有可能导致车床机械伤害的发生。

3.设备选用问题车床机的选用是至关重要的一步，选用适合设备的前提是了解自身行业和业务的需要。

如果在选用车床机设备时没有考虑到实际使用情况和将来的业务需求，将可能导致车床机械伤害的发生，从而影响企业生产的正常运转。

总结来看，车床机械伤害的发生原因多种多样，操作不当、装配不当、维护不及时、老化损坏、设备损坏和设备选用问题等是车床机械伤害的主要原因。

普通车床常见故障分析与排除

普通车床常见故障分析与1、刀具工件之间引起的振动；1、检查刀杆伸出量，太长容易颤振，应缩短，一般L≤1.5b；调整刀尖安装位置，使刀尖略高于工件中心线，但高出量不超过0.5mm；采用正前角切削，过渡刃不易太大，始终保持其切削性能。

2、光杆弯曲变形引起溜板的浮动；拆下光杆进行校直。

3、电动机旋转不平稳及皮带轮摆振等原因引起机床振动。

3、检修电机，最好将电机转子进行动平衡。

消除皮带轮振摆，对其进行光整车削修正。

1、片式摩离合器调整过松或磨损，或摩擦片翘曲变形；1、调整好离合器片接触松紧度，更换或修理磨损、翘曲的摩擦片。

2、主轴箱体主轴孔与滚动轴承外环配合松动；2、用压套或镀镍的方法修复；3、带式制动器（刹车）没有调整好；3、调整带式制动器的刹车阻力；4、电动机传动皮带过松打滑；4、调整皮带的松紧程度；5、电动机功率达不到额定值；5、检查电机的联接和电流、电压值，要求功率达到额定标准；6、主轴箱内滑动齿轮定位失灵，使齿轮脱开；6、加大定位件的弹簧力；7、操纵离合器的拨叉或杠杆（元宝销）磨损。

7、修复磨损部位，严重的予以更新。

1、床身导轨磨损使溜板倾斜下沉，造成开合螺母与丝杠（呈单片啮合）；1、用补偿法修复导轨，恢复尺寸链精度。

2、托架支撑孔磨损，造成丝杠回转中心线不稳定；2、托架支撑孔采取镗孔镶套。

3、方刀架与小刀架底板接触不良；3、修刮刀架底座前，恢复接触精度。

4、丝杠轴向窜动过大。

4、调整丝杠的轴向间隙，一般间隙应≤0.01mm。

1、床身齿条表面在某处凸起或齿条接缝处齿距误差过大；1、检查校正导轨齿条接缝，修整齿条凸出的表面，或更换新齿条，使其达到要求。

2、床身导轨在固定的长度位置上有碰伤凸痕等2、修刮或用油石磨去凸痕或毛刺等。

1、主轴滚动轴承的某一粒或几颗滚柱磨损严重；1、更换轴承、2、主轴上的传动齿轮节径振摆过大。

2、消除主轴齿轮的节径振摆，或更换齿轮副。

14工件端面出现螺纹状波纹1、主轴后端推力球轴承中，某一粒滚珠尺寸特大。

普通车床常见故障及保养

普通车床常见故障及保养普通车床是一种大型机床，用于金属、非金属材料的加工。

在长时间的使用中，很容易出现各种故障，并且保养也非常重要。

本文将介绍普通车床常见故障及保养方法。

一、普通车床常见故障1.主轴无法旋转这种故障往往是由于油污咬住主轴所造成的。

解决方法是将车床的润滑系统清洗干净，更换润滑油。

如无法自行处理，应及时联系专业技术人员。

2.主轴前后端面圆度误差大当车床出现这种故障时，应先检查主轴的前后端面，如有碰磨、裂纹则应及时更换。

如果主轴正常，还应检查主轴轴承是否磨损或松动。

3.切削强制过大切削强制过大往往是由于刀具不锋利或进给过快所引起的。

此时，应及时更换刀具或调整进给速度。

4.滚珠丝杆的过紧或过松滚珠丝杆在使用过程中，会因为内部的油封磨损、外力撞击等因素，导致过紧或者过松。

过紧会影响机床的灵敏度和加工精度，过松则会影响机床的稳定性。

处理时应检查滚珠丝杆的油封和轴承，如果有磨损，则需要更换。

二、保养普通车床的方法1.定期检查设备普通车床在运行过程中，设备会产生一些磨损，如不及时加以检查修缮，就会出现退化或失效等问题。

因此，要定期检查设备，一旦发现问题就及时解决。

在检查时，可以通过检查机床的件是否有裂痕、变形等情况来了解机床的磨损情况，在使用时及时清洗并更换润滑油等。

2.清洗机床为了保证机床的机械精度和机械强度，应该把机床及配附件保持清洁。

在加工金属和非金属材料时，会产生金属屑和油垢等，如果不及时清理，就会影响机床的加工精度。

因此，应该定期清洗并清理金属屑和污垢，不能让其影响到正常的使用。

3.更换润滑油润滑油是车床长期稳定运转的关键。

因此，要定期更换润滑油，以免污染加工材料，影响到机床加工精度。

在更换润滑油前，要将机床内部的油污清理干净，并把旧润滑油彻底排除干净，避免影响机床的机械精度。

4.注意工作环境普通车床需要安装在漏水和防潮的地方，并且要保持足够的通风。

如果机床运转时没有足够的空气循环，就会引起机床发热、温度过高等问题，进而影响机床使用寿命。

普通车床伤害事故的防范措施

普通车床伤害事故的防范措施许多企业在利用普通车床加工作业时，机械伤害事故很频繁，由于操作时的自动化程度不高，仍用手工作业，即用双手频繁的操作各种手柄，时间长、精力集中、容易疲劳，有个日积月累、熟能生巧的过程。

在这种情况下，如果没有安全防范措施和安全防护装置，就极易发生人身、设备事故。

所以，在车床加工作业中强化安全教育，加强安全管理，提供先进技术，提高机械化程度，是预防和杜绝事故发生的一项长期任务。

一、普通车床机械伤害分析普通车床机械伤害常见原因有：普通车床是靠较高的转速来工作；造成伤害的起因物或致害物大多是由卡盘、工具或工件引起；伤害方式有规律性。

由此可见，普通车床机械伤害事故有其本身的特点，防范措施的只要采取有针对性，是容易奏效。

普通车床在加工过程中造成机械伤害主要表现在：因操作不当造成旋转卡盘与移动车刀发生碰撞，导致刀具损坏，车刀碎块飞出；工件装夹完后，未将卡盘扳手从卡盘上及时取出而启动车床，致使扳手飞出；使用自动进给时，在行程终端未及时停车（特别是车削螺纹时），车刀或刀架与卡盘干涉，引起剧烈碰撞，碎块飞出。

二、车削作业事故的防范措施针对上述原因分析可知，产生机械伤害的主要是因为使用者操作不当，造成碎块飞出或弹出引起的，防范的重点也在此。

笔者从以下几方面入手，寻找防范措施，效果很好，方法可行，成本较低。

1、加强安全管理，提高安全意识安全管理是一项综合性工作，它不仅要有健全和严格的管理办法，而且要有切实可行的安全技术措施加以保障。

涉及到制度、人员、设备、工艺、技术和环境等各个方面，要从根本上提高人员的安全自我防范意识和技术防护措施，解决人的不安全因素。

如果纪律松懈，管理不善，人身、设备事故隐患多，安全操作水平低，各种伤害事故就会不断发生。

刚进工厂进行基本制造技术训练的学员，必须上的第一堂课--安全知识、安全技能、安全意识的教育。

国家制定安全生产的基本内容是：安全为了生产，生产必须保证安全。

车间醒目位置要有冲击视觉感官的安全标语，各项规章制度和设备操作规程要上墙，明确管理者、师傅和学员对安全的责任和义务。

机械伤害的主要原因分析和预防措施

机械伤害的主要原因分析和预防措施机械伤害是指在使用机械设备或工具的过程中造成的人身伤害。

这类伤害往往是由于机械故障、操作不当或安全措施不完善等原因造成的。

以下是对机械伤害主要原因的分析和预防措施的简要描述。

首先，机械故障是造成机械伤害的一大原因。

机械设备可能由于老化、磨损或缺乏维护而发生故障，导致设备突然停止或操作异常。

为了预防机械故障引发的伤害，关键是保持设备的定期维护和保养，并根据设备的使用寿命及时更换磨损的零部件。

其次，操作不当也是机械伤害的一个主要原因。

员工可能缺乏对特定机械设备的正确操作知识，或者错误地操作设备。

为了减少操作不当造成的伤害，公司应该提供充分的培训和教育，确保员工了解正确的操作程序和安全规范。

此外，员工应当严格遵守操作规定，不得随意修改设备设置或忽略关键步骤。

另外，缺乏安全措施也是机械伤害的原因之一。

许多机械设备都应该配备相应的安全设施，如安全防护罩、紧急停机按钮等。

如果这些设施缺失或损坏，将会增加员工发生机械伤害的风险。

为了预防此类伤害，公司应定期检查和维修设备的安全装置，并确保员工知晓如何正确使用这些装置。

最后，工作环境的不良条件也可能引发机械伤害。

例如，地板上的湿滑物质可能导致员工滑倒，从而造成伤害。

为了消除这类风险，需要保持工作区域的干净整洁，并及时清理任何可能导致滑倒的物质。

总之，机械伤害的主要原因包括机械故障、操作不当、缺乏安全措施和工作环境的不良条件等。

为了预防机械伤害，公司应加强设备维护和保养，为员工提供全面的培训和教育，确保正确操作设备，并安装和维护各种安全设施。

此外，还需要维护良好的工作环境，以降低员工发生机械伤害的风险。

机械伤害是一种常见的工伤类型，对工人的健康和安全构成严重威胁。

为了减少机械伤害的发生，工作单位应采取一系列预防措施。

首先，建立健全的机械安全管理制度是预防机械伤害的关键。

工作单位应制定机械设备的安全操作规程，并明确责任分工。

其中包括设备的日常使用和维护、操作员的安全责任、应急措施以及设备的定期检查等。

普通车床常见故障及保养

影响车床本身精度和加工精度，而且会把轴承烧坏。为了保持车床的正常运转，有效预防和降低车床的各类故障发生，做好车床的保养工作是必不可少的工作之一。关键词：普通车床，故障，排除方法，保养，
部位1.车床简介在机械加工车间中，车床约占机床总数的一半左右。车床的加工范围很广，主要加工各种回转表面，其中包括端面、外圆、内圆、锥面、螺纹、回转沟槽、回转成形面和滚花等。普通车床加工
论文导读：普通车床加工尺寸精度一般为IT10~IT8，表面粗糙度值Ra=6.3～1.6LLm。车床常见的故障，就其性质可分为车床本身运转不正常和加工零件产生缺陷两大类。下面就车床常见的
四类故障以及加工零件可能出现的缺陷和对应的故障排除方法分别进行简要的叙述。这种现象如不及时排除，将导致轴承过热，并使车床相应部位温度升高而产生热变形，严重时会使主轴与尾架不等高，这不仅
列为车床漏油的常见原因及其排除方法。以上所述轴承发热、振动、噪音和漏油等四种车床故障，各种车床在工作过程中都程度不同地会发生。3.车床保养为了保持车床的正常运转，有效预防和降低车床的各
类故障发生，做好车床的保养工作是必不可少的工作之一。笔者就车床的保养通过日常工作中的典型故障着重提出以下主要保养的车床部位及其要求，仅供参考。1）清洗车床外表：清洗丝杠、光杠、操纵丝杠
床本身运转不正常和加工零件产生缺陷两大类。但是故障的现象是多种多样的。论文参考网。下面就车床常见的四类故障以及加工零件可能出现的缺陷和对应的故障排除方法分别进行简要的叙述。论文参考网。
2.1轴承过热车床的轴类零件，特别是主轴，一般都与滚动轴承或滑动轴承组装成一体，并以很高的转速旋转，有时则会产生很高的热量。这种现象如不及时排除，将导致轴承过热，并使车床相应部位温度升

机床伤害事故原因分析与安全操作规程

机床伤害事故原因分析与安全操作规程一、机床伤害事故原因分析机床伤害事故是指在机床操作中造成人员伤害的事故，主要原因如下：1. 设备维护不当。

机床设备在使用中需要定期维护和保养，如果设备维护不当就会导致机床设备发生故障，这样就会增加操作人员发生伤害的风险。

2. 操作人员违章操作。

机床操作人员在使用机床设备时，必须按照机床使用规程进行操作，如果操作人员违反操作规程进行操作，就会导致机床发生故障或者操作人员受伤。

3. 设备设计缺陷。

机床设计的缺陷会导致机床操作不稳定，难以控制，容易造成人员伤害事故。

4. 操作人员技能不足。

机床操作需要操作人员具备一定技能和经验，如果机床操作人员技能不足，就会导致机床设备失控，从而造成人员伤害事故。

二、机床操作安全规程为了保障机床操作安全，以下是机床操作安全规程的参考：1. 操作前必须仔细检查机床设备和工作环境，消除各种火源和杂物。

2. 操作人员必须规范着装，禁止穿拖鞋、宽松衣服和长发等，以免发生安全事故。

3. 操作人员必须按照机床设备的操作规程进行操作，不得越权使用机床设备，不能将机床设备用于非本目的的用途。

4. 加工物上没有安全保护装置的不能分开加工。

5. 运转机床时不能有异物如麻绳、刀片、螺丝、叉子等带进机床内。

6. 在操作机床时必须牢记：“加工物按表面正时、转速、床刀速度及进给等参数调整机床，切勿盲目操作。

”必须严格按规程操作。

7. 在启动机床前，必须确认设备各部位都处于正常状态，不得启动有故障或机床零件移位的机床设备。

8. 加工过程中不可以进行半自动操作，需要全程守护程序运行。

9. 建立科学的机床操作规程和管理制度，全面实施机床操作的安全管理。

以上是机床操作安全规程的参考建议，操作人员一定要遵照规程进行操作，以保障操作人员的安全。

普通车床润滑系统的常见故障

普通车床润滑系统的常见故障一、主轴箱油窗不注油主轴箱油窗和主轴箱分别如图1、图2所示图1 主轴箱油窗图2 主轴箱1.故障原因分析(1)油箱内缺油或滤油器、油管堵塞。

(2)油泵磨损，压力过小或油量过小。

(3)进油管漏压。

2.故障排除与检修(1)查油箱里是否有润滑油；清洗滤油器（包括粗滤油器和精滤油器），疏通油管。

(2)查修理或更换的油泵。

(3)查漏压点，拧紧管接头。

二、车床的润滑不良1.故障原因分析没有按规定对各摩擦面和润滑系统加油。

车床零件的所有摩擦面，应全面按期进行润滑，以保证车床工作的可靠性，并减少零件的磨损及功率的损失。

2.故障排除与检修注油规定：①车床采用L-AN46号全损耗系统用润滑油，主轴箱及进给箱采用箱外循环强制润滑。

油箱和溜板箱的润滑油在两班制的车间50〜60天更换一次，但第一次和第二次应为10天或20天更换，以便排出试车时未能洗净的污物。

废油放净后，储油箱和油线要用干净煤油彻底洗净，注人的油应用网过滤。

油面不得低于油标中心线。

②油泵由主电机拖动，把润滑油打到主轴箱和进给箱内。

开机后，应检查主轴箱油窗是否出油。

启动主电机1min后，主轴箱内应生成油雾，使各部位得到润滑油，主轴方可启动。

进给箱上有储油槽，使泵出的油润滑各点，最后流回油箱。

主轴箱后端的三角形滤油器，每周应用煤油清洗一次。

③溜板箱下部是储油槽，应把油注到油标的中心线上。

床鞍和床身导轨的润滑是由床鞍内油盒供给润滑油的。

每班加一次油，加油时旋转床鞍手柄将滑板移至床鞍后方或前方，在床鞍中部的油盒中加油。

溜板箱上有储油槽，由羊毛线引油润滑各轴承。

蜗杆和部分齿轮浸在油中，当转动时，油雾润滑各齿轮。

当油位低于油标时，应打开加油孔向溜板箱内注油。

④刀架和横向丝杠用油枪加油。

床鞍防护油毡每周用煤油清洗一次，并及时更换已磨损的油毡。

⑤交换齿轮轴头有一塞子，每班拧动一次，使轴内的2号钙基润滑脂供应轴与套之间的润滑。

⑥床尾套筒和丝杠、螺母的润滑可用油枪每班加油一次。

机床伤害事故的原因分析及安全操作(一)

机床伤害事故的原因分析及安全操作(一)机床伤害事故的原因常常是不安全的操作方法或不正确的加工程序，亦即缺乏基本的训练和管理。

如果设备经常保持最佳使用状态，并正确地加以操作，那么，由机床引起的伤害将是很少的。

同时，较好地使用防护装置也会避免伤害事故的发生。

据不完全统计，机床伤害事故占机械伤害事故的三分之一强，而且机床伤害事故的性质相对要较重些。

据某市75个单位调查统计，共有冲床1135台、木工平刨39台，10年时间共发生冲断手指和刨手事故798人次。

1机床伤害原因分析普通车床、钻床、镗床、铣床、刨床、磨床等主要机床伤害原因归纳如下:(1)无安全操作规程;(2)无证操作;(3)无防护及保险装置或防护、保险装置有缺陷;(4)操作者防护用品穿戴不符合规定，如:未戴防护眼镜、戴手套操作、女工留长辫和披肩长发、未穿紧身工作服、系围巾、戴领带及饰物操作;(5)启动不是自己分管的机床;(6)停机保养或检修，未采取切断电源并挂标志的措施;(7)采用缩减程序和使用投机取巧的操作方法;(8)机床在设计、结构和制造工艺上有缺陷，机床部件、机床附件和安全防护装置的功能退化等均可能导致伤害事故的发生;(9)机床防护及保险装置未定期检修而失灵，造成伤害;(10)使机床自动倒转;(11)机床运转时，紧固工件或刀具、测量工件、触摸刀具的刃口或给机床加油;(12)机床运转时，用手代替钩子清除切屑或试图用手拉断长的螺旋形切屑;(13)操作者习惯在运转的机床上面递送工夹具;(14)操作者随意离开运转着的机床;(15)注意力不集中或思想过于紧张而发生误操作、误动作;(16)未使用合适的手工具;(17)工件、刀具未夹紧而飞出伤人;(18)将工件放在旋转的工作台上或其附近;(19)切屑在工作台上堆积;。