热轧无缝钢管的生产方法

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热轧无缝钢管工艺流程

热轧无缝钢管工艺流程热轧无缝钢管是一种常用的钢铁制品，广泛应用于石油、天然气、化工、电力、航空等领域。

本文将详细描述热轧无缝钢管的工艺流程，包括原材料准备、加热和轧制、冷却和修边等步骤。

1. 原材料准备热轧无缝钢管的原材料通常为圆坯（也称为毛坯）。

圆坯是通过连铸或锻造制成的，其直径和长度根据不同规格的钢管需求而定。

在生产之前，需要对圆坯进行外观检查和化学成分分析，确保其质量符合要求。

2. 加热和轧制2.1 加热圆坯需要经过加热处理，以提高其塑性和可变形性。

加热通常采用感应加热或火焰加热的方式进行。

在感应加热中，圆坯通过感应线圈中的电流产生涡流，并且由于涡流效应而发生加热。

火焰加热则是利用火焰的高温将圆坯加热至适当的温度。

2.2 轧制加热后的圆坯被送入轧机，经过一系列的轧制工序进行塑性变形。

首先，圆坯通过粗轧机进行初步轧制，将其直径减小到一定程度。

然后，通过中间轧机和精轧机进行进一步的轧制，使钢管直径逐渐减小，并且壁厚逐渐增加。

在这个过程中，可以根据需要使用多辊轧制机、斜辊轧制机等不同类型的设备。

3. 冷却和修边3.1 冷却经过轧制后的钢管需要进行冷却处理，以恢复其力学性能和尺寸稳定性。

通常采用水冷或气冷的方式进行。

水冷可以快速降低钢管温度，并且具有良好的冷却效果；气冷则相对较慢，但可以避免钢管表面出现水迹等问题。

3.2 修边经过冷却处理后的钢管可能存在一些缺陷或不规则形状，需要进行修边操作。

修边主要是通过切割或磨削等方式将钢管两端的不规则部分去除，使其具有一定的平整度和尺寸精度。

4. 检测和包装4.1 检测热轧无缝钢管在生产过程中需要进行多种检测，以确保其质量符合要求。

常见的检测方法包括尺寸检测、外观检查、化学成分分析、力学性能测试等。

通过这些检测手段，可以对钢管的尺寸、表面质量、化学成分和力学性能等进行全面评估。

4.2 包装经过检测合格的热轧无缝钢管需要进行包装，以便运输和储存。

常见的包装方式包括捆扎包装、打包包装等。

钢管生产工艺

3.3无缝钢管工艺流程图
四、焊管生产工艺
4.1焊接钢管
定义
• ◆焊接钢管即有缝钢管，其生产是将管坯（钢板和钢带）用各种
成型方法弯卷成要求的横断面形状和尺寸的管筒，再用不同的焊接方法将焊缝焊合而得到钢管的过程
特点 • 产品精度高，尤其是壁厚精度 • 主题设备简单，占地小 • 生产上可以连续化作业 • 生产灵活、机组的产品范围宽
4.2.1直缝高频焊管（ERW）
将热轧卷板经过成型机成型后，利用高频电流的集肤效应和邻近效应，使管坯边缘加热熔化，在挤压辊的作用下进行压力焊接来实现生产的
பைடு நூலகம்
4.2.2高频焊管工艺流程图
4.3.1螺旋钢管生产工艺
1、螺旋钢管原材料即带钢卷、焊丝、焊剂。 2、成型前带钢经过矫平、剪边、刨边，表面清理输送和予弯边处理。 3、采用焊缝间隙控制装置来保证焊缝间隙满足焊接要求，管径、错边量和焊缝间隙都得到严格的控制。 4、切成单根钢管后，每批钢管头三根要进行严格的首检制度，检查焊缝的力学性能，化学成份，溶合状况，钢管表面质量以及经过无损探伤检验，确保制管工艺合格后，才能正式投入生产。
4.4.2.1UOE直缝埋弧焊管成型工艺
UOE直缝埋弧焊钢管成型工艺的三大主成形工序包括: 钢板预弯边、U 成型及O 成型。各工序分别采用专用的成型压力机,依次完成钢板边部预弯、U成型及O成型三道工序,将钢板变形成为圆形管筒。如图：
4.4.2.2JCOE直缝埋弧焊管成型工艺
成型：在JC0 成型机上经过多次步进冲压，首先将钢板的一半压成“J，，形，再将钢板的另一半压成“J”开，形成 C”形，最后从中部加压从而形成开口的“0”形管坯。如图：
4.4.3直缝埋弧焊钢管生产工艺流程图

无缝不锈钢管制作工艺

无缝不锈钢管制作工艺无缝不锈钢管的制造工艺可以大致分为两类：热轧（挤压）无缝钢管和冷拔（轧制）无缝钢管。

这两类工艺在细节上有所不同，但都是为了获得高质量的无缝钢管。

一、热轧（挤压）无缝钢管的制作工艺如下：1、圆管坯：这是无缝钢管的原材料，一般由钢锭或者钢坯经过热轧或挤压成一定尺寸的圆形截面。

这是无缝钢管制造的第一步，坯料的质量直接影响到后续工艺的效果。

2、加热：将管坯加热到一定温度，使其软化，以便进行后续的穿孔和轧制。

加热过程需要严格控制温度，以确保坯料的软化效果。

3、穿孔：将加热后的管坯穿孔，形成空心钢管。

这是无缝钢管制造的关键步骤之一，穿孔的效果直接影响到钢管的内部质量。

4、三辊交叉轧制、连续轧制或挤压：根据工艺要求，使用三辊轧机、连续轧机或挤压机对钢管进行轧制或挤压，以得到所需的外径和壁厚。

这一步骤需要精确控制轧制力度和速度，以保证钢管的尺寸精度。

5、管道剥离：将钢管从穿孔中拔出。

这一步骤需要保证钢管的表面光滑，无划痕等缺陷。

6、上浆（或减量）：在钢管表面涂抹润滑剂或其他材料，以减小轧制过程中的摩擦力。

这有助于提高轧制效率，降低能耗。

7、冷却：将钢管冷却至一定温度，使其保持所需的形状和性能。

冷却速度和温度控制是关键，过快的冷却可能导致钢管变形。

8、矫直：对钢管进行矫直，以消除轧制过程中产生的弯曲和扭曲。

矫直质量直接影响到钢管的直线度和平整度。

9、水压试验（或探伤）：对钢管进行水压试验或无损探伤，以确保其密封性能和无缺陷。

这是质量控制的重要环节。

10、标记：在钢管上打上标记，包括规格、生产日期等。

这有助于区分不同型号和生产批次的钢管。

11、仓储：将钢管储存起来，以备后续的处理或使用。

合理的仓储条件可以保证钢管的质量稳定。

二、冷拔（轧制）无缝钢管的制作工艺如下：1、圆管坯：与热轧（挤压）无缝钢管的坯料相同。

2、加热：将管坯加热到一定温度，使其软化。

3、穿孔：将加热后的管坯穿孔，形成空心钢管。

4、退火：使钢管软化，以减小轧制过程中的变形阻力。

无缝钢管

无缝钢管无缝钢管是一种具有中空截面、周边没有接缝的圆形，方形，矩形钢材。

无缝钢管是用钢锭或实心管坯经穿孔制成毛管，然后经热轧、冷轧或冷拨制成。

无缝钢管具有中空截面，大量用作输送流体的管道，钢管与圆钢等实心钢材相比，在抗弯抗扭强度相同时，重量较轻，是一种经济截面钢材，广泛用于制造结构件和机械零件，如石油钻杆、汽车传动轴、自行车架以及建筑施工中用的钢脚手架等。

目录用途钢管具有中空截面，大量用作输送流体的管道，如输送石油、天然气、煤气、水及某些固体物料的管道等。

钢管与圆钢等实心钢材相比，在抗弯抗扭强度相同时，重量较轻，是一种经济截面钢材，广泛用于制造结构件和机械零件，如石油钻杆、汽车传动轴、自行车架以及建筑施工中用的钢脚手架等钢管分车丝和不车丝两种，车丝管用接头联结，不车丝管用对焊的方法与工具接头联结。

10、船舶用碳钢无缝钢管（GB5213-85）是制造船舶I级耐压管系、Ⅱ级耐压管系、锅炉及过热器用的碳素钢无缝钢管。

碳素钢无缝钢管管壁工作温度不超过450℃，合金钢无缝钢管管壁工作温度超过450℃。

11、汽车半轴套管用无缝钢管（GB3088-82）是制造汽车半轴套管及驱动桥桥壳轴管用的优质碳素结构钢和合金结构钢热轧无缝钢管。

12、柴油机用高压油管（GB3093-2002）是制造柴油机喷射系统高压管用的冷拔无缝钢管。

13、液压和气动缸筒用精密内径无缝钢管（GB8713-88）是制造液压和气动缸筒用的具有精密内径尺寸的冷拔或冷轧精密无缝钢管。

14、冷拔或冷轧精密无缝钢管（GB3639-2000）是用于机械结构、液压设备的尺寸精度高和表面光洁度好的冷拔或冷轧精密无缝钢管。

选用精密无缝钢管制造机械结构或液压设备等，可以大大节约机械加工工时，提高材料利用率，同时有利于提高产品质量。

15、结构用不锈钢无缝钢管（GB/T14975-2002）是广泛用于化工、石油、轻纺、医疗、食品、机械等工业的耐腐蚀管道和结构件及零件的不锈钢制成的热轧（挤、扩）和冷拔（轧）无缝钢管。

热轧钢管生产工艺流程

热轧钢管生产工艺流程2.１一般工艺流程热轧无缝钢管的生产工艺流程包括坯料轧前准备、管坯加热、穿孔、轧制、定减径和钢管冷却、精整等几个基本工序。

当今热轧无缝钢管生产的一般主要变形工序有三个：穿孔、轧管和定减径；其各自的工艺目的和要求为：2。

1．1穿孔：将实心的管坯变为空心的毛管;我们可以理解为定型,既将轧件断面定为圆环状；其设备被称为穿孔机.对穿孔工艺的要求是：首先要保证穿出的毛管壁厚均匀，椭圆度小，几何尺寸精度高；其次是毛管的内外表面要较光滑,不得有结疤、折叠、裂纹等缺陷；第三是要有相应的穿孔速度和轧制周期，以适应整个机组的生产节奏，使毛管的终轧温度能满足轧管机的要求.2。

1.2轧管：将厚壁的毛管变为薄壁(接近成品壁厚)的荒管；我们可以视其为定壁，即根据后续的工序减径量和经验公式确定本工序荒管的壁厚值；该设备被称为轧管机。

对轧管工艺的要求是：第一是将厚壁毛管变成薄壁荒管（减壁延伸）时首先要保证荒管具有较高的壁厚均匀度；其次荒管具有良好的内外表面质量。

2.１．3定减径(包括张减):大圆变小圆，简称定径;相应的设备为定(减）径机,其主要作用是消除前道工序轧制过程中造成的荒管外径不一（同一支或同一批），以提高热轧成品管的外径精度和真圆度。

对定减径工艺的要求是：首先在一定的总减径率和较小的单机架减径率条件下来达到定径目的,第二可实现使用一种规格管坯生产多种规格成品管的任务,第三还可进一步改善钢管的外表面质量.2０世纪80年代末,曾出现过试图取消轧管工序，仅使用穿孔加定减的方法生产无缝钢管，简称CPＳ，即斜轧穿孔和张减的英文缩写），并在南非的Ｔｏsa厂进行了工业试验,用来生产外径:３3.4～179。

８ｍm,壁厚3。

４~25mm的钢管，其中定径最小外径为１０1.６mm；张减最大外径我1０1。

6mm。

经过实践检验，该工艺在产生壁厚大于1０ｍｍ的钢管时质量尚可，但在生产壁厚小于８mm的钢管时通过定径、张减不能完全消除穿孔毛管的螺旋线，影响了钢管的外观质量.在随后的改造中不得不在穿孔机于定减径机之间增设了一台ＭINI-ＭＰM(4机架）来确保产品质量.２。

无缝钢管的轧制

硬度检测
检测无缝钢管的硬度，以评估其材料的硬度和工艺处理效果。
06
无缝钢管的未来发展与挑战
新技术应用
01
自动化和智能化技术
02
新材料应用
随着工业4.0和智能制造的发展，无缝钢管轧制过程将更加自动化和智能化，提高生产效率和产品质量。
随着新材料技术的不断发展，新型材料如高强度、高耐腐蚀性、高导电性等材料将逐渐应用于无缝钢管的生产中，满足更广泛的应用需求。
03
高效轧制技术
研究和发展更高效的轧制技术，如高速轧制、低温轧制等，以降低能耗和减少生产成本。
环保要求
严格的环境法规
随着全球环保意识的提高，各国政府将制定更为严格的环保法规，要求无缝钢管行业降低污染排放和提高资源利用率。
绿色生产技术
无缝钢管企业需要积极推广和应用绿色生产技术，如废气处理、废水循环利用等，以实现清洁生产和可持续发展。
根据无缝钢管的用途和要求选择合适的表面处理方法
外观检测
01
02
03
表面质量
检查无缝钢管表面是否光滑、无划痕、无裂纹、无气泡等缺陷。
颜色均匀性
检查无缝钢管的颜色是否均匀一致，无明显色差。
弯曲度
检查无缝钢管的直线度和弯曲度，确保满足工艺要求。
轧辊调整
轧辊间距
01
根据不同规格和工艺要求，调整轧辊间距，确保钢管的壁厚和
直径符合标准。
轧辊硬度
02
选择合适的轧辊硬度，以适应不同材质和规格的钢锭，提高轧
制效率和产品质量。
轧辊平衡
03
确保轧辊在高速旋转时保持平衡，减少振动和噪音，延长轧辊
使用寿命。
03
无缝钢管的轧制过程

热轧无缝钢管生产作业指导书

热轧无缝钢管生产作业指导书一、作业概述二、工艺流程1.准备工作：确认原材料、设备、工具等准备就绪。

2.加热：将钢坯加热至适宜的温度。

3.穿孔：使用穿孔机进行穿孔操作，将加热后的钢坯穿孔形成管壳。

4.轧制：通过轧制机进行连续轧制，逐步将管壳轧制成无缝钢管。

5.剪切：使用剪板机对轧制好的无缝钢管进行定长剪切。

6.修边：使用修边机对剪切好的无缝钢管进行修边操作。

7.检测：对修边好的无缝钢管进行各项质量检测。

8.包装：将检测合格的无缝钢管进行包装，便于运输。

三、设备操作1.加热炉操作：将钢坯放入加热炉中，按照设定的温度和时间进行加热操作。

2.穿孔机操作：将加热后的钢坯放入穿孔机中，按照设定的穿孔参数进行穿孔操作。

3.轧制机操作：将穿孔后的管壳放入轧制机中，按照设定的轧制参数进行连续轧制操作。

4.剪板机操作：将轧制好的无缝钢管放入剪板机中，按照设定的剪切长度进行剪切操作。

5.修边机操作：将剪切好的无缝钢管放入修边机中，按照设定的修边参数进行修边操作。

四、质量控制1.加热温度控制：根据不同材质的钢坯，设定适宜的加热温度，确保钢坯能够达到轧制要求的塑性。

2.穿孔控制：根据穿孔工艺要求，确保穿孔机的穿孔参数（如冷却剂、穿孔速度等）稳定可靠。

3.轧制参数控制：根据不同规格的无缝钢管，设定合适的轧制参数，确保成品的外径、壁厚等尺寸满足要求。

4.剪切长度控制：根据客户需求，设定剪切机的剪切参数，确保无缝钢管的长度准确。

5.修边质量控制：通过定期检查修边机刀具的状态，保证修边质量符合标准要求。

6.检测控制：对每批修边好的无缝钢管进行必要的质量检测，包括外表检查、尺寸测量、化学成分分析等。

五、安全注意事项1.操作人员应穿戴好个人防护装备，如安全帽、防护手套、防护眼镜等。

2.加热炉操作时，应保持周围环境整洁，防止杂物堆积引发火灾。

3.设备操作过程中，应注意安全距离，避免人员伤害。

4.对于异常情况，如设备故障、电路异常等，应及时报告维修部门处理。

热轧钢管生产工艺课件

安全教育培训情况
检查员工是否接受安全教育培训，是否掌握安全知识和技能，培训效果是否达标。
应急预案制定和演练活动安排
应急预案制定
针对可能发生的生产安全事故，制定相应的应急预案，明确应急组织、通讯联络、现场处置等方
面要求。
应急演练计划
制定应急演练计划，包括演练时间、地点、参与人员等，确保演
练活动有序进行。
分类
根据钢管的截面形状和用途，热轧钢管可分为无缝钢管和焊接钢管两大类。其中，无缝钢管又可分为热轧无缝钢管和冷拔无缝钢管两种。
生产工艺流程及特点
生产工艺流程
热轧钢管的生产工艺流程包括原料准备、加热、穿孔、轧制、定径、冷却、矫直、切割、检验等环节。其中，加热温度和轧制速度是影响钢管质量的关键因素。
发展趋势
未来，随着科技的不断进步和环保政策的加强，热轧钢管行业将面临转型升级的压力。一方面，企业需要加大技术创新力度，研发高强度、耐腐蚀、轻量化的新型钢管产品；另一方面，企业需要推进绿色生产，降低能耗和排放，实现可持续发展。
02
原料准备与加热制度
Chapter
原料选择与检验标准
原料选择
选用符合标准要求的钢坯作为原料，确保化学成分、尺寸和表面质量等指标合格。
热轧钢管质量控制
讲述钢管尺寸精度、表面质量、力学性能等方面的质量要求，以及质量检查与评估的方法。
行业发展趋势分析
1 2 3
绿色环保生产
随着环保政策的日益严格，热轧钢管生产行业将更加注重清洁生产和节能减排，推广绿色制造技术和循环经济模式。
智能化与自动化
智能化制造和自动化技术将在热轧钢管生产中发挥越来越重要的作用，提高生产效率和产品质量稳定性。

无缝钢管的热轧穿孔

Ⅲ区的主要是辗轧毛管管壁，改善毛管壁厚公差和内外表面缺陷，提高毛管管壁的尺寸精度。顶头的母线锥角和锥形轧辊出口锥角相差不大，因此辗轧区的压缩量较小，辗轧区主要是改善毛管管壁，提高毛管质量。
在Ⅳ区，顶头和导板已经与管坯脱离，此时只有轧辊与毛管接触，该区主要是靠轧辊的旋转将毛管外径转圆。这个变形区很短，而且变形量也不大，一般不予以考虑。
插 90入°配芯置棒的，二通辊过式7轧～机9架连轧轧辊。轴轧线后互抽呈芯棒
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大,芯棒长达30m,加工制造复杂。
无缝钢管的穿孔裂纹
显微组织缺陷
产生裂纹的原因
1.穿孔时不均匀变形是开裂纹的主要原因。 2.由于化学成分控制不佳，在钢坯中产生了约少量δ铁素体相。轧热穿孔过程中，变形强度沿横截面方向分布不均匀，δ相与γ相变形能力不一致，在两相的界面产生高于金属断裂强度的拉应力和切应力，从而促进微裂纹形成并扩展。
目录
• 热轧无钢缝管简介 • 无缝钢管热轧工艺流程 • 热轧无缝钢管的穿孔 • 热轧无缝钢管的穿孔裂纹
常见无缝钢管
热轧
• 热轧是相对于冷轧而言的，冷轧是在再结晶温度以下进行的轧制，而热轧就是在再结晶温度以上进行的轧制。
• 热轧温度一般通过控轧控冷来实现，即控制精轧的开轧温度、终轧温度.
热轧无缝钢管
• 热轧无缝钢管分一般钢管，低、中压锅炉钢管，高压锅炉钢管、合金钢管、不锈钢管、石油裂化管、地质钢管和其它钢管等。
• 热轧无缝管外径一般大于32mm，壁厚2.5200mm.

无缝钢管的热轧工艺综述

无缝钢管1.无缝钢管的制造加工方法：（1）热轧（挤压无缝钢管）：圆管坯→加热→穿孔→三辊斜轧、连轧或挤压→脱管→定径（或减径）→冷却→矫直→水压试验（或探伤）→标记→入库（2）冷拔（轧）无缝钢管：圆管坯→加热→穿孔→打头→退火→酸洗→涂油（镀铜）→多道次冷拔（冷轧）→坯管→热处理→矫直→水压试验（探伤）→标记→入库2.热轧（1）热轧的概念:热轧（hot rolling）是相对于冷轧而言的，冷轧是在再结晶温度以下进行的轧制，而热轧就是在再结晶温度以上进行的轧制。

(2)热轧的优缺点优点：a.热轧能显著降低能耗，降低成本。

热轧时金属塑性高，变形抗力低，大大减少了金属变形的能量消耗。

b.热轧能改善金属及合金的加工工艺性能，即将铸造状态的粗大晶粒破碎，显著裂纹愈合，减少或消除铸造缺陷，将铸态组织转变为变形组织，提高合金的加工性能。

c.热轧通常采用大铸锭，大压下量轧制，不仅提高了生产效率，而且为提高轧制速度、实现轧制过程的连续化和自动化创造了条件。

缺点：a.经过热轧之后，钢材内部的非金属夹杂物（主要是硫化物和氧化物，还有硅酸盐）被压成薄片，出现分层（夹层）现象。

分层使钢材沿厚度方向受拉的性能大大恶化，并且有可能在焊缝收缩时出现层间撕裂。

焊缝收缩诱发的局部应变时常达到屈服点应变的数倍，比荷载引起的应变大得多。

b.不均匀冷却造成的残余应力。

残余应力是在没有外力作用下内部自相平衡的应力，各种截面的热轧型钢都有这类残余应力，一般型钢截面尺寸越大，残余应力也越大。

残余应力虽然是自相平衡的，但对钢构件在外力作用下的性能还是有一定影响。

如对变形、稳定性、抗疲劳等方面都可能产生不利的作用。

c.热轧不能非常精确地控制产品所需的力学性能，热轧制品的组织和性能不能够均匀。

其强度指标低于冷作硬化制品，而高于完全退火制品;塑性指标高于冷作硬化制品，而低于完全退火制品。

d.热轧产品厚度尺寸较难控制，控制精度相对较差;热轧制品的表面较冷轧制品粗糙Ra值一般在0.5～1.5μm。

无缝管是怎么生产出来的

无缝钢管是用实心管坯经穿孔后轧制的。

;1、生产制造方法按生产方法不同可分为热轧管、冷轧管、冷拔管、挤压管等。

1.1、热轧无缝管一般在自动轧管机组上生产。

实心管坯经检查并清除表面缺陷，截成所需长度，在管坯穿孔端端面上定心，然后送往加热炉加热，在穿孔机上穿孔。

在穿孔同时不断旋转和前进，在轧辊和顶头的作用下，管坯内部逐渐形成空腔，称毛管。

再送至自动轧管机上继续轧制。

最后经均整机均整壁厚，经定径机定径，达到规格要求。

利用连续式轧管机组生产热轧无缝钢管是较先进的方法。

1.2、若欲获得尺寸更小和质量更好的无缝管，必须采用冷轧、冷拔或者两者联合的方法。

冷轧通常在二辊式轧机上进行，钢管在变断面圆孔槽和不动的锥形顶头所组成的环形孔型中轧制。

冷拔通常在0.5～100T的单链式或双链式冷拔机上进行。

1.3、挤压法即将加热好的管坯放在密闭的挤压圆筒内，穿孔棒与挤压杆一起运动，使挤压件从较小的模孔中挤出。

此法可生产直径较小的钢管。

2、用途2.1、无缝管用途很广泛。

一般用途的无缝管由普通碳素结构钢、低合金结构钢或合金结构钢轧制，产量最多，主要用作输送流体的管道或结构零件。

2.2、根据用途不同分三类供应：a、按化学成分和机械性能供应；b、按机械性能供应；c、按水压试验供应。

按a、b类供应的钢管，如用于承受液体压力，也要进行水压试验。

2.3、专门用途的无缝管有锅炉用无缝管、地质用无缝管及石油用无缝管等多种。

3、种类3.1、无缝钢管按生产方法不同可分为热轧管、冷轧管、冷拔管、挤压管等。

3.2、按外形分类有圆形管、异形管之分。

异形管除方形管和矩形管外，还有椭圆管、半圆管、三角形管、六角形管、凸字形管、梅花形管等。

3.3、按材质的不同，分为普通碳素结构管、低合金结构管、优质碳素结构管、合金结构管、不锈管等。

3.4、按专门用途分，有锅炉管、地质管、石油管等。

4、规格及外观质量无缝管按GB/T8162-87规定4.1、规格：热轧管外径32～630mm。

热轧无缝钢管工艺流程

热轧无缝钢管工艺流程
热轧无缝钢管是一种常见的金属制品，广泛应用于石油、化工、船舶、机械等领域。

其工艺流程主要包括原材料准备、坯料加热、轧制、冷却、定尺切割等几个主要环节。

首先是原材料准备。

生产热轧无缝钢管的原材料主要是钢坯，钢坯是由熔炼后的钢水铸造而成的，一般采用连铸或轧制的方法生产。

在生产前，需要对钢坯进行表面清洁处理，以确保生产过程中不会受到杂质的影响。

接下来是坯料加热。

在生产过程中，钢坯需要通过加热炉进行预热处理，使其达到适合轧制的温度。

预热温度的控制对于保证产品质量至关重要，一般需要根据不同的钢种和规格来进行调整。

然后是轧制。

预热后的钢坯会被送入轧机进行轧制，通过多道次的轧制和冷却，最终形成无缝钢管的形状。

轧制过程中需要注意轧辊的选择和调整，以及轧制力的控制，确保产品的尺寸和质量符合标准要求。

冷却是轧制后的无缝钢管经过水冷或空冷处理，使其达到结构稳定和硬度适中，同时也有利于提高产品的表面质量。

冷却过程需要控制冷却速度和温度，以确保产品的性能稳定。

最后是定尺切割。

经过轧制和冷却后的无缝钢管会被送入切割机进行定尺切割，根据客户的要求，将钢管切割成不同的长度。

切割过
程中需要注意切割速度和刀具的选择，以保证切割的精度和效率。

总的来说，热轧无缝钢管的生产工艺流程复杂，需要各个环节的紧密配合和严格控制，才能生产出符合标准要求的高质量产品。

通过不断优化工艺流程和技术装备，可以提高生产效率，降低生产成本，满足市场需求，促进行业的发展。

热轧无缝钢管生产作业指导书

热轧无缝钢管生产作业指导书控制状态：发放编号：*********************作业文件1圆管坯技术要求1.2长度a、圆管坯6000mm定尺长度允许偏差为0～+50㎜。

根据协议可供应其它定尺长度。

b、≤4000㎜非定尺短尺圆管坯不得超过该批总量2%1.3圆管坯牌号、代号、涂色及化学成分1．3．1圆管坯的牌号及化学成分符合GB/T699-1999及GB/T3077-1999或协议的规定。

1．3．2圆管坯不同钢级的油漆色标应符合API钢级色标及色标位置的规定。

1．4圆管坯表面要求1．4．1圆管坯表面不得有裂纹、结疤、折叠和夹杂，允许有从实际尺寸算起不超过直径负偏差的个别细小划痕、压疤、麻点及深度不超过0.2㎜小裂纹存在.1．4．2圆管坯表面缺陷必须清除,清除深度从实际尺寸算起,不得大于公称直径的4%,清理处应圆滑无棱角,清除宽度不得小于深度的6倍,对于直径大于140㎜的管坯,在同一截面的最大清除深度不得多于两处。

1．5圆管坯的低倍组织在圆管坯横截面的酸溶低倍组织试片上不得有肉眼可见的白点、缩孔、气泡、裂纹、夹杂、翻皮。

允许存在的低倍组织缺陷应符合《圆管坯检验作业指导书》规定。

2 圆管坯验收与管理2．1进厂的各种圆管坯要有制造厂的质量保证书，其中必须注明：牌号、炉号、规格、支数、重量、化学成分、低倍组织、机械性能等，合金钢还要有专用技术条件所规定的各项检验项目。

2．2断料组应对圆管坯表面质量进行检验，并每个炉号取一个试样送试验室进行化学成分、低倍等检验，并用《圆钢进厂外观检验记录表》进行记录。

检验合格后方可断料生产。

2．3对需复验的管坯按要求进行复检。

2．4进厂圆管坯由库管员逐车、逐捆、核对牌号、炉号、规格、表面质量，经检验合格后，方可卸车，并负责登记，记录牌号、炉号、支数、重量及库存地点等。

2．5进厂的圆管坯应严格执行按批管理办法，管坯应严格按炉号集中堆放。

2．6进厂的管坯要经电子磅复磅。

2．7检验不合格的圆管坯按《不合格品管理制度》控制。

炼钢工艺及流程

1）高炉冶炼用的原料
主要由铁矿石、燃料（焦炭）和熔剂（石灰石）三部分组成。
通常，冶炼1吨生铁需要1.5-2.0吨铁矿石，0.4-0.6吨焦炭，0.2-0.4吨熔剂，总计需要2-3吨原料。为了保证高炉生产的连续性，要求有足够数量的原料供应。
2）工艺流程
生铁的冶炼虽原理相同，但由于方法不同、冶炼设备不同，所以工艺流程也不同。下面分别简单予以介绍。
f.上轧辊平衡装置：用于抬升上辊和防止轧件进出轧辊时受冲击的装置。形式有﹕弹簧式﹑多用在型材轧机上﹔重锤式﹐常用在轧辊移动量大的初轧机上﹔液压式﹐多用在四辊板带轧机上。
g.为提高作业率﹐要求轧机换辊迅速﹑方便。换辊方式有 C 形钩式﹑套筒式﹑小车式和整机架换辊式四种。用前两种方式换辊靠吊车辅助操作﹐而整机架换辊需有两套机架﹐此法多用于小的轧机。小车换辊适合于大的轧机﹐有利于自动化。目前﹐轧机上均采用快速自动换辊装置﹐换一次轧辊只需 5 ～ 8 分钟。
中国于1871 年在福州船政局所属拉铁厂( 轧钢厂 ) 开始使用轧机﹔轧制厚15mm 以下的铁板﹐ 6 ～ 120mm 的方﹑圆钢。 1890 年汉冶萍公司汉阳铁厂装有蒸汽机拖动的横列双机架 2450mm 二辊中板轧机和蒸汽机拖动的三机架横列二辊式轨梁轧机以及 350/300mm 小型轧机。随着冶金工业的发展﹐现已有多种类型轧机。
1、什么是轧机？
轧机是实现金属轧制过程的设备。泛指完成轧材生产全过程的装备﹐包括有主要设备﹑辅助设备﹑起重运输设备和附属设备等。但一般所说的轧机往往仅指主要设备。
2、轧机的发展史
据说在14 世纪欧洲就有轧机﹐但有记载的是1480 年意大利人达 ' 芬奇 (Leonardo da Vinci) 设计出轧机的草图。1553 年法国人布律列尔 (Brulier) 轧制出金和银板材﹐用以制造钱币。此后在西班牙﹑比利时和英国相继出现轧机。1728 年设计的生产圆棒材用的轧机为英国设计的生产圆棒材用的轧机。英国于1766 年有了串行式小型轧机﹐19 世纪中叶﹐第一台可逆式板材轧机在英国投产﹐并轧出了船用铁板。1848 年德国发明了万能式轧机﹐ 1853 年美国开始用三辊式的型材轧机﹐并用蒸汽机传动的升降台实现机械化。接着美国出现了劳特式轧机。1859 年建造了第一台连轧机。万能式型材轧机是在1872 年出现的﹔20 世纪初制成半连续式带钢轧机﹐由两架三辊粗轧机和五架四辊精轧机组成。

无缝工艺技术

无缝工艺技术无缝工艺技术，是指利用无缝钢管的制造工艺和技术，生产出高品质的无缝钢管。

无缝钢管具有耐高温、耐压、耐腐蚀、抗拉强度高等优点，广泛应用于石油、化工、冶金、电力、航空等领域。

无缝工艺技术是通过一系列的加工步骤，将钢坯加热至适当温度后，经过穿孔、轧制等工艺过程，制成无缝钢管。

其中，穿孔是无缝工艺技术中的重要环节，穿孔方式根据具体的无缝钢管规格和要求选择。

常见的穿孔方式有冷轧穿孔、热推穿孔和冷扩穿孔等。

这些穿孔方式各具特点，根据不同的材质和规格来选择合适的穿孔方式。

在无缝工艺技术的制造过程中，轧制是一个重要的工序。

轧制是将穿孔后的钢坯加热至适当温度，通过多道次的轧制，使钢坯逐渐变形成无缝钢管。

轧制过程中，要控制好轧辊的位置和力度，以保证无缝钢管的尺寸和质量。

同时，还要根据不同的用途和要求，选择合适的轧制工艺，例如热轧、冷轧等。

无缝工艺技术在制造无缝钢管时，还涉及到一系列的加工工序，例如坯材的热处理、热处理后的定径、定镦、定直等。

这些工序中，热处理是一个关键环节，通过控制加热温度和时间，使钢管具有良好的机械性能和化学性能。

同时，定径、定镦、定直等工序的目的是进一步调整钢管的尺寸和形状。

无缝工艺技术在生产过程中，还需要对无缝钢管进行检测和质量控制。

常见的无缝钢管检测方法包括超声检测、射线检测、磁粉检测等。

这些检测方法能够有效地检测出无缝钢管中的缺陷和问题，保证产品的质量。

同时，还需要制定严格的质量标准和控制措施，确保无缝钢管的质量符合要求。

总之，无缝工艺技术是生产高品质无缝钢管的重要工艺和技术。

它通过一系列的加工步骤，将钢坯加工成无缝钢管。

在生产过程中，需要控制好各个环节和参数，使得无缝钢管具有良好的性能和质量。

只有不断创新和提高，才能满足人们对无缝钢管的需求，推动无缝工艺技术的发展。

钢管的生产方法与工艺流程

钢管的生产方法与工艺流程一、直缝埋弧焊钢管1、直缝埋弧焊管特点简介直缝埋弧焊管的生产工艺灵活可生产范围内的任何规格与壁厚，生产效率较高频直缝焊钢管、螺旋焊钢管要低。

直缝埋弧焊管最大优势就在于可以生产高频钢管、螺旋钢管、甚至无缝钢管都不能生产的规格型号。

直缝埋弧焊管生产成本比高频钢管、螺旋钢管要高，但比起无缝钢管价格优惠空间很大。

直缝埋弧焊管可以生产高频钢管以及螺旋钢管不能生产的材质，比如高频钢管通常是生产国内常用规格，并批量生产库存，通常材质为Q235B、Q345B，其他较硬钢板材质高频设备和螺旋设备目前国内还不能生产。

直缝埋弧焊管在国内的重型钢结构工程和流体管道工程，基础打桩工程中得到广范应用。

2、制管工艺及主要设备1）成型前工序及主要设备钢板→真空吊→钢板超声波检测→铣边→预弯。

预弯机：钢板的预弯分为辊式预弯和模压式预弯两种，如下图所示。

图1 辊式预弯机和模压式预弯机结构示意图2）JCO成型工序及设备J成型→C成型→O成型。

钢板经输送辊道送入油压床定位后，第一次将1/3板宽经上下模具成型，称为“J成型”；第二次成型另一端1/3板宽，称为“C成型”；最后从板中央成型剩下1/3板宽，得到一圆管筒形状，称为“O成型”。

图2 JCO成型工艺示意图a）“O”冲压成型 b）“C”冲压成型 c）“J”冲压成型3）成型后工序预焊（CO保护焊）→焊引（熄）弧板→内焊→外焊→去引（熄）弧板→吸2渣→整圆→X射线检测→超声波检测→前水冲洗→全管体机械扩径→后水冲洗→矫直→水压试验→超声波检测→管端焊缝修磨→机械修端→X射线检测→管端X射线检测→管端超声波检测→管端磁粉检测→称重与测量→成品检验→外防腐→内防腐→喷标→包装入库。

预焊设备：预焊设备包括送进与合缝装置、焊接操作机、焊接系统和电控系统。

成型后的钢管通过送进装置送到合缝装置和焊接系统进行焊接。

预焊装置如图3所示。

图3 钢管预焊系统钢管内面焊接设备：钢管吊入焊机定位后，利用一前端装设导轮的直杆，将其至于焊道处导引焊接保持一直线，直杆前端装设焊条押送机，押送焊丝及焊机到输送箱，使焊剂靠自重下落，直杆再由台车载送按焊接速度缓缓后退。