铸造工序
铸造的步骤
铸造的步骤
一、铸件打模:
1、按设计图纸确定模具尺寸，并把设计图放置在模具，用笔记号标注尺寸；
2、拿取冷铁料，用打尖工具将其浇模，并在模具内按设计图打模；
3、将冷铁料填入模具，检查其尺寸是否符合设计图要求；
4、模具内的空隙填充满适量的油，以免浇铸时发生裂缝；
5、精加工铸件表面，使之符合设计图要求；
二、浇铸:
1、取铸钢，经过预热后放入模具，将模具不间断地放入高温熔池内；
2、监控熔浇过程，浇铸时间一般为3～5分钟；
3、将模具抽出熔池，在空气中浇注钢液，同时将模具一次性去除；
4、等待铸件凝固，将其取出放入放冷池，逐渐冷却；
5、最后将铸件拆卸下来，用水清洗模具和铸件，进行下一道工序。
三、机械加工:
1、用车床和镗床对铸件表面进行加工；
2、擦削表面，以抹平铸件表面，消除表面瑕疵；
3、运用超声波技术检测表面缺陷、翻边等情况；
4、将铸件表面进行热处理，以提高铸件的抗疲劳性能；
5、最后对铸件表面进行抛光处理，以美化铸件外观。
铸造的工艺流程
铸造的工艺流程
1. 模具制备：根据产品的形状和尺寸，制作出合适的模具。
2. 熔炼：将需要铸造的金属（如铜、铁、铝等）投放到熔炉里熔化。
3. 浇注：将熔化的金属从铸造炉中倾倒到模具中并填满整个模具。
4. 冷却：让倾倒的金属在模具内冷却和固化，通常需要等待几分钟至数小时不等。
5. 拆模：将固化的金属从模具中取出，通常需要借助拆模工具。
6. 削除：去除铸件表面的毛刺和不平整部位，使铸件达到需要的表面光洁度和平整度。
7. 热处理：对铸件进行高温处理或淬火等处理，可以改善铸造件的物理和机械性能。
8. 清理：将铸件进行打磨和清理，使铸件的表面光洁度更高，并减少不良缺陷。
9. 检验：根据设计要求和产品规格对铸件进行各项测试和检验，保证铸件符合要求。
10. 包装：根据产品的需求对铸造件进行包装和标识，方便后续处理和运输。
铸造生产的工艺流程
铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序：1）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘制铸造工艺图；2）生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备；3）造型与制芯；4）熔化与浇注；5）落砂清理与铸件检验等主要工序。
一、成形原理铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件（或零件）的一种金属成形方法。
图1 铸造成形过程铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。
但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使用。
二、型砂的性能及组成1、型砂的性能型砂（含芯砂）的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。
2、型砂的组成型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。
铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。
铸造用粘接剂有粘土（普通粘土和膨润土）、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等，分别称为粘土砂，水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。
为了进一步提高型（芯）砂的某些性能，往往要在型（芯）砂中加入一些附加物，如煤粉、锯末、纸浆等。
型砂结构，如图2所示。
图2 型砂结构示意图三、工艺特点铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（如各种铸铁件、有色合金铸件等）的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。
与其它加工方法相比，铸造工艺具有以下特点：1）铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。
铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料；铸件可以小至几克，大到数百吨；铸件壁厚可以从0．5毫米到1米左右；铸件长度可以从几毫米到十几米。
2）铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。
铸造车间浇注工艺操作流程
铸造车间浇注工艺操作流程铸造浇注工序是铸造车间比较重要的一道工序。
首先是它的工作环境比较差，主要是高温，还有覆膜砂燃烧产生的烟、气。
其次是铸件的许多缺陷都是由于浇注工操作不当造成的，例如气孔、缩孔、冷隔、浇不足等等。
有人会说，铸件浇注是很简单的活，只要把铁水倒进铸型就可以了，不需要什么文化和技术。
其实，实际并非这么简单，要想成为一名优秀的熟练浇注工，没有三年以上的浇注经验，很难真正能把浇注工作做好。
是的，没有技术的浇注工是把铁水倒进铸型，而有技术的浇注工是把铁水浇进铸型。
确实，倒铁水和浇铁水是有区别的，不懂浇注技术的人，他不管铁水怎样只是把铁水倒进铸型，而有浇注技术的人是要根据铁水温度的高低，铁水的流动性以及铸件的壁厚情况，适当控制浇注速度，在确保获得无缺陷铸件的情况下将铁水浇进铸型的。
所以铸造企业应对浇注工经常进行培训，使每个浇注工都牢记车间的浇注工艺，熟练掌握浇注技巧，改变他们原来的不良浇注习惯。
1准备工作和检查11修包。
修包耐火材料配比：耐火泥60%、5号石英砂30%、3号石英砂10%,加适量的水，然后将耐火泥和石英砂搅拌均匀，最后整成泥团。
1.2先清理干净包内的粘铁和粘渣，然后刷耐火泥浆水，再搪耐火泥团。
1.3包壁厚度20-3Omm、包底厚度40-6Omm。
修好后的形状和尺寸应满足浇注要求，并且表面要光滑，然后用木材进行烘烤。
1.4浇包修补时要注意以下几点：1）浇包内烘干的耐火材料层不得有裂纹及脱落现象。
2）浇包应修成上口大，下口小形状并且光滑，以利于铁水全部倒干净。
3）包嘴不要修得过长过尖，应修成鸭舌状。
1.5准备好除渣剂，扒渣棒。
扒渣棒不得使用潮湿的铁棒或空心钢管，以免铁水飞溅，伤人。
1.6准备好铁锹，铁钳及倒剩J余铁水用的铁槽。
铁锹用于整理自己的浇注场地，使它平整。
1.7检查小行吊上下开关是否灵活，浇包的吊环，安全锁紧装置是否安全可靠。
1.8检查自己浇注场地道路是否畅通，有无积水，电风扇，照明灯是否正常。
精密铸造各工序操作规程及注意事项
精密铸造各工序操作规程及注意事项一一d49f2498-6eb9-llec-97c3-7cb59b590d7d压蜡工序工艺操作规程及注意事项一、工艺要求：室温：24±20,蜡缸温度：54±2团射蜡嘴温度：54±2回压射压力35-4.0mpa保压时间：根据蜡模尺寸和壁厚（一般为6-8秒）冷却水温度：≤2O0二.操作程序：L检查蜡机油压、保温温度、操作按钮是否正常，并按技术规定调整蜡机的注射压力力，射蜡嘴温度，保压时间，冷却时间等。
2.从培养箱中取出蜡筒，将其安装在蜡压机上，将上部混有空气的蜡挤出。
3.将模具放在压蜡机工作台面上，调整射蜡嘴使之与模具注蜡口高度一致，检查模具所有型芯和活动块的位置是否正确，模具的开启和关闭是否顺畅。
4.打开模具，喷洒一薄层脱模剂，关闭模具，对准蜡嘴。
5.双手按下工作按钮，按下蜡模。
6.抽出芯子，打开模具，小心取出蜡模，放在工作台一侧，合上模具开始压下一件，同时，在粗略检查零件无缺陷后，应按要求将其放入冷却水或储存板中冷却。
冷却时间为4小时。
注意：有以下缺陷的蜡模应报废：（1）蜡模的某些部位因模具材料中有空气而鼓包；（2）蜡模的任何部分有缺陷；（3）蜡模变形，不易修复；（4）尺寸不符合要求。
7.清除模具上残留的模料，注意只能用竹刀，不可用金属刀片清除残留模料，防止模具型腔及分型面受损，用压缩空气气嘴吹净模具分型面。
芯子上的蜡屑等，视模具结构及使用情况每2-10件喷一次分型剂。
8.及时从冷却水中轻轻取出蜡模，用压缩空气吹走蜡屑和水滴，并自检关闭。
把它放在储物盘里。
9.每班下班或模具使用完毕后，应用软布或棉棒清理模具，如发现模具有损伤或不正常，应立即报告领班，由领班处理。
并清扫压蜡机，工具及现场，做到清洁、整齐。
三、注意事项：1.压制蜡模时，首先必须进行检查，确认合格后，方可进行操作，压蜡模过在此过程中，冲压参数不易更改。
2.模具型腔不要喷过多的分型剂，并要均匀，必要时可用压缩空气气嘴辅助均匀地吹分离剂。
铸造厂生产流程-概述说明以及解释
铸造厂生产流程-概述说明以及解释1.引言1.1 概述铸造厂生产流程是指通过将熔化的金属或合金注入到预先制作好的模具中，经过一系列的工艺步骤，最终形成所需的铸件产品的过程。
铸造作为一种传统的金属加工方法，具有历史悠久且广泛应用的特点。
在现代工业领域，铸造厂的生产流程被广泛应用于各个行业，如汽车、航空航天、机械制造等领域。
铸造厂生产流程主要包括铸造模具制作、熔炼与浇铸、铸件清理与处理、检验与质量控制以及成品加工与包装等几个关键环节。
在铸造模具制作阶段，首先需要根据产品的要求设计和制作合适的模具，以保证最终铸件的尺寸和形状的精度。
然后，在熔炼与浇铸阶段，通过高温将所需金属或合金材料熔化，并将熔化的金属倾入到预先准备好的模具中，待其冷却凝固后，得到所需的铸件产品。
接下来，在铸件清理与处理阶段，需要对铸件进行清理和修整，主要是去除铸件表面的氧化皮、砂粒等杂质，并进行必要的焊接、切割或修补工作，以确保铸件的质量和完整性。
紧接着，在检验与质量控制阶段，对铸件进行各项质量检测和控制，以确保铸件的尺寸、组织结构、力学性能等达到设计要求。
最后，在成品加工与包装阶段，通过进一步的机械加工、表面处理等工艺，将铸件加工成最终的成品，并进行包装和标识。
铸造厂生产流程的概述如上所述，每个环节都扮演着重要的角色，相互配合，确保了最终产品的质量和性能。
随着科技的发展，铸造厂生产流程也在不断改进和创新，以适应不同行业对精度、质量和效率的要求。
未来，随着新材料技术和制造工艺的发展，铸造厂生产流程将会更加智能化、自动化和高效化，为各个行业带来更多的创新和发展机遇。
1.2 文章结构本文从五个主要方面阐述了铸造厂的生产流程，包括铸造厂生产流程概述、铸造模具制作、熔炼与浇铸、铸件清理与处理、检验与质量控制以及成品加工与包装。
通过引言的概述和目的部分，读者将了解到本文的主要内容和研究目标。
接下来，将详细介绍每个方面的流程与步骤。
在2.1节中，将对铸造厂生产流程进行整体概述，包括原材料的准备、生产线的布置以及主要工序的顺序。
铸造工艺(附图)
铸造工艺流程图铸造（founding）铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。
铸造毛胚因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在一定程度上减少了时间．铸造是现代机械制造工业的基础工艺之一。
铸造种类很多，按造型方法习惯上分为：①普通砂型铸造，包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类。
②特种铸造，按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造（如熔模铸造、泥型铸造、铸造车间壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等）和以金属为主要铸型材料的特种铸造（如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等）两类。
铸造工艺通常包括：①铸型（使液态金属成为固态铸件的容器）准备，铸型按所用材料可分为砂型、金属型、陶瓷型、泥型、石墨型等，按使用次数可分为一次性型、半永久型和永久型，铸型准备的优劣是影响铸件质量的主要因素；②铸造金属的熔化与浇注，铸造金属（铸造合金）主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金；③铸件处理和检验，铸件处理包括清除型芯和铸件表面异物、切除浇冒口、铲磨毛刺和披缝等凸出物以及热处理、整形、防锈处理和粗加工等。
铸造工艺可分为三个基本部分，即铸造金属准备、铸型准备和铸件处理。
铸造金属是指铸造生产中用于浇注铸件的金属材料，它是以一种金属元素为主要成分，并加入其他金属或非金属元素而组成的合金，习惯上称为铸造合金，主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金。
金属熔炼不仅仅是单纯的熔化，还包括冶炼过程，使浇进铸型的金属，在温度、化学成分和纯净度方面都符合预期要求。
为此，在熔炼过程中要进行以控制质量为目的的各种检查测试，液态金属在达到各项规定指标后方能允许浇注。
有时，为了达到更高要求，金属液在出炉后还要经炉外处理，如脱硫、真空脱气、炉外精炼、孕育或变质处理等。
熔炼金属常用的设备有冲天炉、电弧炉、感应炉、电阻炉、反射炉等。
不同的铸造方法有不同的铸型准备内容。
精密铸造工艺流程
熔模铸件的形状一般都比较复杂，铸件上可铸出孔的最小直径可 达 0.5mm，铸件的最小壁厚为 0.3mm。在生产中可将一些原来由几个 零件组合而成的部件，通过改变零件的结构，设计成为整体零件而直 接由熔模铸造铸出，以节省加工工时和金属材料的消耗，使零件结构 更为合理。
熔模铸件的重量大多为零点几十牛（即几十克到几公斤），太重 的铸件用熔模铸造法生产较为麻烦，但目前生产大的熔模铸件的重量 已达 800 牛左右。
熔模铸造工艺过程较复杂，且不易控制，使用和消耗的材料较贵， 故它适用于生产形状复杂、精度要求高、或很难进行其它加工的小型 零件，如涡轮发动机的叶片等。
图 1 是熔模铸件的照片。熔模铸造的工艺过程见图 2。
图 1 熔模铸件照片
2 熔模的制造
熔模铸造生产的第一个工序就是制造熔模，熔模是用来形成耐火 型壳中型腔的模型，所以要获得尺寸精度和表面光洁度高的铸件，首 先熔模本身就应该具有高的尺寸精度和表面光洁度。此外熔模本身的 性能还应尽可能使随后的制型壳等工序简单易行。为得到上述高质量 要求的熔模，除了应有好的压型（压制熔模的模具）外，还必须选择 合适的制模材料（简称模料）和合理的制模工艺。
铸造工艺流程介绍
铸造生产的工艺流程铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序：1）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘制铸造工艺图；2）生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备；3）造型与制芯；4）熔化与浇注；5）落砂清理与铸件检验等主要工序。
成形原理铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件（或零件）的一种金属成形方法。
图1 铸造成形过程铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。
但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使用。
型砂的性能及组成1、型砂的性能型砂（含芯砂）的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。
2、型砂的组成型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。
铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。
铸造用粘接剂有粘土（普通粘土和膨润土）、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等，分别称为粘土砂，水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。
为了进一步提高型（芯）砂的某些性能，往往要在型（芯）砂中加入一些附加物，如煤份、锯末、纸浆等。
型砂结构，如图2所示。
图2 型砂结构示意图工艺特点铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（如各种铸铁件、有色合金铸件等）的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。
与其它加工方法相比，铸造工艺具有以下特点：1）铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。
铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料；铸件可以小至几克，大到数百吨；铸件壁厚可以从0．5毫米到1米左右；铸件长度可以从几毫米到十几米。
2）铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。
铸造生产有哪些主要工序
铸造生产有哪些主要工序铸造是一种工业制造方法，通过将熔化的金属或其他材料注入模具中，待冷却凝固后得到所需形状的零件或构件的过程。
在铸造过程中，主要包括铸型制备、熔炼浇注、冷却凝固、去除浇口、整形修磨等一系列工序。
以下将详细介绍铸造生产的主要工序及其作用。
铸型制备铸型是用来容纳熔化金属或其他材料并使其凝固成型的模具，铸型制备是铸造生产中的第一步。
在铸型制备阶段，首先根据产品的形状和尺寸设计制作模具，然后根据模具制作出砂型或金属型，以便后续浇注熔化金属。
熔炼浇注熔炼浇注是指将金属或其他材料加热至熔化状态后，通过设备或工具将熔化物质倒入铸型中的过程。
在熔炼浇注阶段，需要控制好熔炼温度和浇注速度，确保熔化物质填充铸型并保持稳定的流动性，以得到理想的铸件形态。
冷却凝固在熔炼浇注后，熔化金属或其他材料会逐渐冷却凝固成型。
冷却凝固阶段的时间取决于铸件的厚度和材料的性质，一般较厚的铸件需要更长的冷却时间。
冷却凝固是铸造过程中至关重要的一步，直接影响着最终铸件的质量和性能。
去除浇口铸造完成后，铸件上会留有与浇口相连的余料，需要进行去除浇口处理。
去除浇口的主要目的是让铸件表面更加平整，减少后续修磨工序的难度，并且通过去除浇口可以避免影响铸件美观度和功能性。
整形修磨整形修磨是指根据设计要求对铸件表面进行加工处理，以消除可能存在的缺陷或不规则形状，使铸件达到精度要求。
这一工序通常包括车削、磨削、抛光等加工方式，旨在提高铸件的表面质量和精度，并确保其符合规范要求。
综上所述，铸造生产的主要工序包括铸型制备、熔炼浇注、冷却凝固、去除浇口、整形修磨等环节。
每个工序都起着至关重要的作用，互相配合，共同完成铸造生产过程，最终得到高质量、符合要求的铸件产品。
在实际生产中，各个工序需要密切配合，确保每个环节的质量和效率，从而提高铸造产品的生产效率和竞争力。
铸钢铸造工艺
铸钢铸造工艺是将熔化的钢液倒入预先制作好的铸型中，待钢液冷却凝固后，将铸型拆除，从而得到所需形状和尺寸的铸钢件。
以下是铸钢铸造工艺的主要步骤：
铸型制作：首先根据所需铸件的形状和尺寸，制作出相应的铸型。
铸型一般由砂型、金属型或陶瓷型等材料制作而成。
熔炼钢液：将选用的生铁、废钢、铁合金等原料按一定比例投入高炉或电炉中进行冶炼，生产出合格的钢液。
钢液处理：在将钢液倒入铸型之前，对钢液进行处理，包括去除气泡、杂质、调整成分等。
倒铸：将处理好的钢液倒入预先准备好的铸型中，待钢液冷却凝固后，将铸型拆除，取出铸钢件。
补修：对于出现缺陷的铸钢件，进行打磨、切割、修补等加工处理，以达到所需的形状和尺寸。
检验：对铸钢件进行各项检验，包括尺寸、硬度、化学成分、金相组织等指标的检测。
包装和运输：将合格的铸钢件进行包装和标记，并安排合适的运输方式，送往客户或下一工序。
总的来说，铸钢铸造工艺是一种传统的铸造工艺，具有生产效率高、生产周期短、适用于各种形状和尺寸的铸钢件等优点。
在工程制造领域，铸钢铸造工艺被广泛应用于各种大型机械、重型设备和构件等制造中。
铸造生产工序
铸造生产工序铸造是一种常见且古老的金属加工方法，也是制造业中非常重要的一个环节。
铸造生产工序是将金属在高温下熔化，然后倒入模具中冷却形成所需形状的工艺过程。
铸造生产工序包括准备工作、制模、熔炼、浇注、冷却、脱模、清理和检验等多个环节。
首先是准备工作。
在进行铸造生产前，需要准备好原材料，包括金属原料、添加剂等。
同时还需要准备模具、砂芯等辅助工具，确保工作顺利进行。
接下来是制模。
制模是铸造生产中非常关键的一步，模具的设计和制作直接影响到最终产品的质量和形状。
制模过程中需要考虑到金属的收缩率、热胀冷缩等因素，以确保铸件最终达到设计要求。
然后是熔炼。
将准备好的金属原料放入熔炼炉中进行加热，直至金属完全熔化成液态。
在熔炼的过程中要控制好温度和熔炼时间，确保金属质量符合要求。
接着是浇注。
当金属熔化后，需要将其倒入事先准备好的模具中，这个过程需要注意倒注的速度和角度，以避免气泡等缺陷的产生。
接着是冷却。
一旦金属倒入模具中，需要等待一段时间让其冷却凝固，这个过程时间长短取决于铸件的厚度和材质等因素。
冷却过程中也需要注意防止应力集中等问题的产生。
之后是脱模。
当铸件完全冷却后，需要将其从模具中取出，这个过程需要小心翼翼，以免损坏铸件本身或模具。
接下来是清理。
脱模后的铸件表面可能会有一些残余物，需要进行清理和修整，以达到表面光滑、无毛刺等要求。
最后是检验。
对铸件的尺寸、形状、质量等进行全面检验，确保铸件符合设计要求。
总的来说，铸造生产工序是一个复杂的过程，需要每个环节都精心设计和控制，以确保最终产品的质量和性能达到预期要求。
只有在每个工序都严格执行下去，才能生产出优质的铸件，满足各行各业的需求。
1。
铸造的流程
铸造的流程铸造是一种制造工艺，通过将熔化的金属或合金倒入预先设计好的模具中，使其在冷却凝固后得到所需形状和尺寸的零件或产品。
铸造作为一种重要的制造方法，在许多行业中得到广泛应用，如汽车制造、航空航天、机械制造等。
下面将详细介绍铸造的流程。
1. 模具制作铸造的第一步是制作模具。
模具是铸造过程中用来容纳熔化金属的空间，其形状和尺寸与最终产品一致。
模具制作通常分为两种方式：一种是使用可塑性材料制作，如砂型铸造；另一种是使用金属材料制作，如金属型铸造。
制作模具时需要根据产品的形状和尺寸进行设计，并考虑到熔化金属的流动性和凝固收缩等因素。
2. 熔炼金属在铸造过程中，需要将金属或合金加热至其熔点以上，使其变为液态。
熔炼金属的设备通常为高温熔炉，可根据不同金属的特性选择适当的加热方式，如电炉、火炉等。
熔炼金属时需要控制温度和熔化时间，以确保金属完全熔化和均匀混合。
3. 准备模具在金属熔化的同时，需要准备好模具。
对于砂型铸造，需要将砂型放置在铸造台上，并将模具之间的接缝处理好，以防止熔化金属泄漏。
对于金属型铸造，需要将金属模具预热至一定温度，以提高金属的流动性和凝固性能。
4. 浇注当金属完全熔化后，需要将其倒入模具中进行浇注。
浇注时需要控制浇注速度和角度，以避免产生气泡、夹杂物等缺陷。
对于大型产品或复杂形状的产品，可能需要采用多次浇注的方式，以确保金属充满整个模具空间。
5. 冷却凝固在金属倒入模具后，需要等待一定时间，让金属在模具中冷却凝固。
冷却时间的长短取决于金属的种类和产品的厚度等因素。
在冷却过程中，金属从液态逐渐转变为固态，形成所需的零件或产品。
6. 取出和后处理当金属完全凝固后，可以将模具打开，取出铸件。
取出铸件时需要注意避免损坏铸件表面。
在取出后，还需要进行一些后处理工序，如去除余砂、修整表面、热处理等，以使铸件达到设计要求的质量和性能。
7. 检测和质量控制铸造完成后，还需要对铸件进行检测，以确保其质量和尺寸的准确性。
铸造工艺操作规程
铸造工艺操作规程铸造工艺操作规程一、引言铸造工艺是指以熔铁、熔钢和熔有色金属为原料，在特定条件下通过制模、浇注、冷却、脱模等一系列工艺流程完成铸件生产的过程。
在铸造工艺操作中，合理的操作规程是确保铸件质量、提高生产效率的重要保障。
二、铸造工艺操作的基本流程铸造工艺的操作流程包括制模、浇注、冷却、脱模等工序，具体操作规程如下：1. 制模制模是铸造工序中的第一步，一般包括以下几个过程：（1）设计模具：根据铸件的形状、尺寸、材料等要求，设计出适合的模具。
（2）制造模具：按照设计要求制成模具，并加以检验和调整。
（3）组装模具：将模具的各部分组装好，并进行检查。
2. 浇注浇注是将熔融的铁水或钢水倒入模具中，使其充满模腔并冷却而成型的过程。
浇注操作的注意事项如下：（1）清洗模具：在浇注前对模具进行彻底的清洗。
（2）预热模具：将模具加热至一定温度，以保证铸件的表面光洁度。
（3）浇注温度控制：铁水或钢水的浇注温度应根据具体材料要求进行控制。
（4）浇注速度控制：浇注速度要适当，不能过快或过慢。
3. 冷却冷却是指将模具中的铁水或钢水通过冷却排放掉，使得铸件能够继续硬化的过程。
冷却操作的注意事项如下：（1）冷却时间控制：冷却时间应根据具体材料要求进行控制。
（2）冷却方式选择：选择适合的冷却方式，如水冷、风冷等。
（3）温度控制：在冷却过程中，要控制好铁水或钢水的温度，避免出现结晶等缺陷。
4. 脱模脱模是指将模具中已经硬化的铸件取出的过程。
脱模操作的注意事项如下：（1）脱模剂使用：使用适当的脱模剂，以保证脱模过程的顺利进行。
（2）脱模力控制：控制脱模力的同时要注意避免引起铸件变形。
（3）脱模工具：使用适当的脱模工具，操作时要注意安全。
三、铸造工艺操作的安全注意事项在铸造工艺操作过程中，为保证安全，要注意以下几点：1. 工作场所的安全防护设施必须齐全，操作人员必须穿戴好防护口罩、手套等个人防护用品。
2. 在铸造过程中要注意掌握好温度、压力等参数，以避免出现事故。
深井铸造工作原理及流程
深井铸造工作原理及流程
深井铸造是一种铸造金属材料的特殊方法,主要适用于生产大型、重型铸件,如水轮机壳体、蒸汽缸体等。
它具有以下特点:
1. 工作原理:
- 在一个特制的深井内进行铸造,利用重力将熔融的金属液从高处倾注到模型腔内。
- 由于大批量的金属液高度落差产生的强大液压,可以使金属液快速充实模型腔,形成致密无缺陷的铸件。
2. 工艺流程:
- 制作砂型:采用木型或金属型制作分型的模型,再用特制的耐火砂制成型砂型。
- 预热砂型:将制好的砂型预热到一定温度,以提高铸件质量。
- 熔化金属:在燃烧窑或电炉中熔化所需金属,达到铸造温度。
- 浇注:将熔融的金属液从深井的高处缓慢倾注到砂型的浇口处。
- 冷却凝固:待金属液充满型腔并完全冷却凝固。
- 砂落:将砂型破碎去除,取出铸件。
- 除渣打磨:对铸件进行除渣、机加工等后续处理。
深井铸造工艺虽然设备投资大、工序复杂,但能铸造出质量优良的大型铸钢件,在重型机械制造领域应用广泛。
关键是控制好金属液的浇注速度和冷却速率,以及砂型的制作和预热,从而获得理想的铸件品质。
铸造工艺流程图
生铁 （入厂检验）
原材料验收 标准
废钢 （入厂检验）
灰铁球铁区 分开
配料单
温度、除渣
成分、性能
配料
熔炼
炉前分析
成分化验
（行车） （中频炉） （碳硅仪） （光谱仪）
配料单成分 要求
成分调整 （人工）
温度、除渣
温度、时间
回炉料 （行车）
出铁水 （行车）
浇注 （行车）
落砂后处理 工序
为客户提供合格的专业产品与满意的服务
落砂及后处理工序工艺流程图 SAND COLLECTING PROCESS FLOW CHART
温度、水分 及含泥量
熔炼及浇注 工序
落砂 （落砂滚筒）
旧砂回收 （砂处理）
混砂工序
毛坯无铸造 缺陷
成品 （发加工）
抛丸 （抛丸机）
打磨 （手工）
返修
不良品
报废
精益求精 超越需求
熔炼及浇注工序工艺流程图 CHART OF MELTING AND CASTING PROCESS FLOW
节能降耗 减少污染 预防为主 持续改进 建设绿色工厂
原材料验收 标准
辅料 （入厂检验）
原材料验收 标准
新砂 （入厂检验）
温度、水分 及含泥量
旧砂 （砂处理）
混砂工序工艺流程图 SAND MIXING PROCESS FLOW
混砂配比
备料
紧实率 湿压强度
水加入量 混砂时间
混砂 （混砂机）
在线检测 （检测设备）
造型工序工艺流程图 SHELL MOULDING PROCESS FLOW CHART
混砂工序
模具检查
工装模具 （行车）
铸造工艺流程1
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小结：混砂工艺流程：
• 旧砂→磁选皮带机（铁丸，铁屑分离剔除） →振动再生机→斗式提升机 • →离心再生机→风选器→斗式提升机 砂仓（加适量新砂）→连续混砂机（加固化 剂，树脂）→ 造型。
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• 造型造芯
用模型（木模、金属模）制造铸型（砂型、金属型）型腔以形成铸件
的外表面，称造型。用芯盒制造型芯，以形成铸件的内表面称为造芯。
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铸造概述
3.铸造的方法 铸造的方法主要分砂型铸造和特种铸 造两大类。本公司采用砂型铸造。
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铸造概述
• 本公司砂型铸造生产过程： • 制模配砂－混砂 ―造型制芯―上涂料 ―配模―合箱―熔炼浇注― 落砂― • 清理―检验入库
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砂型铸造
砂型铸造是以砂为主要造型材料制备铸型的一种铸造方法。目前 90%以上的铸件是用砂型铸造方法生产的。
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造型造芯
3.合完箱后要有专人进行检查，主要检查项目有： 合箱是否到位；浇冒口是否通畅；是否有未上 涂料的部位；是否错箱；浇口圈位臵是否正确 等情况。 4.合箱后班长要对当班的生产数量、品种进行统 计，填写生产报表和生产标牌。生产标牌包含 品种、数量、铸件牌号。
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小结：造型工艺过程
• 手工造型步骤： • ①造外模―型板放平―套砂箱―放砂―舂砂― 剖面刮平―硬化―起模―适当修型 ―上涂料― • 烘干 • ②制芯：芯子放好―放芯骨砂―舂实―硬化―脱 模―上涂料―烘干 • ③配模：小号先下，按号码顺序。合箱、披缝嵌 掉。
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熔炼浇注
获得一定成分和一定温度的铁水,
浇入铸件型腔中
• 如让过热气 体积聚在下 面空间，炉 顶上形成一 个盖，就会 发生搭桥。 如产生了搭 桥，需立即 切断电源
特种铸造主要工序质量控制
特种铸造主要工序质量控制一、熔模铸造主要工序质量控制熔模铸造是指用易熔材料如蜡料制成模样，在模样上包覆若干层耐火涂料制成型壳，熔出模样后经高温焙烧即可浇注合金液的铸造方法。
图11-20 熔模铸造过程示意图熔模铸造过程如图11-20所示。
其过程主要工序包括：模料、涂（浆）料和硬化剂制备、制熔模、制壳和制芯、脱蜡和焙烧、合金熔炼和浇注、铸件脱壳、清理和后处理等。
熔模铸造过程工序对熔模铸造铸件的质量影响和影响程度可参见第13章的表13-8。
因此，严格控制熔模铸造过程工序的质量是十分重要的。
通常，应严格按企业制定的熔模铸造技术要求检验蜡模与型壳质量，不但应按规定检查蜡模的几何形状和指定的重要尺寸以及型壳的表面质量，而且还应注意检查：1）压型是否有合格证。
2）模料成分和配比是否正确。
3）模料熔化温度和时间。
4）模料压制温度和保持的时间、压力是否正常。
5）模料存放温度和时间是否符合要求。
6）检查蜡模表面质量。
7）检查蜡模的组合正确性和焊接质量。
8）检查组合蜡模是否有粘料、机械损伤、变形、杂物等缺陷。
9）模组的存放时间是否符合要求。
10）模组表面是否脱脂干净。
11）硬化剂的配制是否符合要求。
12）各种粉、粒材料是否符合要求。
13）粘结剂的性能是否符合要求。
14）涂料成分和配制百分比是否符合要求。
15）检查涂料的物理工艺性能。
16）检查模组表面油脂是否除净。
17）检查模组的涂料层数和涂料层是否均匀。
18）型壳在涂制涂料后到熔失蜡模的停留时间是否过长或过短。
19）检查模组涂料层是否有落脱和裂纹。
20）检查模组熔失时间及熔失后型壳的表面质量。
21）蜡模熔失后是否按规定的时间送低温烘烤。
22）型壳烘烤的时间和温度是否正确。
23）型壳的存放时间和温度是否符合要求。
24）型壳的焙烧温度和时间是否符合要求。
熔模铸造中蜡模与型壳检验项目及检验范围见表11-40。
表11-40 熔模铸造中蜡模与型壳的检验项目及检验范围（续）二、金属型铸造主要工序质量控制金属型铸造是指在重力作用下将熔融金属浇入金属型获得铸件的方法。
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• 造型
舂砂时为了防止模样移动和浇冒口歪斜，应先用砂 舂的扁头在模样和浇冒口四周舂几下，把它固定 住。舂砂的路线应先从砂箱边上开始，逐渐靠近 模样。 舂砂时应注意以下几点。 1、箱壁、箱带处要比模样周围的砂型舂得硬些，以 防塌箱。下型要比上型舂的硬些，以防胀砂。 2、舂砂时，舂头和模样之间砂层不能太薄。太薄易 舂坏模样，而且会将这部分舂得太硬，透气性差。 3、舂砂时，每层填砂不可太厚，过厚下面的型砂不 易舂实，浇注时会形成胀砂。
为加快融化速度和减少损耗，通常先加熔点较低、元 素损耗较少的炉料，然后再加熔点较高、元素烧损较大的 炉料，铁合金应最后加入。加料时应特别注意，冷湿炉料 和镀锌炉料要加在其他炉料上面，让其缓慢进入铁液，避 免铁液飞溅。 熔炼时，伸入电炉的工具必须经过干燥，防止爆炸。 注意扒渣坑要干燥，清洁，避免发生意外。 熔炼工一定要穿带防护设备，如墨镜、工作帽、脚盖 等。 扒渣时，注意浇包嘴后及两侧浮渣一定要扒干净
• 砂型排气操作 1、扎出气孔 （注意通气针的粗细、通气孔 数目每平方分米不少于四个、通气孔深度 离模样5-10mm距离为宜） 2、放出气冒口（出气冒口应放在铸件的最高 处） 3、放入焦炭及炉渣，增强排气。 • 冷铁 如果造型时，有冷铁，注意冷铁打磨，锈 蚀的冷铁容易出现气孔。
• 砂型定位 上下型如果没有精确定位，合型时容易错型， 造成废品。 1、定位销定位 2、划线定位或打泥号定位（应在砂型舂实 开箱前做出，至少在三个面做出） 其他定位方式不提。
横浇道 内浇道
• 冒口 为避免铸件出现缺陷而附加在铸件上方 或侧面的补充部分。 冒口的作用：补缩、排气、积渣、铸型充 满的标志、便于合箱。 为了很好的补缩，设计冒口应注意冒口 安放在热节附近，并且冒口凝固时间应大 于铸型的凝固时间 出气冒口一般安放在铸件的最高处
• 熔炼
可熔炼铸铁的炉子很多，冲天炉、电炉、坩埚炉、反 射炉以及冲天炉-电炉双联熔炼等。
铸造工序介绍
铸造生产工序
型砂配制 造型 砂型烘干
模样和芯盒 制造
炉料 准备
熔炼
合型 浇注
落砂
清理
铸件 检验
铸件
芯砂配制
制 芯
砂芯烘干
铸件热处 理
铸造生产的基本工序包括型砂和芯砂的制备、造型、熔炼、砂（芯）型烘 干、浇注、清理和铸件热处理。
造型材料
造型材料是指铸型（芯）所需的原材料。结合实际情况， 主要是砂型铸造，造型材料一般指砂型铸造用原材料，包括 原砂、粘结剂、水、及其他附加物。 原砂包括硅系砂和非硅系砂。 硅砂的质量指标由颗粒组成（包括砂粒大小、均匀度和形 状）、SiO2 、含泥量粒度、平均细度、颗粒形状、牌号。 • 粘结剂 黏土、水玻璃、油类粘结剂、合脂、合成树脂粘结剂 • 辅助材料 改善透气性材料（锯木屑、稻草绳、亚麻皮及其它纤维物质） 用于增加砂型的退让性和溃散性，防止铸件裂纹。 防止铸件粘砂的材料 （煤粉、石墨粉、硅石粉、滑石粉等） 防止型（芯）砂粘模的材料（煤油、滑石粉等）
树脂自硬砂工艺的优点 １．混砂、造型、浇注时散发的烟气少于以 酸 为硬化剂的呋喃树脂砂、以酸为硬化剂的甲阶 酚醛树脂砂和以胺为硬化剂的尿烷树脂砂。 ２．由于起模时型砂仍然保持一定的塑性， 故 起模性能好，型砂不易粘附在模具上，砂型表 面比较光洁，模样上的起模斜度也可较小。 ３．二次硬化后，砂型的热稳定性较好壁铸件表 面上也很少出现脉状纹缺陷。 ４．浇注后，在高温的作用下，碱性酚醛树脂 自硬砂较易溃散，有利于防止形状复杂的铸钢件 产 生裂纹，同时也可使浇注后铸型的落砂性能 改善。
• 落砂 1、落砂时间 落砂时间过早，铸件冷却速 度过快，内应力增加，从而产生过硬、变 形、裂纹等缺陷。等铸件冷却至室温再清 砂，占用砂箱和场地，影响生产率。 2、落砂方法 手工落砂，生产率低，劳动 强度大，容易烫伤。落砂机落砂，提高生 产率，劳动条件好。 • 清理 浇冒口去除，应注意敲击方向，大的 浇冒口，先用切割机割，再敲击。
• 二氧化碳硬化水玻璃砂的工艺特性
1、强度 水玻璃砂硬化后的强度较高，其大小决 定于水玻璃的模数、密度、附加物的性质和加入 量以及硬化工艺。 2、粘模型 水玻璃砂易粘附在模样上，影响生产 率和产品质量。防止粘模措施有在模样上刷煤油 或在型砂中加入0.5-1.0%的重油。 3、发气量 水玻璃的发气量主要取决于其中的残留 水分。 4、溃散性 水玻璃砂的溃散性较差，清理困难。
• 手工清砂安全
1、使用大锤时要经常检查锤头是否松动，锤把是 否开裂，使用时禁止戴手套。 2、清理较大铸件要放平稳，避免重心过高导致翻 转。用行车起吊和翻转时，注意人身安全、 3、带防尘口罩 4、清理完的浇冒口、冷铁、芯骨，堆放在指定位 置。 5、使用砂轮时，应检查砂轮有无裂纹、缺损。
• 涂料 主要由耐火填料、溶剂、悬浮剂、粘结剂和添加剂 等配制而成。 咱们厂水涂料由黄糊精、白炭灰、黑炭灰、石英粉、 河泥配制。 • 涂料作用 1.降低铸件表面粗糙度值； 2.防止或减少铸件表面粘砂缺陷 3.防止铸件有夹砂和砂眼缺陷 4.防止或减缓某些树脂砂的热解产物对铸件性能的 不良影响； 5.减缓或加快铸件表面的冷却速度或制造强氧化气 氛，防止不锈钢铸件发生增碳现象、 6.使铸件表面合金化和晶粒细化，具有抗磨、耐蚀 和耐热等特殊性能。 7.提高铸件落砂和清整效率
• 浇注注意点
1、参加浇注人员必须配戴好防护用品，非浇注 人员远离浇注区域。 2、严格控制浇注温度 浇注温度影响铁液的流 动性，浇注温度过高，铸型表面容易烧结，铸件 表面粘砂，金属液氧化严重，含气量增加，产生 气孔，液态收缩大，铸件产生裂纹，晶粒粗大等； 浇注温度过低，铁液流动性不好，会产生浇不满、 冷隔等缺陷。一般薄壁复杂件应较高温度浇注， 大件、厚件应采取较低温度，
• 涂料的特性 1.具有足够的耐火度，与液态金属不润湿 2.化学稳定性好，不与液态金属及其氧化物形 成易融化物，也不与型壁发生化学反应 3.具有良好的触变性、流平性和挂涂性，涂刷 后能牢固地粘附在砂型表面，且不留刷痕，及时 在垂直型壁上涂料也不会向下滴淌 4.悬浮性好，能在较长的时间内不分层 5.长期储存不变质，不发酸变霉，使用时不产 生有毒气味
• 砂芯 砂芯由芯头、芯身、芯骨和排气系统组成。 砂芯的要求： 1、具有低的吸湿性和发气量，减少气体产生。 2、具有良好的透气性，浇注时易产生大量气体，以 方便排出。 3、有好的退让性，避免阻碍收缩，产生裂纹。 4、具有高的耐火度，避免粘砂缺陷。 5、具有高的尺寸精度，以保证铸件内腔准确。 6、具有好的溃散性，方便清砂。 7、具有好的稳定性和平衡性，方便吊运和配箱。
浇注系统
• 浇注系统开设要点
浇注系统通常有浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道 组成。浇注系统合理与否直接影响铸件质量浇口杯 承接金属液，横浇道作用是挡渣，通常内浇道做成 扁平梯形，与液流方向角度应大于90°， 一是为挡渣， 液流方向 二是怕充冲击型砂。 一般为了更好的挡渣 内浇道开设在横浇道 下部，内浇道一般不 开设在铸件重要位置。
3、合理的浇注速度 较快的浇注速度，能减少 氧化过程，型腔内各部分金属液温差小，有利于 同时凝固（如球铁件），但浇注速度过快，容易 冲砂。浇注速度慢，便于铸件补缩（灰铁件）， 获得组织致密的铸件；但浇注速度过慢，烘烤铸 型时间长，金属液氧化严重，金属液前端温度低， 薄壁部分浇不到。合理的浇注速度应配合适当的 浇注温度。 4、禁止从浇冒口处观察铁液是否浇满，浇包对 面不准站人。 5、去载荷 浇注后，在规定时间内下螺栓，使铸 件自由收缩，防止产生应力。
混制型（芯）砂操作要点 1.原材料的配合比例 新砂、旧砂、附加物和水 等，都应按工艺要求的加入量严格控制，这是保 证型砂质量稳定的基础。 2.加料顺序 混制型砂时，加料顺序很重要，它 决定各种原材料能否均匀分布。为了使型砂中各 种成分能均匀地分布在型砂表面，应将干料先加 入混砂机内进行约2min干混，干混均匀后再加入 液体成分继续混碾，混制工艺规定时间出砂。 3.混制时间 混制时间太短，各种材料混不均匀， 型砂性能达不到要求；一般情况下，混制开始时， 其强度、透气性等都随混制时间的增长而提高， 但超过一定时间后，如再延长混制时间，型砂性 能会下降。通常干混2min左右，湿混5-8min。
• 浇注 浇注前准备，注意清除过道障碍，浇注场所 和通道不要有积水。铁水包要注意预热，检查铁 水包的吊环及转动部位。铁水量不要超过浇包的 允许容量。如所需浇注件过多，应注意浇注顺序， 一般先浇注薄壁复杂件和大件，然后小件和厚壁 简单件。浇注时，应将包嘴靠近浇口杯，将挡渣 棒放在包嘴附近的液面上挡渣。 开始浇注时要缓慢给流，防止飞溅、氧化。然 后全速浇注，保持浇口杯充满铁液不得中断，砂 型将要满时，适当降低浇注速度，避免铁液从冒 口大量溢出。浇注结束时，向冒口顶面加覆盖保 温剂，提高冒口补缩能力。