价值管理-精益价值流分析(VSM)

合集下载

精益生产管理的十大改善工具

精益生产管理的十大改善工具

精益生产管理的十大改善工具精益生产管理的十大改善工具1、价值流分析(VSM)精益生产始终围绕着价值这个核心,关于价值有两个层面:①客户需要支付的价值,②客户愿意多付的价值(增值)。

精益生产的价值更趋向于第②个层面。

价值流分析就是通过价值的2个层面对产品生产流程中的要素进行界定,首先去除浪费(客户不支付的),进而缩减客户不愿意多付的要素,从而实现设备和员工有效时间的最大化和价值最大化。

2、标准化作业(SOP)标准化是生产高效率和高质量的最有效管理工具。

生产流程经过价值流分析后,根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准,标准不仅是产品质量判定的依据,也是培养员工规范操作的依据。

这些标准包括现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准。

精益生产要求的是“一切都要标准化”。

3、5S与目视化管理5S(整理Seiri、整顿Seiton、清扫Seiso、清洁Seiketsu、素养Shitsuke)是现场目视化管理的有效工具,同时也是员工素养提升的有效工具。

5S成功的关键是标准化,通过细化的现场标准和明晰的责任,让员工首先做到维持现场的整洁,同时暴露从而解决现场和设备的问题,进而逐渐养成规范规矩的职业习惯和良好的职业素养。

4、全员设备保全(TPM)全员设备保全(TPM)是准时化生产的必要条件,目的是通过全员的参与实现设备过程控制和预防。

TPM的推行首先要具备设备的相关标准,如日常维护标准、部件更换标准等,随之就是员工对标准的把握和执行。

TPM推行的目的是事前预防和发现问题,通过细致到位的全面维护确保设备的“零故障”,为均衡生产和准时化生产提供保障。

5、精益质量管理(LQM)精益质量管理(LQM)更关注的是产品的过程质量控制,尤其是对于流程型产品,在制品质量不合格和返工会直接导致价值流的停滞和过程积压,因此更需要产品过程质量的控制标准,每个工序都是成品,坚决消除前工序的质量问题后工序弥补的意识。

6、TOC技术与均衡化生产均衡化生产是准时化生产(JIT)的前提,也是消除过程积压和价值流停滞的有效工具。

价值流程图-VSM

价值流程图-VSM
– Group similar products together.
PROCESSES
Products
Receiving Cutting Strip Soldering Crimp Insertion molding test inspect Pack
A
x
x
x
x
x
x
x
x
x
B
x
x
x
x
x
x
x
x
x
C
x
x
x
一次质量
2 x/ day
发运
I
500 pcs
Inventory Part A = 750 pcs Part B = 600 pcs Part C = 1650 pcs
# of shifts =
环节6:定义信息流
绘制从收到订单到下达生产订单(客户旳订单,生产订 单,采购订单)旳信息流。
统计生产订单及有关产品。 统计生产计划系统及随产品经过系统旳文件材料。 统计你怎样与供给商和客户沟通。 统计信息怎样整顿和发放,例如:电子方式,手工方式,
区别流动中旳推动和拉动。 包括产品接受和质量检验旳全部控制。
推动
流程生产不考虑下游(内部 )客户流程旳实际需求,直 接推动未完毕产品经过流程 。生产根据既定计划。
VS
拉动
每个后续生产环节都是前一 流程环节旳客户。当需要时 (拉动)由客户要求数量, 而不是简朴旳根据前面生产 环节生产并直接送到客户处 (推动)。
怎样辨认流程中旳挥霍?
价值流图(VSM)
价值流图消除挥霍
价值流图旳目旳在揭发挥霍旳起源。
我们应着眼于回答下述问题: “我们怎样能够仅生产下个流程所需,并仅在该流程需要时生产旳方式

精益生产3VSM(价值流图及价值流分析

精益生产3VSM(价值流图及价值流分析
确定评估标准
针对每个评估指标,制定相应的评估标准,明确达标的具体要求 和标准。
定期调整评估指标
随着企业生产和管理水平的提升,需要定期调整评估指标,以适 应新的发展需求。
绩效评估结果分析
数据收集与整理
收集与评估指标相关的数据,并进行整理、分类 和汇总。
结果分析
运用统计分析方法,对收集的数据进行分析,找 出存在的问题和不足之处。
降低成本
降低生产过程中的成本,包括原材料、 人力、设备等方面的成本。
缩短交货期
通过优化生产流程,缩短产品生产周期 和交货期,提高客户满意度。
流程优化方法
01
价值流分析
通过对生产流程中的价值流进 行分析,识别浪费和非增值活
动,并进行优化。
02
工艺流程再造
对现有的工艺流程进行重新设 计和优化,以提高生产效率和
现场观察
02
深入生产现场,仔细观察员工操作、设备运行、物料流动等实
际情况,发现浪费现象。
员工参与
03
鼓励员工积极参与浪费识别,利用他们对生产过程的了解,发
现潜在的浪费问题。
浪费消除策略
精益改善
通过精益工具和方法,对生产过程 进行持续改进,消除浪费,提高效
率。
自动化与智能化
引入自动化设备和智能化技术,减 少人工操作,降低浪费发生的可能
精益生产3VSM(价值流图及 价值流分析
目录
• 精益生产3VSM概述 • 价值流图绘制及分析 • 浪费识别与消除 • 流程优化与改善 • 绩效评估与持续改进 • 案例分析与应用实例
01
精益生产3VSM概述
精益生产3VSM定义
价值流图(Value Stream Mapping,VSM)是一种 可视化的工具,用于描述产品或服务从原材料到最终

【精益知识】价值流知识梳理,一看就懂!

【精益知识】价值流知识梳理,一看就懂!

一、定义价值流图析(VSM)1.VSM的定义VSM(Value Stream Mapping)是使产品或者服务通过物料流和信息流所需的所有创造价值和不创造价值行动的快照,用图示方法进行描述表达。

2.VSM的组成部分现状价值流图、现状价值流图标记、未来价值流图、价值流计划。

3.重要特征VSM是一种使用常用制图语言的形象展示;VSM提供识别改进机会的基础和方向;力量存在与该计划中。

4.价值流图和过程图的不同之处价值流图:是端对端业务的概要快照、用来识别哪里存在改进的机会、没有结合决策环路;过程图:对制造或者业务过程的详细图解、用来识别具体的改进、将决策环路结合在过程中。

5.VSM的目的清楚识别关键的端对端制造和业务过程中的浪费,并创建可执行的改造计划。

6.VSM的优点关注有限的资源;确定预期绩效改善的时间线;避免在浪费的大海中出现成功的孤岛;使每个人都能对目前状态和未来远景有共同的了解。

7.什么时候使用VSM指出开始精益之旅的方向;执行由战略开发和关键业务必做事宜驱动的改进;获得端对端过程真正的跨职能理解。

8.价值流图析和战略的联系(图形表述)二、价值流图析过程1.VSM规划步骤2.选择产品族和服务族1)定义“价值流”:必须有所有的这些行动使产品或服务通过主要流程,从起始点到被顾客接收,该流程对于提供产品和服务来说必不可少。

2)识别价值流中的“价值对象”:A、单一实体或者信息对象,经过从起始点到顾客接收的价值流中所有的过程步骤;B、用来按图析沿价值流移动,并计算各生产过程的库存水平;C、用来展示其通过生产过程向顾客移动时如何创造价值流。

3)确定和选择产品族A、产品族:下游生产过程有相似加工步骤、使用共同设备的一组产品;B、产品族矩阵:一种数据分析工具,根据同样的生产过程和总需求百分比确定并将产品分入产品组;C、记录信息:产品族名称和描述、列出产品族中的SKU和描述、生产每周产品所需的过程次序、对每周产品的需求数量和频次;4)计算价值流的总需求产品组中所有产品的合计需求将被用来计算价值流的节拍时间;3.识别出“客户是谁”客户:其他使用产品的人(用户或者经销商)、下一工序、公司、老板。

价值流程图-VSM

价值流程图-VSM
机会点
人员
VSM的图示 –其它
首先要选定你的产品,也就是研究的对象。为了操作的方便性,可以利用分组把产品分成产品家族。最佳的工具是使用产品家族矩阵。要建立产品家族矩阵之前,首先列出所有的产品在左编的栏位,并且在顶层列出加工流程步骤。找出共同的加工步骤,其中对应到不同的的产品可以分类成同一个家族。
产品
绘出现状图的7个步骤
使用铅笔、橡皮擦和便条纸绘制直接绘制在大白报纸上,避免使用电脑软体绘制可以使用下列颜色,使价值流图更容易阅读蓝色 –流程黄色 –存货或缓冲粉红色 – Master schedule / Production control主生产排成/生产控制单元绿色 –供应商及客户记得永远由客户开始绘制绘制完物流/流程步骤后,要留下空间画存货,图的下方还要留地方画各步骤的时间
价值图的改善
未来价值图
价值流图是一个团队改善活动,一个人绘制出来的价值流图通常是错的适合物料、讯息、生产的流程问题适合跨部门协调(多个部门之间的转接、协同合作有问题时)适合描述某一个具体的工作或办公区域,不适合描述复杂的工厂 ,如果太复杂,可以尝试切割流程,画在多张纸上不要尝试把所有东西都放在同一张纸上,记得80/20法则针对重点要解决的问题处理针对重要物料和办公管理过程绘制即可VSM不是万能的,但是VSM确实是一个能快速创造价值 的有力工具
加工流程
步骤一:辨识产品族
选定流程范围
跨公司
单个工厂(我们公司)
跨职能
过程层次
具体任务
通常由此开始
步骤二:绘出现状图
Customer
辨识产品及用户需求定义物料流定义物料处理流程及作业(从外部用户/客户内部供应商)第一次建议先画出从开始到结束的价值流加上资讯方块定义资讯流及作业,并加上资讯方块完成资料方块,并描述重要的活动状态定义库存点,并标注是(c)可控制或是(v)变动找出质量检核点及返修闭环,包括质量绩效、返修资源等给定前置作业时间,并了解时间变异的程度

2024年精益价值流程(VSM)培训

2024年精益价值流程(VSM)培训

精益价值流程(VSM)培训精益价值流程图(VSM)培训一、引言在当今竞争激烈的市场环境中,企业要想在市场中立于不败之地,必须不断提升自身的竞争力。

而提高竞争力的关键在于优化流程,降低成本,提高效率。

精益价值流程图(ValueStreamMapping,简称VSM)作为一种有效的流程优化工具,可以帮助企业实现这一目标。

本文将详细介绍精益价值流程图的基本概念、实施步骤及培训内容,以帮助企业更好地应用VSM提高竞争力。

二、精益价值流程图(VSM)概述1.定义:精益价值流程图是一种用于分析、描述和优化产品或服务生产流程的工具。

它通过对现有流程进行详细描绘,找出其中的浪费和瓶颈,并提出改进措施,从而实现流程的优化。

2.原理:VSM基于精益生产的五大原则,即价值、价值流、流动、拉动和尽善尽美。

通过识别和消除非价值增加的活动,缩短生产周期,降低库存,提高产品质量,实现流程的持续改进。

3.应用范围:VSM广泛应用于制造业、服务业、医疗保健、建筑等行业。

它可以用于分析整个企业的生产流程,也可以用于分析某个部门或某个产品的生产流程。

三、精益价值流程图(VSM)实施步骤1.确定分析对象:明确要分析的产品或服务,以及相关流程的范围。

2.绘制现状价值流程图:详细描绘现有流程,包括所有生产环节、信息流动、物流运输等,并收集相关数据。

3.分析现状:分析现状价值流程图,找出浪费和瓶颈,计算流程周期时间和价值增加时间。

4.设计未来价值流程图:根据现状分析结果,设计未来流程,提出改进措施,消除浪费,缩短生产周期。

5.制定实施计划:明确改进措施的责任人、完成时间、所需资源等,确保改进计划的实施。

6.持续改进:实施改进措施后,对流程进行跟踪监控,评估改进效果,不断优化流程。

四、精益价值流程图(VSM)培训内容1.精益生产理念:介绍精益生产的起源、核心思想、五大原则等,使学员了解精益生产的理论基础。

2.VSM基本概念:讲解VSM的定义、原理、应用范围等,使学员对VSM有一个全面的认识。

精益价值流程(VSM)培训

精益价值流程(VSM)培训
14
分析浪费
2024/1/26
识别浪费
01
在流程图中找出所有的浪费,如过度生产、等待、运输、加工
、库存等。
分析浪费原因
02
针对每种浪费,深入分析其产生的原因,如设备故障、人员技
能不足、管理问题等。
量化浪费
03
对每种浪费进行量化分析,计算其造成的成本和时间损失。
15
设计未来状态图
1 2
消除浪费
针对识别出的浪费,制定消除措施,如优化生产 计划、提高设备效率、改进工艺流程等。
精益价值流程(VSM) 培训
2024/1/26
1
目录
2024/1/26
• 精益价值流程(VSM)概述 • 精益价值流程(VSM)的核心概念 • 精益价值流程(VSM)的实施步骤 • 精益价值流程(VSM)的工具与技术 • 精益价值流程(VSM)的实践应用 • 精益价值流程(VSM)的挑战与解决方案
解决问题并实现共同目标。
22
CHAPTER 05
精益价值流程(VSM)的实践 应用
2024/1/26
23
制造业案例
汽车制造
通过VSM分析生产流程 ,减少浪费,提高生产 效率,如丰田生产方式 (TPS)。
2024/1/26
机械制造
优化设备布局和工艺流 程,降低在制品库存, 提高设备利用率。
电子产品制造
数据收集和处理能力不足,难以为 VSM提供全面、准确的数据支持。
2024/1/26
31
文化与习惯难以改变
企业内部存在根深蒂固的传统观念和工作习惯,难以适应 精益价值流程的要求。
缺乏持续改进和团队合作的文化氛围,员工之间缺乏沟通 和协作。
2024/1/26

价值流分析-VSM

价值流分析-VSM

几项精益衡量尺度
L/T
C/T
周期时间(C/T) 增值时间(VAT)
生产周期(L/T)
价值流图的制图步骤
1
2
确定总装线体 及对应的产品 系列
绘制现状价值 流图、布局图、 山积图
3
绘制理想价值 流图、布局图、 山积图
4
工作计划并实 施(有优先次 序)
步骤1:选择总装线体及对应的产品系列 • W1、W2、W3…… • 110、190、260、350……
21.6H
C/T= 4 s 人数= 8
3s
5s
32s
2000
24H
日必要数=2000台
增值比=0.01%
L/T=122.4H VAT=40s
现状价值流图的第五视图
• 5. 绘制时间线
价值流增值比例
尽善 尽美
价值 浪费
Lean
价值 流图
拉动 生产
流动 生产
丰田汽车增值比例约为30%; 大多数企业增值比例不足2%; 我们不敢答应客户随时交货。
12000件/月左置
现状价值流图的第五视图
• 5. 绘制时间线
在图的最下方从左到右画出时间线,计算前置时间及周 期时间,其中: 上凸部分:表示前置时间,在库存图标正下方; 下凹部分:表示加工时间,在过程图标正下方。
前置时间 加工时间
前置时间 加工时间
前置时间(L/T)
增值时间 (VAT)
问题:前置时间和加工时间如何计算?
序号
生产区域
1 C/T
2 C/O时间及频率
3 操作人数
4 班数及每班时数
5 机器数量
6 可动率
7 OEE
8 直通率
9 L/B(平衡率)

精益价值流程图VSM

精益价值流程图VSM

现状和未来
图标
VSM图标
顾客 文件
多份文件
电脑
人工搬运
决策
关键点
过程 供应商 货车 库存 叉车 推车 超市
操作工
Blue 物料流
Black 工艺流
Black Dotted
信息流
显示器
E V
电梯
Changeover
FIFO
推动
电子信息
改善点
看板牌
先入先出
图标
圆点
VSM圆点标识和说明
Value Add 增值的 客户付钱的 Non Value Add 不增值的 客户不付钱的 Essential Non Value Add 必要的不增值的 过程中必要的
关键要素
关键要素
物料 库存
信息
文件
格式 电脑屏幕 流程/人流
时间
详细的流程步骤
距离/步骤 周期时间 (过程时间+等待时间)
关键要素
现状和未来
现状VSM
当前的价值流图
不要解决它…画下来!
现状
改变
将来的状况
你的目标就是非常明确的改变,
从现状到将来
措施就是你如何达到你的目标
现状和未来

现状VSM
将以下信息文件化: 1. 确定主要流程 i. 从接到定单或收到新的需求开始到产品出货以及金额到帐。 ii. 要素由信息或文件流,物料流,过程顺序和接触点或周期时间的物流。 iii. Cycle Time = Process time + Wait time 周期时间=过程时间+等待时间 2. Process time 过程时间:
• 客户付钱的某个步骤或流程 • 改变或增加形式或安装或功能 • 包括那些合同或法律所要求的活动

精益价值流程(VSM)培训

精益价值流程(VSM)培训

目的
识别并消除浪费,提高流程效率。
分析内容
包括供应商管理、产品设计、生产 流程、物流配送等方面的评估。
流动与拉动
流动
在精益生产中,产品应按照价值 流的方向流动,避免不必要的停
顿和等待。
拉动
通过客户需求拉动生产,实现准 时化生产。
实现方式
采用看板管理、单件流等手段。
完美流程与持续改进
完美流程
改进方法
经过VSM实施,该医院医疗服 务质量提高了20%,患者满意度 提高了30%,并实现了医疗资源 的合理配置和高效利用。同时, 医院运营成本也有了显著降低。
THANKS FOR WATCHING
感谢您的观看
成果分享
经过VSM实施,该企业飞机维修 时间缩短了20%,航材库存成本 降低了15%,并提高了供应链的 协同效率和响应速度。同时,客 户满意度也有了显著提升。
案例五:某医院的VSM实施
背景介绍
VSM实施过程
成果分享
某医院为了提高医疗服务质量 和效率,决定引入VSM来优化 医疗流程和管理体系。
该医院首先对医疗流程和管理 体系进行全面梳理和分析,识 别出关键环节和改进空间。然 后通过采用精益医疗方法和信 息化技术,对医疗流程和管理 体系进行优化和整合。
成果分享
经过VSM实施,该企业新产品上市时间缩短了40%,研发成本下降了20%,并实现了快速响 应市场变化的能力。
案例三:某机械制造企业的VSM实施
背景介绍
某机械制造企业面临订单不稳定、产品定制化程度高和生产成本过高的挑战,决定引入VSM来提高生产灵活性和降低 成本。
VSM实施过程
该企业首先对生产流程进行柔性化改造,通过采用模块化设计和精益生产方法,提高生产线的可调整性和快速切换能 力。然后通过采用智能制造技术和数据分析工具,实现生产过程的可视化和实时监控。

2024版精益价值流程VSM培训PPT

2024版精益价值流程VSM培训PPT

精益价值流程VSM培训PPT•精益价值流程VSM概述•精益价值流程VSM核心原理•精益价值流程VSM实施步骤•精益价值流程VSM在制造业应用案例目录•精益价值流程VSM在服务业应用案例•精益价值流程VSM培训总结与展望01精益价值流程VSM概述精益思想与VSM关系精益思想强调消除浪费,持续改进,追求卓越。

VSM 作为精益思想的重要工具,通过可视化价值流,识别浪费,推动流程优化。

精益思想与VSM相互补充,共同推动组织实现高效、灵活、优质的生产与服务。

VSM(Value Stream Mapping,价值流图)是一种可视化工具,用于描述产品或服务的整个价值流。

VSM通过识别价值流中的浪费,帮助组织优化流程,提高生产效率,降低成本。

VSM的作用包括:识别浪费、优化流程、提高生产效率、降低成本、增强组织竞争力。

VSM定义及作用010204 VSM发展历程VSM起源于丰田生产方式(TPS),是精益生产的重要工具之一。

随着精益生产的普及,VSM逐渐在制造业中得到广泛应用。

近年来,VSM的应用范围不断扩展,已经渗透到服务业、医疗、教育等领域。

未来,随着数字化、智能化技术的发展,VSM的应用将更加便捷、高效。

0302精益价值流程VSM核心原理选择具有代表性的产品族,明确其生产流程,包括从原材料到成品的所有环节。

确定产品族和生产流程收集数据绘制价值流图识别浪费收集各环节的生产数据,如生产周期、在制品数量、设备利用率等。

运用专业的绘图工具,将生产流程以图形化方式展现出来,包括物料流、信息流等。

在价值流图中标注出存在的浪费现象,如等待、运输、不良品等。

价值流图绘制方法识别浪费制定消除策略实施改进措施持续监控与改进浪费识别与消除策略持续改进文化培养树立持续改进观念建立改进机制培养员工能力营造改进氛围03精益价值流程VSM实施步骤现状调研与数据收集01020304明确调研目标收集现场数据了解客户需求分析现状价值流图绘制及分析确定价值流图的范围分析浪费和瓶颈A B C D绘制当前状态的价值流图制定改进目标改进方案制定与实施实施方案制定改进方案调整方案监控实施过程对实施过程进行监控,确保改进方案的顺利执行。

精益价值流程VSM培训PPT完美版

精益价值流程VSM培训PPT完美版
利用图表、图像等方式将 数据可视化,便于理解和 分析。
03
价值流程图绘制与分析
价值流程图基本构成元素
流程步骤
物料流
信息流
表示价值流中的各个操 作步骤,包括增值和非
增值活动。
显示物料在价值流中的 流动情况,包括原材料、
在制品和成品。
反映价值流中的信息传 递情况,如订单、生产
计划和交货通知等。
时间线
浪费类型及识别方法
浪费类型 过度生产
等待时间
浪费类型及识别方法
不必要的运 过度加工
库存积压
浪费类型及识别方法
不必要的动作 缺陷与返工
识别方法
浪费类型及识别方法
价值流图分析
通过绘制价值流图,可视化生产流程 中的浪费。
现场观察
员工反馈
鼓励员工提出浪费问题和改进建议。
深入生产现场,观察并记录浪费现象。
未来发展趋势预测及建议
随着制造业的转型升级,精益价值流 程VSM的应用将更加广泛
数字化、智能化技术将在精益价值流 程VSM中发挥更大作用
企业将更加注重跨部门、跨领域的协 同合作,以实现整体最优
建议企业加强精益价值流程VSM的培 训和推广,提高全员参与度和持续改 进能力
THANKS
感谢观看
改善机会挖掘与评估
改善机会来源 生产过程中的瓶颈环节 高浪费、低价值的活动
改善机会挖掘与评估
01
员工创新和改进建议
02
评估方法
预期效益分析:预测改善措施实施后的经济效益。
03
改善机会挖掘与评估
实施难度评估
分析改善措施的实施难度、时间和资源需求。
风险评估
识别潜在风险,制定应对措施。

精益生产3.VSM价值流图及价值流分析课件

精益生产3.VSM价值流图及价值流分析课件

4天
统计数据
50秒 5分钟
LB=34天 T总=170秒
27600秒
99% 4天
50秒
二、什么是价值流分析
1、价值流分析的概念
价值流分析是建立在价值流图基础之上的有效分析 工具,它起源于丰田公司的材料及信息流图“,任何的 生产过程中均存在着材料流和信息流,价值流分析是从 为客户创造价值的视角,将我们的注意力倾注于建立流 动,消除非增值活动,快速增加价值的改进上去,并建 立起材料流和信息流的联系。借助价值流图的价值流分 析,是有效的”学会发现“的手段。
精益生产3.VSM(价值流图及价值 流分析课件
3、价值流图的目标
价值流图是一种强力的可视化工具,它的主要目 标是帮助我们确认运营流程中存在的潜在的,对客户 不增值的浪费活动,价值流图是任何企业展开流程分 析的有效工具,既可作为企业内部沟通的工具,也可 作为企业的战略规划工具,将企业流程所有相关的物 流,信息流和现金流以图示的方式加以表达,有利于 企业了解目标的经营现况和未来的经营现况。绘制一 副现有系统的


价 值
发布草案
产品X 产品A
月末结算 现金需求
销售报价
定单目录
返回材料需求
概念
原材料
产成品
现金
第0周
第52周
注:图中的APQP代表的含义是“质量先期计划”。
精益生产3.VSM(价值流图及价值 流分析课件
5、价值流图形的信息沟通
由于价值流图形直观地反映了某一产品系 列(价值流)的物资和信息的流动,因此,它 是对过程革新进行目视管理的一种必不可少的 工具。绘制一个过程的图形能够使你清楚地看 到阻碍流动的浪费现象。消除浪费现象能够使 生产的订货提前期缩短,这还会有助于你持续 不断地满足客户的需求。

价值流程图(VSM)案例分析

价值流程图(VSM)案例分析
价值流程图
第一章
价值流概念
价值流程图
价值流程图案例分析
主要内容
价值流是制造产品所需一切活动的总和,包含了增值活动和不增值活动。 使用价值流分析意味着对全过程进行研究,而不只是研究单个过程;改进全过程,而不是仅仅优化局部。 据统计,增值活动约占企业生产和经营活动的5%,不增值活动约占95%。因此,应在价值流中识别不增值活动,通过持续不断地开展价值流改进,消除各种浪费,降低成本。 价值流改进重点在于物流和信息流。
01
同时,可以考虑采用流水线生产和拉式生产相结合的生产和管理方式。因为这样不仅有利于减少在制品库存,缩短提前期,也非常有利于对装配工位需求的响应。此外,由于定拍工序粗车节拍为60s,采取拉式生产有利于为减少生产过多过早的浪费。
02
改进方案设想
未来价值流程图
需要注意的是,由于钻孔、精车抛光、检验三道工序是2个人在U形生产线中完成的,如采用逐兔式完成,因此每人115s完成三道工序的生产即115s共完成两个工件的加工,同时粗车工人120s完成两个毛坯加工,因此相当于U形生产线中57.5s完成一个零件的加工。因此,图3-2中后面三道工序的加工周期标注57.5s。
1
粗车
1
精车、抛光
1
物料流
有价值
无价值
VSM分析的对象
价值流程图分析以客户的观点分析现有价值流程图每一个活动的必要性,画出期待的价值流的未来状态图,并制定实施计划。 绘制出并简单显示出物流和信息流 揭示产生浪费的原因 创建一个改善的价值流 创建和协调一个跨部门团队方法
价值流程图分析特征
价值流程图分析的好处
01
同时,我可以看出,依照新的方案安排生产,生产提前期可减小到0.5天,比原来减少了66.67%((1.5-0.5)/1.5x100%)。同时可实现流水线下的拉式生产,在制品库存也可明显减少,对装配车间的需求响应将更加的迅速准确。此外生产线平衡率大大提高

精益管理之价值流图

精益管理之价值流图

精益管理之价值流图一、价值流图的定义价值流图(Value Stream Mapping,简称VSM)是一种用于精益生产的工具,它通过可视化的方式,展现了产品从原材料到成品交付给客户的整个生产流程中,所有的物流、信息流以及价值流的情况。

二、价值流图的组成部分1、物流部分原材料和在制品库存:表示在生产过程中各个环节所存储的原材料和尚未完工的产品。

生产工序:包括加工、装配、检验等各个生产步骤。

每个工序都有相应的操作时间、换模时间、设备利用率等信息。

运输环节:展示原材料、在制品和成品在不同工序之间的运输方式和运输时间。

2、信息流部分生产计划:描述生产计划是如何制定和下达的,包括计划的周期、频率和准确性。

例如,有些企业采用月度生产计划,每周进行调整;而有些企业则根据客户订单实时生成生产计划。

订单信息传递:显示客户订单从接收、处理到转化为生产指令的过程。

例如,通过电子数据交换(EDI)系统、电子邮件或纸质订单等方式传递订单信息,以及信息传递过程中可能出现的延迟、错误或丢失等问题。

库存水平信号:表明各个环节库存水平的监控和反馈机制,如使用库存管理系统、可视化看板或定期盘点等方式来掌握库存状况。

三、价值流图的作用1、识别浪费和瓶颈通过价值流图可以清晰地看到生产过程中存在的各种浪费,如等待时间、过度生产、运输浪费、库存积压、不必要的动作和不良品等。

例如,在一个机械加工车间,发现大量的半成品堆积在某个工序旁等待下一道工序加工,这就是明显的等待浪费。

同时,还能找出制约生产效率提升的瓶颈工序,这些瓶颈工序通常是整个价值流中生产能力最低或最不稳定的环节,对它们进行改善可以极大地提高整个生产系统的效率。

2、优化生产流程基于价值流图分析的结果,可以对生产流程进行有针对性的优化。

例如,通过重新布局生产车间,减少工序之间的运输距离和时间;调整生产节拍,使各工序之间的生产速度更加均衡;采用连续流生产方式,减少在制品库存等。

3、设定改进目标价值流图可以帮助企业设定明确的改进目标。

精益价值流程(VSM)培训PPT

精益价值流程(VSM)培训PPT
长和创新。
VSM在全球化环境中需要关注 供应链的协同和优化,实现整个
价值链的精益化。
VSM在可持续性发展中的角色和作用
VSM在可持续性发展中扮演着重要的角色, 通过优化流程、降低浪费、提高效率等方式 ,有助于企业实现可持续发展目标。
VSM可以促进企业内部的绿色生产和 管理,推动绿色供应链的发展,为整 个社会的可持续发展做出贡献。
VSM可以帮助企业识别和解决环境问 题,减少对环境的负面影响,提高企 业的社会责任感。
06 总结与展望
VSM的价值和影响
01
02
03
04
提高生产效率
通过消除浪费和优化流程, VSM有助于提高生产效率,
降低成本。
提升产品质量
VSM注重质量第一,通过减 少缺陷和不良品率,提升产品
质量。
增强客户满意度
VSM的应用范围和优势
应用范围
适用于各种规模的企业,无论是制造 业还是服务业。
优势
VSM可以帮助企业了解整个价值流, 发现并消除浪费,提高生产效率,降 低成本,增强客户满意度。
02 VSM的构建过程
价值流映射
识别产品或服务的价值流
01
明确产品或服务的整个流程,包括从原材料采购到最终交付给
客户的所有环节。
精益价值流程(VSM)培训
contents
目录
• VSM概述 • VSM的构建过程 • VSM实施的关键要素 • VSM实施案例分享 • VSM的未来发展和挑战 • 总结与展望
01 VSM概述
VSM的定义和重要性
VSM(Value Stream Mapping)是 一种用于识别、分析和改进产品或服 务从概念到交付过程中所有活动和流 程的工具。
  1. 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性,平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
  2. 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
  3. 3、如文档侵犯您的权益,请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间:9:00-18:30)。

LopsAll For Results价值流介绍讲师:徐军/Carter Xu 日期:2006年11月06日内容价值流的基础1. 价值流的概念 2. 定义价值流 3. 制造业的发展演化 4. 精益价值流的特征当前的价值流图1. 目标 2. 价值流团队 3. 定义价值流 4. 价值流图图标 5. 绘制当前的价值流图 6. 评估基础线 7. 确定并建立基础线:TPS Metrics 8. 练习绘制价值流图实践 选择一个价值流才分析并绘制当前的价值流图1. 了解你选定的整个价值流 2. 学习怎样看浪费继续实践 为选定的价值流创造未来的形态1. 排除和预防浪费 2. 打破旧的流程 3. 价值流改善未来的价值流图1. 制作一个精益的价值流 2. 未来价值流的表示 3. 绘制未来的价值流图LopsAll For Results2价值流的基础•价值流的概念 •定义价值流 •精益价值流的特征LopsAll For Results3价值等式LopsAll For Results雇员满意客户满意利润不断增长分享喜悦4产品和维护的不一致主要反映在:LopsAll For Results• 产品的成本 • 产品的品质 • 产品的多样化 • 交货的反应时间 • 实用性 • 性能 • 可靠性 • 等等客户在生产/制程中寻找的价值是什么?客户会留意所有的损失和浪费吗?消除无价值的动作是必要的因为它将使我们的生产线在最终有一个非常显著的改变5价值流图的概念订单供应商订单生产控制 计 划LopsAll For Results客户库存制程库存原材料周期时间 换线时间 可靠性 出错率成品前置时间3个主要的价值流 原材料到成品给客户 设计到开始投入生产订单到现金制造工程行政6当前的价值流图的步骤1. 目标 2. 价值流团队 3. 定义价值流 4. 价值流图图标 5. 绘制当前的价值流图 6. 确定并建立基础线:TPS Metrics 7. 练习绘制价值流图LopsAll For Results7价值流图的目的1. 帮助显现出更多的单一标准制程 2. 连接物流和信息流 3. 提供一种共同的语言 4. 提供一个执行计划 5. 更多有用的工具 6. 将精益理念和技术连接在一起 7. 发展寻找流动的能力LopsAll For Results帮助你更清晰的找到浪费 8价值流图和过程流图的区别LopsAll For Results过程流图是• 一种描述现有的工作制程的工具 • 在工程中一种有代表性的用于了解并改善制程的方法 • 分析过程中的焦点活动 • 排布生产过程中的次序 • 对过程中的输入和输出点进行检验和测量9价值流图和过程流图的区别价值流图是• 精益生产改革中的一个路标 • 反映完整的物流和信息流 • 提供一个精益生产的执行计划 • 一种用于识别浪费的精益生产工具 • 在精益生产执行中澄清次序 • 避免点改善 • 进行整个制造系统的改善LopsAll For Results10价值流图是• 简单易学 • 任何人都能使用的一种工具 • 帮你寻找(浪费)价值流图不是• 一种过程流图 • 工厂规划 • 基于旧的或者不可靠的信息LopsAll For Results11价值流团队LopsAll For Results• 一个由经理,工程师或者主管组成的具备交叉功能的 团队• 团队由3-8人组成• 需要有经验的人来领导展开12识别价值流• 在整个价值流中从识别有价值的活动开始 • 戴上识别浪费的眼镜 • 选择一个产品或者产品系列 • 集合整个团队一起按照次序走一遍价值流 • 根据你的发现绘制图表 • 在一天之内完成LopsAll For Results13我们从哪里开始?LopsAll For Results14精益屋模块 持续改善LopsAll For Results“以一种系统的方法来识别和消除浪费 (无价值活动)并通过对产品流程的 持续改善来拉动客户追求尽善尽美” --MEP精益网拉动看板 单一化流程 快速换线 品质来源工厂布局批量减小全面性生产维护5S系统标准化生产 可视化系统 职员工团队使用点存放 原则价值流 图15价值流图技术LopsAll For Results• 首先,观察一个产品或者一个维护过程从开始到结束,然后画出每个制程的物流和信息流。

这就 是当前状态的价值流图。

• 下一步,想象(用标准图标)一下未来应该是一种什么状态的价值流图。

Daily Weeklyfoure hours DAILYSupplier FLEX PLI 5000FlEX DG CHARGER CURRENT VALUE STREAM MAPPING AS 25TH/JUNE.2005weekly forecastPMCper month forecast 96096 pcsCustomerMRPFLEX HKper P/O 24024 pcsper month forecast 96096 pcs Customerper P/O 24024 pcs per day: 4368 pcsFLEX Ma.Supplier Localweekly forecast per P/O 24024 pcsWEEKLY SCHEDULE(PER FRIDAY)TAKT TIME = 10HOURS x 3600S / 4368 PCS = 8.2SUSD = $1.452 x 4368 PCS = $6373当前的价值流图2 weeks travle5 days travleWH HK1 day stand by1 day travleAISMTMIB.BBurn InF/TPACKWH=3=4=5= 28=3=2=1=1C/T:172.9sC/T:115.9sC/T:580sC/T:131sC/T:3600sC/T:9sC/T:6sC/T:396sC C/T:3.64s I C C/T:2.24s I C C/T:6.3s I C C/T:6.5s I C C/T:5sI C C/T:4.5s I C C/T:6sI C C/T:0.1s IC/O:30 MinC/O:30 MinC/O:10 MinC/O:20 MinC/O:N/AC/O:1 MinC/O:N/AC/O: N/AREL: 98% 4000 REL: 98% 4000 REL: 98% 40REL: 98% 994 REL: 100% 720 REL: 100% 2REL: 100% 5000 REL: 100% 21000IFPY:99.9%FPY:99.9%FPY:99.9%FPY:99.9%FPY: 100%FPY: 99.9%2.12D0.91D9268 172.87S0.91D 115.9S0.0091D0.23D580S131S0.16D 3600S0.0004D1.14D9S6S4.81D 396SLT = 10.29D TPT = 5010.77S3.64S2.24S6.3S6.5S5S4.56S0.1STCCT = 34.28STHC = 47Supplier FLEX PLI 2000Supplier LocalFlEX DG CHARGER FUTURE VALUE STREAM MAPPING AS 25TH/JUNE.2005weekly forecastPMC MRPper month forecast 96096 pcs per P/O 24024 pcsCustomer FLEX HKper month forecast 96096 pcs Customerper P/O 24024 pcs per day: 4368 pcsFLEX Ma.weekly forecast per P/O 24024 pcsWEEKLY SCHEDULE(PER FRIDAY)未来的价值流图TAKT TIME = 10HOURS x 3600S / 4368 PCS = 8.2SUSD = $1.452 x 4368 PCS = $63732 weeks travle5 days travleWH HK1 day stand by1 day travleAISMTMIB.BBurn InF/TPACKWH=3C/T:172.9sC C/T:3.64sIC/O:30Min=4 C/T:115.9sC C/T:2.24sIC/O:30Min=4 C/T:606sC C/T:8sIC/O:10Min= 24 C/T:140sC C/T:8.1sIC/O:20Min=2 C/T:3600sC C/T:5sIC/O:N/A=2 C/T:9sC C/T:4.5sIC/O:1 Min=1 C/T:6sC C/T:6sIC/O:N/A=1 C/T:396sC C/T:0.1sIC/O: N/AREL: 98% 1000REL: 98% 1000REL: 98%40REL: 98%524REL: 100% 250REL: 100%2REL: 100% 2268REL: 100% 21000IFPY:99.9%FPY:99.9%FPY:99.9%FPY:99.9%FPY: 100%FPY:99.9%0.920.23D4000172.87S0.23D 115.9S0.0091D 606S0.12D 131S0.06D 3600S0.0004D0.52D9S6S4.81D 396SLT = 6.9D TPT = 5036.77S3.64S2.24S8S8.1S5S4.56S0.1STCCT = 37.58STHC = 4116价值流图的四大步骤1. 确定产品 2. 画出当前的价值流图 3. 建立未来的价值流图 4. 逐步展开计划已达到目标LopsAll For Results17供应商 本地中山美的空调扇AR系列单冷机当前的价值流图LopsAll For Results月订单15000pcs 每周确认主计划每天的计划月订单15000pcs每周确认节拍时间 = 3600秒/(15000台/15天) = 36秒客户 内销5天的旅程2个星期1天的旅程I 1500015天组装= 50 周期时间:1953s 单元周期时间:75s 换线:30分钟 可信任度:95% 一次通过率:96%I 5000 5天1953s 75s功能测试包装成品仓内销仓=2 周期时间:86s 单元周期时间:52sI换线:30分钟 可信任度:100%10一次通过率:98%=8 周期时间:232s 单元周期时间:37s 换线:无 可信任度:=1=1周期时间:396s单元周期时间:I换线:无可信任度:32I 1000周期时间:600s 单元周期时间: 换线:无 可信任度:0.01天0.032天1天86s232s396s600s52s37s12.5s0.6sLT =21.033天 TPT = 3267STCCT = 177.1 THC = 6218当前价值流图的标准图标 供应商 客户 出货卡车库存I推动LopsAll For Results敷缸制程标示框操作工数据标示框C/T:580s C/O:10min REL:98% FPY:99.9%周期时间 换线时间 可靠性 换线时间19绘图的小技巧• 用A4或者更大的纸来绘图 • 用铅笔和橡皮擦 • 用手绘画 • 在刚开始的时候不要为了漂亮而花太多的时间在电脑上 • 实践,实践,在实践绘图的步骤• 客户 • 供应商 • 制程 • 信息流 • 计算制程时间和前置时间LopsAll For Results20描绘当前的价值流图的步骤(一)供应商信息信息流区域LopsAll For Results客户信息生产制程流区域生产制造时间和前置时间区域21描绘当前的价值流图的步骤(二)开始始户首商增Cust信先信加FLEX息从息供开客应daylLopsAll For Results供应 本地daylyCust FLEX dayl生产制程流供应商 本地daylyCustomer FLEX Ma.daylyAI=3 C/T:172.9s C C/T:3.64s C/O:30Min REL: 98% FPY:99.9%SMTMIB.B=4 C/T:115.9s C C/T:2.24s C/O:30Min REL: 98% FPY:99.9%=5 C/T:580s C C/T:6.3s C/O:10Min REL: 98% FPY:99.9%= 28 C/T:131s C C/T:6.5s C/O:20 Min REL: 98% FPY:99.9%22描绘当前的价值流图的步骤(三)供应商 本地daylyCustomer FLEX Ma.daylyAI=3 C/T:172.9s C C/T:3.64s C/O:30Min REL: 98% FPY:99.9%SMTMIB.B=4=5C/T:115.9sC/T:580s库存信息 C C/T:2.24sC C/T:6.3sC/O:30MinC/O:10MinREL: 98%REL: 98%FPY:99.9%FPY:99.9%= 28 C/T:131s C C/T:6.5s C/O:20 Min REL: 98% FPY:99.9%LopsAll For Results供应商 本地daylyCustomer FLEX Ma.daylyI 2000AI =3C/T:172.9s C C/T:3.64sC/O:30MinREL: 98% FPY:99.9%I 1000SMT=4 C/T:115.9s C C/T:2.24s C/O:30Min REL: 98% FPY:99.9%I 1000MI=4 C/T:606sC C/T:8sIC/O:10MinREL: 98%40FPY:99.9%B.B= 24 C/T:140s C C/T:8.1s C/O:20Min REL: 98% FPY:99.9%供应商 本地月订单15000pcs 每周确认主计划每天的计划月订单15000pcs每周确认节拍时间 = 3600秒/(15000台/15 天)客户 内销2个星期I1500015天组装= 50周期时间:1953s 单元周期时间:75s 换线:30分钟 可信任度:95% 一次通过率:96%I5000 5天1953s 75s功能测试=2周期时间:86s单元周期时 换线:30分钟I可信任度:100%一次通过率:98%100.01天包装=8周期时间:232s单元周期时换线:无I可信任度: 320.032天成品仓=1周期时间:396s 单元周期时间: 换线:无 可信任度:I1000 1天86s232s396s52s37s12.5s内销仓 =1周期时间:600s 单元周期时间: 换线:无 可信任度:600s 0.6s供应商 本地dayly信息流Customer FLEX Ma.daylyI 2000AI =3C/T:172.9s C C/T:3.64sC/O:30Min REL: 98% FPY:99.9%I 1000SMT=4 C/T:115.9s C C/T:2.24s C/O:30Min REL: 98% FPY:99.9%I 1000MI=4 C/T:606sC C/T:8sIC/O:10MinREL: 98%40FPY:99.9%B.B= 24 C/T:140s C C/T:8.1s C/O:20Min REL: 98% FPY:99.9%23LopsAll For Results识别周期时间和前置时间24供应商信息信息流区域LopsAll For Results客户信息生产制程流区域生产制造时间和前置时间区域25供应商 本地2个星期LopsAll For Results月订单15000pcs 每周确认主计划每天的计划月订单15000pcs每周确认节拍时间 = 3600秒/(15000台/15天) = 36秒每天生产 = 3600秒/36秒*10小时 = 1000台客户 内销I1500015天组装= 50周期时间:1953s 单元周期时间:75s 换线:30分钟 可信任度:95% 一次通过率:96%I50005000 10005天1953s 75s功能测试=2周期时间:86s单元周期时 换线:30分钟I可信任度:100%一次通过率:98%100.01天包装=8周期时间:232s 单元周期时 换线:无 可信任度:成品仓=1周期时间:396s 单元周期时间:I 换线:无可信任度: 320.032天I1000 1天86s232s396s52s37s12.5s内销仓 =1周期时间:600s 单元周期时间: 换线:无 可信任度:600s 0.6s26中山美的空调扇AR系列单冷机当前的价值流图LopsAll For Results供应商 本地2个星期月订单15000pcs 每周确认主计划每天的计划月订单15000pcs每周确认节拍时间 = 3600秒/(15000台/15天) = 36秒每天生产 = 3600秒/36秒*10小时 = 1000台客户 内销I1500015天组装 = 50周期时间:1953s 单元周期时间:75s 换线:30分钟 可信任度:95% 一次通过率:96%1953s75sI50005000 10005天功能测试=2周期时间:86s 单元周期时 换线:30分钟 可信任度:100% 一次通过率:98%I10 0.01天包装=8周期时间:232s单元周期时换线:无I可信任度: 320.032天成品仓=1周期时间:396s 单元周期时间: 换线:无 可信任度:I1000 1天86s232s396s52s37s12.5s内销仓 =1周期时间:600s 单元周期时间: 换线:无 可信任度:TPT = 3267S TCCT = 177.1STHC = 62600s 0.6s27回顾绘制当前的价值流图的步骤LopsAll For Results• 记录并填写客户提供的信息。

相关文档
最新文档