铝材阳极氧化工艺
铝材表面氧化处理
铝材表面氧化处理1. 介绍铝材是一种常用的金属材料，具有轻便、耐腐蚀、导热性能好等特点，广泛应用于航空航天、汽车、建筑等领域。
然而，铝材的表面容易被空气中的氧气直接氧化，形成氧化铝层，这会对铝材的质量和性能造成不良影响。
因此，对铝材进行表面氧化处理是很有必要的。
在铝材表面氧化处理中，常见的方法有阳极氧化、化学氧化等。
本文将重点探讨阳极氧化方法。
2. 阳极氧化方法2.1 原理阳极氧化是利用铝材作为阳极，在电解液中加以适当的电流密度和电压，使铝材表面产生氧化膜的一种方法。
电解液中的力学能转化为化学能，使铝材表面的氧化物得以形成。
2.2 步骤阳极氧化方法包括以下步骤： 1. 清洗：将铝材表面的污垢和油脂清洗干净，以保证后续处理的效果。
2. 预处理：将铝材浸泡在酸性溶液中，去除表面的氧化物和其他杂质。
3. 电解液配制：根据需求选择合适的电解液，一般包括硫酸、磷酸等。
4. 电解：将铝材作为阳极，通过施加一定的电流和电压，在电解液中形成氧化膜。
根据氧化膜的要求，可调节电流密度和电压。
5. 封闭：经过阳极氧化后，铝材表面形成的氧化膜一般较薄且孔洞较多，需要进行封闭处理，以提高膜的密封性、耐腐蚀性等。
2.3 影响因素阳极氧化的效果受到多种因素的影响，包括以下几个方面： 1. 电解液成分：不同的电解液成分对形成的氧化膜的性质有着重要影响。
不同工艺要求可以选择不同成分的电解液。
2. 电流密度和电压：电流密度和电压的选择直接决定了氧化膜的厚度和硬度。
过大的电流密度和电压会造成膜厚不均匀。
3. 处理时间：处理时间的长短也会对氧化膜的厚度和质量产生影响。
过长的处理时间可能导致氧化膜层脆弱。
4. 温度：温度对阳极氧化过程中的化学反应速率有影响。
一定的温度可以加快氧化膜的形成速度。
3. 阳极氧化后的特性与应用经过阳极氧化处理后，铝材表面形成的氧化膜具有以下特性： - 耐腐蚀性：氧化膜具有良好的耐腐蚀性能，可以保护铝材表面免受外界环境的侵蚀。
铝阳极氧化工艺流程
铝阳极氧化工艺流程
《铝阳极氧化工艺流程》
铝阳极氧化是一种将铝表面形成一层厚度可达10-25um的氧化层的表面处理工艺。
这种氧化层可以提高铝的耐腐蚀性、耐磨性和美观性，广泛应用于航空航天、电子产品、建筑材料等领域。
铝阳极氧化的工艺流程大致包括以下几个步骤：
1. 表面处理：首先对铝材进行表面处理，包括去污、去油和去氧化膜等工序，通常采用化学清洗或机械处理的方法。
2. 阳极处理：将经过表面处理的铝材作为阳极，放置在含有特定电解液的电解槽中。
在电解液中通入适量的氧气或其他氧化剂，通过电流的作用，在铝表面形成氧化层。
3. 酸洗：经过阳极处理后的铝材需要进行酸洗，以去除氧化层表面的孔洞和不均匀现象，提高氧化层的均匀性和致密性。
4. 封闭处理：经过酸洗后的铝材需要进行封闭处理，以提高氧化层的耐腐蚀性和耐磨性。
封闭处理通常采用热封闭或者冷封闭的方法。
5. 清洗和干燥：经过封闭处理的铝阳极氧化件需要进行清洗和干燥，以去除残留的电解液和水，保证表面的干净和干燥。
铝阳极氧化工艺流程虽然繁琐，但可以通过严格控制工艺参数和采用先进的设备和技术，来实现高质量的氧化层。
这种工艺不仅可以提高铝材的表面性能，还可以满足不同行业对铝制品的要求，具有广泛的应用前景。
铝表面阳极氧化处理方法
铝表面阳极氧化处理方法(一)一、表面预处理无论采用何种方法加工得铝材及制品,表面上都会不同程度地存在着污垢与缺陷,如灰尘、金属氧化物(天然得或高温下形成得氧化铝薄膜)、残留油污、沥青标志、人工搬运手印(主要成分就是脂肪酸与含氮得化合物)、焊接熔剂以及腐蚀盐类、金属毛刺、轻微得划擦伤等。
因此在氧化处理之前,用化学与物理得方法对制品表面进行必要得清洗,使其裸露纯净得金属基体,以利氧化着色顺利进行,从而获得与基体结合牢固、色泽与厚度都满足要求且具有最佳耐蚀、耐磨、耐侯等良好性能得人工膜、(一)脱脂铝及铝合金表面脱脂有有机溶剂脱脂、表面活性剂脱脂、碱性溶液脱脂、酸性溶液脱脂、电解脱脂、乳化脱脂。
几种脱脂方法及主要工艺列于表—１。
在这些方法中,以碱性溶液特别就是热氢氧化钠溶液得脱脂最为有效。
表—1 脱脂及主要工艺脱脂方法溶液组成用量g/L 温度/度时间min 后处理备注有机溶剂汽油、四氯化碳、三氯乙烯等适量常温或蒸汽适当无浸蚀表面活性剂肥皂、合成洗涤剂适量常温-８０适当。
水清洗无浸蚀碱性溶液 NaOＨ 50-200 40—80 0。
5—３水洗后用100—５０0ｇ／L硝酸溶液中与及除挂灰脱脂兼腐蚀除去自然氧化,硝酸可用稀硫酸+铬酸代替十二水磷酸钠NaＯH硅酸钠４0—６08-1225—３0 60—7０ 3—５水清洗 NaOH可用4０—5０g/L碳酸钠代替,总碱度按NaOH计算为1.6%—2。
５％多聚磷酸钠碳酸钠磷酸钠一水硼酸钠葡萄糖酸液体润湿剂１5、64。
84、８4、80.3ml0。
1ml ６0 12－１5 水清洗使用前搅拌４个小时十二水磷酸钠硅酸钠液体肥皂 50-7025-３53—５ 75—85 3-5 水清洗碳酸钠磷酸钠 25－４０2５－４0 75—85 适当水清洗磷酸钠碳酸钠ＮａOH 20106 ４5－65 ３—5 水清洗强碱阻化除油剂40-60 70 5 水清洗除油不净可延长处理时间酸性溶液硫酸 50—3０0 60－8０ 1-3 水清洗硝酸 1６2-3５4 常温 3—5 水清洗松化处理磷酸硫酸表面活性剂30７５50－6０５-６水清洗磷酸(85％)丁醇异丙醇水 1０0%４0％3０％20% 常温5－10 水清洗溶液组成以体积记电解溶液阳极氧化用电解质常温适当交流电或阴极电流电解NaOH １０0-20０常温0、5-3 水清洗后中与铝制品为阴极,电流密度为4—８A/ｄｍ2乳化溶液石蜡三乙醇胺油酸松油水 8、０%0.25％0、5%2.25%89％常温适当水清洗溶液组成以体积记有机溶剂就是利用油脂易溶于有机溶剂得特点进行脱脂,常用得溶剂有汽油、煤油、乙醇、乙酸异戊脂、丙酮、四氯化碳、三氯乙烯等。
铝材硬质阳极氧化工艺要求
铝材硬质阳极氧化工艺要求1 硬质阳极氧化法工艺要求为了得到质量较好的硬质阳极氧化膜，并能保证零件所需要尺寸，必须按下列要求来进行加工。
1.1 锐角倒圆被加工零件不允许有锐角、毛刺以及其它各种尖锐的有棱角的地方因为硬质氧化，一般阳极氧化时间均是很长的，而且氧化过程（A1+O2→A12O3+ Q ）本身就是一个放热反应。
又由于一般零件棱角的地方往往又是电流较为集中的部位所以这些部位最易引起零件的局部过热，使零件被烧伤。
因此铝和铝合金所有棱角均应进行倒角处理，并且倒角y圆半径不应小于0.5毫米。
1.2 表面光洁度硬质阳极氧化后，零件表面的光洁度是有所改变的，对于较粗糙的表面来说，经此处理后可以显得比原来平整一些，而对于原始光洁度较高的零件来说，往往经过此种处理后，显示的表面光洁光亮度反而有所降低，降低的幅度在1～2级左右。
1.3 零件尺寸的余量因硬质氧化膜的厚度较高，所以如需要进一步加工的铝零件或以后需要装配的零件，应事先留有一定的加工余量，及指定装夹部位。
因硬质阳极氧化时，要改变零件尺寸，故在机械加工时，要事先预测，氧化膜的可能厚度和尺寸公差，而后在确定阳极氧化前的零件实际尺寸，以便处理后，符合规定的公差范围。
一般来说，零件增加的尺寸大致为生成氧化膜厚度的一半左右。
1.4 专用夹具因硬质阳极氧化的零件在氧化过程中，要承受很高的电压和较高的电流，一定要使夹具和零件能保持极良好的接触，否则将因接触不良而造成击穿或烧伤零件接触部位的毛病。
所以要求对不同形状的零件，以及零件氧化后的具体要求来设计和制造专用夹具。
2 硫酸法硬质阳极氧化的电解液配方及操作规范2.1 工艺配方表 1 硫酸硬质工艺配方表2 常见的处理槽液2.2操作方法1)首先打开降温设备，将电解液温度降低到工艺所规定的温度范围内，阴极挂铅版，然后把装挂好的零件放置在阳极导电杠上卡紧，零件与零件之间，零件与阴极之间一定要保持较大的距离，绝对不能接触。
铝阳极氧化工艺原理
铝阳极氧化工艺原理铝阳极氧化是一种常用的表面处理工艺，用于提高铝材的防腐蚀性能、硬度和耐磨性。
其原理是在铝材表面形成一层致密的氧化膜，该膜具有良好的耐腐蚀性能，并能增加材料的硬度。
铝阳极氧化工艺主要包括预处理、阳极氧化和封孔三个步骤。
第一步，预处理。
在进行阳极氧化之前，需要对铝材进行预处理，以去除表面的污垢和氧化层。
常用的预处理方法有碱洗和酸洗两种。
碱洗可以去除表面的油污和有机物，酸洗则可去除表面的氧化层和金属杂质。
第二步，阳极氧化。
阳极氧化是指将铝材作为阳极，通过直流电流的作用，在电解液中形成一层氧化膜的过程。
电解液通常是硫酸、草酸或硫酸铬等，其中硫酸电解液是最常用的。
在阳极氧化过程中，阳极和阴极通过电解液相互连接，形成电流回路。
当电流通过阳极时，阳极表面的铝材会与电解液中的氧发生反应，形成氧化膜。
氧化膜的厚度和性能可以通过调节电流密度、电解液浓度和温度等参数来控制。
第三步，封孔。
阳极氧化后的氧化膜表面存在微小的气孔，这些气孔会影响氧化膜的耐腐蚀性能。
因此，在阳极氧化后需要进行封孔处理，以提高氧化膜的致密性。
封孔的方法通常是将氧化膜浸泡在热水或镁盐溶液中，使氧化膜中的孔隙被填充。
铝阳极氧化工艺的原理是利用电化学反应，在铝材表面形成一层致密的氧化膜。
这层氧化膜具有良好的耐腐蚀性能，能够保护铝材不受外界环境的侵蚀。
同时，阳极氧化还能增加氧化膜的硬度，提高铝材的耐磨性。
这使得铝材在工业生产中被广泛应用于制造各种耐腐蚀、耐磨损的部件和产品。
在实际应用中，铝阳极氧化工艺可以根据不同需求进行调整和改进。
例如，可以通过改变电解液的配方和工艺参数来控制氧化膜的颜色和厚度，以满足不同外观和性能要求。
此外，还可以采用阳极氧化与其他表面处理工艺相结合，如着色、电泳涂装等，以进一步改善铝材的表面性能和装饰效果。
铝阳极氧化工艺利用电化学反应在铝材表面形成致密的氧化膜，提高了铝材的防腐蚀性能、硬度和耐磨性。
该工艺简单易行，成本低廉，广泛应用于各个领域，为铝材的加工和应用提供了有效的解决方案。
铝氧化表面处理工艺
铝氧化表面处理工艺铝氧化表面处理工艺1. 简介和定义铝氧化表面处理是一种常用的金属表面处理工艺，它通过在铝材表面形成一层氧化膜来提高铝材的表面硬度、耐腐蚀性和装饰性能。
铝氧化表面处理可分为阳极氧化和微弧氧化两种常见工艺，它们通过不同的电解液和工艺参数来实现。
2. 阳极氧化工艺阳极氧化是较为常见的铝氧化处理工艺，它利用铝材作为阳极，经过一系列的清洗、酸洗和电解处理后，通过在电解液中施加电压来形成氧化膜。
氧化膜主要由氧化铝组成，具有良好的耐腐蚀性和绝缘性能。
阳极氧化可根据工艺参数的不同得到不同厚度和颜色的氧化膜，广泛应用于建筑、汽车和电子等领域。
3. 微弧氧化工艺与阳极氧化相比，微弧氧化是一种相对较新的铝氧化表面处理工艺。
微弧氧化的原理是在铝材表面形成高电压放电的微弧，通过放电产生的能量使铝材表面发生冷态氧化反应，形成坚固的氧化膜。
微弧氧化的氧化膜比阳极氧化更加致密，硬度更高，具有较好的抗磨损和耐腐蚀性能。
微弧氧化广泛应用于航空、军事和精密机械等领域。
4. 表面处理后的特性和应用经过铝氧化表面处理的铝材具有一系列优良的特性，包括硬度增加、耐腐蚀性提高、绝缘性能增强和装饰效果改善。
这些特性使得铝氧化材料在各个领域有广泛的应用。
在建筑领域，铝氧化材料常用于门窗、幕墙和天花板等部位，提高了产品的质量和耐候性。
在汽车领域，铝氧化材料可应用于车身结构和发动机部件，提高了汽车的轻量化和耐蚀性能。
5. 个人观点铝氧化表面处理工艺既能够提高铝材的性能，又能够改善其外观效果，是一种非常有价值的金属表面处理技术。
通过选择恰当的工艺参数，我们可以根据不同需求得到不同厚度、颜色和表面纹理的氧化膜。
铝氧化材料的使用还能够减少资源消耗和环境污染，具有可持续发展的优势。
我认为铝氧化表面处理工艺在未来会得到更广泛的应用，并不断推动着铝材产业的发展。
总结和回顾在本文中，我们详细介绍了铝氧化表面处理工艺，包括阳极氧化和微弧氧化。
我们讨论了这些工艺的原理和特点，以及经过表面处理后的铝材的性能和应用。
铝阳极氧化工艺流程
铝阳极氧化工艺流程铝阳极氧化是一种常用的表面处理方法，可以提高铝材料的耐腐蚀性、硬度和美观度。
下面是一种常见的铝阳极氧化工艺流程。
第一步：清洗铝材料在进行阳极氧化前，首先要对铝材料进行清洗，以去除表面的油污、灰尘等杂质。
常用的清洗方法包括溶剂清洗、碱洗和酸洗。
溶剂清洗可以使用有机溶剂如去离子水或乙酸乙酯；碱洗通常采用氢氧化钠溶液，可以去除铝材料表面的氧化层和铁、铜等杂质；酸洗则可以使用稀硝酸或稀磷酸溶液，可以去除铝材料表面的氧化层和碱洗后残留的碱性物质。
第二步：脱脂处理清洗后的铝材料可能还残留有一定的油污，需要进行脱脂处理。
常见的脱脂剂有丁酮、去离子水或洗涤剂。
将铝材料浸泡在脱脂剂中，用刷子或布擦拭表面，去除油污。
第三步：阳极处理阳极处理是铝材料进行氧化的关键步骤。
将准备好的铝材料放入电解槽中，铝材件作为阳极，铝材表面不锈钢作为阴极，二者通过电解液连接电源形成电解电池。
电解液中通常含有硫酸、草酸等化学物质。
在电解过程中，通过调整电流密度、电解时间和电解液温度等参数，使铝材的表面生成一层致密、均匀的氧化层。
通常阳极处理时间较长，可达数小时。
第四步：封孔处理经过阳极处理后，铝表面会形成一层带有微孔的氧化层。
为了提高铝材的耐腐蚀性和表面硬度，需要进行封孔处理，即将微孔堵塞。
有不同的封孔方法可选择，如热水封孔、热蒸汽封孔、镍封孔等。
热水封孔是将铝材浸泡在90-100℃的热水中，通过渗入热水中的镁盐等化学物质来堵塞微孔。
热蒸汽封孔是将铝材置于高温环境中，通过蒸汽中的铬酸钠、硅酸三钠等化学物质堵塞微孔。
镍封孔是将铝材浸泡在含镍盐的溶液中，通过沉积镍金属在铝材表面来堵塞微孔。
第五步：着色处理（选做）如果需要给铝材表面增加一定的颜色，可以进行着色处理。
常用的着色方法有阳极氧化着色和化学着色。
阳极氧化着色是在阳极处理后，将铝材浸泡在颜料溶液中，通过电解或热浸等方式使颜料渗入氧化层内部，使铝材表面呈现不同的颜色。
化学着色是将铝材浸泡在含有金属离子的化学溶液中，通过反应沉积金属颜料在氧化层内部，实现着色。
铝的阳极氧化
铝的阳极氧化阳极氧化是一种常见的铝表面处理方法，通过电解的方式在铝材表面形成一层氧化膜，使铝材具有更好的耐腐蚀性、耐磨损性和装饰性。
本文将详细介绍铝的阳极氧化的工艺过程、优点和应用领域。
一、工艺过程铝的阳极氧化工艺主要包括预处理、电解、封孔和染色等步骤。
1.预处理：铝材经过去污、酸洗和碱洗等步骤，去除表面的油污和氧化物，为后续的电解做准备。
2.电解：将处理过的铝材作为阳极，放入含有电解液的槽中，以电解液中的铝离子作为阴极，外加电流使阳极上的铝产生氧化反应，形成氧化膜。
电解液的成分和工艺参数会影响氧化膜的厚度和性能。
3.封孔：电解后的铝材表面会形成一层多孔的氧化膜，为了提高其耐腐蚀性和耐磨损性，需要进行封孔处理。
常见的封孔方法有热水封孔和镍盐封孔等。
4.染色：染色是为了增加氧化膜的装饰性和美观性。
通过将染料渗透到氧化膜的微孔中，使其呈现出不同的颜色。
常用的染料有有机染料和无机染料等。
二、优点铝的阳极氧化具有以下几个优点：1.提高耐腐蚀性：氧化膜具有较好的耐腐蚀性，可以有效保护铝材不被外界环境侵蚀，延长使用寿命。
2.增加硬度：经过阳极氧化处理的铝材表面硬度提高，可以抵抗刮擦和磨损，增加使用寿命。
3.改善装饰性：阳极氧化后的铝材表面形成一层均匀、致密的氧化膜，具有良好的光泽和颜色可变性，可以满足不同装饰需求。
4.环保可持续：阳极氧化过程中使用的电解液主要是硫酸等无机酸，相对于其他表面处理方法，阳极氧化更为环保可持续。
三、应用领域铝的阳极氧化广泛应用于建筑、汽车、电子、航空航天等领域。
1.建筑：阳极氧化后的铝材可用于室内外装饰，如门窗、幕墙、天花板等，具有抗氧化、耐腐蚀和耐磨损等特点。
2.汽车：阳极氧化后的铝材可用于汽车零部件，如车身板、发动机罩等，提高耐腐蚀性和装饰性。
3.电子：阳极氧化后的铝材可用于电子产品外壳、散热器等，具有良好的导电性和散热性。
4.航空航天：阳极氧化后的铝材可用于飞机结构、导航仪器等，提高其耐腐蚀性和耐磨损性。
铝型材阳极氧化
阳极氧化已经慢慢淘汰了，现在已经升级到了微弧氧化，可以做镁和铝合金产品，原理都是一样，通过有机溶剂做为介质，采用尖端放电，在产品表面生成保护膜，类似於陶瓷层。
外观除了一些起跑引起的颜色问题，是很难看出来的，主要通过，盐雾、耐摩擦、电导率、电击穿等测试来判定膜层的好坏。
工艺:除油--水洗--水洗--阳极反应--水洗--封闭--烘烤铝型材阳极氧化工艺建筑铝材是目前阳极氧化处理的主要产品，其中75%-85%是用常规硫酸法处理。
中国建筑型材标准规定氧化膜的厚度大于10μm。
建筑铝材阳极氧化工艺的最佳工艺参数为电解液硫酸15%±2%，铝离子含量小于5g/L，溶液温度21±10C，电流密度（1.3±0.05）A/dm2，时间（对LD31合金）30min，则10μm；60分钟，则可达18μm（电压18V），溶液用纯水配制。
（三）其他阳极氧化1、草酸阳极氧化对硫酸阳极氧化影响的大部分因素也适用于草酸阳极氧化，草酸阳极氧化可采用直流电、交流电或者交直流电迭加。
用交流电氧化比直流电在相同条件下获得膜层软、弹性较小；用直流电氧化易出现孔蚀，采用交流电氧化则可防止，随着交流成分的增加，膜的抗蚀性提高，但颜色加深，着色性比硫酸膜差。
电解液中游离草酸浓度为3%-10%，一般为3%-5%，在氧化过程中每A·h 约消耗0.13-0.14g，同时每A·h有0.08-0.09g的铝溶于电解液生成草酸铝，需要消耗5倍于铝量的草酸。
溶液中的铝离子浓度控制在20g/L以下，当含30g/L 铝时，溶液则失效。
草酸电解液对氯化物十分敏感，阳极氧化纯铝或铝合金时，氯化物的含量分别不应超过0.04-0.02g/L，溶液最好用纯水配制。
电解液温度升高，膜层减薄。
为得到厚的膜，则应提高溶液的pH值。
直流电阳极氧化用铅、石墨或不锈钢做阴极，其与阳极的面积比为（1：2）-（1：1）之间。
草酸是弱酸，溶解能力低，铝氧化时，必须冷却制品及电解液。
铝及铝合金阳极氧化着色工艺规程
控制措施：调整工艺参数、 优化工艺流程、加强过程 控制等
质量标准：符合相关国家 标准和行业标准
检测频率：根据生产实际 情况确定检测频率
检测记录：记录检测结果， 便于追溯和分析
着色质量检测与控制
检测项目：颜色均匀性、光泽度、耐磨性等 检测方法：目测、色差仪、耐磨试验等 控制措施：调整工艺参数、更换原材料、加强过程管理等 质量标准：符合相关国家标准和行业标准
着色原理及方法
阳极氧化：在铝 及铝合金表面形 成氧化膜，提高 耐磨性和耐腐蚀 性
着色原理：利用 电解液中的金属 离子与氧化膜中 的氧离子发生化 学反应，形成有 色化合物
着色方法：根据 需要选择不同的 电解液和着色温 度，控制着色时 间和着色深度
着色效果：可以 获得各种颜色的 氧化膜，如黑色、 蓝色、红色等
PART 6
封闭处理工艺
封闭处理的作用及原理
封闭处理：在阳 极氧化过程中， 通过封闭处理， 使氧化膜表面形 成一层致密的保 护层，提高氧化 膜的耐腐蚀性和 耐磨性。
原理：封闭处理 是通过化学反应， 在氧化膜表面形 成一层致密的保 护层，阻止外界 环境对氧化膜的 侵蚀，提高氧化 膜的耐腐蚀性和 耐磨性。
工艺流程：水洗→脱脂→ 水洗→中和→水洗→干燥
脱脂剂：常用的有碱性脱 脂剂、酸性脱脂剂、中性 脱脂剂等
脱脂温度：根据工件材质 和脱脂剂种类确定，一般 在40-60℃之间
脱脂时间：根据工件材质 和脱脂剂种类确定，一般 在5-15分钟之间
脱脂效果检验：目测工件 表面无油脂、污垢等，水 洗后无泡沫产生
碱蚀处理
铝及铝合金阳极氧化着色原理
阳极氧化原理
阳极氧化是一种电 化学过程，通过电 解液中的电流作用， 使铝及铝合金表面 形成一层氧化膜。
铝材手机外壳的阳极氧化技术
机械预处理
通过磨光、抛光等机械手 段进一步平滑表面，提高 氧化膜的附着力和耐久性。
酸洗
用酸液清洗表面，去除氧 化膜，为后续的阳极氧化 做准备。
阳极氧化
电解液选择
根据需要选择适当的电解液，如硫酸、草酸或铬酸等， 以获得所需的氧化膜厚度和性能。
阳极氧化电压和时间
控制阳极氧化电压和时间，以获得均匀、致密的氧化 膜。
绿色生产
未来阳极氧化技术将更加注重环保和可持续发展， 采用更加环保的材料和工艺，降低能耗和减少废 弃物排放。
智能化生产
未来阳极氧化技术将与智能化技术深度融合，实 现生产过程的自动化和智能化，提高生产效率和 产品质量。
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氧化膜的成长控制
通过调整电解液浓度、温度和电流密度等参数，控制 氧化膜的成长速度和厚度。
着色处理
染色处理
将铝材放入染色液中，通过控制染色时间和温度，使表面呈现所需颜色。
封孔处理
染色后进行封孔处理，以保护染色层并提高耐候性。
后处理
表面光泽调整
通过抛光、磨光等手段调整表面光泽 ，提高外观质量。
质量检测与控制
导热性好
铝具有良好的导热性，能够快速地将 手机内部产生的热量传导出去，有助 于保持手机的散热性能。
加工性好
铝材易于加工成各种形状和结构，满 足手机外壳的设计需求。
铝材在手机外壳中的应用
外壳材料
01
铝材广泛应用于手机外壳制造，提供良好的保护和支撑作用。
散热部件
02
由于铝材具有良好的导热性，它也常被用于手机内部的散热部
电子产品外壳
手机、平板电脑等电子产品的外 壳常用铝材制成，通过阳极氧化 技术提高其外观和防护性能。
铝表面阳极氧化处理工艺【大解析】
铝表面阳极氧化处理工艺内容来源网络，由深圳机械展收集整理！以铝或铝合金制品为阳极，置于电解质溶液中进行通电处理，利用电解作用使其表面形成氧化铝薄膜的过程, 称为铝及铝合金的阳极氧化处理。
经过阳极氧化处理，铝表面能生成几个微米———几百个微米的氧化膜。
比起铝合金的天然氧化膜，其耐蚀性、耐磨性和装饰性都有明显的改善和提高。
一、表面预处理无论采用何种方法加工的铝材及制品，表面上都会不同程度地存在着污垢和缺陷，如灰尘、金属氧化物（天然的或高温下形成的氧化铝薄膜）、残留油污、沥青标志、人工搬运手印（主要成分是脂肪酸和含氮的化合物）、焊接熔剂以及腐蚀盐类、金属毛刺、轻微的划擦伤等。
因此在氧化处理之前，用化学和物理的方法对制品表面进行必要的清洗，使其裸露纯净的金属基体，以利氧化着色顺利进行，从而获得与基体结合牢固、色泽和厚度都满足要求且具有最佳耐蚀、耐磨、耐侯等良好性能的人工膜。
（一）脱脂铝及铝合金表面脱脂有有机溶剂脱脂、表面活性剂脱脂、碱性溶液脱脂、酸性溶液脱脂、电解脱脂、乳化脱脂。
几种脱脂方法及主要工艺列于表-1。
在这些方法中，以碱性溶液特别是热氢氧化钠溶液的脱脂最为有效。
（二）碱蚀剂碱蚀剂是铝制品在添加或不添加其他物质的氢氧化钠溶液中进行表面清洗的过程，通常也称为碱腐蚀或碱洗。
其作用是作为制品经某些脱脂方法脱脂后的补充处理，以便进一步清理表面附着的油污赃物；清除制品表面的自然氧化膜及轻微的划擦伤。
从而使制品露出纯净的金属基体，利于阳极膜的生成并获得较高质量的膜层。
此外，通过改变溶液的组成、温度、处理时间及其他操作条件，可得到平滑或缎面无光或光泽等不同状态的蚀洗表面。
蚀洗溶液的基本组成是氢氧化钠，另外还添加调节剂（NaF、硝酸钠），结垢抑制剂、（葡萄糖酸盐、庚酸盐、酒石酸盐、阿拉伯胶、糊精等）、多价螯合剂（多磷酸盐）、去污剂。
（三）中和和水清洗铝制品蚀洗后表面附着的灰色或黑色挂灰在冷的或热的清水洗中都不溶解，但却能溶于酸性溶液中，所以经热碱溶液蚀洗的制品都得进行旨在除去挂灰和残留碱液，以露出光亮基本金属表面的酸浸清洗，这种过程称为中和、光泽或出光处理。
铝阳极氧化工艺
铝阳极氧化工艺铝阳极氧化工艺第一部分工艺流程一、工艺流程及工艺条件1、铝阳极氧化处理流程如下:脱脂→水洗×2→（酸蚀→水洗×2）→碱蚀→水洗×2→中和→→锡盐着色（红底香槟色系）→→单锡盐着色（古铜色系）→水洗×2→氧化→水洗×2→→镍锡盐着色（古铜色系）→→→硒盐着色（钛金色系）→→锰盐着色（金黄色系）→→水洗×2→封闭→水洗→水洗（或热水洗）→晾干→纯水洗→电泳→纯水洗→纯水洗→滴干→烘烤二．设备材质：管道材料：PVC槽体材料：PVC或PP第二部份化工工艺1．槽液组成及化学品简介第一步：脱脂选用化学品：Potencer AC酸性脱脂剂AC是为铝及铝合金设计的专业清洗配方。
适用于常温浸渍脱脂。
对铝材的侵蚀很小，但能有效清除表面的各种油污，及去除自然氧化膜，且不会如碱蚀产生大量气体和黑污。
对水质要求低，水洗容易。
低泡沫、避免脱脂槽泡沫过多而溢流。
使用条件：AC 浓度： 4～7%（体积比）时间： 2～10 分钟（视油污及处理流程而定）温度：20～30℃开槽方法：先加入槽体积一半的水，然后加入计算量的AC，搅拌5min 左右，再补加水至规定体积。
第二、三步：自来水水洗第四步：酸蚀选用化学品：Potencer C-11Potencer C-11是精心研发使用于铝材酸蚀砂面作业中。
能快速整平、消除铝材表面的模具痕，获得美观的磨砂外观，并可大量降低铝材损耗。
使用条件：开槽浓度：Potencer C-11 80～160克/升；温度：常温～50℃。
时间： 3～ 6分钟。
须使用过滤设施。
开槽方法：先加入槽体积一半的水，然后在搅拌下慢慢加入计算量的C-11，再补加水至规定体积。
控制温度在规定范围，放一根废铝材反应30min左右，取出，即可试生产。
第五、六步：自来水水洗（第四、五、六步在有的厂家没有应用）第七步：碱蚀选用化学品：Potencer ADD及氢氧化钠Potencer ADD添加于碱蚀槽中，能强化梨面效果、减少铝泥结晶、延长溶液寿命，从而避免时常更换槽液。
镜面阳极氧化铝
镜面阳极氧化铝
镜面阳极氧化铝是一种通过阳极氧化工艺处理的铝材，具有镜面般的光滑表面和优异的耐腐蚀性、耐磨性。
这种材料广泛应用于建筑、装饰、电子产品等领域。
镜面阳极氧化铝的制备过程主要包括以下几个步骤：
1.预处理：对铝材进行清洗、除油、除锈等处理，以获得干净、光滑的表面。
2.阳极氧化：将铝材作为阳极，置于电解液中，通过电解反应在铝材表面形成一层氧化膜。
氧化膜的厚度和
性质可以通过调整电解液的成分、浓度、温度等参数来控制。
3.封孔处理：对氧化膜进行封孔处理，以提高其耐腐蚀性和耐磨性。
封孔处理的方法包括热水封孔、蒸汽封
孔、化学封孔等。
4.抛光处理：通过机械抛光或化学抛光等方法，使氧化膜表面达到镜面般的光滑度。
镜面阳极氧化铝的优点包括：
1.表面光滑：具有镜面般的光滑表面，美观大方，易于清洁。
2.耐腐蚀性强：经过阳极氧化处理后，铝材表面形成一层致密的氧化膜，具有优异的耐腐蚀性。
3.耐磨性好：氧化膜硬度高，耐磨性好，不易划伤。
4.环保健康：镜面阳极氧化铝无毒无味，不会对人体健康造成影响，符合环保要求。
需要注意的是，镜面阳极氧化铝的价格相对较高，制备过程也需要一定的技术和设备支持。
因此，在选择使用镜面阳极氧化铝时，需要综合考虑其性能、成本和应用需求等因素。
铝阳极氧化工艺
精心整理铝阳极氧化工艺铝阳极氧化工艺第一部分工艺流程一、工艺流程及工艺条件1、铝阳极氧化处理流程如下:脱脂→水洗×2→（酸蚀→水洗×2）→碱蚀→水洗×2→中和→的侵蚀很小，但能有效清除表面的各种油污，及去除自然氧化膜，且不会如碱蚀产生大量气体和黑污。
对水质要求低，水洗容易。
低泡沫、避免脱脂槽泡沫过多而溢流。
使用条件：AC浓度：4～7%（体积比）时间：2～10分钟（视油污及处理流程而定）温度：20～30℃开槽方法：先加入槽体积一半的水，然后加入计算量的AC，搅拌5min左右，再补加水至规定体积。
第二、三步：自来水水洗第四步：酸蚀选用化学品：PotencerC-11PotencerC-11是精心研发使用于铝材酸蚀砂面作业中。
能快速整平、消除铝材表面的模具痕，获得美观的磨砂外观，并可大量降低铝材损耗。
使用方法：浓度：ADD20～30g/l；NaOH（F）40～70g/l。
温度：50～60℃。
时间：3～15min（视要得到的铝材表面状况而定）。
添加：请按“烧碱∶ET＝5∶1”添加。
开槽方法：可采用下述两种方法之一。
①取三分之一经沉槽过的旧碱蚀液，加入计算量的ET，加入水使之约为槽体积的80%，加入45g/l的氢氧化钠，再补加水至规定体积。
控制温度在规定范围，即可试生产。
在生产过程中，当Al3+≤70g/l时,游离碱请控制在低范围,温度请控制在低范围。
当游离碱小于50g/l必须补加氢氧化钠和ET，补加比例为：每补加5kg氢氧化钠同时需补加1kg的ET。
②在槽中加入一半的水,加入约120g/l氢氧化钠,(注意:氢氧化钠溶解时会放出大量的热,需在搅拌下慢慢加入氢氧化钠,当氢氧化钠完全溶解再作下一步),加入计算量的ET,Al3+≤必须ET。
浓度：选用化学品：硫酸使用方法：H2SO4:160～180g/lD A:130～150A/m2U:14～18vT:20±1℃t:视膜厚要求Al3+:5～15g/l开槽方法：先加入槽体积三分之二的水，然后在搅拌下加入计算量的硫酸。
铝合金阳极氧化前处理工艺
铝合金阳极氧化前处理工艺是决定产品外观质量的重要环节，型材机械纹的去除、起砂、亚光、增光等多种质量要求均由前处理工艺决定。
传统的前处理工艺分为三种：（1）、碱蚀工艺：由除油→水洗→碱蚀→水洗→出光→水洗→氧化组成，即型材经除油后，在碱蚀槽中经碱蚀处理去除机械纹和自然氧化膜、起砂，然后经出光槽除去表面黑灰，即可进行阳极氧化。
该工艺的核心工序是碱蚀，型材的表面平整度、起砂的好坏等均由该工序决定。
为了达到整平机械纹的目的，一般需碱蚀12-15分钟，铝耗达40-50Kg/T，碱耗达50Kg/T。
如此高的铝耗，既浪费资源，又带来严重的环保问题，增加废水处理成本。
该工艺已采用了100多年，全球大部分铝材厂沿用至今，直到近两年，才由酸蚀逐渐取代。
（2）、酸蚀工艺：由除油→水洗→酸蚀→水洗→碱蚀→水洗→出光→水洗→氧化组成。
型材经除油后先酸蚀，后碱蚀，出光，完成前处理。
该工艺的核心工序是酸蚀，去机械纹、起砂等均由酸蚀决定。
不同于碱蚀，酸蚀的最大优点是去机械纹能力强、起砂快、铝耗低，一般3-5分钟即可完成，铝耗几乎是碱蚀的1/8-1/6。
从工作效率和节约资源的角度看，酸蚀无疑是碱蚀工艺的一大进步。
然而，酸蚀的环保问题更加突出：酸槽的有毒气体HF的逸出及水洗槽Fˉ的污染。
氟化物一般都有剧毒，处理更加困难。
另外，酸蚀处理后，型材外观发黑发暗，尽管不得已延续了碱蚀和出光，可增亮一些，但仍然很暗，既增加了工序，又损失了光泽，这些问题至今还没有有效的解决方案。
（3）、抛光工艺：由除油→水洗→抛光→水洗组成，型材经除油后即放入抛光槽，经2-5分钟抛光后，可形成镜面，水洗后可直接氧化。
该工艺的核心工序是抛光，去纹、镜面都在抛光槽完成。
抛光具有铝耗低、型材光亮的优点，但抛光槽的NOx的逸出，造成严重的环境污染及操作工的身体伤害，同时，昂贵的化工原料成本等因素也制约了该工艺的推广。
通观上述三种工艺，虽各有特点，但缺点也比较突出，如碱蚀铝耗高、碱渣多、工效低；酸蚀氟化物污染、型材发暗；抛光污染严重，成本过高等等。
铝型材阳极氧化工艺操作规程
1、目的通过对生产过程中的每一工艺过程作定性和定量的规定，规范和指导每一工艺过程中的操作者操作要求，从而确保型材的质量。
2、适用范围适用于氧化车间对铝合金型材进行阳极氧化表面处理的控制。
3、职责3.1 车间主任和带班主任负责指导和监督各岗位员工按本操作规程的规定操作。
3.2 各岗位员工严格按本操作规程的规定进行作业。
4、操作规程4.1 化车间生产线各槽系列（见表1）：（表1）4.2 各工序主要技术性能和参数主要技术性能和参数（见表2）：（表2）4.3 氧化车间生产工艺流程4.3.1 氧化工艺流程图4.4 生产前准备4.4.1人员控制：新工人上岗前必须进行有关《氧化车间生产工艺操作规程》、《氧化车间设备操作规程》、《氧化车间岗位操作规程》以及安全生产、劳动纪律等方面的学习教育，经试用合格方能持上岗证到指定岗位上岗。
4.4.2 在岗工人必须按人资行政部制定的培训计划定期接受培训。
4.4.3 按设备操作规程，分别对电流系统、冷却及加热系统、循环系统、通风系统、工艺行车等进行检查，调节无异后时进行空载运行，确定正常后方可生产。
凡出现设备故障必须及时报告车间领导请维修人员修理，带班主任在交接班记录中作好纪录。
日常做好对设备的定期维护保养。
4.4.4 领料：上架班长按生产部下达的《氧化车间生产计划单》从挤压车间领取有合格标识的型材。
领取的顺序应符合生产部下达的《氧化车间生产计划单》要求。
4.4.5 化验室生产前（正常生产期间每天两次），取样化验槽液成分浓度，报告交一份氧化车间，并对采购的化学药品进行批次的抽样化验，合格入库的化学药品才能使用。
氧化车间主任指导工艺员加药。
工艺员负责对各工序的工艺条件进行调整。
只有槽液浓度和工艺条件符合第4.2条“各工序主要技术性能和参数”中的要求才能进行生产。
4.5 上架4.5.1 根据“产品检验随行卡”分清型材的型号及表面处理要求（颜色、膜厚、表面状态要求等）。
表面处理要求不同的型格绝对不能同排上架。
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铝材阳极氧化工艺主要通过，盐雾、耐摩擦、电导率、电击穿等测试来判定膜层的好坏。
工艺:除油--水洗--水洗--阳极反应--水洗--封闭--烘烤铝制品阳极氧化工艺流程铝制品阳极氧化通用的工艺流程如下：铝工件→上挂具→脱脂→水洗→碱蚀→水洗→出光→水洗→阳极氧化→水洗→去离子水洗→染色或电解着色→水洗→去离子水洗→封闭→水洗→下挂具对于要求高光亮度的铝制品，可采用如下的工艺流程：铝工件→机械抛光→脱脂→水洗→中和→水洗→化学或电化学抛光→水洗→阳极氧化→水洗→去离子水洗→染色或电解着色→水洗→去离子水洗→封闭→水洗→机械光亮铝及铝合金阳极氧化着色工艺流程(图)铝及铝合金阳极氧化着色工艺规程 1、主题内容与适用范围：本规程规定了铝及铝合金阳极氧化、着色、电泳生产的工艺和操作的技术要求及规范。
2、工艺流程（线路图）基材→装挂→脱脂→碱蚀→中和→阳极氧化→电解着色→封孔→电泳涂漆→固化→卸料包装→入库3、装挂：3.1装挂前的准备。
3.1.1检查导电梁、导电杆等导电部位能否充分导电、并定期打磨、清洗或修理。
3.1.2准备好导电用的铝片和铝丝。
3.1.3检查气动工具及相关设备是否正常。
3.1.4核对流转单或生产任务单的型号、长度、支数、颜色、膜厚等要求是否与订单及实物相符。
3.1.5根据型材规格（外接圆尺寸、外表面积等）确定装挂的支数和间距、色料间距控制在型材水平宽度的1.2倍左右，白料间距控制在型材宽度的1倍左右。
3.1.6选择合适的挂具，确保正、副挂具的挂钩数与型材的装挂支数一致。
3.2 装挂：3.2.1装挂时应先挂最上面一支，再固定最下面一支，然后将其余型材均匀排布在中间、并旋紧所有铝螺丝。
3.2.2装挂前在型材与铝螺丝间夹放铝片，以防型材与挂具间的导电不良而影响氧化、着色或电泳。
3.2.3装挂时，严禁将型材全部装挂在挂具的下部或上部。
3.2.4装挂的型材必须保持一定的倾斜度（>5°）以利于电泳或着色时排气，减少斑点（气泡）。
3.2.5装挂时必须考虑型材装饰面和沟槽的朝向、防止色差、汽泡、麻点产生在装饰面上。
3.2.6易弯曲、变形的长型材，在型材的中间部位增加一支挂具或采用铝丝吊挂以防型材间碰擦或触碰槽内极板，而擦伤或烧伤型材表面。
3.2.7选用副杆挂具时，优先选用插杆，采用铝丝绑扎时，一定要间隔均匀，露头应小于25mm。
3.2.8截面大小、形状悬殊的型材严禁装挂在同一排上。
3.2.9装挂或搬运型材，必须戴好干净手套，轻拿轻放、爱护、防护好型材表面，严禁野蛮操作。
3.2.10装挂或搬运型材时必须加强自检和互检，不合格的型材严禁装挂，表面沾有油污或铝屑（毛刺）的型材必须采取适当的措施处理干净。
3.2.11剔除不合格型材后，必须按订单支数及时补足。
3.2.12装挂区的型材不宜存放太久，以防废气腐蚀型材表面。
3.2.13认真填写《装挂记录》和《氧化工艺流程卡》上装挂部分的记录，准确计算填写每挂氧化面积，随时核对订单，确保型号、支数、颜色不出差错。
3.2.14认真做好交接班手续和工作区的环境卫生。
4、氧化台生产前的准备工作：4.1检查各工艺槽的液面高度，根据化验报告单调整各槽液浓度，确保槽液始终符合工艺要求，并经常清除槽液中的污物。
4.2检查行车、冷冻机、整流器、循环酸泵、水泵、转移车、固化炉等设备是否正常，如有异常应及时排除，严禁带病运行。
4.3检查纯水洗槽和自来水洗槽的PH（或电导率）和洁净度、不符合工艺要求的应及时更换或补水溢流。
4.4打开碱蚀、热纯水槽、封孔槽的蒸汽或冷却水，打开氧化槽、着色槽、电泳槽的循环冷却系统，确保槽液均匀、温度达到工艺要求。
4.5检查罗茨风机和抽、排风机，并在生产前开启。
4.6认真核对《氧化工艺流程卡》，明确生产要求，准备好比色用色板。
5、氧化台操作的通用要求：5.1每次吊料不准超过两挂，并且两挂之间必须保持一定的间距，以防型材之间的碰擦伤。
5.2型材吊进、吊出槽液时必须斜进、斜出，倾斜度应控制在30°左右。
5.3掉入槽内的型材必须及时取出补挂在排上，损伤报废的型材必须及时通知装挂组按订单补足支数。
5.4除碱蚀和着色外，型材吊出槽液后应流尽槽液以减少浪费和污染。
5.5当吊料转移必须跨越其它型材时，必须保持转移型材的水平度，以减少型材上的槽液流下，污染型材和导电梁。
5.6每道工序均应及时认真填写《氧化工艺流程卡》，并签字。
6、脱脂：6.1工艺参数槽液成分：酸性脱脂剂2~3%槽液温度：室温脱脂时间：1~3min6.2操作要求：6.2.1核对工艺流程卡，明确生产要求，同一颜色，同一型号，同一订单或相近规格的型材应同时或优先吊入脱脂槽，以方便后道工序的操作。
6.2.2脱脂结束时，应及时将型材吊出脱脂槽，以防型材表面起砂。
6.2.3脱脂后的型材表面应均匀湿润，并经二级水洗后才能转入碱蚀工序。
7、碱蚀：7.1工艺参数：槽液成分：平光碱蚀砂面碱蚀NaOH: 40~50g/l 45~60g/l添加剂（NaOH的）：1/12~1/15 1/6~1/8槽液温度： 40~45℃ 45~55℃碱蚀时间： 1~3min 10~30min7.2操作要求：7.2.1碱蚀时，应打开送风排风机。
7.2.2碱蚀结束时应尽快吊出型材，流尽槽液后立即转移至水槽水洗，以防型材表面产生碱蚀斑纹或流浪。
7.2.3严格控制碱蚀工艺参数，确保碱蚀后的表面质量均匀一致。
7.2.4碱蚀后的型材必须经二级溢流水洗、上下移动、反倾斜充分洗净型材表面和内孔中的碱液，以防残留碱液污染其它槽液。
8、中和：8.1工艺参数：槽液成分：HNO3: 120~150g/l槽液温度：室温中和时间：2~5min8.2操作要求：8.2.1中和时，型材应上下反倾斜移动，充分中和型材内孔中的残留碱液和去除表面挂灰。
8.2.2中和后的型材必须经二级水洗后，才能进入阳极氧化槽。
8.2.3中和后的型材应加强表面质量的检查，检查型材表面的砂面状况、挂灰、有无毛刺、花斑、焊合线等表面缺陷，以便及时处理、返工。
8.2.4经常检查中和后的夹具螺丝是否松动，如有松动必须重新拧紧，以确保导电良好。
9、阳极氧化：9.1工艺参数：槽液成分：H2SO4: 150~180g/l AL离子 : 5~15g/l槽液温度：20±1ºC氧化电压：14~18V电流密度：130~150A/㎡氧化时间：根据膜厚要求计算。
9.2操作要求：9.2.1阳极氧化前必须开启：（a）整流器冷却水。
（b）槽液循环冷却系统（冷冻机组）。
（c）送排风机。
9.2.2阳极氧化前必须检查：导电铜座、导电铜铝块、挂具与导电梁接触处的导电状况，并经常打磨。
9.2.3阳极氧化前必须打开导电铜座的冷却水，并检查导电梁是否弯曲，弯曲的导电梁必须更换，以防烧坏导电座，影响阳极氧化。
9.2.4通电氧化前，型材必须放置在氧化槽的中央，确保与两边阴极板的距离相等。
9.2.5通电氧化前，行车挂钩与导电梁挂钩必须脱开，氧化结束断电后，行车挂钩才能挂上导电梁挂钩，以防发生短路，损坏设备。
9.2.6阳极氧化采用定电流密度法，氧化电流必须根据型材的氧化面积乘以电流密度计算后设定。
着色型材的氧化电流密度必须控制在130A/㎡。
9.2.7阳极氧化时应经常巡视电压、电流、温度等各种仪表，发现异常应及时排除。
9.2.8氧化后的型材应检测膜厚，并做好记录，膜厚达不到要求的必须重新延长氧化时间至膜厚达到要求。
10、电解着色：10.1工艺参数：古铜系金黄系槽液成分：SnSO4: 7~10g/l GD: 35~45g/lNiSO4•6H2O: 20~30g/l SeO2: 8~10g/l添加剂：与SnSO4等量 CuSO4: 2~3.5g/lH2SO4: 15~20g/l 12~17g/lPH: 0.6~1.0 PH: 0.7~1.0温度：15~25℃ 20~25℃电压： 14~18V 14~16V着色时间：20S~15min 2~6min10.2操作要求：10.2.1阳极氧化的型材进入着色槽时必须保持较大的倾斜度，并放置在两极中间，确保左右极距相等。
10.2.2送电着色时，行车挂钩与导电梁挂钩必须脱开，并静置0.5~1分钟后才能送电着色。
10.2.3 同一种颜色的着色电压必须相等。
10.2.4 古铜槽着色结束时，必须立即起吊，尽快流尽槽液，尽快转移至水槽水洗，充分洗净型材内孔中的酸液后，才能用色板比色，当颜色太浅时，重新放入着色槽通电补色，当颜色太深时，重新放入着色槽（不通电）或氧化槽后面的酸性水槽褪色（古铜系列）。
10.2.5 由于金黄色不能褪色，设定着色时间时不宜过长。
10.2.6着色后的型材应经二级水洗充分洗尽酸水后，才能进行电泳或封孔处理。
11、封孔：11.1工艺参数：槽液成分：Ni离子：0.8~1.2g/l、F离子：0.35~0.6g/l、PH:5.6~6.5、纯水槽液温度：20~30℃封孔时间：氧化膜厚（um）×1.2min左右（以过到质量标准为准）。
11.2操作要求：11.2.1型材封孔前必须经一道纯水洗，以防污染电泳槽和封孔槽。
11.2.2型材进出封孔槽时应防止封孔槽液溅入电泳回收槽。
11.2.3封孔后的型材必须经水洗后凉干。
11.2.4刚封孔后的型材严禁接触油污、电解质及赤手。
11.2.5封孔后的型材应抽查封孔质量，及时调整封孔时间，确保封孔质量达到要求，并且防止过封起粉。
12、电泳12.1工艺参数：槽液成分：固体份：5~8%溶剂：1~5%电导率：550~900µS/cmPH: 7.6~8.0电泳电压：90~120V温度：23±3℃电泳时间：1~2min12.2操作要求：12.2.1电泳前必须经过一道纯水，二道热纯水，三道冷纯水的洗涤，充分洗尽型材表面、内孔和膜孔中的酸水和污物。
12.2.2经常检查三道纯水槽的PH、导电率和洁净度，保持各纯水槽的PH>5.5，第一道纯水的电导率<120µS/cm，二、三道纯水的电导率<60µS/cm，并经常更换纯水。
12.2.3热纯水槽的温度应控制在60~80℃。
12.2.4型材在热纯水槽中的烫洗时间为3~5min，烫洗结束后，应充分凉干，并充分擦尽导电梁上的油污灰尘及酸碱水，特别注意管状型材和厚壁型材的清洗和降温。
12.2.5冷纯水洗槽的温度应保持在30℃以下，冷纯水洗后的型材不应凉干，以防电泳时产生流浪。
12.2.6型材进入电泳槽时必须保持较大的倾斜度，以利排除空气。
12.2.7型材进入电泳槽后应放置在电极中央，确保与两边极板的距离相等，并静置1分钟后才能通电电泳。
12.2.8电泳时必须开启电泳槽循环泵和电泳回收装置，并使电泳后的两道纯水洗槽达到如下工艺要求：第一道纯水第二道纯水固体份：<1.0% <0.3%PH: 8.0~8.3 8.0~8.5电导率：<100µS/cm <50µS/cm12.2.9电泳槽液应根据PH或电导率的升高定期开启精制净化系统，确保电泳槽液符合工艺要求。