产品试装管理规范
16试装工序作业规范
标题：试装工序作业规范QD/TRD-201216 A 修订状态：A/0一、目的对加工的新塔型进行试装，验证其从技术至生产过程中存在的问题，并对其进行改进，同时对其工艺产品予以确定，实现批量生产。
二、范围适用于加工的新塔型或有合同要求的塔型。
三、职责生产部为本规范的归口管理部门，生产车间负责组织进行试组装。
四、内容1.试装负责人把转来的试装件核对数量，按塔型分类存放。
2.工人依据试装明细核对已接收的零件号及数量，并在试装明细表中作出已接收标识，以此判定所需试装件是否齐全，以便于安排试组装工作。
3.试装队待收到某塔型构件总数量的2/3或全部后，试装负责人安排人员进行分料。
a)选择合适的场地放料。
b)分料时，可采用石笔或粉笔在零件明显处写上零件号，标识应清晰、完整易于识别。
也可根据零件钢印号分料，其目的是在组装过程当中查找方便。
c)同零件号摞在一起，并按塔段分段排放。
4.备好试装螺栓。
5.备好垫料（垫木等）及试组装工具。
6.试装人员从上到下进行卧式试组装（特殊要求可立式试装）。
a)严格按图纸结构组装。
b)试装时应首先用垫料垫平塔身，垫至符合图纸要求的高度（如塔身有变坡等）。
c)塔段与塔段连接的包铁应与主材紧密贴合，若有间隙，查找原因，处理后再进行试装。
d)变坡处的接点板应与周围相连的杆件紧密贴合，若有间隙，查找原因，处理后再进行试装。
e)横担以上部分必须全部试装，猫头式、酒杯式塔头部分必须全部试装。
f)对根开尺寸大于2.5米以上的塔身部分，若正、侧面结构相同，可试装一个标题：试装工序作业规范QD/TRD-201216 A 修订状态：A/0 面，若正、侧面结构不同，必须试装正、侧二个面。
对根开尺寸小于或等于2.5米的塔，应进行整体试装，保证其完整性。
g)当必要时或合同有要求时，应进行整体试装。
h)每个封口料组装不得少于3/4个面，重要处封口须全试装。
i)塔脚上所有的零件点对齐全才能与主材相连接，塔脚与主材相连接时，不得有大于2mm的间隙。
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5.1.3工程部（产工、制工）对结构装配工艺试装的整个细节过程进行研究，评估产品可制造性，挖掘装配工艺的困难点，制定最佳生产工艺。
5.1.4在试作过程中品质部和生产部需指派人员参加，对其装配和检验方法提出意见。
5.4人员培训
5.4.1产品介绍，对本次试产产品做出初步认识
5.4.2产品各部件的了解
5.4.3测试功能讲解（测试流程、程序配置、重点工位及注意事项、检验要点、安全事项）
培训时填写<<< span="">产品培训记录表>>。附件3
5.5正式试产
3.12试产中：过程跟进、与相关部门共同解决异常问题。
3.13试产后：跟进试产问题（含设计、制程、操作等）的处理，输出试产报告，组织召开试产总结会。
3.2研发、结构、外观：
3.21试产前：提供PCB、贴片坐标图、原理图、包扎图、BOM表、功能配置资料、样机、测试项目及指标。
3.22试产中：主导负责功能性故障主板及裸机的全过程分析处理工程部PE和维修协助；对涉及产品设计问题的临时处理办法、改进方案、长期解决对策给出明确处理意见。
5.2试产准备
5.2.1产品管理部确定试产时间后，各部门应以计划的日程为目标，完成相关准备工作。
5.2.2 TE根据研发提供的标准样机和技术资料制作测试治具、测试SOP、制定测试程序标准及项次。
5.2.3 IE根据结构设计部、外观设计部提供的技术资料制作试产文件、工艺流程图。
5.2.3 ME根据生产工艺要求申请工装夹具，计划所需生产设备。
工装样件和试装管理办法
1 目的确保工装样件的质量和小批量零部件的质量达到公司规定的要求。
2 范围供应商提供的发动机零配件(包括原材料、毛坯、外协加工件等)。
3 定义3.1 工装样件指供应商按照上海宏达发动机有限公司提供的图纸、技术资料或样件、边界条件，经过技术转化、创新和零件试验等产品开发过程，使用试制或批量工装，在试制或批量生产条件下所创造的零部件和材料。
一般在10台套以下。
3.2 小批试装件指供应商的工装样件经过认可后，用批量工装在批量供货前进行生产的小批量试装件。
一般在30～300台套。
4引用文件4.1 Q/SEP08-2005《采购控制程序》4.2 工装样件及小批量件试制技术协议书4.3 技术协议5 工作流程5.1 工装样件认可流程5.1.1 在下列条件下，应进行工装样件认可：●新产品；●产品关键特性发生更改（如关键材料、关键部位精度等）；●新开发的供应商；●供应商使用新的关键工装、或对关键工装进行了大修、或对产品生产工艺进行重大改变；5.1.2 如果产品是由相同的几个工装设备或带几个模具的工装设备制造，那么对这种工装设备或每个模具生产的产品，供应商均应提供工装样件。
工装样件的提交数量一般不少于5件（套），其中2件作为“封样”零件。
由技术规划部根据产品性质和要求确定所需的认可项目，确定供应商所需提供的工装样件的数量。
特例：标准件提交数量不少于50件（套）。
5.1.3 按照《采购控制程序》对某潜在供应商评审通过后，技术规划部可根据实际情况与供应商签订《工装样件及小批量件试制技术协议书》。
对固有供应商可沿用原批量供货技术协议，也可重新签订。
5.1.4 供应商按照技术协议中明确的日期，向商务部提供规定数量的工装样件，厂家自检报告（包括尺寸、材料、性能检测报告）和相关的技术文件资料（按技术协议中的商定）。
5.1.5 商务部在收到工装样件和相关资料后，一个工作日之内将工装样件、厂家自检报告及相关技术文件资料转交技术规划部并签收，技术规划部必须封样保存1件（套）工装样件。
新产品小批试装及试生产管理规范
新产品小批试装及试生产管理规范1 范围1.1 本标准规定了开发新产品工装样件的小批量上线试装流程，对批量试产前首批工装样件进行质量稳定性验证和设计确认，并进行新产品转入批量试产的技术准备进行评审确认。
1.2 本标准适用于在整车或系统零部件新产品开发中已完成设计定型的工装样件的验证。
2 术语2.1 工装样件：是配套协作厂按规定图样、技术文件和正式工艺文件生产、能满足批量化生产的汽车零部件。
2.2 小批量试装：为验证新开发汽车零部件工装样件的工艺可行性、产品质量，进行3-5套的新产品上线生产装配。
3 职责3.1 产品研发部：负责新产品的图纸、技术标准等相关技术文件的制定和发放，负责新产品小批试装的组织、协调及验证跟踪和设计更改；负责新产品样件及小批试装件的采购、负责新产品的资料及档案管理。
3.2 技术部：负责新产品投产前的工艺文件编制、工艺验证和工装保证。
3.3 生产部：负责新产品上线试装的生产组织和调度。
3.4 质量部：负责新产品上线试装装配质量的验证和检验文件的编制。
3.5 生产厂：负责新产品上线试装。
3.6 信息部负责物料代码的编制和调整。
3.7 配套供应部负责小批采购中大件采购的价格商务谈判和价格确定。
4 小批试装工作流程4.1 小批试装工作流程见《新产品小批试装工作流程图》。
4.1.1 小批采购中大件采购的价格由配套供应部商定，并通知产品研发部。
4.1.2 产品研发部项目负责人负责进行首批专用件的采购和技术文件的准备，专用件采购数量最多不得超过5台套，试装数量和次数由部门主管酌情指定。
4.1.3 项目负责人发布经审核的《小批试装通知书》（GA/QG（研）7.3-1），由生产部承认，报总经理或主管副总批准，并按设计输出清单将盖红色“试制用图”技术文件一起发放至各相关部门。
4.1.4 技术部及时按产品技术文件编制试装车型通用件投料表。
4.1.5 生产部按通知要求，安排自制件的生产，试装自制小件入研发库。
试制件过程管理制度
试制件过程管理制度第一章总则第一条为了规范试制件过程管理，确保产品质量和生产效率，提高公司整体竞争力，制订本管理制度。
第二条本管理制度适用于公司生产部门所有试制件的生产过程管理，包括试制件的设计、制造、检验、报废等全过程。
第三条试制件过程管理应遵循“合理、科学、安全、环保”的原则，保证试制件的质量符合相关标准和要求。
第四条公司生产部门应建立试制件过程管理工作机构，明确管理责任、职权和工作流程，实行科学决策和有效管理。
第五条公司生产部门应加强对试制件工艺技术的培训和考核，提高全员的技术水平和质量意识。
第六条公司生产部门应定期对试制件过程管理制度进行评估和改进，确保其符合公司实际情况和市场需求。
第七条公司生产部门应建立试制件过程管理档案，保存相关记录和资料，便于追溯和溯源。
第二章试制件设计管理第八条试制件的设计应符合产品要求和技术标准，保证其结构合理、性能稳定、使用可靠。
第九条试制件的设计应由具备相应资质的设计人员进行，设计过程应经过严格审核和论证。
第十条试制件设计应绘制详细的设计图纸，并明确材料规格、加工工艺、检验标准等关键参数。
第十一条试制件设计完成后，应组织相关部门进行技术评审，确保设计方案可行和可靠。
第十二条试制件设计变更应经过专门审核，明确变更原因和影响范围，在必要时重新进行相关验证和确认。
第三章试制件制造管理第十三条试制件的制造应按照设计图纸和工艺要求进行，保证加工精度和质量符合标准。
第十四条试制件的制造应由熟练的工人进行，操作应严格按照工艺流程和作业指导书执行。
第十五条试制件的制造过程应进行适时的检验和控制，及时发现和处理问题，确保产品质量。
第十六条试制件的制造完工后应进行全面检测和验收，确保产品性能和质量符合要求。
第十七条试制件的制造过程中如发现缺陷或问题，应及时报告并采取措施，防止问题扩大和影响产品质量。
第四章试制件检验管理第十八条试制件的检验应按照相关标准和要求进行，确保产品符合质量要求。
新能源汽车技术中心零部件试制试装管理规定
零部件试制试装管理规定（试行）一、目的为了规范零部件试制试装的工作流程，保证试制试装工作的计划性、规范性，使零部件、以及装配该零部件的整车符合质量要求、装配要求，特制订本规定。
二、适用范围本管理规定适用于整车进入量产后，设变零部件首台试制、小批及批量试装工作。
三、术语和定义1.工艺准备为了按时准确实施产品设计变更而进行的工艺、工装、技术方面的生产准备工作。
2.试制：零部件在试制车间（或线下）进行的设计验证工作。
3.小批试装经过首台样件确认合格后、对冲压、焊装、涂装、总装的工艺、工装等进行验证和确认的5台份生产线试装。
4.批量试装经过小批试装合格后，对冲压、焊装、涂装、总装的工艺、工装等进行验证和确认的20台份生产线试装。
四、引用文件无五、职责1.研究院1.1设计工程师负责设变零部件的首台样件的试装工作，并出具试装报告(工艺部、质量部签字确认)。
1.2设计工程师负责对首台试装合格的零部件，进行设变申请的提出。
1.3设计工程师负责小批试装申请的提出并参与小批及批量试装，填写试装报告。
1.4设计工程师负责小批试装合格后的零部件设变通知的下发。
1.5工艺部参加首台、小批及批量试装，并对试装报告签字确认。
1.6工艺部负责批量试装申请的提出。
1.7工艺部负责工艺文件及工装改造、技术方面的准备工作。
1.8工艺部负责批量试装合格后，零部件的切换、工艺路线、工艺文件、ERP系统的维护。
2.质量部2.1负责设变零部件的部品检验，及试装过程中的质量检查、质量问题解析及品质判定。
2.2参加首台、小批及批量试装工作以及试装意见的签署。
2.3负责设变零部件检验文件的编制。
3.采购部3.1负责设变零部件小批及批量试装的物料调达。
3.2负责接收设变通知单并下发给供应商，及时完成设变零部件的生准工作。
3.3负责设变零部件的库存情况调查和数量控制。
4.制造部4.1负责小批及批量试装计划的下发。
4.2参加小批及批量试装、并提出试装意见。
试用装申请及领用管理规范
试用装申请与领用管理规范
门店申请规范：
1、门店店长根据门店商品销售情况进行试用装申请。
2、门店店长做门店要货申请单。
备注：在做门店要货申请单的时候注意选择配送仓库时选择:试用装库。
申请数量填写在赠品数量里面。
总部审核规范：
1、营运部区域主管收到门店试用装要货申请后，根据门店对应商品销售情况进行判断是否
允许门店申请试用装。
并对门店要货申请单进行审核。
2、采购部在收到门店试用装申请后，根据仓库试用装库存数量进行试用装分货。
对于门店
有需求的试用装与供应商进行谈判解决门店无试用装问题。
3、物流部在系统中看到试用装门店配送开单后进行试用装的出库、发货。
备注：新品上柜试用装由采购部直接配送试用装到门店
系统领用规范：
1、门店收到试用装后进行试用装商品库存的入库。
2、门店店长点击生成试用品领用单如图3
3、门店店长审核复核试用品领用单。
如下图
4、门店同一商品二次领用试用装时做试用装试用完登记单。
门店店长制单，审核。
通知区
域主管进行单据的复核。
如下图
5、信息部与每周进行一次门店试用装领用系统单据的检查。
如发现有违规操作的问题，上
报相关部门负责人，进行处理。
6、信息部负责门店店长软件操作的面对面培训。
7、门店申请使用商品开试用转的走门店制卖品转赠品单----区域主管审核------采购复核。
门店店长点击生成试用品领用单----店长审核、复核。
零部件试装管理办法
东风裕隆汽车有限公司质量管理体系程序文件文件名称：零部件试装管理办法文件编号：DFYL/QW-M200-B-10-303[N]编写部门：制造技术部编写人：卫才涛日期：2011年12月06日审核：日期：批准：日期：会签表部门会签人/日期部门会签人/日期制造总部发动机制造部采购总部制造总部制造管理部质量管理部制造总部SCM部制造总部制造总部工厂制造副总研发总部零部件试装管理办法1.目的为确定东风裕隆汽车有限公司的零部件试装流程和控制要点,以满足公司零部件试装进度及试装质量控制要求，特制定本办法。
2.适用范围本程序适用于东风裕隆汽车有限公司量产车型内制件和外购件4M变更后零部件导入前的试装作业，变更内容包括地产化、VA/VE、设计变更、质量改善、供应商4M变更、B点供应商。
3.相关文件文件编号文件名称DFYL/QP-DOOO-A-10-003[N] 《设计变更管理程序》DFYL/QP-M200-A-10-003[N] 《生产准备控制程序》DFYL/QP-P000-A-10-001[N] 《采购控制程序》4.术语4.1 VA/VE：Value Analysis and Value Engineering 价值分析与价值工程，通过组织的努力，针对产品或服务的功能加以研究，以最低的寿命周期成本，确实达到必要的功能。
4.2 试装：零部件改善后或零件生产条件变更（4M变更）后，为验证零部件的装配工艺性能和功能等，在指定VIN码的车辆上进行线上装配验证，或在指定的样车上进行装配，装配完成后进行相关试验验证。
要求车辆具有可追溯性。
5.职责5.1 研发总部:负责发行设变调查表，发行设计变更通知书，图纸确认及发放，工、材规确认。
5.2 质量管理部负责对质量改善（包括现场和售后）、供应商4M变更、设计变更后的零部件提出《零部件试装申请书》，负责出具试装零部件品确结果；处理反馈的试装结果。
负责试装车辆的整车品质检验结果确认。
ISO9001新产品试制试产管理办法
文件制修订记录1.0目的本标准规定了新产品试制试产以及产品重大设计更改试制试产或产品改进试产全过程的管理要求。
2.0范围公司产品。
3.0职责3.1技术部负责从样品试制、试产到试产小结全过程的组织和跟进。
3.2制造部负责安排新产品上线试制试产，负责新产品工艺性审查和生产组织评价。
3.3品质部负责新产品测试评价和供方物料质量评价。
3.4营业部负责评价新产品是否满足顾客要求，采购组织是否有保障。
4.0程序4.1定义4.1.1试制新产品开发在完成了技术设计，编制了必要的技术文件（如总明细表、图纸等）以后主要为验证设计而进行的样品生产活动；或技术部门对产品进行了重大设计更改，主要为验证设计更改是否达到预期目标而进行的样品生产活动。
4.1.2试产新产品投入批量生产前，主要为验证生产工艺（包括工艺方案、工艺流程、操作方法、特殊工艺检测手段和控制方式、生产组织、物料供应等）能否适应大批量稳定生产合格品要求而进行的生产活动；或技术部对产品进行了重大设计更改、对产品进行改进采用新材料、新工艺、新部件后，为验证能否适应大批量稳定生产合格品需求而进行的样品生产活动。
4.1.3投产鉴定即技术部将新产品向制造部移交前的设计最终确认，审查产品结构、性能、工艺性、安全性、可靠性、成本等是否满足设计任务书或顾客要求；审查各种技术文件、工装设备、工程数据、生产组织、物料质量控制等能否满足批量生产的要求，确定新产品是否能向制造部移交，确定是否进入批量生产。
4.2新产品试制。
4.2.1试制申请。
4.2.1.1技术部根据相关要求和项目开发进度编制“试制试产申请表”，经技术部经理审核、制造部会签后发制造部。
4.2.1.2试制申请在考虑物料采购周期的前提下要明确注明计划上线试制时间、样品规格、试制数量和专用物料到位时间等。
4.2.1.3 如由于某种特殊原因要中途更改试制的规格或数量，技术部需重新下发“试制试产申请表”，而上线试制时间则按期顺延。
家具试装管理制度
第一章绪论一、背景与意义为了保证家具试装的顺利进行，确保家具试装的质量和效率，需要建立家具试装管理制度。
本制度旨在规范家具试装过程中的操作流程、安全措施、质量要求和责任分工，从而提高家具试装的效率和质量。
二、制度目的1.规范家具试装的流程和要求，提高试装效率；2.明确家具试装的安全规范，保障试装人员的安全；3.规范家具试装质量要求，确保试装效果达到预期；4.明确相关责任，确保试装工作有序进行。
第二章家具试装管理流程一、试装前准备1. 安排试装人员，明确各自的任务和职责；2. 准备好所需的家具试装工具和设备；3. 确认试装现场的布置和相关要求。
二、试装过程1. 按照家具试装的步骤和要求进行操作；2. 遵守家具试装的安全规范，确保试装人员的人身安全；3. 定期对试装过程进行检查和监督，确保试装质量和效果。
三、试装完成1. 清理试装现场，确保试装现场的整洁；2. 对试装结果进行检验和确认；3. 汇总试装过程中的问题和改进建议，为下次试装提供参考。
第三章家具试装质量管理1. 明确试装的质量标准和要求；2. 对试装过程进行全程监控，确保试装质量符合要求；3. 对试装结果进行验收，确保试装效果达到预期。
二、质量异常处理1. 对于试装过程中出现的质量异常，及时进行处理和整改；2. 对于试装质量问题进行原因分析，提出对策和改进措施；3. 建立试装质量问题的记录和汇总，为持续改进提供依据。
第四章家具试装安全管理一、安全责任1. 明确试装人员的安全责任和义务；2. 对试装过程中的安全风险进行评估和管控；3. 建立试装安全事故的报告和处理程序，及时、妥善处理试装过程中的安全事故。
二、安全教育与培训1. 对试装人员进行安全规范的培训和教育；2. 定期组织试装安全知识的学习和交流；3. 提供试装过程中可能出现的安全风险和应对措施的指导。
第五章家具试装管理责任一、试装管理人员责任1. 明确试装管理人员的职责和权限；2. 对试装过程进行全程监督和管理；3. 对试装质量和效果进行评估和验收。
产品试制试验管理办法
产品试制试验管理办法FTZGN.8110400.035.0-2006福田重工农装管理制度制度要素1.制订目的通过对产品试制、试验验证过程的控制，确保产品的设计输入与设计输出相符，使产品的开发、改进设计能够得到及时有效地验证，加快产品商品化进程。
2.适用范围本办法适用于福田重工农业装备事业部全新开发产品、重大拓展产品、变型开发产品及部分功能部件改进后的试制、试验验证的过程控制与管理。
3.术语3.1 专用件：指未组织过生产的零部件。
3.2 通（借）用件：指下发了产品A图，且组织过生产的零部件。
4.引用文件《产品开发管理办法》《产品设计控制程序》《产品标识管理办法》《产品图样及设计文件的完整性》《新产品试制样件定价及结算管理办法》《零部件采购计划管理办法》《产品开发样机、废旧件处理管理办法》《产品技术协议管理办法》制度主要内容5.职责5.1 工程开发科5.1.1 试制、试验过程的策划、组织、协调、控制。
5.1.2 零部件组织过程调度。
5.1.3 试制、试验阶段各类评审的组织及评审报告的编制。
5.1.4 产品样品试制、试验阶段技术文件的归档管理。
5.2 技术中心专业所5.2.1 样机试制、试验过程中技术服务、设计及零部件制作质量问题的确认，试制、试验过程发现问题的分析、整改、关闭。
???:2?????:03:??????????????(?)????;???(?)???????????(?????)?????5???????????????; 04:???????????????????附件二：3、流程说明：需涂装的零部件，经涂装检验合格后送试制车间。
附件三：产品试制大纲附件四：产品试制反馈记录山东福田重工农业装备事业部试制问题反馈记录项目名称：开发计划编号：记录：编制：批准：工程开发部试制车间年月日产品试制问题反馈记录JL1104-058A 试制完成时间：共页第页附件五：样机评审报告附件六：试验大纲附件七：试验计划试验计划福田重工农装技计字[200 ]00 号□通知□通报□纪要□报告■计划表号:JL1002-010A 生效日期:2005.05.01会签人签字 1.试验目的2.试验条件2.1试验时间2.2试验地点2.3试验机型2.4试验所用的工具及仪器3.试验小组3.1人员确定3.2人员职责4. 试验工作要求5.试验准备工作安排及分工序号工作内容完成时间责任人责任单位6.试验费用预算6.1人员补贴：按分公司相关规定执行。
新产品试制与鉴定管理规定
新产品试制与鉴定管理办法1.总则1.1.制定目的使公司开发新产品的试制及鉴定管理规范化,有章可循;1.2.适用范围公司开发新产品中的样品试制、小批试制及其鉴定均适用本办法;1.3.权责单位1)开发部负责本办法制定、修改、废止之起草工作;2)总经理负责本办法制定、修改、废止之核准;2.新产品试制阶段划分2.1.样品试制样品试制是指在新产品移交量产前,为考核产品设计是否符合设计要求并达成预期目的而进行的个别产品制作工作,可分为以下几种：1)开发部为考验产品结构、性能和设计图的工艺性,考核图样的技术文件的质量,而制作可由制造部协助制作的一件或数件产品;2)为新产品寻求客户订单,应客户或业务部的要求,在设计阶段或产品量产前,制作的一件或数件产品;3)炎进行产品型式试验、寿命试验或其他长期性试验,在产品移交量产前,制作的一件或数件产品;4)为取得产品某项专业认证,在产品移交量产前,制作的一件或数件产品;2.2.小批试制小批试制是指为考核产品的工艺性,验证全部工艺文件和工艺装备,并进一步校正和审验设计图纸,在新产品正式量产前进行的小批量的试制其批量小视产品种类而定,但需符合既低成本又能达成验证目的之原则;3.试制工作程序3.1.样品试制作业1)根据样品试制通知的要求,由开发部主导试制工作;2)开发部负责各种物料的准备工作,必要时由采购配合;3)开发部新产品设计负责人员在制造部相关人员的配合下,完成样品试制工作;4)样品试制完成后交由品管部依新产品试制鉴定大纲的要求检验、鉴定;3.2.小批试制作业1)开发部新产品设计负责人员与生技部工艺人员合作,进行新产品工艺设计;2)由设计人员主导,制订产品试制作业流程;3)生技部工艺人员主导对作业流程的工艺审查;4)设计人员编制产品试制各工序的作业标准书作业指导书或工艺卡片;5)设计人员设计试制所需的工装夹具,生技部协助购买或自制;6)设计人员主导试制所需物料的请购,由采购配合购入;7)生产部负责安排小批试制生产计划,确保试制顺利进行;8)制造部在设计人员、工艺人员的指导下完成新产品的小批试制作业;4.新产品试制后鉴定作业程序4.1.试制鉴定大纳的编制1)开发部根据设计任务书和相关的国际、国家、行业及企业标准,制定各种测试性能的标准方法及产品试验的要求和方法,编制试制鉴定大纲;2)试制鉴定大纲应提出工艺、工装、设备、检测手段等与生产要求、品质保证及成本、安全、环保等相适应的要求;3)品管部对试制鉴定大纲进行审核,并依品质管理相关规范进行必要的修改、补充;4)试制鉴定大纲经技术副总经理或总工程师核准后生效;4.2.样品鉴定作业由开发部、品管部对样品进行鉴定;1)开发部自行审核设计图样的合理性、工艺性;2)品管部依检验规范鉴定样品之合格性;3)品管部审查新产品设计结构之合理性;4)开发部、品管部明确样品应改进的事项,并评价是否可投入小批试制;5)技术副总经理或总工程师对鉴定最后结论作核示;4.3.小批试制鉴定作业1)开发部审核设计图样的合理、工艺性;2)生技部审核产品生产工艺、工装夹具、各种技术资料的完备与可靠程度;3)采购部审核物料供应、外购外协件定点定型情况;4)制造部审核产品生产工艺之合理性、可靠性;5)品管部审核产品之合理性,测试设备之合理性、可靠性;6)各部门提出产品制造应改进的事项确定产品是否可投入批量生产;7)技术副总经理或总工程师对鉴定最后结论作核示;4.4.设计整改作业试制鉴定过程发现的设计问题点,由开发部负责作整改工作;新产品试制鉴定表。
产品试制试验管理办法
附件一产品试制试验管理流程图编号共2页第1页生效日期1、流程图产品部01S图及技术文件下发05下发试制大纲11图样改进设计15试制问题备案登记协调处理16试制问题确认及改------- *■17A图样设计进方案制订工艺部保障部生产部质检部03零部件组织04零部件检验09制件质量问题汇总反馈08制作过程问题反馈19试制生产过程及制件问题整改确认02工艺路线制定总装车间R1 产品部18工艺、工装整改14试制问题反馈记录试制总结记录06 10 13样机装配1 U设计问题反馈1 O评审后整改07 样机评审是结果判定R12、流程说明：03:零部件组织包括专用零部件和通（借）用零部件；其中通（借）用零部件应确保总装车间按计划提前04：通（借）用零部件的检验按事业部相关规定执行；直接送往总装车间的通（借）用零部件必须经质检部检验合格（或盖章确认）。
专用零部件检验流程详见附件二。
5天从仓储部全部领取合格的零部件。
附件3、流程说明：需涂装的零部件，经涂装检验合格后送总装车间附件三：产品试制大纲（产品名称栏）XXXXXXXXXXXX机（文件名称）试制大纲（文件类别栏）编号编制审核批准___________________日期___________________第一拖拉机股份有限公司收获机械厂附:试制验证要素明细表第一拖拉机股份有限公司收3犬机械厂__试制问题反馈及确认记录项目名称：开发计划编号：确认部门:反馈部门：记录：编制：审核：一批准：批准：总装车间年月日产品试制问题反馈及确认记录试制完成时间: 共页第页附件五：样机评审报告样机评审报告附件六：试验大纲（产品名称栏）XXXXXXXXXXXX机（文件名称）试验大纲（文件类别栏）编号编制审核批准__________________日期__________________第一拖拉机股份有限公司收获机械厂附件七：试验计划_______ 试验计划表号:一拖收获字[200X] 0XX号生效□通知□通报□纪要□报告■计划1.试验目的会签人签字2.试验条件2.1试验时间2.2试验地点2.3试验机型2.4试验所用的工具及仪器3.试验小组3.1人员确定3.2人员职责4.试验工作要求5.试验准备工作安排及分工序号工作内容完成时间责任人责任单位6.试验费用预算6.1人员补贴：按分公司相关规定执行。
新产品试产管理规范
实用文档1.0目的：1.1 验证当前阶段的产品整机及其零配件的各项性能能否达到设计意图要求；1.2 尽可能地将新产品尚还存在的问题在批量生产前充分暴露出来，为后续问题点改善创造更加适宜的条件，为促成新产品顺利量产提前做好各项充分准备工作；1.3明确新产品试产所涉及到各环节的工作任务和职责,确保试产工作顺畅开展。
2.0适用范围：2.1 适用于公司产品的各个新项目在投入量产前的每一次试生产。
包括全新产品的试产、关键零配件在功能或装配配合上有较大变动的老产品的例行试产。
试产的对象可以是产品的功能、试装配配合或加工工艺等。
2.2 客户提出的其它的需要进行试产的情况；3.0定义3.1样品试制:开发阶段中首次样板的试制，在于验证新品设计的完善性。
(一般由研发部内部样板组完成)3.2小批量试产:开发阶段中样板试制成功后的小批量试产，尽可能地模拟批量生产状态，验证工艺、产品整机等能力。
（小批量试产装配必须在生产车间完成。
）3.0主要职责3.1研发部：负责新产品的开发、相关技术资料制定和发布受控、样品鉴定和评审会组织、设计问题的改进、主导推进试产的进行；同时处理试产中的异常状况，主导产前会议和试产后总结报告会议召开。
a项目工程师：负责新产品工程技术图纸的制作、零部件及整机确认样的确认、零部件测试评估记录、组织召开试产前培训会以及完成试产所需的其它准备工作；解决试产过程中的异常问题，主导试产后的总结评审会议和改善工作；b.工艺工程师负责：新产品作业指导书制作，标准工时的制订，并在试产时与生产部门安排工艺流程；试产过程中问题的总结；负责试产过程中工装夹具的策划及制作、与品质部沟通策划并制作产品零部件检具量具。
协助解决试产过程中的异常问题，配合项目工程师负责人完成试产报告和后续改善。
c.实验室：完成试产前以及试产后的相关样品测试；d.样板组：协助项目工程师完成试产前样板的组装；实用文档3.2品质部：负责新产品试产全过程的质量跟踪监控。
零部件试装管理程序(含记录)
零部件试装管理程序（ISO9001-2015/IATF16949-2016）1.0目的为规范零部件试装及评审、产品确认工作步骤的管理工作，使零部件开发的质量得到有效控制，零部件在设计优化、VAVE、质量改善活动中对部件设计变更后所必需的产品设计验证、装车试装评审、产品确认等管理活动，保障零部件变更后正式批量供货前得到充分、完整的技术质量验证，零部件质量改善措施及改善样件必需的产品验证、装车试装评审、产品确认等管理活动，保障零部件质量改善、批量供货，快速提升质量绩效，零部件二供开发所必需的产品样件验证、装车试装评审、产品确认等管理活动，保障零部件正式批量供货前得到充分、完整的技术质量认证认可，特制定本程序。
2.0适用范围适用于已量产车型零部件（含车身钣金件）的重新开发工作，包括设计变更、质量改进、供应商变更及生产条件重大变化等情况下开发的零部件试装确认。
3.0相关文件无4.0术语和定义4.1 开发样件：产品开发的实物依据，由汽车研究中心确认并标识。
4.2 试制样件：供应商按汽车研究中心提供的技术资料或开发样件制造的样件。
5.0职责5.1 采购中心：5.1.1 供应商开发管理部负责制定零部件开发计划，组织零部件供应商选择，签订《产品开发合同》、《质量协议》并对供应商开发过程进行控制，对零部件开发进度及试制样件符合性负责。
5.5采购中心物料管理部：负责各批次试制样件入库手续并做出标识。
5.2 研究中心：5.2.1 负责向供应商提供技术资料（含图纸）、设计拷贝/参考样件；5.2.2 负责样件样车的试验；5.2.3 负责OTS样件的单品符合性检验试验及整车搭载可靠性试验验证；5.2.4 负责签订《技术协议》并对供应商进行技术交流；对技术资料的完整性、正确性负责；5.2.5 负责公告认证的申报和扩展。
5.3 生产计划部：负责安排零部件试装车辆。
5.4 工厂5.4.1 质量部：5.4.1.1 负责对试装件的整车进行检验评审；5.4.1.2 负责整车功能性的检验试验验证；5.4.1.3 负责试装结果的审批。
定制家具试装管理制度
定制家具试装管理制度一、试装管理制度的建立1. 确定试装流程定制家具试装管理制度的首要任务是明确试装流程，包括工程师的上门服务、测量空间和需求、设计方案及客户确认、生产制作、安装服务等具体流程。
这些流程是定制家具试装的关键步骤，必须严格执行，确保每个环节都不会出现偏差和纰漏。
2. 制定标准化操作流程在试装管理制度中，必须制定标准化的操作流程，并要求每位员工严格按照流程执行。
从工程师上门服务开始，到设计方案的确认，再到生产和安装，每个环节都应明确责任和操作要求，以确保整个试装过程的质量和效率。
3. 确定质量验收标准定制家具的质量是保证客户满意度的关键因素，因此试装管理制度必须明确质量验收标准，包括原材料的选用、生产工艺的执行、安装工艺的标准等内容。
只有明确了质量验收标准，才能有效避免因质量问题导致的纠纷和客户投诉。
4. 完善服务跟踪机制试装管理制度还需要建立完善的服务跟踪机制，确保在试装完成后对客户进行满意度调查，并及时处理客户的反馈和投诉。
这种服务跟踪机制能够帮助公司及时发现问题和改进不足之处，提升服务水平和客户满意度。
5. 健全信息管理系统试装管理制度需要建立健全的信息管理系统，包括客户信息、设计方案、生产进度和安装记录等内容的管理和归档。
这样能够为公司提供数据支持和管理依据，为今后的服务改进和质量提升提供重要参考。
二、员工素质和服务能力的提升1. 培训工程师的专业技能工程师是定制家具试装环节的核心人员，他们的专业技能和服务态度直接关系到试装质量和客户满意度。
因此，公司需要加强对工程师的专业技能培训，包括产品知识、空间测量、设计方案的沟通和确认等内容，以提升工程师的专业水平。
2. 增强服务意识和沟通能力在试装环节，沟通是至关重要的，工程师需要与客户充分沟通，了解客户的需求和空间特点，并能够提供专业的建议和解决方案。
因此，公司需要加强对工程师服务意识和沟通能力的培训，提升他们的服务水平和客户满意度。
试制试装管理工作策划方案
试制试装管理工作策划方案1、引言试制试装是产品开发过程中的一个重要环节，通过试制试装工作可以验证产品设计的可行性和性能表现，为后期生产提供重要参考。
为了高效地开展试制试装工作，需要制定一套管理工作策划方案，以确保试制试装工作的顺利进行。
本文档将详细介绍试制试装管理工作的目标、工作流程、责任分工、时间计划以及质量控制等方面的内容，旨在帮助项目团队成员明确任务目标，提高工作效率，确保试制试装工作的质量和进度。
2、目标本次试制试装工作的目标是验证产品设计的可行性和性能表现，为后期生产提供重要参考。
具体目标包括：•验证产品在实际使用过程中的性能表现；•发现和解决产品设计存在的问题和不足；•提供试制试装结果和反馈，为产品改进和生产提供依据；•确保试制试装工作按计划进行，不影响后续生产进程。
3、工作流程本次试制试装工作的流程包括以下几个关键步骤：3.1 材料准备•确定试制试装所需的材料和配件；•根据实际需要进行采购或制作，确保材料供应充足。
3.2 试制组装•根据产品设计和工艺要求，进行试制组装工作；•负责试制组装的工作人员需经过专业培训和资格认证。
3.3 试验测试•将试制完成的产品进行实际使用和试验测试；•记录产品使用过程中的性能表现和问题反馈。
3.4 故障修复•针对试验测试中出现的问题和故障，进行必要的修复和调试；•确保修复和调试过程符合相关标准和要求。
3.5 分析总结•对试制试装结果进行分析总结，发现产品设计存在的问题和不足；•提出改进意见和建议，为产品改进和生产提供依据。
4、责任分工为了确保试制试装工作的顺利进行，需要明确各个环节和岗位的责任分工：•采购人员：负责材料和配件的采购和供应；•工程师：负责试制组装和工艺指导；•测试人员：负责试验测试和记录；•技术人员：负责故障修复和调试；•分析人员：负责结果分析和总结。
5、时间计划本次试制试装工作的时间计划如下：•材料准备：2天；•试制组装：5天；•试验测试：3天；•故障修复：2天；•分析总结：1天。
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技术质量部
《产品试装单》
5.5制造部相关车间于试装当天领取产品并进行试装。
5.6产品试装期间，相关技术员、质量工程师、车间工艺员及车间当班班长务必对试装过程进行跟踪。
5.7产品试装完成后，操作员对产品进行试装标识。制造部车间班长及工艺员将试装情况记录在《产品试装单》内，同时交技术质量部。
1、目的
为规范产品试装工作，明确各部门的职责及要求，确保产品试装工作的顺利进行，特制订本规范。
2、适用范围
本规定适用于外协外购件试装。
3、术语和定义（无）
4、职责
4.1采购部负责要求供应商提供试装零件。
4.2技术质量部主管工程师负责试装件的组织工作。
4.3财务部库房负责将验收合格的试装件单独存放，并做好标识及安排配货。
5.8技术质量部质量工程师及技术员对试装后的零部件产品质量情况进行确认并作记录。
5.9若经试装确认不合格，由技术质量部组织重新试装。
技术质量部
制造部
《产品试装单》
5.10确认合格的试装产品，制造部按时间节点的要求办理入库，并要求仓库单独存放。
技术质量部
制造部
《产品试装单》
5.11主管工程师按照时间节点的要求，与主机厂沟通试装的事宜，并按时间节点完成装车，并对装车质量情况填入《产品试装单》，经技术质量部部长确认后交技术质量部分管领导签字。
7.2验收合格后，下一工序发现不合格品，由生产车间人员通知检验，检验对产品进行重新复验并通知质量工程师，若供应商问题，由采购部通知供应商人员对产品进行返工返修，若发现工序有问题，则由当班班长安排车间工人进行返工返修，检验验证合格后进行下一道工序。
9相关文件
8、质量记录（无）
《产品试装单》R-7.1-25
4.4技术质量部检验人员负责对试装产品件重点验收，开据合格证时注明“试装产品”。
4.5制造部负责将试装产品件生产完成后，单独存放，并依据技术要求对试装件作好标识，并贴好试装件标签。
5.工作程序
工作流程
工作内容ห้องสมุดไป่ตู้明
相关部门
输入/输出
5.1当需要对外协零件进行试装时，由技术质量部组织相关部门召开试装启动会议，明确试装相关事宜的时间节点。并将填写《产品试装单》。
7.试装不合格品处理；
7.1试装产品不合格，由责任工程师对产品进行单独隔离并作标识，并组织相关部门进行责任判定，若供应商问题，影响使用的，应由采购部发出通知，技术质量部责任工程师牵头组织人员、场地，并组织货源对其进行更换。此类不合格品按照退库手续进行退库，并根据其不合格性质的程度确定是否回到上一轮试装程序重新试装。若不影响使用的则由采购部通知供应商人员对产品进行返工返修；
附 则
制定、修订及实施年月日
内 容
制定/修订
审核
批准
制定
2012年12月12日
本程序规定了产品件试装的基本事项。
实施
2012年12月15日
5.12经分管领导签字后，技术质量部将第一联留存，第二联交采购部。
5.13若装车质量合格，则可通知供应商进入下一轮试装或量产，若不合格，则技术质量部组织重新试装。
5.14试装产品通过领导批准后，由技术质量部主管工程师留存样件进行对比；
技术质量部
物流部
《产品试装单》
6.试装规定
6.1为保证鉴定的效果及准确性，原则上夜班不安排试装。因特殊情况必须试装的需向试装组织部门提出正式说明。
6.2厂家提供样件时应同时提供试装通知单、试装鉴定表、检查成绩表及报检单。
6.3若检验员没有接到试装通知，将试装产品件以正常件验收后，由技术质量部主管工程师跟踪验证；
6.4产品试装务必按时间节点完成，如不能按时间节点完成，则依据《质量考核办法》对责任部门实施考核；
6.5若供应商连续两次试装不合格，则按《质量协议》的要求对供应商实施考核。
6.6试装期间，采购部务必要求供应商按APQP要求编制PSW清单及PPAP资料，并于第三轮试装合格后将该资料交于技术质量部责任工程师，经我公司审核并进行PSW签署后，方可通知供应商批量生产。
6.7因更换供应商而进行的试装，必须为经评审合格的供应商，且采购部必须提前发出试装申请，经过领导批准备后，技术质量部方可组织试装。
采购部
技术质量部
《合格供应商名单》
《产品试装单》
5.2采购部会后，立即联系供应商按时间节点要求提供符合要求的试装零件。
采购部
技术质量部
《产品试装单》
5.3当试装件入厂后，由采购部对试装件进行试装标识，并通知技术质量部责任工程师；
5.4技术质量部责任工程师收到试装通知后，立即通知检验对该批试装件进行检验.