03国外炼油厂节能技术与先进经验(推荐文档)
炼油化工节能技术现状及发展创新研究
炼油化工节能技术现状及发展创新研究炼油化工行业是能源和化工产业的重要组成部分，也是全球能源消耗和绿色低碳转型的关键领域。
为了保障炼油化工行业的可持续发展，提高能源利用效益，降低环境污染，炼油化工企业必须注重技术创新和节能减排工作。
目前，炼油化工行业节能技术已经取得了较大的进展和成果，主要包括以下方面的技术创新：一、低温分馏技术。
低温分馏技术是一种能降低炼油化工行业所需能源的技术，通过低温下将石油原料进行分馏，可以在不损失有价值组分的同时降低能耗和废气排放。
二、新型蒸汽发生器。
新型蒸汽发生器利用热媒循环原理来提高蒸汽发生效率，提高热能利用率和炼油化工厂的生产效率，同时减少废气排放和能源消耗。
三、废气热回收技术。
废气热回收技术是一种能够将废气中的热能回收并利用的技术，通过对污染废气进行回收利用，不仅降低了能源消耗，还可以减少污染物排放，实现“零排放”。
四、热泵技术。
热泵技术是一种将环境中低温热能转移到高温热能的技术，可以用于锅炉废热回收、工业废气和废水处理等多个领域，有效提高能源利用效率和炼油化工行业的经济效益。
五、燃气轮机余热发电技术。
燃气轮机技术是一种将天然气或石油制品直接烧成电能的技术，能够直接将轮机的余热转化为电能，并实现废气资源化利用，降低了能源消耗和污染排放。
这些节能技术在炼油化工行业得到广泛应用，有效提高了炼油化工企业的经济效益和社会效益。
但是，当前的节能技术仍面临一些问题：一、技术成本较高。
目前炼油化工行业节能技术的成本大多较高，导致部分企业难以承受。
因此，需要在技术创新和成本控制方面实现平衡，在尽可能提高能源利用效率的同时降低技术成本。
二、技术普及度较低。
尽管炼油化工行业的节能技术不断发展，但因技术推广、技术标准不完善等原因，技术的普及度不高。
因此，需要加强技术推广和标准制定工作，让更多的企业能够享受到技术带来的效益。
三、跟不上科技发展。
当前世界各国都在大力推进科技创新，而炼油化工行业节能技术的研究与应用还不够，需要加强对新技术的研究和开发，以满足能源消耗和绿色低碳转型的需求。
先进控制技术推进炼化公司化工生产节能增效-文档资料
先进控制技术推进炼化公司化工生产节能增效Advanced Control Technology to Promote Energy Conservation of Chemical Production For Refining & Chemical CompanyTANG Juan（Lanzhou Research Institute of Petrochemical Industries Co， Lanzhou 730060， China）： In recent years， facing tremendous pressure in the energy consumption and energy efficiency levels for the petrochemical plants， advanced control and optimization technology as an energy saving technology measures has been successfully applied in Lanzhou petrochemical chemical production process， which play an important role in the energy saving and efficiency. First， this paper introduces the technological base to realize energy saving and efficiency， including soft measurement technology， multi variable predictive control， and advanced control and conventional control’s Synthesis and integration. And then ， it discusses in detail the typical application of advanced control and optimization technology in the process of chemical production， focusing on AcrylonitrileUnit， Aromatics Unit， Ethylene Unit， and Polypropylene Unit.1 概述国家“十二五”规划提出了节能减排的目标和要求，石油石化等高耗能行业企业到2015年末完成单位GDP工业增加值能耗分别比2010年下降18%，主要污染物排放总量减少10%的目标。
某炼油厂节能优化措施及效果
某炼油厂节能优化措施及效果摘要：目前，节能降耗作为基本国策之一，也是石化企业的工作重点。
对于炼油企业来说，能耗水平直接关系到炼油企业的整体运行水平和经济效益。
炼油厂作为耗能大户，面临着越来越大的节能减排压力，采用合理的技术，减少能源的浪费并将生产过程中产生的能量充分利用，对降低全厂能耗和提高企业经济效益及社会效益有着重大的现实意义。
关键词：炼油能耗，节能，热联合1.炼油厂能源消耗概况该炼油厂正在运行的生产装置包含两套常减压，催化裂化，两套加氢裂化、重整抽提、两套延迟焦化、两套柴油加氢、蜡油加氢、航煤加氢、两套硫磺回收等主要装置及储运系统和公用工程系统。
2020年大修后炼油产品结构调整，新增一套催化裂化、一套渣油加氢、一套制氢装置和一套汽油吸附脱硫装置，能源消耗结构发生变化。
近4年能源消耗占比图见图1。
从上图可以看出，2019年-2020年，电、蒸汽、燃料能耗占比大，其中电能耗占22%以上，蒸汽能耗占30%以上，燃料能耗占33%以上。
2021年炼油产品结构调整项目纳入能耗统计后，能源消耗占比发生变化，蒸汽和水的能耗占比下降，催化烧焦能耗占比上升至20%以上，电、催化烧焦、燃料成为主要使用的能源，也是节能潜力的主要来源。
2.炼油厂主要节能措施2.1低温热资源综合利用。
在炼油装置中，大于270℃的中高温余热用来产生3.5MPa的中高压蒸汽；200~280℃的中温余热用来产生1.0Mpa蒸汽；150~200℃的低温余热用来产生0.3Mpa蒸汽；而小于150℃的低温余热却得不到充分利用，通常用空冷或循环水进行冷却，造成的热量的浪费[1]。
该炼油厂原有高、低温两个热媒水系统。
在掌握现有装置及在建项目低温热资源基础上，按照“源头削减、顶层设计、梯级利用、直接利用、大小结合，柔性设计”的原则，编制完成了低温热资源利用方案，利用大修停工等时机实施。
其中，炼油装置低温热供行管区采暖部分2021年投用，节约供暖用蒸汽7万吨/采暖季；2#制氢装置低温热通过新建高温热媒水管网送至烷基化回收利用，节约烷基化蒸汽9.2t/h；炼油高温热媒水送2#催化装置消白；炼油装置低温热利用项目热电改造部分也即将投用，投用后年可节约燃料2万吨。
炼油储运环节的节能措施
炼油储运环节的节能措施随着能源需求的不断增加，炼油行业也面临着能源消耗和环境污染等问题。
炼油储运环节的能耗较大，如何节能减排成为了行业发展的重要课题。
为此，炼油企业需要采取一系列节能措施，提高能源利用效率，减少能源消耗和环境污染。
一、减少能耗，提高能源利用效率1.优化炼油工艺流程通过对炼油生产流程进行优化，减少能源的消耗，例如通过改进催化剂、提高精炼效率、减少能量损失等方法，提高炼油厂的能源利用效率。
2.采用节能设备炼油企业可以考虑引进先进的节能设备，如高效换热器、节能泵、节能照明等，以降低能耗、提高能效。
3.优化生产计划合理调整生产计划，避免因生产过剩或不足导致的能源浪费。
并且采用先进的计划管理系统，实现生产过程的智能化、自动化。
4.能源回收利用在炼油储运环节中，很多废热、废气可以通过技术手段进行回收利用，用于发电、供暖等，从而减少能源消耗。
5.加强节能管理通过建立科学完善的节能管理体系，对能源使用进行监控、计量以及分析，及时发现并解决能源浪费问题。
二、环保措施1.减少废水排放炼油生产过程中会产生大量的废水，其中含有各种有害物质，对环境造成很大的污染。
炼油企业可以通过建立完善的废水处理系统，将废水进行处理，达到排放标准。
2.降低废气排放合理选择燃烧设备、提高燃烧效率以及采用先进的废气处理技术，减少废气的排放，降低对大气环境的影响。
3.加强环保监测加强对环境污染的监测，及时发现和处理环境污染问题，确保环境的安全和可持续发展。
三、提高工人节能意识1.员工培训加强对员工的节能意识培训，提高员工对能源节约和环保的认识，让员工从自身做起，积极参与节能减排工作。
2.设立节能奖惩制度建立完善的节能奖惩制度，激励员工节约能源、减少浪费行为，推动全员参与节能工作。
四、技术创新1.开展节能技术研究炼油企业应加大对节能技术的研发和应用，引进并运用符合国际标准的新型节能设备和技术，促进技术进步和产业升级。
2.转型升级积极引入互联网、大数据、人工智能等新技术，实现炼油生产全流程的数字化、智能化管理，提高生产效率，减少能源消耗。
炼油工艺中的能源节约技术研究
炼油工艺中的能源节约技术研究随着能源消耗量的不断增长，如何有效地节约能源成为了全球炼油业亟待解决的难题。
在炼油过程中，能源消耗主要来自于加热、蒸馏、反应和分离等环节，而这些环节在传统工艺中存在着诸多浪费。
因此，炼油工艺中的能源节约技术引起了广泛的关注和研究。
一、加热节能技术加热是炼油过程中最大的能源消耗环节之一。
因此，如何降低加热过程中的热损失，提高加热效率，是炼油节能中的关键问题之一。
目前，加热节能技术主要采用以下几种方法：1. 废热回收：利用余热回收装置，将废热回收再利用。
例如，利用余热锅炉抽取锅炉排气中的余热水蒸气，加热给水或制冷水。
2. 改进换热器：增加换热器的传热面积，改进热传导设计，使其能够更加高效地转移热量。
3. 预热器优化：通过改进分离过程，优化预热器系统，实现加热效率的提高。
二、蒸馏节能技术蒸馏是炼油中最为重要的工艺之一。
传统的蒸馏方法存在热损失大、耗能高的问题，因此，炼油工业需要采用多种新型的蒸馏节能技术。
1. 脉动蒸馏技术：脉动蒸馏技术是近年来炼油工业中的一种新型节能技术。
该技术是通过将蒸汽分成小的脉动流，使得热量更加均匀地分布在整个加热表面上，从而提高了传热效率，实现节能的目的。
2. 蒸汽液混合物再沸解蒸馏技术：该技术引入再沸解技术，通过再次加热，将原先不能顺利蒸馏的油品迅速推向出口，提高了蒸馏的效率。
三、反应节能技术反应是炼油过程中的核心环节之一，也是能源浪费比较严重的环节。
传统的反应工艺中还存在很多的能源浪费，因此，采用新型的反应节能技术，降低反应的能耗成为一些炼油企业迫切需要解决的事情之一。
1. 高效催化剂的使用：生产过程中，使用先进的高效催化剂替代传统催化剂，可以实现降低温度和增加反应率的效果，从而大幅度降低能耗。
2. 反应器的漩涡设计：在反应器内设置漩涡结构，使得原材料和催化剂的混合更加充分，反应效率更高，能源利用率大大提高。
四、分离节能技术分离技术是炼油过程中不可缺少的环节。
炼油化工厂节能技术
能量升级利用技术
炼油化工厂中，在装置进行工艺和换热网络优化 后，仍有许多低温热排出系统。这些低温热的回收 利用是石油化工厂深化节能的一个重要方面。 对于炼油厂，空冷、水冷余热大多分布在 90~200℃之间，约占总余热量的55.4%。
对于化工厂，空冷、水冷余热大多分布在 60~90℃区间，约占总余热的70%。而这些低温热 量回收利用的好坏对“三环节能量流结构理论”，把整个 系统分为能量转换环节、能量利用环节和能量回收 环节，其中利用环节是核心。工艺总用能是整个过 程系统的核心能量指标
通过优化运行实现炼油厂节能降耗的技术思路：在 四个层面展开：优化工艺装置内部；装置间热联合； 低温热优化利用，优化蒸汽动力系统，火用经济调 优。
三、提高能量回收率，减少排弃能量及火用损
1．减少散热量 2．优化换热系统减少传热 火用损 3．降低冷却排弃能
四、提高能量转换环节效率，减少装置供入能耗
1．停用或合用加热炉 2．提高加热炉效率 3．采用自动调速设施 4．合理选择蒸汽动力的驱动方式 5．催化裂化再生器排烟能量的回收利用
优化运行节能降耗的主要技术
单位：MJ/t原油 （万kcal/t原油）
ηU = 86.91% ；
ηT=9.73% ； ηR =64.5% ；
EN=1178.6MJ/t
图4-5 某炼厂联合装置常减压1980年7月能流图
综上所述，石油化工节能技术改进是有规 律可循的，以用能分析三环节模型为基础的节能 改进方法，反映了这种客观规律及节能改进各用
过程工艺的系统节能思路
工艺装置 装置间热联合 低温热利用 蒸汽动力系统 火用经济学的技术经济分析 实施下一个循环 优化过程完成
2、通过运行优化的节能技术应用
工艺装置内部的运行优化：
炼油化工企业节能降耗技术分析
炼油化工企业节能降耗技术分析炼油化工行业是能源消耗较大的行业之一，而且其生产过程中也会产生大量的废气、废水和固体废弃物等污染物。
为了实现可持续发展并减少对环境的负面影响，炼油化工企业需要采取节能降耗的措施。
本文将对炼油化工企业节能降耗技术进行分析。
1. 热能回收技术：炼油化工企业的生产过程中会产生大量的热能，包括高温废气、废水等。
利用热交换器、蒸汽发生器、余热锅炉等设备，将废热回收利用，用以供热或发电，可以显著提高能源利用率。
2. 节能改造技术：炼油化工企业可以通过对设备和工艺进行改造，来减少能源的消耗。
采用高效的换热设备、节能的泵和风机、先进的蒸馏、吸附和催化裂化等工艺，可以降低炼油化工过程中的能源消耗。
3. 智能控制技术：利用先进的自动控制系统和智能化技术，可以实现炼油化工过程的优化控制，减少不必要的能源消耗。
通过精确的物料配比、温度和压力控制等，可以提高生产效率和能源利用效率。
4. 电力替代技术：炼油化工企业可以考虑采用电力替代传统燃料，如燃料油、煤等。
电力在传输过程中能量损失较小，而且可以利用清洁能源，如风能、太阳能等。
采用电力替代传统燃料可以有效降低能源消耗和排放。
1. 废气处理技术：炼油化工过程中会产生大量的废气，包括硫化物、氮氧化物、一氧化碳等有害气体。
采用吸收、吸附、脱硫、脱氮、焚烧等技术，可以有效减少有害气体的排放。
2. 废水处理技术：炼油化工过程中会产生大量的废水，其中含有油、酚、亚硫酸盐等污染物。
采用物理、化学和生物处理技术，如沉淀、过滤、氧化、生物降解等，可以将废水中的污染物去除或降解，以满足排放标准。
4. 循环利用技术：炼油化工企业可以采用循环利用技术，将废气、废水和固体废弃物等资源化。
利用废气中的热能来供热或发电，利用废水中的有机物来生产沼气，利用固体废弃物来生产再生资源等，以减少对自然资源的消耗和环境的污染。
炼油化工企业可以通过热能回收、节能改造、智能控制、电力替代等技术来实现节能降耗；可以通过废气处理、废水处理、固体废弃物处理和循环利用技术来减少排放。
炼油工艺的节能环保措施分析
炼油工艺的节能环保措施分析
炼油工艺是指通过各种化学和物理方法将原油转化为多种石化产品的过程。
炼油工艺
的节能环保措施是指利用高效能设备与环保工艺来降低炼油过程中的能耗和对环境的影响，从而实现可持续发展。
本文将分析炼油工艺的节能环保措施。
炼油工艺的节能环保措施之一是利用高效能设备。
炼油厂可以采用高效能的加热炉和
换热器，提高能源的利用效率。
炼油厂还可以采用高效能的分离设备，如离心分离器和萃
取塔，降低能耗和化学品的使用量。
炼油工艺的节能环保措施之二是优化工艺。
炼油厂可以通过优化操作参数，如温度和
压力，来提高工艺的能效。
炼油厂还可以采用先进的催化剂和反应器设计，提高反应效率
和产物选择性，从而减少废品生成和处理的负担。
炼油工艺的节能环保措施之三是回收和再利用废热和废气。
炼油厂可以通过烟气余热
回收和废气净化设备来收集和利用废气能量，如利用余热发电和废气脱硫。
炼油厂还可以
通过水平衡和废物回收工艺来降低废物处理的成本和环境污染。
第四，炼油工艺的节能环保措施之四是采用清洁燃料替代传统燃料。
炼油厂可以采用
天然气、生物质能以及其他可再生能源作为替代能源，减少石油消耗和二氧化碳排放。
炼
油厂还可以采用先进的蒸汽和电力联产技术，提高能源利用效率。
炼油工艺的节能环保措施是一系列的技术和管理措施，包括利用高效能设备、优化工艺、回收和再利用废热和废气以及采用清洁燃料替代传统燃料等。
这些措施可以降低炼油
过程中的能耗和对环境的影响，实现炼油产业的可持续发展。
国外炼厂节能技术及能耗评价方法简介
国外炼厂节能技术及能耗评价方法简介能耗费用在炼厂现金操作费用中占有很大比例，其控制的好坏直接影响到炼厂现金操作费用的高低，是炼厂可控费用的主要方面之一，按统一价格计算，国内炼厂能耗费用平均占现金操作费用的50%左右，国外炼厂的比例约为40%，与国外同行业相比，国内大部分炼油企业在能耗方面还存在较大差距。
同时。
也可以看出炼油企业是高耗能企业，节能潜力较大。
为此，深入了解节能技术、原理以及国外节能评价方法，对进一步促进国内炼油企业的节能工作具有非常重要的现实意义。
一国外炼厂节能技术及先进经验能量消耗是炼油厂最大的单项操作费用，按照美国索罗门公司（Solomon）的能量密度指数(Energy Intensity Index, EII)和美国凯毕西先进过程技术公司(简称KBC公司)的最佳技术指数(Best Technology Index，BTI)来衡量，炼油厂作为一个整体能源利用效率并不高，炼油厂的平均能耗约为“最佳技术”炼厂水平的两倍。
因此，炼油厂能量消耗系统存在很大的节能潜力，即使在能源利用效率较高的炼油厂也同样如此。
炼油是微利型企业，竞争很激烈，企业之间使用的是相似生产技术和生产相似产品，除了规模、管理、产品有所差别以外，相互之间的主要差异就在于能源利用效率（简称能效）。
由此，人们可能会认为管理层的注意力和投资主要会集中在提高能效项目上。
然而，事实并非如此，根据国外的资料介绍，整个炼油行业在提高能效项目方面的投资仅占总建设投资的约5%。
在过去的10年中，能效较高的炼油厂的能效平均提高了约6%，能效较差的炼油厂能效提高了12%。
考虑到这些能效较差的炼油厂能耗是最佳技术水平的2.5倍，显然12%不是一个很高的数字。
节能潜力很大而实际投入却相对很少的矛盾是有其历史原因的。
世界主体炼油企业的形成是在70年代和80年代，当时炼油企业获利性较强，两次世界能源危机以后，炼油行业逐步转化为微利行业，而且重点从规模经济、装置大型化等方面来赢得效益，当时的节能意识并不很强烈，节能技术与设备发展比较缓慢，节能理论也并不十分完善。
炼油工艺的节能环保措施分析
炼油工艺的节能环保措施分析炼油工业是当前全球最大的能源消耗行业之一，它不仅消耗大量的能源，还排放大量的废气、废水和固体废物等污染物，对环境产生了极大的负担。
为了减少能源消耗和减轻环境污染，炼油工艺的节能环保措施变得越来越重要。
1. 优化采购、贮运、处理和使用燃料在炼油工艺中，大量的燃料被用于驱动设备、加热和蒸馏等。
优化采购、贮运、处理和使用燃料等步骤，可以减少燃料的消耗和排放物的产生。
比如使用低污染、高效能的燃料，采用燃烧控制和回收技术，对排放物进行处理等。
2. 采用先进工艺和设备通过采用先进的工艺和设备，可以大大提高能源利用率，减少能源消耗和排放物的产生。
比如使用高效能的加热、蒸馏和压缩设备，控制传热和传质过程等。
3. 实行废物分类和再利用废水、废气和固体废物是炼油工艺中的主要污染物，实行废物分类和再利用可以减少污染物的生成和对环境的影响。
比如采用二次蒸馏、回收、焚烧等技术处理废物，将废物再利用起来。
4. 加强污染物监控和管理通过建立完善的污染物监控和管理体系，可以及时发现和处理工艺中的污染物，防止污染物的扩散和影响。
比如定期检查排放物质的含量和排放标准，及时调整和改进工艺，提高设备维护管理水平等。
5. 实行能源评估和审核实行能源评估和审核，可以评估和分析能源使用情况，发现和解决能源浪费的问题，制定出有效的能源管理措施，实现能源的节约和环保。
比如建立能源管理系统，实行能源计量和能效评估，推广能源节约技术和成果，提高能源培训和人员素质等。
总之，炼油工艺的节能环保措施是多种多样的，需要采取系统性、综合性的措施和工作，发扬创新精神，不断引进先进技术，提高自身的环保能力和竞争力。
炼油厂低温热节能技术-1
炼厂的节能经验
2.加强能量回收 （1）低温余热的优化和综合利用 （2）换热流程的优化 （3）加热炉效率的提高
炼厂的节能经验
（1）低温余热的优化和综合利用
①低温热存在的原因 扩建或新建装置项目审批时间长，设计时间短 ，“来 不及”考虑与原有装置和系统的能量集成优化 委托设计的炼油厂对后果的严重性缺乏认识 脱离全厂能量优化，孤立设计新装置用能。 结果：每上一个新装置，增加一批公用工程和低温热 解决办法：新建装置能与原有系统能量集成匹配
按每吨低压蒸汽80RMB￥，按年开工8400h计，该低温热系统每年可节约成本2900
万元，预计投资回收期不超过一年。
引自《炼油技术与工程》，2007,12
炼厂的节能经验
（2）换热流程的优化
换热流程（或称换热网络）优化方法是指通过建立数学模型，用优化 方法求得系统的最优设计方案和最优操作条件。该方法应用于炼厂设计和 节能降耗已有多年，并且已取得了明显的效果。换热流程的优化通常包括 以下内容 。 确定“最大”的总回收热量 合成换热网络 选择最佳的换热网络
炼厂的节能经验
（1）低温余热的优化和综合利用
⑤实例：某厂十一五节能规划低温热大系统利用优化流程
涉及常减压
蒸馏、催化 分馏、溶剂 脱沥青、气 体分离、动 力及储运等 多套装置20
余个热源、
阱的全厂大 系统低温热 利用流程。
炼厂ห้องสมุดไป่ตู้节能经验
（1）低温余热的优化和综合利用
⑤实例：某厂十一五节能规划低温 热大系统利用优化流程 节能效果 热源部分按照温度高低递进为热媒水供热，热媒水共取热32.33MW/h 热阱部分递进自热媒水取热，共用热30.68MW/h。 按照低压蒸汽热值为6.978MW/h(含其冷凝潜热和冷却至100℃以下的显热)，共节 约蒸汽44t/h
炼油工艺的节能环保措施分析
炼油工艺的节能环保措施分析炼油工艺是指利用各种工艺和设备在石油炼制过程中逐步制造出各种产品的过程。
随着能耗问题的日益突出，炼油工艺的节能环保措施也越来越受到关注。
本文将分析炼油工艺的节能环保措施，从技术角度探讨炼油厂的可持续发展问题。
1.深度加氢深度加氢是通过在炼油工艺中加入氢气，将含硫、含氮、含氧物质转化为无害的气体，以达到减少环境污染和提高产品性能的目的。
这项技术的实施可实现节能减排、提高产品质量。
2.废热回收炼油厂在生产过程中会产生大量废气和废热，如果这些废气和废热未得到有效回收利用，将对环境造成严重影响。
废热回收是指通过热交换技术将废气和废热利用起来，产生热能。
这样一来，在炼油厂既能降低生产成本，还能减少环境污染。
3.计算机辅助工艺随着计算机技术的不断发展，炼油工艺的计算机化、自动化程度逐步提高。
利用计算机操作和控制，炼油厂可以更加精细地掌握石油化工过程的各项参数，实现生产过程的优化和控制。
这样一来，炼油厂不仅能够减少运行成本，还可以大大提高产品质量。
1.原料选择原料选择是炼油工艺环保的重要因素之一。
选择优质的原料，可以避免许多问题的出现，包括减少生产废气、废水及固体废弃物的排放量。
从根本上改善产品的质量和工艺效率。
2.降低污染物排放炼油工艺中的生产废气、废水及固体废弃物是环境污染的主要来源之一。
因此，炼油厂在建设和生产过程中应加强对污染物的监测和控制，通过安装污染治理设备，实现废气、废水等污染物的处理和净化，减轻环境污染。
3.强化环境安全管理强化环境安全管理是炼油厂环保工作的核心。
炼油厂应建立完善的环境管理制度和环境应急预案，定期开展环境安全评估和风险评估，及时排查环境安全风险并加以整改，确保生产过程安全稳定、环境污染控制达标。
结论炼油工艺的节能环保措施是企业实现可持续发展和环境保护的必由之路。
通过实施节能环保措施，可以减少生产成本，提高产品质量，创造更多的价值和利润，同时也能减少对环境的破坏，保护人类的生存环境。
石油生产国的环保技术与创新应用
石油生产国的环保技术与创新应用随着全球能源需求的不断增长，石油作为主要能源资源被广泛开发和利用，然而，石油生产过程中产生的环境污染和资源浪费问题也日益突出。
为了解决这一问题，石油生产国纷纷积极推进环保技术的研发与应用，不断推动石油产业朝着可持续发展的方向迈进。
本文将介绍一些石油生产国在环保技术与创新应用方面所取得的成果和经验。
一、巴西作为全球领先的石油生产国之一，巴西致力于开展与环保相关的创新研究和实践。
巴西石油公司（Petrobras）在提高石油开采效率的同时，注重降低碳排放。
通过引入先进的技术装备和改进工艺流程，巴西成功实施了深海石油勘探和开采。
同时，他们还积极推动生物能源的开发和利用，如利用乙醇作为燃料替代化石能源。
此外，在废弃物处理、水资源管理等方面，巴西也进行了一系列的环保措施。
二、挪威作为北欧最大的石油生产国，挪威在环保技术与创新应用方面取得了令人瞩目的成就。
挪威政府致力于实现碳中和目标，并推动可持续的能源转型。
一方面，挪威在石油勘探和开采方面采用了先进的技术，以减少对环境的影响。
另一方面，他们大力发展可再生能源，如风能和水力能源，将其作为替代石油的主要能源来源。
此外，挪威还鼓励石油公司采用碳捕集和储存（CCS）技术，将二氧化碳气体从工业废气中捕获并封存。
三、加拿大加拿大是全球最大的石油生产国之一，同时也非常注重环保技术和创新的应用。
加拿大政府制定了严格的环境监管和保护措施，以确保石油生产活动对环境的影响最小化。
此外，加拿大也积极推动温室气体减排和可持续能源的发展。
在环保技术方面，加拿大石油公司采用了地下水保护技术和低碳排放装备，以减少石油生产过程中的污染。
在创新应用方面，加拿大发展了油砂开采技术，以最大程度地提高资源利用效率。
此外，他们还倡导循环经济，通过废弃物再利用和资源回收，实现能源资源的可持续利用。
总结石油生产国在环保技术与创新应用方面取得了可喜的成果，不仅在石油开采过程中降低了对环境的影响，同时推动了可持续能源的发展。
石油生产国的绿色技术与清洁能源
石油生产国的绿色技术与清洁能源石油生产国在全球能源结构中扮演着重要的角色，然而，随着环境问题的日益凸显和对清洁能源的需求不断增长，这些国家亟需寻求绿色技术的发展，以实现能源转型。
本文将探讨石油生产国在绿色技术和清洁能源方面的应对措施和发展趋势。
一、绿色技术在石油生产国的应用1.1 新能源开发为了减少对化石燃料的依赖，石油生产国纷纷加大对新能源的研发和开发力度。
例如，沙特阿拉伯开始大力发展太阳能和风能等可再生能源，利用丰富的日照资源和风力资源来满足国内能源需求。
此外，阿联酋也积极推进太阳能发电项目，计划到2030年实现75%的电力来自清洁能源。
1.2 节能减排技术应用石油生产国在油气开采和加工过程中产生大量的废气和废水，给环境带来巨大压力。
因此，为了减少环境污染，这些国家不断采用节能减排技术。
例如，卡塔尔引进了先进的气体处理技术，可以更高效地回收再利用排放的废气，减少温室气体的排放。
伊朗也通过改善炼油工艺和引进尾气处理装置来减少二氧化碳和硫化物的排放。
二、清洁能源的发展与应用2.1 太阳能太阳能是绿色能源的重要来源之一，目前已成为石油生产国转向清洁能源的重要选择。
例如，科威特正在建设中央太阳能发电站，计划到2030年实现20%的能源来自太阳能发电。
阿联酋也计划利用太阳能发电来满足自身的能源需求，减少对石油的依赖。
2.2 风能风能是另一种清洁能源，也广泛应用于石油生产国。
例如，阿曼拥有丰富的风力资源，该国计划在未来几年内建设大型风电场，以减少对石油的依赖并改善能源结构。
沙特阿拉伯也将风能列为国家能源战略的重要组成部分，并计划在2030年前建设大规模的风电场。
三、绿色技术与清洁能源的挑战与机遇3.1 挑战尽管石油生产国在绿色技术和清洁能源方面取得了一定的进展，但仍面临一些挑战。
首先，技术转型需要巨大的投资，这对于一些资源相对匮乏的石油生产国来说可能是一项挑战。
其次，清洁能源的可再生性与传统石油资源的可持续性之间需要平衡。
炼油企业节能技术综述
炼油企业节能技术综述1 引言我国炼油企业能耗偏高。
炼厂能耗费用一般占现金操作费用的40%左右，以中国石化为例，2002年中国石化平均炼油综合能耗比中东地区炼厂高21千克标油／吨，比亚太炼厂平均高17千克标油／吨。
就单装置而言，我国多数炼油装置的能耗与国外先进水平相当。
但炼油厂系统能量利用水平与国外相比尚有较大差距。
其中主要有节能管理、能耗指标、炼厂加热炉的热效率较低及生产辅助系统节能和计量考核上的差距等。
为了有效的降低成本，许多企业都应用了近年来迅速发展的节能新技术，我们必须尽快适应形势的发展。
要改变目前的状况，使节能降耗工作有质的飞跃,必须在加强科学管理的同时应用国内外现有的、成熟的新工艺、新技术、新材料、新设备进行节能技术改造。
2 炼厂节能技术2.1 炼油厂能量集成优化技术能量集成优化技术的内容要点包括以下三个方面。
(1)能量集成优化技术要在采用先进工艺和设备技术的基础上才能发挥作用。
(2)能量集成不仅是在装置内部，还应包括装置间的集成。
不同装置间的热联合存在着显著的经济效益。
如催化裂化的油浆用来发生中压蒸汽，其饱和温度为250℃，平均传热温差为80℃左右，如果用于加热常减压蒸馏的初馏塔底油，换热温差要比发生中压蒸汽减少一半左右，损失也减少50%，其有效能的利用效率显著提高。
在蒸馏与催化裂化、焦化等二次加工装置间，都有可能采用热进料或热联合的技术；如常减压蒸馏和催化裂化之间热联合，催化裂化和气体分离之间的热联合等。
有时也有人将热联合中的一部分称之为低温热利用，即装置用不完的、温位较低的热量的利用。
目前，低温热利用在我国炼油厂还存在着巨大的潜力。
(3)蒸汽动力系统的更新改造及其与工艺系统的集成优化。
主要包括两个方面：①新建的蒸汽动力系统能用燃气轮机，锅炉采用高压参数，大部分蒸汽先在锅炉的发电机组中用于抽背式或抽凝式的汽轮机，抽出的中、低压蒸汽,供炼油厂使用；在炼油厂的装置里，还可以将蒸汽逐级利用，充分利用蒸汽与电的需求比大的优势，使燃料达到最高的联产效率。
炼油厂的节能秘诀——Compabloc技术在KERTEH炼油厂的成功应用
炼油厂的节能秘诀——Compabloc技术在KERTEH炼油厂
的成功应用
Justin Harper
【期刊名称】《流程工业》
【年(卷),期】2013(000)012
【摘要】位于马来西亚东海岸的马来西亚石油公司的KERTEH炼油厂拥有30多年的历史。
2012年，该厂实现了全年运转转变并努力提高其能源效率。
这两个项目中的第一个已经在2010年11月完工，这将减少马来西亚国家石油公司原油蒸馏装置（CDU）中近10％的能源消耗，同时CO，排放量每年将减少8000t。
这对于国家石油和天然气公司来讲是个好消息，利润对企业的可持续发展尤为重要。
第二个项目计划使炼油厂24h不间断运转并希望在2013年2月完工。
完工后，每年将增加6万桶原油，从1765万桶增至1825万桶，同时提高能源效率并进一步减少CDU的CO2排放量。
【总页数】2页(P24-25)
【作者】Justin Harper
【作者单位】阿法拉伐（上海）技术有限公司
【正文语种】中文
【中图分类】TE68
【相关文献】
1.炼油厂常减压装置节能新技术措施分析 [J], 宋浩
2.变频调速技术在炼油厂节能改造设计中的应用 [J], 范云飞;任立甲;
3.节能技术措施在炼油厂中的应用 [J], 张富安;李豫杉;陈永宽
4.神经网络技术在炼油厂节能方面的应用 [J], 宋扬;阿福东
5.超音速电弧热喷涂技术及新型喷涂材料在福建炼油厂成功应用 [J], 沈燕
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二、炼油厂节能技术的发展
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2. 热电联产 炼油厂能效的高低与其电能的供应方式关系很大。炼油厂特别适合热电联产。循 环发电需要一种受热体来吸收热力学上不能转化为电能的过剩热量。而炼油厂可以提 供这种受热体(即蒸汽)，蒸汽吸热后可用于炼油厂工艺。这使得整个系统潜在效率很 高。在一种组合燃气轮机、高压锅炉和背压蒸汽轮机的发电方案中，发出满足全厂所 需电能的效率可达约80%。 在1973年第一次石油危机之前，炼油厂毛利高，能量成本低，电力价格所占绝对 份额相对较低。当时可以用于热电联产的唯一技术是蒸汽轮机，而其潜力有限(背压 发电数量有限，凝气轮机发电效率低)。20世纪60年代，燃气轮机首次进入发电市场， 但其成本很高。在第一次石油危机期间，尽管燃料和电力价格都在上涨，但电力成本 上涨速度慢于燃料，电力成本相对降低。许多炼油厂采取了改造预热流程和热量回收 流程、升级加热炉和节省蒸汽等措施，而投资高成本热电联产流程的炼油厂并不多。
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100% 80% 60% 40% 20% 0%
电力 被利用的热量 废热
20%
48%
67%
28%
33% 简单循环
52% 联合循环
52% 热电联产
三种发电模式的能量利用效率
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2. 热电联产 自1973年以来，埃克森美孚公司全球的炼油厂和化工厂能效提高了35%，相当于 节省了约18亿桶石油，大致相当于欧洲两年的车用燃料消费量。其中大部分来自热电 联产。目前，热电联产发电量占其发电总量的90%以上。该公司热电联产能力1980年 约为600 MW，1990年达到1500 MW，而2002年则达到了2900 MW。据称，与传统的发电 厂相比，每年可减少温室气体排放700万吨。
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二、炼油厂节能技术的发展
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3. 加热炉效率与热量回收方案 与热联合和发电方案一样，建设热量回收设施和提高明火加热炉效率的 推动力也随时间而变化。甚至热量回收方案的最佳选择(空气预热炉或废热 锅炉WHB)也在变化。在20世纪60年代，二者的选择并不是一个重要问题， WHB方案通常成本较低，更实用，对工艺的影响较小。但随着热电联产的发 展，老旧的WHB方案成为进行有效系统改造的障碍。为最大限度发电，炼油 厂希望所有的蒸汽都是高压蒸汽。任何生产低压蒸汽的WHB都会降低发电量。 在燃料价格较高的20世纪80年代，改造加热炉和建设空气预热炉项目的简单 投资回收期为3～4年；后来随着燃料价格降低和设备成本持续增加，到20世 纪90年代末，简单投资回收期已达到6～7年。
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5. 能量合作 公用工程公司和工业消费者均有意合作。 二者之间工艺和业务一体化的程度很关键。
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三、高能效炼油厂采取的一些通用做法
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设计实践随着建设高能效设施的推动力和可获得的技术而 变化。就目前最佳设计而言，要求设计的炼油厂内部发电完全 满足自身所需，发电效率应达到80%，明火加热炉的效率在92% 左右，预热流程采用窄点技术进行优化设计，工艺和公用工程 设施按照全厂优化方案进行一体化。同时应采用其它节能工艺 措施，如FCC电力回收、加氢处理和加氢裂化装置高温分离器、 优化急冷、高效塔器内构件、优化回流量、最佳绝缘、冷凝液 回收等。
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二、炼油厂节能技术的发展
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1. 热联合 20世纪70年代能源价格陡涨以及分析和改造预热流程方法的出现，使得许多炼油 厂在20世纪80年代初期和中期大幅度改进了热联合流程。 窄点技术等系统方法诞生于20世纪80年代初期，适逢燃料价格高峰期，为节能投 入提供了历史性的机遇。目前能效高的炼油厂要么是20世纪80年代设计的(不多)，要 么是当时对能量系统进行过大规模改造的炼油厂。此后，再也没有出现过这种纷纷上 节能项目的黄金时期了。 热联合不仅是一种节能手段，也是一种降低新建装置基建投资的手段。 装置规模以及与其它装置的一体化程度也对换热流程有影响。 以前独立的原油蒸馏装置原油预热温度通常仅略高于200°C，采用窄点技术可达 到250°C，能效更高，加热炉负荷可降低18%，只是换热器总面积需增加50%。
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国外炼油厂节能技术与先进经验
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主要内容
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一、前言 二、炼油厂节能技术的发展 三、高能效炼油厂采取的一些通用做法 四、今后炼油厂节能工作的发展动向
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一、前言
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“节能” 与“能效” 能量消耗是炼油厂最大的单项操作费用。炼油厂作为一个整体能效并不 高，炼油厂平均能耗约为“最佳技术”水平的两倍。炼油厂能量系统确实具 有很大的改进潜力。 在炼油行业里，竞争者之间的主要差别就在于能效。但整个炼油行业的 能效项目投资仅约占总建设投资费用的5%。出现改进潜力很大而实际投入却 很少这种反差有其历史原因，主要与推动力的大小，燃料、电力和能量回收 设备的成本以及当时是否拥有高能效技术等因素有关。 炼油厂的能效主要与以下三个领域装置的效率有关：原油预热系统的热 联合与效率；发电与电力供应；加热炉效率。
(1) 组织结构与所有权： (2) 蒸汽和电力系统： (3) 燃料系统策略： (4) 明火加热炉： (5) 预热流程：
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四、今后炼油厂节能工作的发展动向
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为了满足预期的产品规格要求，不远的将来炼厂流程将发生变化，并将 导致炼厂的能耗(燃料和动力)明显增加。据估计，目前一座以流化催化裂化 为基础的炼油厂，其自用能耗约为原油加工量的6%，而2010年将达到约 10%~12%。因此，在不远的将来，优化炼厂自用能对于降低炼油成本更加关 键。
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二、炼油厂节能技术的发展
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4. 全厂一体化 最近，窄点技术已经扩展应用于整个炼油厂的工艺和公用工程设施 (“全厂”)，这使得考察所有工艺/公用工程设施之间的联系和能量一体化 成为可能。工艺和公用工程设施之间的协同效应，尤其是蒸汽/电力和工艺 热源之间的协同效应值得注意。通过优化这些系统通常可获得高回报率的机 遇。 全厂一体化技术可通过组合工艺热源和受热体确保可行的跨装置热联合。 该方法通过划分热源和受热体，只允许装置之间通过中间公用工程进行一体 化。重要的是所有的公用工程需要和潜在需要都应包含其中。
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三、高能效炼油厂采取的一些通用做法
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此外，同等重要的还有最佳操作实践。尽管改进原有低效设计成本昂贵， 且通常不经济，但引入最佳实践经验仅需要很少的投入(如仪表和监测工具) 及程序和组织的变化。尽管先进炼油厂的组织结构有所不同，但就能效实践 而言，通常具有如下共同点：
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二、炼油厂节能技术的发展
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2. 热电联产 到2003年底，道达尔公司运营的发电能力为5000 MW。2003年5月，该公司拥有 20%股份位于阿联酋的Taweelah热电联产装置投产，其发电能力为1430 MW，是世界上 最大的发电厂之一，可满足阿联酋1/4的电力需求。由于采用最新一代设备，单位发 电量的CO2和NOx排放量分别降低了50%和90%。该装置产生的废热用于海水淡化。其技 术要点包括：燃料气在燃气轮机中燃烧，驱动发电机发电；由燃气轮机出来的废气在 热回收蒸汽发生器中用于产生高压蒸汽；高压蒸汽在抽汽式涡轮机中膨胀发电；由涡 轮机中出来的低压蒸汽进入海水淡化装置，为海水淡化提供能量；由海水淡化装置出 来的冷凝低压蒸汽返回热回收蒸汽发生器，形成闭合的蒸汽回路。
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二、炼油厂节能技术的发展
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2. 热电联产 在20世纪90年代，形势对热电联产有利(燃料价格下降，电力价格仍较 高)，工业燃气轮机技术已经成熟(其联合发电装置的热效率可达到50%左右)， 然而此时炼油厂又面临诸如炼油能力过剩、毛利微薄、清洁燃料和环保等问 题，使其不能对热电联产和节能投入更多的资金。 然而，近年来随着各国电力行业逐步解除管制，热电联产又引起了人们 的关注。一些国家(如西班牙和荷兰)甚至鼓励炼油厂输出电力。同时，技术 的进步已经使热电联产的效率比传统方法高1倍，达到60%~85%，且温室气体 排放大幅度减少。目前跨国石油公司更是将联合循环和热电联产作为提高其 炼油厂能效的主要手段。
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谢谢大家！
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ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
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四、今后炼油厂节能工作的发展动向
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今后可以改善能量效率的途径包括： ①改进工艺装置内部单位热能利用 ②工艺装置之间的热联合 ③改进工艺技术以节能 ④采用先进的工艺设备 ⑤采用热电联产技术 ⑥采用联合循环(IGCC、TGCC)技术 通过以上6项改进，可使炼厂自用能耗占原油加工量的比例下降2%~3%，为炼厂节 省可观的成本。