组合机床
组合机床与自动化加工技术
组合机床与自动化加工技术组合机床与自动化加工技术引言组合机床和自动化加工技术是制造业领域中的重要组成部分。
随着科技的不断发展，工业生产过程中的机械设备和工艺技术也在不断更新和升级。
组合机床和自动化加工技术的结合，为制造业的发展带来了巨大的便利和效益。
本文将介绍组合机床和自动化加工技术的基本概念、应用领域以及对制造业发展的影响。
一、组合机床的概念和分类组合机床是指将两种或两种以上的不同工作机床组合在一起，形成一套可在同一工作平面上按照工艺要求进行多道工序加工的机床系统。
组合机床既可以满足多道工序加工的需求，又可以节约生产时间和成本，提高生产效率。
根据组合机床的结构和功能，可以分为以下几类：1. 组合车床：由车床和镗床或钻床组合而成，可实现车铣、车钻等多种加工方式。
2. 组合铣床：由铣床和镗床或钻床组合而成，可实现铣钻、镗铣等多种加工方式。
3. 组合磨床：由磨床和镗床或钻床组合而成，可实现磨铣、磨钻等多种加工方式。
4. 组合镗床：由镗床和钻床组合而成，可实现镗钻、镗铣等多种加工方式。
组合机床的出现，极大地简化了生产加工的流程，提高了生产效率和产品质量，减少了生产成本。
二、自动化加工技术的概念和应用领域自动化加工技术是指利用计算机控制和传感器等先进技术，对生产加工过程进行自动化控制和操作。
自动化加工技术主要用于生产线上的各个环节，旨在提高生产效率、降低劳动强度和提高产品质量。
自动化加工技术的主要应用领域包括：1. 汽车制造业：在汽车生产线上，通过自动化加工技术可以实现汽车零部件的加工、装配和检测等工作，提高生产效率和产品质量。
2. 电子制造业：在电子产品生产中，自动化加工技术可以实现电路板的加工、元件的焊接和组装等工作，提高生产效率和产品质量。
3. 机械制造业：在机械制造过程中，通过自动化加工技术可以实现零部件的加工、装配和测试等工作，提高生产效率和产品质量。
4. 食品制造业：在食品制造过程中，通过自动化加工技术可以实现食品的加工、包装和检测等工作，提高生产效率和产品质量。
组合机床设计手册
组合机床设计手册组合机床设计手册一、动力系统组合机床的动力系统主要包括电机、联轴器、传动带等，以及其他有关的部件。
1、电机组合机床的电机主要有电动机、变频电机、永磁无刷电机等等。
电动机的精度要求较高，要求机床的主轴定位精度和工作精度要准确。
2、联轴器联轴器是用来输送动力和旋转的部件，一般用联轴器来连接电机和主轴。
3、传动带传动带一般用来传送机床上的电机动力，当机床的工作部件需要传动时，这时就需要使用到传动带。
4、其他部件机床动力系统还包括其他的部件。
例如，导轨、滑轨、齿轮、销轴等都是组合机床的重要组成部分。
二、机床结构组合机床的结构一般分为主要部件和辅助部件。
1、主要部件主要部件是指机床的主体和支撑架，以及夹具、传动带、齿轮、主轴及油封以及销轴等。
2、辅助部件辅助部件是指机床上的管路（冷却油润滑油等）、操作面板、控制器以及其他附属设备等。
三、安全设计组合机床在操作时要安装有安全装置，以防止意外发生。
1、安全装置安全装置一般有安全开关、保险开关以及安全罩等，在组合机床上能够实现自动检测、报警、断电等功能，以便在机床出现故障时及时发现并及时处理。
2、易熔保险电机安装时应安装有易熔保险，以防止过载烧坏电机使机床发生意外。
3、警示标识机床的操作面板上也应安装有一些警示标识，以便使操作者能够对机床的操作安全有个清晰的认识。
四、成型设计组合机床的成型设计主要是对机床外观和结构布局进行设计，以便使机床能够达到最佳的生产效率和最佳的操作手感。
1、结构布局机床的结构布局要求紧凑，各部件要放置的恰当、便于操作。
2、外观设计机床的外观设计应尽可能的美观，要求机床的整体外形轮廓与周边环境融为一体。
组合机床
摘要组合机床是有系列化、标准化的通用部件和按加工零件的形状设计的专用部件所组成的专用机床，适用于大批大量生产，是一种高效自动化机床，一般采用电气程序控制系统实现自动化工作循环。
Z29-Ⅲ组合钻床是一次性加工同一直线上且相对位置固定的三孔专用机床。
本次设计主要是对Z29-Ⅲ组合钻床快进传动系统的设计，主要包括传动方案，齿轮，轴等传动部件的设计及其配件的选取，同时进行机床导轨设计和导轨加工工艺的编制。
本次设计动力装置是主运动的动力源，主轴的运动是由动力箱内输出轴上的齿轮将运动传给主轴分配箱中的两齿轮，带动两中间轴旋转，再由中间轴上的三个齿轮将运动传递给三个主轴，以实现主轴的旋转，达到切削的目的。
设计内容关键词：Z29-Ⅲ组合钻床动力箱分配箱目录1 绪论1.1机床在国民经济的地位及其发展简史现代社会中，人们为了高效、经济地生产各种高质量产品，日益广泛的使用各种机器、仪器和工具等技术设备与装备。
为制造这些技术设备与装备，又必须具备各种加工金属零件的设备，诸如铸造、锻造、焊接、冲压和切削加工设备等。
由于机械零件的形状精度、尺寸精度和表面粗糙度，目前主要靠切削加工的方法来达到，特别是形状复杂、精度要求高和表面粗糙度要求小的零件，往往需要在机床上经过几道甚至几十道切削加工工艺才能完成。
因此，机床是现代机械制造业中最重要的加工设备。
在一般机械制造厂中，机床所担负的加工工作量，约占机械制造总工作量的40%～60%，机床的技术性能直接影响机械产品的质量及其制造的经济性，进而决定着国民经济的发展水平。
可以这样说，如果没有机床的发展，如果不具备今天这样品种繁多、结构完善和性能精良的各种机床，现代社会目前所达到的高度物质文明将是不可想象的。
一个国家要繁荣富强，必须实现工业、农业、国防和科学技术的现代化，这就需要一个强大的机械制造业为国民经济各部门提供现代化的先进技术设备与装备，即各种机器、仪器和工具等。
然而，一个现代化的机械制造业必须要有一个现代化的机床制造业做后盾。
组合机床与自动化加工技术
组合机床与自动化加工技术组合机床与自动化加工技术第一部分：组合机床随着科学技术的不断发展，机械加工领域也迎来了重大变革。
对于大型机械加工企业而言，组合机床已经逐渐成为他们的首选设备，而这种设备具有高效节能、精度高、可靠性强、操作简便等特点，因此在市场方面具有很强的竞争力。
一、组合机床的定义和分类组合机床实际上属于一种多功能机床，它可以完成多种不同的工序，包括铣削、钻孔、钻攻、打孔、车削、滚齿、磨削等处理方法。
根据实际工艺需要，组合机床可以进行多轴加工、联动加工、高速加工、高精度加工等各种操作。
目前，组合机床的类型非常多，主要包括龙门型、移动式、车铣复合型等等。
二、组合机床的应用范围组合机床的应用范围非常广泛，涉及多个行业和领域。
其中最常见的就是机械加工领域，主要用于生产各种精密零件和零部件，以及大型材料的加工。
除此之外，组合机床还可以应用于模具加工、轴承加工、铸件加工、塑料件加工等多个领域。
此外，在制造业中，组合机床由于其可靠性高、精度高、自动化程度高等特点，也逐渐成为了中小企业和专业制造商的标准设备。
三、组合机床的优势和特点组合机床相比于传统机床，具有一系列优越的特点，主要体现在以下几个方面：1. 可扩展性强：组合机床可以根据客户需求进行定制，灵活性高，可以满足不同产量和不同工艺要求。
2. 加工效率高：组合机床可以实现多加工模式的联动操作，同时具有高速和高精度等特点，能够大大提高生产效率。
3. 可靠性高：组合机床通常采用自动化控制系统，具有稳定的性能和出色的可靠性。
4. 操作简便：组合机床的操作系统简单易用，大多数设备都采用了人机界面操作，操作者无需过多专业知识，即可轻松操作设备。
5. 节能环保：组合机床通常采用液压或气动铰链，能够节省电力、减少噪音、降低环境污染。
四、组合机床的发展趋势随着工业科技的不断进步，组合机床也在不断发展和改进。
未来几年，组合机床的发展方向主要有以下几个方面：1. 自动化：随着人工智能的出现，组合机床也将越来越自动化。
组合机床操作规程
组合机床操作规程一、引言组合机床是一种集多种机械加工功能于一体的机床，它能够完成多种工序的加工任务，提高生产效率和产品质量。
为了确保组合机床的安全运行和操作的准确性，制定本操作规程。
二、适用范围本操作规程适用于所有使用组合机床进行加工操作的人员。
三、操作前准备1. 确认组合机床的运行状态是否正常，检查各个部件是否完好无损。
2. 检查工件和刀具的固定是否牢固，避免在加工过程中出现松动的情况。
3. 检查润滑系统的运行情况，确保润滑油充足。
4. 穿戴个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护手套等。
四、操作步骤1. 打开组合机床的电源开关，确认所有操作按钮处于正常状态。
2. 将工件放置在工作台上，并使用夹具进行固定。
3. 根据加工要求，选择合适的刀具，并将其安装到刀架上。
4. 调整刀具的位置和角度，确保与工件接触的部分正确。
5. 根据加工要求，设置合适的进给速度、主轴转速等参数。
6. 启动组合机床，确保机床运行平稳无异常声音。
7. 操作组合机床的控制面板，进行加工操作。
根据需要，可以进行切削、钻孔、铣削等操作。
8. 在加工过程中，及时观察加工状态，避免出现异常情况。
9. 加工完成后，关闭组合机床的电源开关，等待机床完全停止运行。
10. 清理工作台和机床周围的杂物，保持工作环境整洁。
五、安全注意事项1. 操作人员应严格遵守操作规程，不得擅自更改机床参数或进行其他违规操作。
2. 在操作过程中，注意保持手部和身体的安全距离，避免发生意外伤害。
3. 禁止将手指或其他物体伸入机床运动部位，以免造成夹伤或切割伤。
4. 注意刀具的选择和安装，确保刀具质量和固定稳定，避免刀具脱落或折断。
5. 在加工过程中，如发现机床异常声音、震动或其他异常情况，应立即停机检查。
6. 禁止在机床运行时进行维修或清理操作，必要时应等待机床停止运行后再进行维护。
7. 加工过程中应注意工件和刀具的温度，避免过热造成损坏或伤害。
8. 操作人员应定期接受安全培训，了解组合机床的操作规程和安全注意事项。
组合机床与自动化加工技术
组合机床与自动化加工技术组合机床与自动化加工技术，作为现代制造业中的重要组成部分，在提高生产效率、降低成本、提高产品质量和实现全面自动化生产等方面发挥着重要作用。
本文将从组合机床和自动化加工技术的概念入手，探讨其应用、发展和前景。
一、组合机床的概念组合机床是将不同类型的机床集成在一台设备上，通过自动换刀和自动换工作台等功能，实现多种加工工序的自动切换，提高生产效率的机床装备。
组合机床的主要特点包括：结构紧凑、功能多样、操作简单、加工精度高等。
二、自动化加工技术的概念自动化加工技术是指利用计算机、传感器、伺服系统和控制系统等先进技术，对加工过程进行全面自动化控制的技术。
自动化加工技术可以实现加工工序的自动控制和监测，提高生产效率和产品质量，减少人工干预和操作失误，实现全面自动化生产。
三、组合机床与自动化加工技术的融合随着科技的不断发展和进步，组合机床与自动化加工技术的融合越来越紧密。
通过将自动化加工技术应用于组合机床，可以实现自动换刀、自动校正、自动测量和自动控制等功能，提高加工精度和生产效率。
同时，自动化加工技术还可以与组合机床配套的 CAD/CAM 系统相结合，实现加工工艺的自动化设计和优化，进一步提高生产效率和产品质量。
四、组合机床与自动化加工技术的应用组合机床与自动化加工技术广泛应用于航空航天、汽车制造、机械制造、精密仪器等领域。
以航空航天行业为例，组合机床与自动化加工技术可以实现对复杂零部件的高精度加工和自动装配，提高生产效率和产品质量，满足航空航天行业对高质量产品的需求。
五、组合机床与自动化加工技术的发展前景随着科技的不断进步和制造业的转型升级，组合机床与自动化加工技术的发展前景广阔。
未来，随着人工智能、大数据和云计算等新兴技术的应用，组合机床与自动化加工技术将更加智能化和自动化，实现更高效、更精确的生产方式。
同时，组合机床与自动化加工技术还将推动制造业的数字化转型和智能制造的发展，为实现制造强国的目标提供强有力的支持。
文献综述-关于组合机床的综述
文献综述：关于组合机床的综述1.前言组合机床是以系列化、标准化的通用部件为基础，配以少量的专用部件组成的专用机床。
它适宜于在大批、大量生产中对一种或几种类似零件的一道或几道工序进行加工。
这种机床既有专用机床的结构简单、生产率和自动程度较高的特点，又具有一定的重新调整能力，以适应工件变化的需要。
［1］组合机床广泛应用于大批量生产的行业，如；汽车、拖拉机、电动机、内燃机、阀门、缝纫机等制造业。
［2］2.组合机床发展历史1908年，美国福持汽车公司率先制造出第一台组合机床，用于汽车零件的加工。
1928年，前苏联开始生产组合机床。
我国的组合机床制造技术是从“一五”计划期间，“—汽”、‘洛拖’’引进组合机床开始的。
1956年3月，当时的第一机械工业部第二机器管理局批准成立了第一专业设计处(即现大连组合机床研究所的前身)，全面引进了前苏联的组合机床通用部件和设计指导资料，开始了我国组合机床的创业阶段。
并于同年在大连机床厂制造出我国的第一台组合机床、1961年，又制造出我国第一条组合机床自动线。
组合机床设计制造从“一所一厂”起步已发展到如今—个独立的配套齐全的行业。
［3］我国组合机床制造技术的发展大体经历／以下四个阶段1．引进消化，开创我国组合机床技术标准体系2．普及组合机床技术，发展形成行业3．组织科技攻关，努力担高组合机床技术水平4．柔性制造技术的发展，推动了组合机床传统制造技术的转变3.组合机床的发展现状和发展趋势近十多年来，组机床及其自动线在高效、高生产率，柔性化以及采用并行(同步)工程制订更为合理、更为节省的方案方面取得了不小的进展。
尤其是汽车工业，为了提高汽车的性能，对零件的加工精度提出了一些新的要求，因此对机床性能的要求也更高了。
［4］近年来随着数控技术、电子技术、计算机技术等的发展，组合机床的机械结构和控制系统也发生了巨大变化。
［5］组合机床有了以下的发展：1、数控化。
数控组合机床的出现，不仅完全改变了过去那种由继电器电路组成的组合机床的控制系统，而目．也使组合机床机械结构乃至通用部件标准发生了或正在发生着巨大的变化。
组合机床怎样工作的原理
组合机床怎样工作的原理
组合机床是由多个工序或多个工具组合而成的机床。
它的工作原理是通过不同的工具、工序和运动方式相互协作，完成各种加工工艺和要求。
一般来说，组合机床包括至少两个以上的工序或工具。
在工作时，不同的工具或工序会相继进行，每个工序或工具都有自己的工作原理。
以车铣复合机床为例，它可以同时进行车削和铣削工序。
在车削工序中，工件会被夹持在主轴上旋转，然后车刀会对工件进行切削，达到所需的形状和精度。
在铣削工序中，铣刀会在工件上来回移动，同时旋转，将工件表面的材料削除，从而达到所需的形状和精度。
在组合机床中，不同的工序或工具之间会有相应的切换和协调。
比如，在车铣复合机床中，车削和铣削之间会切换加工工艺，这需要机床上的控制系统通过相应的程序来控制工具和工件的运动。
总之，组合机床的工作原理就是通过不同的工序、工具和运动方式的相互协作，完成各种加工工艺和要求。
这种机床可以提高生产效率和加工精度，广泛应用于制造业各个领域。
组合机床毕业设计
组合机床毕业设计组合机床毕业设计随着制造业的快速发展，机械加工技术也在不断进步。
作为机械加工的重要设备之一，组合机床在工业生产中扮演着至关重要的角色。
本文将探讨组合机床的毕业设计，旨在提供一些有关该领域的深入思考和实践经验。
一、背景介绍组合机床是一种结合了多种机械加工功能的设备，可以实现多种工艺的加工操作。
它通常由数控系统、主轴、刀具库、刀具变换装置等组成。
组合机床的设计需要考虑到工艺要求、加工精度、生产效率等因素，因此是一个复杂而具有挑战性的任务。
二、设计目标在进行组合机床的毕业设计时，首先需要明确设计目标。
设计目标可以包括但不限于以下几个方面：1. 提高加工效率：通过优化机床结构、改进传动系统等方式，实现加工效率的提升。
2. 提高加工精度：通过改进机床的定位精度、减小加工误差等方式，提高加工精度。
3. 降低能耗：通过改进机床的能源利用效率、减少能源浪费等方式，降低机床的能耗。
4. 提高自动化程度：通过引入自动化设备、优化控制系统等方式，提高机床的自动化程度，减少人工干预。
5. 提高可靠性：通过改进机床的结构设计、选用高质量的零部件等方式，提高机床的可靠性和稳定性。
三、设计步骤进行组合机床的毕业设计时，可以按照以下步骤进行：1. 需求分析：了解用户需求，明确设计要求和目标。
2. 方案设计：根据需求分析的结果，设计出满足要求的机床结构和控制系统。
3. 零部件选型：根据设计方案，选择适合的零部件，包括主轴、传动装置、控制器等。
4. 结构优化：对机床的结构进行优化，包括刚度、振动阻尼、重量等方面的优化。
5. 控制系统设计：设计合适的控制系统，包括数控系统、传感器、执行器等。
6. 实验验证：根据设计方案，制作样机进行实验验证，评估设计方案的可行性和性能。
7. 优化改进：根据实验结果，对设计方案进行优化改进，提高机床的性能和可靠性。
四、设计案例以下是一个组合机床毕业设计的案例：某公司需求一台能够同时进行铣削和钻孔的组合机床，要求加工精度高、效率高、稳定性好。
组合机床名词解释
组合机床名词解释
组合机床(transfer and unit machine)是以通用部件为基础，配以按工件特定形状和加工工艺设计的专用部件和夹具，组成的半自动或自动专用机床。
组合机床一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方式，组合机床一般用于加工箱体类或特殊形状的零件。
组合机床是以通用部件为基础，配以按工件特定外形和加工工艺设计的专用部件和夹具，组成的半自动或自动专用机床。
它一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方式，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。
由于通用部件已经标准化和系列化，可根据需要灵活配置，能缩短设计和制造周期。
因此，组合机床兼有低成本和高效率的优点，在大批、大量生产中得到广泛应用，并可用以组成自动生产线。
组合机床一般用于加工箱体类或非凡外形的零件。
加工时，工件一般不旋转，由刀具的旋转运动和刀具与工件的相对进给运动，来实现钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、镗孔、铣削平面、切削内外螺纹以及加工外圆和端面等。
有的组合机床采用车削头夹持工件使之旋转，由刀具作进给运动，也可实现某些回转体类零件(如飞轮、汽车后桥半轴等)的外圆和端
面加工。
专用机床是随着汽车工业的兴起而发展起来的。
在专用机床中某些部件因重复使用，逐步发展成为通用部件，因而产生了组合机床。
组合机床未来的发展将更多的采用调速电动机和滚珠丝杠等传动，以简化结构、缩短生产节拍;采用数字控制系统和主轴箱、夹具自动更换系统，以提高工艺可调性;以及纳入柔性制造系统等。
组合机床简介(5)
(4) 鼓轮式组合机床
用绕水平轴间歇转位的回转鼓轮工作台输送工件，其
工件数一般有3、4、5、6、8个(图中为6工位，其中1个为
装卸工位，其余5个为加工工位)。这种机床一般以卧式配 置为主，可以同时对工件的两个端面进行加工。
动力箱：常与专用部件多轴箱配合使用以实现主运动。 专用切削头：如钻削头、铣削头、镗削头、攻丝头等。
进给运动动力部件：动力滑台。
2、支承部件 功用：用来安装动力部件、输送部件等部件。
立柱：可代替侧底座，组成立式机床； 立柱底座：支撑立柱； 中间底座:安装夹具和输送部件。
侧底座：安装动力滑台及各种切削头，组成卧式机床；
合机床高。但由于有转位或移位的定位误差，所以加 工精度较低，且结构复杂，造价高，多用于大批大量 生产中对较复杂的中小型零件加工。
(1) 移动工作台组合机床 用沿直线间歇移动的 移动工作台完成工位间工
件的输送，工位数一般为
2－3个。常用于加工孔间 距较近的工件。
(2) 回转工作台组合机床 用绕竖直轴间歇转位 的回转工作台输送工件， 其工位数一般有2、3、4、 5、6、8、l0、12个（图 中是4工位，其中1个为装 卸工位，其余3个为加工 工位)。这种机床可配置
(d)
(e)
(f)
单工位组合机床
2、多工位组合机床 工作特点：这类机床有二个或二个以上加工工位，
夹具在工作台上按预定的工作循环使工件顺次从一个
工位输送到另一个工位，即换位，以便在各工位上完
成同一加工部位多工步加工和不同部位加工，从而完
成一个或数个表面的较复杂的加工工序。
应用场合：这类机床工序较集中，生产率较单工位组
三、特点
组合机床与一般的专用机床一样，是针对特定工序ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
组合机床设计简明手册
组合机床设计简明手册组合机床是由多个不同的机床组合而成，以满足复杂的加工工艺要求。
组合机床具有结构紧凑、功能强大、生产效率高等优点，广泛应用于航空、汽车、工程机械等领域。
本文旨在介绍组合机床的设计原则和要点，以供设计师参考。
1.设计原则（1）灵活性：组合机床应具有较高的自适应能力，可根据生产需要进行灵活的组合和调整。
（2）通用性：各种机床应具有通用性，既能适用于单独使用，也能适用于组合使用。
（3）先进性：组合机床应具有先进的设计理念和技术水平，以提高生产效率和产品质量。
（4）可靠性：组合机床应具有良好的稳定性和可靠性，以保证生产的连续性和稳定性。
（5）安全性：组合机床应符合国家相关安全标准，保护操作人员和设备的安全。
2.设计要点（1）结构设计：组合机床应具有简单、紧凑的结构，方便安装和调整各个单元，保证生产效率和运行稳定性。
（2）驱动设计：组合机床应采用精密的驱动系统和控制系统，以实现高速、高精度和稳定的运行效果。
（3）刀具设计：组合机床上的各种刀具应具有一定的通用性和灵活性，以适应不同的加工要求。
（4）电气设计：组合机床应具有完善的电气控制系统，保证设备的可靠性和安全性。
（5）运输设计：组合机床在运输过程中应采取科学的包装和运输方式，以避免设备受到损坏。
3.设计例子以汽车零部件加工为例，设计一台具有钻铣复合加工功能的组合机床。
（1）结构设计：组合机床采用刚性床身和移动横梁的结构，便于加工各种形状的零部件。
（3）刀具设计：组合机床配备多种不同的刀具头，满足钻孔、铣削、倒角等多种加工需求。
（4）电气设计：组合机床采用PLC+触摸屏的电气控制系统，实现自动化控制和智能化操作。
总之，组合机床设计需要遵循灵活、通用、先进、可靠、安全等原则，注重结构、驱动、刀具、电气和运输等方面的设计要点，以满足不同加工工艺和生产要求。
组合机床的特点
组合机床简单来理解就是它是以通用部件为基础的，同时还会配上特定形状的加工零件还有加工工艺设计的专用部件和夹具，这样就可以形成半自动或是自动专用的机床。
这样的机床在应用的过程中会有哪些基本的特点呢?
首先从组合机床加工的方式来分析，你会发现组合机床一般采用的是多轴，多刀，多工序或是多面的加工方式，这样加工出来的东西是比较于效率的，它的生产效率比通用机床的效率还要高出很多，甚至可以达到几倍甚至是十几倍。
一般组合机床的零部件都是经过一定的特定加工的，所以在使用的过程中它会有一种标准化系列化零件，这样如果在平时的操作中有哪些零部件坏掉了，你可以根据需要及时的补充，这样也不会耽误生产工作和生产方面的周期情况。
从整体上来说组合机床有低成本和高效率的特点，在大批大量的生产中可以得到很广泛性的应用，并且在应用的过程中还可以组合成一些旋转式的生产线。
这样它加工的方式就会更加的灵活化了，因为这些使用的实际性特点在使用的过程中它还可以实现钻孔扩孔等各种形式的操作。
组 合 机 床
1.3组合机床自动线概述 自动线由基本工艺设备、各种辅助设备及控制系统等 组成。根据工件具体情况、工艺要求、工艺过程、生产率 要求和自动化程度等因素，自动线的结构及其复杂程度， 常有很大的差别。 图11.11的加工箱体类零件的组合机床自动线，它由三 台组合机床2、8和7、工件输送带10、输送带转动装置11、 转位9、转位鼓轮3、夹具4、液压装置6、操纵台1以及切 屑运输装置5等组成。 由图11.11的例子可知，组合机床是基本工艺设备。辅 助设备包括工件输送带10、输送带转动装置11、转位台9、 转位鼓轮3、夹具4、切屑运输装置5等。液压装置6、操纵 台1等属于控制系统的内容。
金属切削加工
组合机床
1.1概述 1．什么是组合机床 所谓组合机床，就是以通用部件为基础，配以少量 的按被加工零件特殊要求而设计的专用部件，对一种或 几种被加工零件按预先确定的工序进行加工的高效机床。 组合机床既具有专用机床的结构简单、生产率和自 动化程度较高的特点；又具有一定的重新调整能力，以 适应工件变化的需求。 图11.10为组合机床外观图。它由滑台1、动力箱2、 镗削头5（钻削头或铣削头等均可）、立柱6、立柱底座 8、中间底座9、侧底座10等通用部件，以及多轴箱3、 夹具4、调整垫7、11等专用部件所组成。
图11.11 组合机床自动线的配置
金属切削加工
1．动力部件——指滑台、各种切削动力头、多轴箱、 传动装置等。是完成机床刀具切削运动和进给运动的部件。
2．输送部件——用来完成工件在加工中的输送工作。 3．支承部件——是组合机床上的基础部件，它是组 合机床的“骨架”。 4．夹具部件——是指定位销及其操纵机构、夹紧机 构、导向装置、钻模板与托架和攻丝装置、扳手等，这是 保证组合机床加工精度的关键部件。 5．控制部件——是指液压元件、气压元件、控制板、 挡铁等，也包括电气、数控等部件。它是组合机床的“中 枢神经”，能够保证组合机床按照要求的程序，顺序地进 行工作，完成工件加工所需要的工作循环。 6．其它部件——常指的是刀具、测量装置、排屑、 润滑及冷却装置等。
组合机床与自动化加工技术
组合机床与自动化加工技术组合机床与自动化加工技术一、引言组合机床是一种综合多种加工功能于一体的机床，它可以同时进行多种不同的加工操作，并且通过自动化加工技术能够实现高效、精确和可靠的加工过程。
本文将介绍组合机床和自动化加工技术在工业生产中的应用及其优势，并分析其对提高生产效率和降低生产成本的作用。
二、组合机床的概述组合机床是一种集多种加工方式于一体的机床，通常包括铣床、钻床、镗床、切削机床等多种加工方式。
它具有结构紧凑、占地面积小、工作范围广等优点，可以适应不同的工件加工需求。
组合机床可以通过自动化技术进行加工过程的自动化控制，提高加工效率和加工精度，并减少人为操作错误的发生。
三、自动化加工技术的应用1. 数控技术数控技术是自动化加工中最为重要的技术之一，它能够实现工件的高精度、高效率加工。
数控技术通过对机床进行编程控制，实现工件的自动加工。
它可以大大提高加工精度和加工效率，减少加工过程中的误差和浪费。
2. 机器视觉技术机器视觉技术是一种通过摄像机和图像处理系统对工件进行实时检测和识别的技术。
它可以实现自动化加工过程中的工件检测、定位和测量，减少人为操作的干扰，提高加工的准确性和稳定性。
3. 机器人技术机器人技术是自动化加工中的又一重要技术，它可以实现对机床的自动化控制和操作。
通过机器人技术，可以实现工件的自动上下料、夹紧、转换等工作，减少人工干预，提高生产效率和一致性。
四、组合机床与自动化加工技术的优势1. 提高生产效率组合机床通过集成多种加工方式于一体，实现了多种加工操作的同时进行，有效地提高了加工效率。
而自动化加工技术使得加工过程更加高效和精确，从而进一步提高了生产效率。
2. 提高加工精度自动化加工技术通过数控技术、机器视觉技术等手段，可以实现对加工过程的精确控制和检测。
它可以减少人为操作所带来的误差和浪费，提高加工的精度和稳定性。
3. 减少人工干预组合机床和自动化加工技术的结合可以减少人工干预的程度，避免人为操作错误和疏忽的发生。
组合机床与自动化加工技术模板
组合机床与自动化加工技术模板
组合机床是一种结合了多种加工方式的机床，能够完成多种不同的加工任务。
而自动化加工技术则是利用计算机、机器人等设备实现加工自动化的技术。
将组合机床和自动化加工技术相结合，可以实现高效、精确、自动化的加工过程。
2. 组合机床的种类
组合机床的种类较多，主要有以下几种：
- 加工中心
- 复合加工机床
- 多功能加工机床
- 机床自动线
每种机床都有其独特的加工方式和应用场景。
3. 自动化加工技术的应用
自动化加工技术可以广泛应用于各种领域，如汽车制造、电子制造、航空航天等。
通过使用自动化加工技术，可以提高生产效率，降低成本，提高产品质量。
4. 组合机床与自动化加工技术相结合的优势
将组合机床和自动化加工技术相结合，可以实现以下优势：
- 加工效率高：自动化加工技术可以实现加工的自动化，从而提高加工效率。
- 加工精度高：组合机床可以结合多种加工方式，从而实现更高的加工精度。
- 降低成本：自动化加工技术可以减少人工成本，从而降低生产成本。
- 提高产品质量：加工精度高、生产效率高，可以保证产品质量。
5. 结语
组合机床与自动化加工技术的结合，可以实现高效、精确、自动化的加工过程，从而提高生产效率和产品质量，降低生产成本。
在未来，这种技术将会得到更加广泛的应用。
组合机床都有哪些部件组成？
组合机床都有哪些部件组成？组合机床的基础部件是通用部件。
通用部件是具有特定功能，按标准化、系列化和通用化原则来设计和制造的。
在各种通用部件之间有配套关系，在组成各种组合机床时，可以互相通用。
按功能来分，通用部件可分为动力部件、支撑部件、输送部件、控制部件、辅助部件等。
(1)动力部件。
动力部件是传递动力并实现主运动或进给运动的通用部件，它是通用部件中最基本的部件，实现主运动的动力部件有动力箱和各种完成专门功能的切削头，如钻削头、铣削头、镗削头等。
动力箱常与专用部件多轴箱配合使用，以实现主运动。
实现进给运动的动力部件为动力滑台。
(2)支撑部件。
支撑部件是用来安装动力部件、输送部件等的通用部件，包括侧底座、立柱、立柱底座、中间底座等。
中间底座用来安装夹具和输送部件，侧底座用来安装动力滑台及各种切削头，组成卧式机床。
若用立柱代替底座，便可组成立式机床。
(3)输送部件。
输送部件是多工位组合机床的通用部件，用来安装工件并将其输送到预定的工位，如移动工作台、分度回转工作台以及分度回转鼓轮等。
(4)控制部件。
控制部件包括各种液压控制元件、操纵板、电气挡铁、按钮站等，用来控制组合机床按规定程序实现工作循环。
(5)辅助部件。
辅助部件主要包括冷却、润滑、排屑等辅助装置，以及各种实现自动夹紧的机械扳手等。
多轴箱是组合机床的一个专用部件．它由专用零件和通用零件组成。
多轴箱各主轴位置是按被加工零件上的孔设计的，其作用是将运动由动力箱传至各主轴，使其获得所要求的转速和转向。
多轴箱分为通用多轴箱和专用多轴箱两大类，通用多轴箱的零件大部分是通用零件，采用非刚性主轴，由导向套来引导刀具，保证被加工孑L的精度；专用多轴箱的零件大部分是专用零件，采用刚性主轴，靠主轴组件来保证加工孔的精度。
组合机床的发展趋势是什么？组合机床的发展趋势：1、提高通用部件的水平通用部件技术水平的主要标准是：品种规格齐全，动、静态性能参数先进，工艺性好j精度高和精度保持性好。
组合机床设计
工程序进行循环工作。包括可编程控
制器、液压元件、操纵板、控制挡铁 和按钮台。
辅助部件 用于实现工件自动定位和夹紧的液压或气动装置、 自动上下料机械手、冷却和润滑装置、排屑装置。
第一节 概 述
2.通用部件的型号、规格和配套关系
（1）动力滑台的主参数 以工作台面宽度B为依据。
（2）其它通用部件的主参数 采取与其配套的滑台主参数表示，
第四章 组合机床设计
本 章 讲 授 内 容
第一节 第二节
第三节
概述 组合机床总体设计
通用多轴箱设计
第一节 概 述
何谓组合机床？ 组合机床 是采用模块化原理设计的，以通用部件为基础，配以
少量专用部件，对一种或若干种工件按已确定的工序进行加工的高
效专用机床。 广泛应用于大批量生产行业，如：汽车、内燃机、电动机、阀 门的机械加工生产线上。 功用和运动特点 功用 能对工件进行多刀、多面、多工位同时加工；完成钻孔、 扩孔、镗孔、攻丝、铣削、车端面等切削工序和焊接、热处理、测
第二节 组合机床总体设计
1.选择合适、可靠的工艺方法 （1）考虑被加工零件的加工精度和加工工序
① 精度为H7的孔加工，工步数应设为3~4个，对于不同尺寸的 孔径，须采用不同的工艺方法（如镗孔或铰孔）。 ② 当孔与孔间有较高位置精度要求（误差≤0.05mm）时，应 在一个安装工位对所有孔同时进行最终精加工。 ③ 如果箱体件的同一轴线上几个孔的同轴度要求较高（同轴 度误差≤0.05mm），则最后精加工应从一面进行。
零件设计以顶面A为 设计基准。为方便加工曲
轴孔、凸轮轴孔需安装中
间导向，常改用底面C 作 为加工基准。
第二节 组合机床总体设计
② 基准统一原则——尽量在各加工机床上采取共同
组合机床设计总体设计
电子和家电制造
组合机床可以用于加工各种电 子元器件和家用电器零部件。
02 组合机床设计流程
CHAPTER
设计准备
明确设计任务
01
确定组合机床的加工要求、生产能力、工艺方案等，为后续设
计提供指导。
收集资料
02
收集相关标准、技术资料、市场需求等信息，为设计提供依据
和支持。
制定设计计划
03
根据设计任务和收集的资料，制定详细的设计计划，包括时间
继电器和接触器
用于实现电气控制回路，保证设备的安全运行。
控制程序设计
输入程序设计
根据加工需求，设计输入界面，方便用户输入加工参数和操作指 令。
输出程序设计
根据加工过程和控制需求，设计输出界面，实时显示加工状态和 结果。
控制算法设计
根据加工特点和要求，设计控制算法，实现高效、稳定的加工过 程。
控制精度与可靠性设计
物流分析
优化物料流动路径，减少物料搬运距 离和时间。
设备选型与配置
根据工艺需求合理选择设备型号，并 优化设备配置。
环境与安全考虑
确保作业环境符合安全和环保要求， 提供必要的防护措施。
04 组合机床传动系统设计
CHAPTER
传动系统类型
机械传动
液压传动
利用机械方式传递动力和运动，包括齿轮 、带、链等传动方式。
根据切屑的形状、大小和排出要求，选择合适的排屑方式， 如刮板式、螺旋式等。
排屑装置的结构设计
排屑装置应具备结构简单、排屑效果好、安全可靠的特点。
安全防护装置设计
01
安全防护装置的作用
安全防护装置用于保护操作者和机床设备的安全，防止意外事故的发生。
组合机床操作规程
组合机床操作规程一、引言组合机床是一种多功能机床，由多个不同类型的机床组合而成，可完成多种加工工序。
本操作规程旨在规范组合机床的操作流程，确保操作人员的安全，提高生产效率和产品质量。
二、安全注意事项1. 操作人员必须穿戴好防护装备，包括安全帽、护目镜、防护手套等。
2. 在操作过程中，严禁戴手套操作旋转部件，以免发生危险。
3. 操作人员必须熟悉组合机床的结构和功能，并按照操作手册进行操作。
4. 在操作前，必须检查组合机床的各个部件是否完好，如有故障应及时报修。
5. 在操作过程中，严禁随意触摸旋转部件，以免发生伤害。
6. 操作人员必须保持清醒状态，严禁酒后操作组合机床。
三、操作流程1. 打开组合机床的电源，并进行预热操作。
2. 根据加工工序的要求，选择合适的刀具和夹具，并进行安装。
3. 调整组合机床的各个部件，确保其处于正确的位置和角度。
4. 设置加工参数，包括切削速度、进给速度、加工深度等。
5. 启动组合机床，并进行试运行，确保各个部件正常运转。
6. 将待加工的工件放置在工作台上，并进行夹紧。
7. 按照加工工序的要求，进行切削、铣削、钻孔等操作。
8. 定期检查刀具的磨损情况，如有需要及时更换刀具。
9. 加工完成后，关闭组合机床的电源，并进行清洁工作。
10. 将组合机床的刀具和夹具进行整理和存放，确保其安全和易取。
四、故障处理1. 如遇到组合机床故障，应立即停机，并通知维修人员进行检修。
2. 在等待维修人员到达之前，操作人员应保持现场的安全，并尽可能排除一些简单的故障。
3. 维修人员到达后，应配合其进行故障排查和修复工作。
4. 在故障修复后，必须进行试运行，确保组合机床正常工作。
五、操作记录1. 操作人员应对每次操作进行记录，包括操作时间、加工工序、加工参数等。
2. 操作记录应及时整理和归档，以备后续查询和参考。
六、总结组合机床操作是一项复杂的工作，要求操作人员具备一定的技术和经验。
本操作规程的目的是为了规范操作流程，确保操作人员的安全和组合机床的正常运行。
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设计说明书课题名称：组合机床PLC电器控制系统班级：数控技术309-1班姓名：李春指导教师：邓健平湖南铁路科技职业技术学院机械工程系目录1.前言 (3)2.PLC的概述 (4)3.课程设计任务 (6)4.组合机床控制设计 (7)5.总结 (16)前言随着科学技术的不断进步，整个社会自动化水平和信息化水平的不断提高，社会对电气类人才的需求也日益迫切，要求愈加严格，因此在把握理论基础的同时还要更好的掌握相关器件和编程语句的使用对掌握PLC设计编程有很大的帮助，故实训变得十分迫切和重要。
本次实训重点掌握了编程软件的使用和操作，联系课本，结合实际将理论知识转变为实际的编程设计，从而加深了知识的印象。
可编程序控制器（PLC）是应用十分广泛的微机控制装置，自动控制系统的关键设备。
可编程序控制器是一种数字运算的操作的电子系统，专为在工业环境下的应用而设计，他可以采用可编程序的存储器，用来在其内部存储进行逻辑运算，顺序控制、定时、计算和运算等操作指令，并通过数字式、模拟式的输入和输出，控制各种类型的机械和生产过程，可编程序控制器及其有关设备，都应按易于使工业控制系统形成一个整体，易于扩充其功能的原则设计，从上述定义可以看出，PLC是一种用程序改变控制功能的工业控制计算机，除了能完成各种控制功能外，还有与其他计算机通信互联网的功能。
可编程序控制器的应用面广、功能强大、使用方便，已经成为当代工业自动化的主要支柱之一。
PLC广泛地应用在各种机械设备和生产过程的自动控制系统中，PLC在其他领域，例如在民用和家庭自动化中的应用也得到了迅速的发展。
PLC的概述可编程序控制器（ProgrammabieLogicController,缩写为PLC）是以微处理器为基础，综合计算机,通信,联网以及自动控制技术而开发的新一代工业控制装置。
可编程序控制器是随着技术的进步与现代社会生产方式的转变，为适应多品种.小批量生产的需要，生产，发展起来的一种新型的工业控制装置。
PLC 从1969年问世以来，虽然至今还不到40年，但由于其具备通用灵活的控制性能。
简单方便的使用性能，可以适用各种工业环境的可靠性，因此在工业自动化个领域取得了广泛的应用。
有人将它与数控技术.CAD/CAM技术工业机械技术并称为现代工业自动化技术的四大支柱。
可编程序控制器在我国的发展与应用已有30多年的历史，现在它已广泛应用于国名经济的各个领域，成为提高传统工业装备水平和技术能力的重要设备和强大支柱。
随着全球一体化经济的发展，努力发展可编程序控制器在我国的大规模应用，形成具有自主知识产权的可编程序控制器技术，应该是广大技术人员努力的方向。
在发达工业国家，PLC已经广泛的应用在所有的工业部门。
1995年全球PLC 及其软件的市场经济规模约50亿美金。
随着电子技术和计算机技术的发展PLC 的功能得到大大的增强，具有以下特点；1>可靠性。
PLC的高可靠性得益于软.硬件上一系列的抗干扰措施和它特殊的周期循环扫描工作方式。
2>具有丰富的I/O接口模块。
PLC针对不同的工业现场信号，有相应的I\O模块与工业现场的器件或设备直接连接。
另外为了提高操作性能，它还有多种人机对话的接口模块；为了组成工业局部网络，它还有多种通讯联络的接口模块。
3>采用模块化结构。
为了适用各种工业控制需要，除了单元式的小型PLC以外，绝大多数PLC均采用模块化结构。
PLC的各个部件，包括CPU.电源.I/O 等均采用模块化设计，由机架及电缆将各模块连接起来，系统的规模和功能可根据用户的需要自行组合。
4>编程简单易学。
PLC的编程大多采用类似于继电器控制线路的梯形图形式，对使用者来说，不需要具备计算机的专门知识，因此很容易被一般工程技术人员所理解和掌握。
5>安装简单，维修方便。
PLC不需要专门的机房，可以在各种工业环境下直接运行。
各种模块上均有运行和故障指示装置，便于用户了解运行情况和查找故障。
由于采用模块化结构，因此一旦某模块发生故障，用户可以通过更换模块的方法，使系统迅速恢复运行。
由于PLC在配料系统中的应用主要有配料监控系统.自动控制系统.配料网信息管理系统等。
其只要功能是进行工艺参数的采集.生产过程控制.信息处理.设备运行状态监测以监测等。
课程设计任务1.设计目的要求及任务3.1设计目的课程设计的主要目的是通过某一生产设备的电气控制装置的设计方法。
通过设计也有助于复习，巩固以往所学的知识，达到灵活应用的目的。
电气设计必须满足生产设备和生产工艺的要求，因此，设计之前必须了解设备的用途，结构，和操作要求和工艺过程，在此过程中培养从事设计工作的总体观念。
课程设计应强调能力培养为主，在独立工作能力与创造力；综合运用专业及基础知识的能力，解决实际工程技术问题的能力；在阅读图书资料.产品手册和各种工具书的能力；工程绘图能力；书写技术报告和编制技术资料的能力。
3.2 设计要求1.利用PCL进行控制。
2.采用单步、单周期、手动，连续等方式控制和实施。
3.能对加工进行急停操作。
4.利用s7-200仿真软件和s7-200 microwin 3.2进行仿真和编程。
3.3设计任务1.分析加工工作原理与过程，制定控制方案；2.绘制顺序功能图；3.绘制PLC的硬件接线图；4.相关元件的计算与选型，制定I/Q分配表；5.编写程序梯形图即指令表；6.编写设计说明书；组合机床控制设计1.机床简介该组合机床主要运用机床的各位运动对零件进行自动，手动切削加工。
机床运动全部由气缸驱动，气缸又由相应的电池阀控制。
在起点装上工件，然后由顶升油缸1将工件顶起，由夹紧油缸2将工件夹紧，由油缸3对工件进行切削加工，加工完后工件回到原点卸下。
组合机床循环过程为：顶起—夹紧—快进—工进—快退—松下—落下。
2.控制要求分析（1）手动操作。
通过对启动和停止按钮的操作实现对机床的每一步运动的单独进行控制。
（2）单步操作。
即每按一次启动按钮，机床完成一步动作后自动停止。
（3）单周期操作。
即每按一次启动按钮，机床从原点开始，完成一个周期的动作后回到原点并自动停止。
（4）连续操作。
即机床从原点开始，按一下启动按钮，机械手的动作将自动地、连续不断地周期性循环。
在工作过程中若按下复位按钮，则机床将继续完成一个周期的动作后，回到原点自动停止。
3.输入/输出设备及I/Q点数（1）操作方式转换开关应有手动、单步、单周期、连续4个位置可供选择，所以有4个输入点。
（2）手动时的运动选择开关该开关应有上/下、左/右、夹紧/放松、工进4个位置可供选择,所以有3个输入点。
（3）启动、停止、复位按钮每个按钮对应一个输入点，所以三个输入点。
（4）位置检测元件，机床动作是按行程原则、有行程开关进行控制的，位置检测元件包括上限为开关、下限为开关，左快进限位开关、右快进限位开关、工进限位开关各一个，所以有5个输入点。
（5）输出设备上升电池阀、下降电池阀、左快进电池阀、右快进电池阀、夹紧\松开电池阀、工进电池阀各一个，原点指示灯需要一个，所以有6个输出点。
（图在下页）4.选择机型S7-200CPU226，其主机输入/输出点数为24/16点。
5.PLC的程序设计一.总程序设计1.当操作方式选择“手动”时，输入点I0.7接通，执行手动操作程序。
2.当操作方式置于“连续”和单步时，内部继电器分接通，程序执行自动循环，单步必须每按一次，执行一次。
3.当操作开关置于“单周期”位置或运行过程中按下复位按钮时，内部继电器复位，程序执行一个周期后自动停止。
总程序结构框图组合机床IQ接线图二．手动操作程序手动操作梯形图在手动操作方式下，机床的上升、下降、快进、工进、快退、夹紧、松开动作是是由操作方式选择开关，运行方式选择开关和启动/停止按钮的不同组合来实现控制的。
见上图。
三．自动操作程序（1）上图为自动操作程序的顺序功能图，用来表示动作的顺序和条件。
（2）自动操作程序的控制原理及工作过程分析如下：a.连续操作将操作选择旋钮旋到连续位置，单步输入点I1.0断开。
当机床处于原点，下限位行程和左快进行程开关被压下，输入继电器I0.5和I0.4接通，其常开触点闭合，输出继电器Q0.6线圈接通，原指示灯亮。
按下启动按钮，输入启动按钮I0.0接通，内部继电器Q0.7接通自保，其常开触点闭合，计数器接通一次，记一次数，输出继电器Q0.0接通，上升电池阀通电，机床上升，离开原点，下限开关复位，输出继电器Q0.6断开，原点指示灯灭。
机床上升到位，压下上限位行程开关，输入继电器I0.1接通，其常闭触点断开，机床停止上升。
同时常开触点闭合，计数器第二次接通，又记一次数，输出继电器Q0.1接通，夹紧电池阀通电，机床夹紧工件并保持，同时T37接通计时。
3s后，其常开触点闭合，计数器通电，产生计数，使输入继电器Q0.2接通，右快进电池阀通电，机床向右快进。
机床快进到位，压下右快进限位行程开关，，其常闭触点断开，机床停止向右快进，同时计数器再次接通一次，计数一次，输出继电器Q0.3接通，工进电池阀通电，机床执行工进动作。
机床工进完成后，压下工进行限位程开关，输入继电器I0.3通电，其常闭开关断开，机床停止工进，同时计数器第五次计数，输入继电器I0.4接通，输出继电器Q0.4通电，左快进电池阀通电，机床执行左快退的动作。
机床左快退到位后，压下左快进行程开关，输入继电器I0.4的常闭开关断开，机床停止左快进动作，同时其常开触点闭合，计数器第六次计数，松开电池阀通电，机床松开工件，同时计时器T38开始计时。
T38计时2s后，其触点产生动作，计数器第七次计数，输入继电器Q0.5接通，机床再次下降。
机床下降到原点位置时，压下下限行程开关I0.5，其常闭触点断开，机床停止下降，同时计数器第八次通电，计数器内部继电器接通，计数器复位端产生复位信号，计数器复零。
由于机床回到了原点，I0.4和I0.5接通，计数器接通，并重新计数，此时又可以开始第二周期的循环动作。
运动中，如果按下复位，则输入继电器I2.0通电，其常开触点闭合，是内部继电器复位，所以机床执行一周期后，回到原点就自动停止。
如果运行中按下停止按钮，则输入继电器I1.0接通，机床立即停止动作，重新启动时，需要回原点。
b单周期操作在连续方式的第二个周期的循环动作开始时，由于输入点I1.1接通,内部继电器处于复位状态。
计数器复位端不能产生复位信号，不能重新计数，机床完成一个工作循环后停止。
C单步操作输入点I1.0接通，其常闭触点断开，计数器断开，不能计数，只有按下启动按钮，才能接通，故机床完成一次动作后停止。
（自动操作梯形图见下图）可编程自动操作语句如下：1. 2. 3.接上图自动操作梯形图总结时间飞逝，短短一周的PLC课程设计已经结束。