影响吸收塔浆液亚硫酸钙的因素
脱硫吸收塔内浆液中毒的原因与解决措施
影响浆液中毒得因素:1、塔内ph值对吸收反应得影响控制塔内ph值就就是控制烟气脱硫反应得一个重要步骤，pｈ值就就是综合反应得碳酸根、硫酸根以及亚硫酸根含量得重要判断依据。
控制ｐh值就就就是控制烟气脱硫化学反应正常进行得重要手段。
控制ph值必须明确:so2溶解过程中会产生大量得氢离子,ph值高有利于氢离子得吸收,也就有利于二氧化硫得溶解;而低得ｐh值则有助于浆液中ｃaｃo３得溶解。
因为ｃaｃo3、/2h2o以至于Cａsｏ4、２H2o得最终形成都就就是在So2、Caco3溶解得前提下进行得。
所以,过高得ｐｈ值会严重抑制Ｃaco3得溶解,从而降低脱硫效率。
而过低得ph值又会严重影响对so2得吸收,导致脱硫效率严重下降。
因此,必须及时调整并时刻保证塔内pｈ值在5、0～6、2、2、塔内氧化风对吸收反应得影响氧化风量决定了浆液内亚硫酸得氧化效果及氧化程度,从而影响着塔内反应得连续性。
氧量充足,即氧化充分,生成石膏晶体就会粗壮,易脱水。
反之,则会产生含有大量亚硫酸得小晶体,亚硫酸得大量存在不仅会使石膏脱水困难,而且亚硫酸根就就是一种晶体污染物,含量高时会引起系统设备结垢。
另一方面,亚硫酸根得溶解还会形成碱性环境,当亚硫酸盐相对饱与浓度较高时，亚硫酸盐所形成碱性环境也会增强,而碱性环境会抑制碳酸钙得溶解,从而使浆液中不溶解得碳酸钙分子大量增加,不仅增加浆液密度,也会降低吸收率。
此时，如果有大量二氧化硫进入浆液,浆液ph值会快速降低,从而出现浆液密度高、ph值却偏低得浆液中毒情况。
3、塔内灰尘、杂质离子对吸收反应得影响浆液中得杂质多数来源于烟气,少数来源于石灰石原料，有时电除尘经常发生故障,导致带入吸收塔内得灰尘量超标。
所以，了解灰尘对吸收塔内浆液吸收率得影响非常重要。
灰尘得主要影响:(１)、因烟尘颗粒小，很容易进入石膏晶体间得游离通道,从而将其堵塞。
由于烟尘微粒堵塞了水分子通道，不仅造成石膏脱水困难,而且还会阻止石膏得形成与成长。
火电厂脱硫吸收塔浆液品质差的原因及控制措施
火电厂脱硫吸收塔浆液品质差的原因及控制措施一、浆液品质差的可能原因：1.冬季废水系统无法投运，造成吸收塔内重金属离子，如氯离子等长期累计超标，造成石灰石反应速率降低。
2.吸收塔浆液长期使用，机组启停机时投油燃烧，吸收塔内有油污进入，造成石灰石浆液表面形成油膜，阻碍SO₂的吸收。
3.因煤质较差，煤中含灰量较高，电除尘出口粉尘较高，除尘效率欠佳，导致吸收塔浆液内粉尘超标，石灰石颗粒表面被包裹，抑制了石灰石的溶解和SO₂的吸收。
4.工艺水氯离子偏高，长期用水导致吸收塔内氯离子富集。
5.石灰石内氯离子含量偏高，长期使用累计导致。
6.燃煤内氯离子偏高，长期随烟气到吸收塔内导致氯离子持续增加。
7.锅炉吹灰频繁，灰中含有氯离子较多，氯离子浓度持续增高，长期积累，导致吸收塔内浆液被污染，致使塔内浆液被粘稠的灰包裹，抑制了塔内石灰石浆液和SO2吸收。
8.吸收塔浆液“中毒”。
(1)烟气中HF浓度偏高。
烟气中HF浓度较高形成F-，与石灰石中及烟气飞灰中的Al3+形成氟铝络合物，这种络合物会包裏石灰石表面，阻止石灰石的溶解，形成反应封闭，导致浆液“中毒”。
(2)浆液中飞灰富集。
煤中飞灰含量高，超过除尘器除尘能力、除尘效率下降，引起进入烟气脱硫系统中烟尘偏高，烟气中飞灰的Al3+与HF形成络合物，封闭吸收剂，造成浆液“中毒”。
(3)锅炉频繁燃油导致油污进入吸收塔。
燃油中的油烟、碳核、沥青等物质在吸收塔内富集超过一定程度后使石灰石闭塞和石膏结晶受阻，导致吸收剂失效、浆液“中毒”。
(4)吸收塔内离子浓度富集。
正常情况下吸收塔内离子应控制在一定浓度，如Ca2+及SO42-浓度过高会导致大量的晶核形成，同时会附着在其他物质或设备表面，造成设备结垢，在石灰石表面析出会影响石灰石的反应速度；同时离子浓度富集会形成“共离子效应”，抑制石灰石颗粒的溶解及其他化学反应过程，影响各种反应物质的传质过程，导致浆液“中毒”。
二、浆液品质差对脱硫运行的影响：1.加剧吸收塔内金属件腐蚀：一是氯离子对不锈钢造成腐蚀，破坏钝化膜；二是不断富集的氯离子，会直接降低浆液的PH值，会引起金属腐蚀、缝隙腐蚀及应力腐蚀。
脱硫系统一般日常故障原因及处理
word 专业资料-可复制编辑-欢迎下载吸收塔系统1) SO2 浓度和 PH 值测量不许。
2) 烟气流量增大或者烟气中 SO2 浓度增 大。
3) 吸收塔浆液的 PH 值太低。
4) 循环浆液流量低。
5) 石灰石浆液品质低。
6) 粉尘含量太大，引起石灰石活性降 低。
7) 氯化物浓度过高。
1、测量值不许。
2、机组负荷高，烟气流量太大。
3、烟气中的 SO 浓度太高。
24、石膏排出泵管道阻塞。
5、石膏排出泵出力太小。
6、脱水石膏旋流器旋流子运行数目太 少。
7、石膏旋流器进口压力太低。
8、石膏旋流器阻塞。
1、原烟气温度高。
2、吸收塔入口烟气自动喷淋装置坏。
1、吸收塔液位计失灵或者表计误差。
2、吸收塔本体或者与之相连的管道泄漏。
3、与吸收塔连接的冲洗阀关闭不严。
4、吸收塔底部排空阀未关。
1) 密度计测量不许确。
2) 烟气流量过大。
3) SO2 入口浓度过高。
4) 石膏排出泵出力不足。
5) 石膏旋流器运行的旋流子数量太 少。
6) 石膏旋流器结垢阻塞。
7) 脱水系统出力不足。
1) 液位计异常。
2) 浆液循环管泄漏。
3) 各冲洗阀泄漏。
4) 吸收塔泄漏。
5) 吸收塔液位控制模块故障。
1) 管线阻塞。
2) 喷嘴阻塞。
1) 校准 SO 浓度和 PH 值的测量。
22) 增大石灰石浆液量的供给。
3) 增加石灰石浆液供入量。
4) 检查浆液循环泵的运行数量及 出力。
5) 化验石灰石的品质， 调整湿磨机 运行参数， 确保石灰石浆液品质 合格。
6) 确认电除尘工作正常。
7) 化验浆液氯化物浓度， 加强废水排放。
1、检查、校准密度计，正确操作。
2、汇报值长， 要求调整负荷或者煤质。
3、当密度持续上升到 1180kg/m 3 再进 行浆液置换。
4、停泵后对泵入口滤网及管道进行 冲洗。
5、检查出口压力和流量，调大泵出力。
6、增加旋流子运行数目，不少于 5根。
7、检查泵的压力并提高。
8、冲洗、疏通。
1、联系锅炉进行调整。
影响脱硫石膏品质的常见原因
影响脱硫石膏品质的常见原因烟气中灰尘含高。
烟气中的灰尘在脱硫过程会因洗涤而进入浆液中，浆液中的杂质含量高时,不能随着脱水而全部排出,使成品石膏中的杂质含增加，影响石膏品质。
烟气中灰尘含量高的原因主要是煤质差及电除尘效果差所致,当入口烟气中灰尘含量超标时及时联系锅炉运行检查电除尘运行情况，适当关小增压风机静叶开度，减少进入脱硫的烟气量，待电除尘恢复正常后再恢复脱硫系统的正常运行。
也有可能是脱水后废水排放少，使吸收塔的杂质越积越多。
吸收塔浆液中亚硫酸钙含量高。
亚硫酸钙含量升高的主要原因是氧化不充分引起的，正常情况下由于烟气中含氧量低（4%～8％左右），锅炉燃烧后产生的烟气中的硫氧化物主要是二氧化硫，在脱硫过程中浆液吸收二氧化硫而生成亚硫酸钙，脱硫系统通过氧化风机向吸收塔补充空气,强制氧化亚硫酸钙生成硫酸钙，硫酸钙与2个水分子结合生成石膏分子,当石膏达到一定饱和程度后结晶析出，经脱水后产生成品石膏.而由于种种原因不能使亚硫酸钙得到充分氧化时（原因包括氧化空气流量不够;氧化空气压力达不到要求;吸收塔搅拌器搅拌效果不佳等），浆液中亚硫酸钙的含量就会升高，最终使成品石膏品质下降，同时会造成脱水效果差、脱硫系统脱硫效率差、石灰石消耗量增加等一系列不良影响.此时要检查氧化风机运行情况（压力、电流、流量等）,氧化空气母管是否有漏气现象，必要时适当减少进烟量；也可以排出一部分吸收塔浆液，增加新鲜水，待吸收塔内浆液品质改善后再恢复正常运行。
吸收塔浆液中碳酸钙含量高。
碳酸钙作为脱硫的吸收剂，在脱硫系统运行过程中要不断的补充，为了保证脱硫效果,吸收塔内要保持一定的PH值,有时PH值保持较高,这样浆液中的碳酸钙含量就会较高;也有可能石灰石活性较差,石灰石浆液补充到吸收塔内后，在短时间内不能充分电离，也就不能和二氧化硫发生反应,最终会随脱水而进入石膏中.这两种情况也会影响石膏品质.运行中要适当控制PH 值,兼顾脱率效果和石膏品质，同时要注意石灰石浆液的补充量,当补充大量石灰石而PH上升不明显时有可能是石灰石活性差，必须要让石灰石有充分的时间在吸收塔内电离。
湿法脱硫吸收塔结垢原因分析与防治
湿法脱硫吸收塔结垢原因分析与防治马双忱;徐昉;徐东升;李德峰;于燕飞;樊帅军;庞蔚莹【摘要】某热电厂2×330 MW燃煤亚临界发电机组采用石灰石—石膏湿法烟气脱硫工艺,脱硫系统在长期运行过程中,吸收塔内烟气入口、除雾器、浆液循环泵滤网和氧化空气管道等位置出现明显结垢情况.在对不同垢样分别取样后,借助于X射线衍射(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)、X射线能谱分析(EDS)、热重分析(TG)等检测方法对其元素组成、微观形貌及重要离子含量等进行表征,经分析后得出垢样形成原因与垢样在吸收塔内生成位置有较强相关性,因为生成垢样的环境是垢形成的根本原因.垢样根据结垢机理的不同大致可以分为3类:“湿-干”区域垢、结晶结垢和沉积结垢.针对不同类型结垢提出相应解决方案,指出实现脱硫过程氧化反应与pH耦合控制是解决脱硫系统运行问题的关键.【期刊名称】《电力科学与工程》【年(卷),期】2019(035)004【总页数】8页(P51-58)【关键词】湿法脱硫;硫酸钙;结垢原因;结垢防治【作者】马双忱;徐昉;徐东升;李德峰;于燕飞;樊帅军;庞蔚莹【作者单位】华北电力大学环境科学与工程学院,河北保定071003;华北电力大学环境科学与工程学院,河北保定071003;华电渠东发电有限公司,河南新乡453000;华电渠东发电有限公司,河南新乡453000;华北电力大学环境科学与工程学院,河北保定071003;华北电力大学环境科学与工程学院,河北保定071003;华北电力大学环境科学与工程学院,河北保定071003【正文语种】中文【中图分类】X701.30 引言某热电厂为2×330 MW燃煤供热亚临界发电机组，脱硫系统采用石灰石—石膏湿法烟气脱硫工艺、采用1炉2塔脱硫装置。
吸收塔形式为比晓夫结构，即烟气自下而上经吸收塔浆液洗涤脱硫后进入烟囱排出，脱硫浆液由浆液循环泵做功后自上而下喷淋与烟气接触混合，去除其中以SO2为主要污染物的酸性气体和颗粒物，吸收塔浆液扰动方式是通过脉冲悬浮泵做功后向下运动的浆液。
消泡剂对吸收塔内浆液的影响
消泡剂对吸收塔内浆液的影响摘要：针对在多个湿法脱硫项目中出现的吸收塔浆液起泡现象，分析了引起塔内浆液起泡的原因，提出了相应的处理措施，探讨吸收塔浆液起泡专用消泡剂的作用原理及选择原则。
关键词：吸收塔；起泡；消泡剂前言：随着社会不断的发展，国家对环境的保护的要求住逐渐提高，脱硫系统的正常稳定运行不仅仅关系到了企业本身的经济效益，同时更关乎人们群众的居住环境，对于国家社会的发展来说起到了非常重要的作用。
维持吸收塔内浆液活性、避免以浆液出现中度现象，减少消泡剂对塔内浆液造成的不良影响已经成为了我国各个企业在发展过程中所关注的重要话题之一。
一、吸收塔浆液起泡现象在湿法烟气脱硫系统实际运行期间，吸收塔内的浆液会出现气泡现象，主要表现在吸收塔浆液控制量处于正常状态时，塔内中的浆液却从管中溢出来，而溢出来的浆液主要为灰黑色泡沫。
当吸收塔浆液出现气泡现象时，会对FGD装置的安全、稳定运行造成很大的影响，导致整个装置中的吸收塔液位无法维持正常水平，污染吸收塔周边环境，造成非常严重的浆液资源浪费的现象发生。
再加上浆液的溢出，导致大量的泡沫被烟气带入到GCH中，使整个GCH设备处于堵塞状态，在最后所得出的浆液氧化效果与理想中的效果相差甚远，严重的还会导致整个石膏的品质处于下降的状态，这对工业企业的发展来说造成了很大的影响。
二、消泡剂对吸收塔内浆液的影响当溶液表面中包含大量的活性物质时，溶液会随着气泡的产生使整个气泡表面吸附这定向排列一层表面活性剂分析。
当活性剂到达一定浓度时，气泡界面就形成了属于自己的膜层，该膜层有着较较高的稳定性，在一般的情况下不会发生变化。
如果吸收塔出现了大量的泡沫，那这些泡沫会对吸收塔内浆液造成很大的影响，主要体现在以下几点：（一）塔内pH值对吸收反应的影响吸收塔内中的pH值是控制烟气脱硫反应过程中重要组成部部分，可以有效的将消泡剂中的碳酸根反应出来，并根据所得出来结果对硫酸根、亚硫酸根含量进行判断，保证所得出来的结果具有较高的准确性。
影响脱硫石膏品质的常见原因修订稿
影响脱硫石膏品质的常见原因WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-影响脱硫石膏品质的常见原因烟气中灰尘含高。
烟气中的灰尘在脱硫过程会因洗涤而进入浆液中，浆液中的杂质含量高时，不能随着脱水而全部排出，使成品石膏中的杂质含增加，影响石膏品质。
烟气中灰尘含量高的原因主要是煤质差及电除尘效果差所致，当入口烟气中灰尘含量超标时及时联系锅炉运行检查电除尘运行情况，适当关小增压风机静叶开度，减少进入脱硫的烟气量，待电除尘恢复正常后再恢复脱硫系统的正常运行。
也有可能是脱水后废水排放少，使吸收塔的杂质越积越多。
吸收塔浆液中亚硫酸钙含量高。
亚硫酸钙含量升高的主要原因是氧化不充分引起的，正常情况下由于烟气中含氧量低（4%~8%左右），锅炉燃烧后产生的烟气中的硫氧化物主要是二氧化硫，在脱硫过程中浆液吸收二氧化硫而生成亚硫酸钙，脱硫系统通过氧化风机向吸收塔补充空气，强制氧化亚硫酸钙生成硫酸钙，硫酸钙与2个水分子结合生成石膏分子，当石膏达到一定饱和程度后结晶析出，经脱水后产生成品石膏。
而由于种种原因不能使亚硫酸钙得到充分氧化时（原因包括氧化空气流量不够；氧化空气压力达不到要求；吸收塔搅拌器搅拌效果不佳等），浆液中亚硫酸钙的含量就会升高，最终使成品石膏品质下降，同时会造成脱水效果差、脱硫系统脱硫效率差、石灰石消耗量增加等一系列不良影响。
此时要检查氧化风机运行情况（压力、电流、流量等），氧化空气母管是否有漏气现象，必要时适当减少进烟量；也可以排出一部分吸收塔浆液，增加新鲜水，待吸收塔内浆液品质改善后再恢复正常运行。
吸收塔浆液中碳酸钙含量高。
碳酸钙作为脱硫的吸收剂，在脱硫系统运行过程中要不断的补充，为了保证脱硫效果，吸收塔内要保持一定的PH值，有时PH值保持较高，这样浆液中的碳酸钙含量就会较高；也有可能石灰石活性较差，石灰石浆液补充到吸收塔内后，在短时间内不能充分电离，也就不能和二氧化硫发生反应，最终会随脱水而进入石膏中。
脱硫吸收塔内浆液中毒的原因及处理研究
脱硫吸收塔内浆液中毒的原因及处理研究在脱硫系统运行中，浆液“中毒”现象严重影响着脱硫塔内的脱硫效率，并且伴随着石膏脱水困难的情况发生。
本文以实际运行为基础，分析了脱硫运行中浆液“中毒”变质的原因，并介绍了针对这些原因的一些应对措施，以期对实际中脱硫系统的正常运行起到一定的参考价值。
标签：浆液中毒;脱硫系统;环保1 前言目前我国脱硫系统内主要使用的烟气脱硫技术为石灰石-石膏烟气脱硫法。
随着这种工艺的不断投产，浆液中毒现象成为脱硫系统运行时经常会发生的状况。
脱硫系统浆液中毒的主要表现是内部脱硫效率的降低和石膏脱水难度的增大。
下面，笔者将这种情况加以仔细分析并且分析其原因，并针对原因提出有效的预防处理措施。
2 湿法脱硫的一般反应过程湿法脱硫在吸收塔内一般的反应过程，是把碳酸钙浆液注入脱硫系统内进行烟气的洗涤以获得脱硫的效果。
首先，浆液中富含的碳酸钙会和塔内烟气中富含的二氧化硫进行反应，生成半水亚硫酸钙。
然后半水亚硫酸钙会以细小颗粒的状态向中下部的氧化区流动，在氧化区内氧化成二水硫酸钙。
二水硫酸钙会在反应的持续进行中逐渐聚集，长大为颗粒状的晶体。
最后，通过系统内的浆液排出泵将吸收塔下部结晶区的石膏浆液抽出来，送往石膏旋流站进行下一级的脱水旋转分离。
细小颗粒的浆液会重新吸收进吸收塔，而浓度较高的浆液则会被通过真空皮带过滤机进行二级浆液脱水。
通过脱水，将浆液的含水率降低到百分之十一下，从而生成副产品石膏。
3 关于脱硫系统内浆液中毒原因的几点分析。
3.1 吸收塔内ph值对于反应的影响。
浆液的ph值是脱硫系统的一个重要的参数，因为ph值与整个反应中碳酸根、硫酸根以及亚硫酸根的含量有着直接的关系，是衡量整个反应的反应物和生成物的一个重要依据。
同时，控制ph值也是控制吸收塔内烟气脱硫反应的一个重要手段，过高或过低的ph值对塔内反应都有着不利的影响。
如果ph值过高，有利于二氧化硫的溶解吸收，脱硫效率高，但是碳酸钙利用率低，容易造成设备堵塞，石膏脱水困难。
关于脱水石膏无法脱干处理工艺分析
四、处理要点：
1、每班接班后对吸收塔浆液取样、倒入量筒内观察浆液分层沉淀现象。 2、在保证出口二氧化硫数据在10mg/Nm3---25mg/Nm3期间、将吸收塔PH至维持在5.0--5.8之 间运行。 3、观察吸收塔浆液样沉淀分层效果、及时投运氧化风机运行台数（罗茨风机）或增加风机 入口导叶开度（高速离心风机）。 4、根据锅炉负荷及脱硫入口粉尘（含量＜30mg/Nm3）调整电除尘电流极限。
5、将吸收塔浆液密度控制住在1080kg/m3--1150kg/m3之间运行。
6、观察吸收塔浆液样表层含油量过大、加强对吸收塔浆液置换并增加废水排放量。
7、定期检查石膏排出泵入口阀门开关状态及入口滤网堵塞状况。 8、检查旋流子投运数量、通过投减旋流子运行数量观察压力变化情况，若压力无变化联系 检修更换沉沙嘴。 9、加强对石膏旋流站旋流子运行监视、发现堵塞及时联系检修清理疏通。 10、检查滤布冲洗水喷嘴堵塞及冲洗水压力情况、及时联系检修处理，根据滤布使用寿命年 限进行更换。 11、联系检修定期对脱水皮带机皮带滤布托辊轴承补油脂、发现损坏轴承及托辊及时更换。
关于#2脱水石膏无法脱干处理工艺分析
一、脱水石膏无法脱干的危害：石膏含水量大落入石膏库后成稀泥状、给石膏拉运带来不 便，拉运车辆沿途抛洒污染环境；石膏无法脱干原因吸收塔浆液内亚硫酸钙超标、抑制碳酸
钙的溶解、脱硫效率降低。 二、事故特征：
1、脱水机脱水时石膏下料口不结块、不滑落,成稀泥状,甚至出现下部粘稠、上部成流水状. 2、脱水皮带机负压值显示较小、波动严重。 3、石膏排出泵运行电流小、石膏旋流站压力低，石膏旋流站分离效果差。 4、吸收塔浆液取样后浆液无法分层沉淀。 5、吸收塔PH值持续较高、出口数据波动大。 6、氧化风机运行电流低。 7、脱水皮带机滤布、皮带跑偏信号频发。
脱硫系统效率下降的原因分析及应对措施
—75—《装备维修技术》2021年第1期引言2018年5月26日至6月初，某火电厂#１机组脱硫吸收塔入口S02约4000mg/nm3，还可按超低标准排放；到7月初，#１脱硫处理能力只能达到3400mg/nm3左右；7月15日，500ＭＷ负荷时，处理能力不到3000mg/nm3。
脱硫处理能力下降，除影响S02的排放，脱硫塔粉尘协同处理能力也会同时下降；两项指标超标都将影响大气污染物排放的合法性。
1机组情况说明：某火电厂2×660MW 空冷机组，配套石灰石湿法脱硫系统，设计标准：按燃煤含硫量1.4%（标态、干基、6%O2 ),机组BMCR 工况下吸收塔入口S02≤3996mg/Nm3，出口S02排放浓度≤35mg/Nm3。
两台机组于2016年4-6月投产。
2引起脱硫效率下降的因素分析脱硫系统出现效率下降的问题，各主要原因分析如下：2.1吸收塔浆液起泡较为严重，浆液起泡导致浆液循环泵的输送效率下降，降低了吸收塔喷淋区的液气比，导致脱硫效率下降。
泡沫大量产生积累会对塔内流场产生影响，影响烟气的分布，最终部分烟气形成快速走廊，影响部分烟气未参与塔内吸收及反应。
浆液起泡原因分析如下：2.1.1 由于本厂设计使用城市中水做为全厂水源，脱硫系统使用的主要补水水源为工业水、辅机冷却水排水、化学高盐水，其中工业水、辅机冷却水排水均为城市中水入厂后经化学系统相关工艺后的出水，其补入脱硫系统后带入的有机物含量较江河水、地下水高，易导致吸收塔浆液出现起泡问题（此问题已与华电电科院环保专业技术人员进行了沟通，双方意见一致）。
同时，自2017年10月开始，化学高盐水开始全部进入脱硫系统回用，其含有的有机物含量及其它杂质含量较工业水提高3倍以上，补入脱硫系统后加重了吸收塔浆液的起泡问题。
2.1.2 机组启动过程中有未燃尽的煤粉进入吸收塔，这部分轻质杂质长期漂在吸收塔浆液上层不能去除，长期积累加重了吸收塔浆液的起泡问题。
浅谈脱硫吸收塔密度高的危害、原因及处理方法
浅谈脱硫吸收塔密度高的危害、原因及处理方法随着国家和地方省市一系列节能减排政策的出台,对火电厂烟气脱硫系统的正常稳定运行和达标排放要求越来越高,如何保证脱硫系统的安全稳定运行对火电厂而言至关重要。
在石灰石-石膏湿法烟气脱硫中，吸收塔浆液密度是确保脱硫系统安全、经济及稳定运行的重要参数，吸收塔浆液密度控制不当会给脱硫系统带来严重的后果。
我厂自投运以来，由于环保管控超低排放发生过造成吸收塔浆液密度居高不下的情况，严重影响脱硫装置的安全稳定运行。
我厂采用石灰石－石膏湿法烟气脱硫工艺，一炉一塔脱硫装置，共2套。
该工艺以石灰石浆液为脱硫剂，采用相应的液气比对烟气进行洗涤，脱除二氧化硫。
脱硫效率≥99.6%（设计硫分按1.2%计算），出口二氧化硫浓度控制在25mg/Nm3以下。
该套FGD系统由以下子系统组成：烟气及吸收塔系统、石膏脱水系统(包括石膏旋流系统、滤布圆盘脱水系统和石膏库)、石灰石浆液制备系统、脱硫公用系统（包括工艺水系统、压缩空气系统、闭式冷却水系统、排放系统）。
锅炉燃烧后产生的烟气经电袋除尘器进行除尘净化处理后，自引风机出口烟道引出，进入FGD系统从吸收塔侧面进气口进入吸收塔，烟气在吸收塔内与雾状浆液逆流接触，处理后的烟气在吸收塔顶部排至除雾器除去烟气中的液滴，随后净化处理后的烟气通过吸收塔出口水平烟道进入湿式电除尘器，经湿式电除尘器去除SO3等气溶胶类物质和细颗粒物后最终经烟囱排入大气。
石灰石粉通过制浆系统制成石灰石浆液，不断地补充至吸收塔。
脱硫副产品为含有固体石膏的浆液，由石膏排出泵从吸收塔浆液池中打至石膏旋流器和滤布圆盘脱水机，经过脱水后，得到含水量不大于10%的石膏，再外运至厂外用于综合利用。
为了平衡整个系统中的氯离子的浓度，以及避免浆液中杂质对石膏纯度和含水量的影响，经废水旋流设备分离后的脱硫废水直接排至废水零排放系统进行处理。
吸收塔（SO2吸收及氧化）系统包括吸收塔本体、除雾装置、喷淋装置、浆液循环系统、氧化空气系统及石膏排出系统等。
吸收塔浆液中毒原因分析及处置措施
吸收塔浆液中毒的原因分析及处置措施运行部二零二三年六月二十日吸收塔浆液中毒原因分析及处置措施一、浆液中毒原因：1.除尘器除尘效率下降，吸收塔进入大量粉尘。
粉尘会封闭石灰石颗粒的表面，阻止石灰石浆液的溶解。
因此出现“中毒”时，加入石灰石吸收剂浆液的pH值不会升高，脱硫效率大大下降。
2.吸收塔入口SO2浓度超过设计值（2000mg/Nm3）。
入口SO2浓度过高，超出吸收塔的处理能力。
吸收塔氧化风量不足，产生的CaSO3(亚硫酸钙)和CaSO4（硫酸钙）增加，对石灰石颗粒的溶解产生“封闭”，阻止石灰石浆液的溶解；同时为防止出口SO2浓度超标，需增加供浆量，可能造成吸收塔浆液中未反应的CaSO4（硫酸钙）增加，浆液pH值降低至4.8以下。
3.吸收塔氯离子浓度升高。
氯离子浓度升高，氯离子极易与钙离子结合，造成石灰石溶解度降低。
即使大量供浆，pH值不升高反而下降。
4.氧化系统故障，氧化能力不足。
吸收塔浆液中的CaSO3(亚硫酸钙)得不到氧化形成CaSO4（硫酸钙）。
亚硫酸钙难溶于水，在浆液中呈“粘稠”状，不容易形成晶体，富集在石灰石颗粒表面，阻止石灰石的溶解，导致pH值降低。
另一方面CaSO3长期存在浆液中，阻碍SO2气体的吸收。
5.吸收塔浆液密度过高。
吸收塔浆液密度＞1250kg/m3时，阻碍石灰石浆液的溶解，导致石灰石浆液过剩。
二、浆液“中毒”现象及判断依据：1.浆液pH值降低至4.8以下，且在大量供浆的前提下pH值仍然无法提升，甚至逐渐降低；烟囱出口SO2浓度超标。
2.石膏脱水困难，石膏呈稀泥状态；3.吸收塔浆液外观略显白色，用手触摸呈“粘稠”状；4.吸收塔浆液密度在线值＞1180kg/m3，超设计值。
5.化验浆液品质：亚硫酸钙含量＞0.1%，碳酸钙含量＞3%。
综合以上几种现象，可判断为浆液“中毒”。
三、高负荷期间，预防浆液中毒措施。
1.脱硫运行班组各岗位人员学习吸收塔浆液“中毒”原因、现象。
在巡视检查及监盘操作时，认真检查及监视。
脱硫吸收塔浆液起泡原因分析与处理
脱硫吸收塔浆液起泡原因分析与处理摘要:针对潮州某发电公司1000MW直流炉烟气脱硫系统出现严重浆液溢流、起泡的问题，分析了其产生及危害及原因。
结果表明:锅炉掺烧的中间灰未充分燃烧，飞灰中含碳物质及重金属在吸收塔浆液中富集引起，是引发浆液起泡的主要原因。
通过改进锅炉运行工况、上煤方式、添加消泡剂以及吸收塔浆液置换后，锅炉飞灰含碳量降至 5%以下，循环泵电流恢复正常水平，脱硫效率从 96.6%提升至 98.9%，脱硫效果恢复至正常水平。
关键词:吸收塔；脱硫效率;发黑起泡1石灰石/石膏湿法烟气脱硫的原理和工艺流程锅炉来的全部烟气先进电除尘器除去大量烟尘后出来的原烟气经引风机、增压风机升压后进入吸收塔，而石灰石浆液则从吸收塔底部的浆液循环泵泵入安装在塔顶部的喷嘴中喷出，上升的烟气与沿喷雾塔下落的石灰石浆液接触。
烟气中的SO 2溶入水溶液中，并被其中的碱性物质中和，从而使烟气中的硫脱除。
烟气经循环石灰石稀浆的洗涤，可将烟气中96%以上的硫脱除。
同时还能将烟气中近100%的HCl除去。
而石灰石浆液中的碳酸钙则与二氧化硫和氧（氧化风机提供的氧）发生反应，最终生成石膏，部分石灰石浆液和石膏浆液被收集在吸收塔底部，并再次被浆液循环泵循环至喷淋层，循环喷淋浆液不仅用于吸收烟气中的SO2同时还用来冷却烟气。
在烟气离开吸收塔前，通过吸收塔顶部的除雾器，从饱和烟气中脱除携带的水滴，最终烟气经吸收塔顶部出口排出，经过净烟道进入烟囱后排放至大气。
而多余的石膏则在吸收塔底部溶液中析出。
石膏浆液由吸收塔石膏排出泵抽出，经旋流器分离、脱水皮带脱水后进入石膏库，然后再通过石膏车运走。
2脱硫浆液起泡的影响2.1浆液溢流危及锅炉安全运行当脱硫浆液起泡时，吸收塔真实液位高于差压式液位计显示液位，此时脱硫浆液伴随大量泡沫从吸收塔溢流口不停溢出，同时吸收塔密度计也失准。
若操作人员发现不及时，没有采取得当措施控制吸收塔液位，此时有浆液倒灌到进口烟道和增压风机的风险，严重时将造成锅炉紧急停炉和设备损坏的风险。
影响脱硫石膏品质的常见原因(建文)
影响脱硫石膏品质的常见原因烟气中灰尘含高。
烟气中的灰尘在脱硫过程会因洗涤而进入浆液中，浆液中的杂质含量高时，不能随着脱水而全部排出，使成品石膏中的杂质含增加，影响石膏品质。
烟气中灰尘含量高的原因主要是煤质差及电除尘效果差所致，当入口烟气中灰尘含量超标时及时联系锅炉运行检查电除尘运行情况，适当关小增压风机静叶开度，减少进入脱硫的烟气量，待电除尘恢复正常后再恢复脱硫系统的正常运行。
也有可能是脱水后废水排放少，使吸收塔的杂质越积越多。
吸收塔浆液中亚硫酸钙含量高。
亚硫酸钙含量升高的主要原因是氧化不十足引起的，正常情况下由于烟气中含氧量低（左右），锅炉燃烧后产生的烟气中的硫氧化物主要是二氧化硫，在脱硫过程中浆液吸收二氧化硫而生成亚硫酸钙，脱硫系统通过氧化风机向吸收塔补充空气，强制氧化亚硫酸钙生成硫酸钙，硫酸钙与个水分子结合生成石膏分子，当石膏达到一定饱和程度后结晶析出，经脱水后产生成品石膏。
而由于种种原因不能使亚硫酸钙得到十足氧化时（原因包括氧化空气流量不够。
氧化空气压力达不到要求。
吸收塔搅拌器搅拌效果不佳等），浆液中亚硫酸钙的含量就会升高，最终使成品石膏品质下降，同时会造成脱水效果差、脱硫系统脱硫效率差、石灰石消耗量增加等一系列不良影响。
此时要检查氧化风机运行情况（压力、电流、流量等），氧化空气母管是否有漏气现象，必要时适当减少进烟量。
也可以排出一部分吸收塔浆液，增加新鲜水，待吸收塔内浆液品质改善后再恢复正常运行。
吸收塔浆液中碳酸钙含量高。
碳酸钙作为脱硫的吸收剂，在脱硫系统运行过程中要不断的补充，为了保证脱硫效果，吸收塔内要保持一定的值，有时值保持较高，这样浆液中的碳酸钙含量就会较高。
也有可能石灰石活性较差，石灰石浆液补充到吸收塔内后，在短进度内不能十足电离，也就不能和二氧化硫发生反应，最终会随脱水而进入石膏中。
这两种情况也会影响石膏品质。
运行中要适当控制值，兼顾脱率效果和石膏品质，同时要注意石灰石浆液的补充量，当补充大量石灰石而上升不明显时有可能是石灰石活性差，必须要让石灰石有十足的进度在吸收塔内电离。
石膏亚硫酸钙含量超标处理方案
大唐华银金竹山发电厂2×600MW 燃煤机组烟气脱硫工程石膏中亚硫酸钙含量超标处理方案武汉凯迪电力环保有限公司2008 年9 月24 日一、前言大唐华银金竹山发电厂＃1、2 脱硫系统自2007 年年底以来，脱硫副产物的品质一直很差，亚硫酸钙的含量一般在32-57%，附着水在20%左右，从而无法对脱硫副产物进行综合利用。
2008 年上半年，发电二处进行了大量的前期试验工作，如同时开出二台氧化风机运行、调整吸收塔负荷、降低浆液的PH 等处理措施，但效果均不是很理想，石膏中亚硫酸钙的含量仍居高不下。
2008年6 月初及2008年9 月下旬又分别对＃2 脱硫系统进行了更换工艺水试验，但从获得的试验数据来看，工艺水中含有的阻垢剂并不能成为影响吸收塔浆液中亚硫酸钙含量过高的原因。
、原因分析从目前已进行过的试验来看，影响脱硫副产物中亚硫酸钙含量过高的因素主要有以下几个方面：1．吸收塔内氧化效率不充分；2．烟气中含有阻碍亚硫酸钙氧化的物质；3．石灰石中含有阻碍亚硫酸钙氧化的物质；4．石灰石浆液中固相颗粒粒径过细，不利于亚硫酸钙的氧化结晶三、试验数据分析今年以来，对石灰石浆液及石膏的粒径进行了一些同步分析，主要的分析结果汇总如下：石膏粒径分析表（年）从上述两表的分析结果来看，石灰石粒径与石膏粒径的分布极为相近，因而有理由相信石灰石粒径与石膏粒径有着高度的相关性，即石灰石的粒径分布 在一定程度上决定了石膏的粒径分布。
根据武汉凯迪电力环保有限公司提供给本厂的物料设计施工说明书 T146S- C0101 中的说明，石膏的平均粒径应该达到 80%>25μm 的要求，因而有必要将 石灰石浆液中固相颗粒的粒径进一步提高。
同时在前述的试验中还测得脱硫副产物中 CaSO 3·1/2H 2O 的含量与固相颗 粒的粒径有关：不同粒径脱硫副产物（固相）中 CaSO 3·1/2H 2O 含量（ 2008年） 从表中的分析数据来看，提高脱硫副产物中颗粒的粒径可以将石膏中CaSO 3·1/2H 2O 的含量降下来。
吸收塔浆液浓度对脱硫系统安全、经济运行的影响
吸收塔浆液浓度对脱硫系统安全、经济运行的影响1 吸收塔浆液浓度高容易引起石膏结垢吸收塔浆液浓度一般按设计控制在 20－25％左右，但是现场由于种种原因控制不到位，如：石膏排出泵故障、石膏旋流站故障、真空皮带脱水系统故障、水平衡控制不好、石膏品质较差难以脱水等种种原因造成石膏排出困难，因而吸收塔浆液浓度升高，有的吸收塔浆液浓度甚至高达 50％以上。
还有的电厂吸收塔浆液密度计频繁损坏或堵塞，造成运行过程中无法准确观测浆液密度，从而无法准确的进行石膏排出，也会造成吸收塔浆液浓度升高。
吸收塔浆液浓度升高后会给脱硫系统带来一系列的影响，下面简单的进行分析。
溶解是指溶液中的固体离解成离子的过程，沉淀是指溶液中的离子结合成固体的过程。
一种物质在浆液中是溶解还是沉淀取决于溶液中该种物质的离子组分及离子组分浓度。
例如对于石膏来说，其沉淀速率的快慢受如下因素影响：Rg = kaCV (RSG – 1)其中： Rg :石膏沉淀速率K:速率常数a: 每单位重量石膏的活性表面积C: 石膏固体的浓度V: 反应槽体积RSG: 石膏相对饱和度从石膏沉淀速率来看，石膏浓度直接与沉淀速率成正比，但石膏能不能沉淀，还取决于石膏的相对饱和度 RSG。
当吸收塔的石膏浆液中的 CaSO4·2H2O 过饱和度大于 1 时，石膏就开始沉淀，但此时沉淀优先在自己的晶种上沉淀。
但当过饱和度大于或等于 1.4 时，溶液中的 CaSO4 就会在吸收塔内各组件表面析出结晶形成石膏垢。
石膏过饱和度为［Ca2+］、［SO42-］和［H2O］2的乘积与K sp（石膏浓度积常数）的比值。
石膏过饱和度越大，结垢形成的速度就越快，仅当过饱和度<1.4 时才不容易在吸收塔内各组件表面析出结晶形成石膏垢。
要使石膏过饱和度<1.4，需适当地设计吸收塔内石膏浆液浓度、液气比和提高氧化率。
日本三菱的试验认为液气比越小，石膏过饱和度越高，使石膏过饱和度<1.4 的最低液气比为 11。
吸收塔浆液浓度对脱硫系统安全、经济运行的影响
吸收塔浆液浓度对脱硫系统安全、经济运行的影响1 吸收塔浆液浓度高容易引起石膏结垢吸收塔浆液浓度一般按设计控制在20－25％左右，但是现场由于种种原因控制不到位，如：石膏排出泵故障、石膏旋流站故障、真空皮带脱水系统故障、水平衡控制不好、石膏品质较差难以脱水等种种原因造成石膏排出困难，因而吸收塔浆液浓度升高，有的吸收塔浆液浓度甚至高达50％以上。
还有的电厂吸收塔浆液密度计频繁损坏或堵塞，造成运行过程中无法准确观测浆液密度，从而无法准确的进行石膏排出，也会造成吸收塔浆液浓度升高。
吸收塔浆液浓度升高后会给脱硫系统带来一系列的影响，下面简单的进行分析。
溶解是指溶液中的固体离解成离子的过程，沉淀是指溶液中的离子结合成固体的过程。
一种物质在浆液中是溶解还是沉淀取决于溶液中该种物质的离子组分及离子组分浓度。
例如对于石膏来说，其沉淀速率的快慢受如下因素影响：Rg = kaCV (RSG - 1)其中：Rg :石膏沉淀速率K:速率常数a: 每单位重量石膏的活性表面积C: 石膏固体的浓度V: 反应槽体积RSG: 石膏相对饱和度从石膏沉淀速率来看，石膏浓度直接与沉淀速率成正比，但石膏能不能沉淀，还取决于石膏的相对饱和度RSG。
当吸收塔的石膏浆液中的CaSO4·2H2O 过饱和度大于1 时，石膏就开始沉淀，但此时沉淀优先在自己的晶种上沉淀。
但当过饱和度大于或等于1.4 时，溶液中的CaSO4 就会在吸收塔内各组件表面析出结晶形成石膏垢。
石膏过饱和度为［Ca2+］、［SO42-］和［H2O］2的乘积与Ksp （石膏浓度积常数）的比值。
石膏过饱和度越大，结垢形成的速度就越快，仅当过饱和度1.4 时才不容易在吸收塔内各组件表面析出结晶形成石膏垢。
要使石膏过饱和度1.4，需适当地设计吸收塔内石膏浆液浓度、液气比和提高氧化率。
日本三菱的试验认为液气比越小，石膏过饱和度越高，使石膏过饱和度1.4 的最低液气比为11。
2 吸收塔浆液浓度高会引起很多系统问题2.1 对设备、管道及电耗的影响当浆液浓度升高时，造成密度大、循环泵电流增加、电机线圈温度升高，从而造成循环泵、石膏排出泵等工作负荷增大，电耗增加。
影响脱硫石膏品质的常见原因
影响脱硫石膏品质得常见原因烟气中灰尘含高。
烟气中得灰尘在脱硫过程会因洗涤而进入浆液中,浆液中得杂质含量高时,不能随着脱水而全部排出,使成品石膏中得杂质含增加,影响石膏品质。
烟气中灰尘含量高得原因主要就是煤质差及电除尘效果差所致,当入口烟气中灰尘含量超标时及时联系锅炉运行检查电除尘运行情况,适当关小增压风机静叶开度,减少进入脱硫得烟气量,待电除尘恢复正常后再恢复脱硫系统得正常运行。
也有可能就是脱水后废水排放少,使吸收塔得杂质越积越多。
吸收塔浆液中亚硫酸钙含量高。
亚硫酸钙含量升高得主要原因就是氧化不充分引起得,正常情况下由于烟气中含氧量低(4%～8％左右),锅炉燃烧后产生得烟气中得硫氧化物主要就是二氧化硫,在脱硫过程中浆液吸收二氧化硫而生成亚硫酸钙,脱硫系统通过氧化风机向吸收塔补充空气,强制氧化亚硫酸钙生成硫酸钙,硫酸钙与２个水分子结合生成石膏分子,当石膏达到一定饱与程度后结晶析出,经脱水后产生成品石膏。
而由于种种原因不能使亚硫酸钙得到充分氧化时(原因包括氧化空气流量不够;氧化空气压力达不到要求;吸收塔搅拌器搅拌效果不佳等),浆液中亚硫酸钙得含量就会升高,最终使成品石膏品质下降,同时会造成脱水效果差、脱硫系统脱硫效率差、石灰石消耗量增加等一系列不良影响。
此时要检查氧化风机运行情况(压力、电流、流量等),氧化空气母管就是否有漏气现象,必要时适当减少进烟量;也可以排出一部分吸收塔浆液,增加新鲜水,待吸收塔内浆液品质改善后再恢复正常运行。
吸收塔浆液中碳酸钙含量高、碳酸钙作为脱硫得吸收剂,在脱硫系统运行过程中要不断得补充,为了保证脱硫效果,吸收塔内要保持一定得PＨ值,有时PH值保持较高,这样浆液中得碳酸钙含量就会较高;也有可能石灰石活性较差,石灰石浆液补充到吸收塔内后,在短时间内不能充分电离,也就不能与二氧化硫发生反应,最终会随脱水而进入石膏中。
这两种情况也会影响石膏品质。
运行中要适当控制PH 值,兼顾脱率效果与石膏品质,同时要注意石灰石浆液得补充量,当补充大量石灰石而PH上升不明显时有可能就是石灰石活性差,必须要让石灰石有充分得时间在吸收塔内电离。
脱硫吸收塔内浆液中毒的原因与解决措施
影响浆液中毒的因素：1. 塔内ph值对吸收反应的影响控制塔内ph值是控制烟气脱硫反应的一个重要步骤，ph值是综合反应的碳酸根、硫酸根以及亚硫酸根含量的重要判断依据。
控制ph值就是控制烟气脱硫化学反应正常进行的重要手段。
控制ph值必须明确：so2溶解过程中会产生大量的氢离子，ph值高有利于氢离子的吸收，也就有利于二氧化硫的溶解；而低的ph值则有助于浆液中caco3的溶解。
因为caco3./2h2o以至于的最终形成都是在So2、Caco3溶解的前提下进行的。
所以，过高的ph值会严重抑制Caco3的溶解，从而降低脱硫效率。
而过低的ph值又会严重影响对so2的吸收，导致脱硫效率严重下降。
因此，必须及时调整并时刻保证塔内ph值在~.2. 塔内氧化风对吸收反应的影响氧化风量决定了浆液内亚硫酸的氧化效果及氧化程度，从而影响着塔内反应的连续性。
氧量充足，即氧化充分，生成石膏晶体就会粗壮，易脱水。
反之，则会产生含有大量亚硫酸的小晶体，亚硫酸的大量存在不仅会使石膏脱水困难，而且亚硫酸根是一种晶体污染物，含量高时会引起系统设备结垢。
另一方面，亚硫酸根的溶解还会形成碱性环境，当亚硫酸盐相对饱和浓度较高时，亚硫酸盐所形成碱性环境也会增强，而碱性环境会抑制碳酸钙的溶解，从而使浆液中不溶解的碳酸钙分子大量增加，不仅增加浆液密度，也会降低吸收率。
此时，如果有大量二氧化硫进入浆液，浆液ph值会快速降低，从而出现浆液密度高、ph值却偏低的浆液中毒情况。
3. 塔内灰尘、杂质离子对吸收反应的影响浆液中的杂质多数来源于烟气，少数来源于石灰石原料，有时电除尘经常发生故障，导致带入吸收塔内的灰尘量超标。
所以，了解灰尘对吸收塔内浆液吸收率的影响非常重要。
灰尘的主要影响：（1）.因烟尘颗粒小，很容易进入石膏晶体间的游离通道，从而将其堵塞。
由于烟尘微粒堵塞了水分子通道，不仅造成石膏脱水困难，而且还会阻止石膏的形成和成长。
（2）.由于灰尘中含有氟化物和铝化物，随着浆液中灰尘量的增加，尤其是在高ph值下更易形成氟铝络合物，而这些络合物很容易包裹在碳酸钙的表面阻止碳酸钙的溶解。
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影响吸收塔浆液亚硫酸钙的因素
烟气中灰尘含高。
烟气中的灰尘在脱硫过程会因洗涤而进入浆液中，浆液中的杂质含量高时，不能随着脱水而全部排出，使成品石膏中的杂质含增加，影响石膏品质。
烟气中灰尘含量高的原因主要是煤质差及电除尘效果差所致，当入口烟气中灰尘含量超标时及时联系锅炉运行检查电除尘运行情况，适当关小增压风机静叶开度，减少进入脱硫的烟气量，待电除尘恢复正常后再恢复脱硫系统的正常运行。
也有可能是脱水后废水排放少，使吸收塔的杂质越积越多。
吸收塔浆液中亚硫酸钙含量高。
亚硫酸钙含量升高的主要原因是氧化不充分引起的，正常情况下由于烟气中含氧量低（4%~8%左右），锅炉燃烧后产生的烟气中的硫氧化物主要是二氧化硫，在脱硫过程中浆液吸收二氧化硫而生成亚硫酸钙，脱硫系统通过氧化风机向吸收塔补充空气，强制氧化亚硫酸钙生成硫酸钙，硫酸钙与2个水分子结合生成石膏分子，当石膏达到一定饱和程度后结晶析出，经脱水后产生成品石膏。
而由于种种原因不能使亚硫酸钙得到充分氧化时（原因包括氧化空气流量不够；氧化空气压力达不到要求；吸收塔搅拌器搅拌效果不佳等），浆液中亚硫酸钙的含量就会升高，最终使成品石膏品质下降，同时会造成脱水效果差、脱硫系统脱硫效率差、石灰石消耗量增加等一系列不良影响。
此时要检查氧化风机运行情况（压力、电流、流量等），氧化空气母管是否有漏气现象，必要时适当减少进烟量；也可以排出一部分吸收塔浆液，增加新鲜水，待吸收塔内浆液品质改善后再恢复正常运行。
吸收塔浆液中碳酸钙含量高。
碳酸钙作为脱硫的吸收剂，在脱硫系统运行过程中要不断的补充，为了保证脱硫效果，吸收塔内要保持一定的PH值，有时PH值保持较高，这样浆液中的碳酸钙含量就会较高；也有可能石灰石活性较差，石灰石浆液补充到吸收塔内后，在短时间内不能充分电离，也就不能和二氧化硫发生反应，最终会随脱水而进入石膏中。
这两种情况也会影响石膏品质。
运行中要适当控制PH值，兼顾脱率效果和石膏品质，同时要注意石灰石浆液的补充量，当补充大量石灰石而PH上升不明显时有可能是石灰石活性差，必须要让石灰石有充分的时间在吸收塔内电离。
滤饼冲洗不充分。
滤饼冲洗主要作用是降低石膏中的氯离子浓度，正常要求成品石膏中氯离子的浓度小于100PPm，通过滤饼冲洗水的冲洗能达到这一要求，有时由于滤饼冲洗水流量不足，有可能会使石膏中氯离子浓度超标；也有可能石膏浆液中本身氯离子浓度较高，最终使石膏中含量也高，这是可能烟气中氯化氢含量，也有可能是脱水过程中废排放量少，最终使吸收塔内浆液氯离子浓度不断升高所致。
采取方法是增加滤饼冲洗水流量，同时增加废水排放量。
脱水效果不佳，含水量超标。
脱水效果不好的原因较多，有可能是一级脱水时进入水力旋流器的压力太低，一级脱水效果不好引起总体脱水效果不好，但这种影响一般来说影响比较小，可适当提高压力；脱水真空度不够会引起脱水效果不好，此时要检查真空泵的运行情况（电流、真空泵密封水、真空度、真空母管有无堵塞、真空管道有无漏气现象、滤液水箱液位是否偏低，所以不能保持真空），检查真空皮带密封水是否正常，滤饼厚度是否太溥、真空皮带是否有不平现象，真空皮带上滤饼裂缝是否大引起漏气等。