焦炭生产工艺流程 - 360文档中心

炼焦工艺流程解说

炼焦工艺流程解说炼焦是将煤转化为焦炭的工艺过程，主要用于冶金、化工等领域。

下面将详细解释炼焦的工艺流程。

炼焦的工艺流程可以分为原料预处理、装载炉料、炼焦过程和焦炭处理等几个阶段。

首先是原料预处理阶段，原料通常是选择性煤，煤种要求含碳高，灰分低，还要考虑煤与炭素反应的速度。

在此阶段，煤炭会被破碎成合适的粒度，通常是几毫米到几十毫米之间。

接下来是装载炉料阶段，经过预处理的煤炭会被装入炼焦炉中。

装入炼焦炉的煤炭需要进行层状装载，也就是将粗糙的煤料与细碎的煤料交替装入炉中，以便燃烧与反应均匀进行。

然后是炼焦过程阶段，炼焦过程主要通过加热炉料，使其脱除挥发分，达到固定碳的要求。

炼焦炉通常采用焦炉，其结构为矩形或圆形，内部有燃烧室和焦炭回收装置。

炉料在炉内进行干馏，通过加热使挥发性物质逸出，得到焦炭。

在开始炼焦过程时，炉内会先点火，在燃烧室燃烧一小部分炉料，形成火焰，将炉料之间的热量传递。

然后通过炉外给炉内喷加燃料，维持炉内的燃烧过程。

同时，炉内的高温燃烧会分解煤料中的挥发性物质，产生煤气、焦油和焦炭。

煤气是炼焦过程中除焦炭外的主要产物，其中含有可燃气体和一些杂质。

煤气会被引导到焦炉顶部的气管中，然后进一步处理，用于炼焦炉的燃烧或者作为其他化工生产的原料。

焦油是炼焦过程中除焦炭外的另一个主要产物，其中含有水、苯、酚等有机物质。

焦油会被冷凝成液体，然后通过分离和再加工，可以用于制取煤焦油、柴油等燃料，或作为化工原料。

焦炭是炼焦过程中得到的主要产品，也是电炉炼钢和冶金铸造中的重要原料。

焦炭会被释放出炉体，然后经过冷却、除尘等处理，得到成品焦炭。

最后是焦炭处理阶段，成品焦炭会被进行分类、包装等处理，以便于储存、运输和使用。

总的来说，炼焦工艺流程是将煤炭转化为焦炭的过程，主要包括原料预处理、装载炉料、炼焦过程和焦炭处理等几个阶段。

通过这些工艺步骤，可以有效地将煤炭转化为有用的能源和原材料，满足不同领域的需求。

焦化厂生产工艺流程

焦化生产工艺捣固焦是采用捣固炼焦技术在专用炉型内生产出的焦炭。

捣固炼焦技术是根据焦炭的不同用途，配入较多的高挥发份煤及弱粘结性煤，在装煤推焦车的煤箱内用捣固机将已配合好的煤捣实后，从焦炉机侧推入炭化室内进行高温干馏的炼焦技术。

采用侧装煤。

而我们普通的则是采用顶装技术，将煤从煤塔装入焦炉。

焦化厂主要生产车间：备煤车间、炼焦车间、煤气净化车间及其公辅设施等，各车间主要生产设施如下表所示：3、炼焦的重要意义由高温炼焦得到的焦炭可供高炉冶炼、铸造、气化和化工等工业部门作为燃料和原料；炼焦过程中得到的干馏煤气经回收、精制可得到各种芳香烃和杂环混合物，供合成纤维、医药、染料、涂料和国防等工业做原料；经净化后的焦炉煤气既是高热值燃料，也是合成氨、合成燃料和一系列有机合成工业的原料。

因此，高温炼焦不仅是煤综合利用的重要途径，也是冶金工业的重要组成成分。

五、原料煤的准备备煤车间的生产任务是给炼焦车间提供数量充足、质量合乎要求的配合煤。

其工艺流程为：原料煤→受煤坑→煤场→斗槽→配煤盘→粉碎机→煤塔。

1、煤的接收与储存原料厂来的煤用螺旋卸煤机把煤卸到料仓里，当送料小车开启料仓开口后，用皮带把煤料运到规定位置。

注意：每个料仓一次只能盛放同一种类别的煤。

2、配煤过程当需要哪种煤时，用堆取料机通过皮带把煤输送到斗槽里，斗槽里的煤再次通过皮带送向配煤盘按要求进行配煤。

3、煤的粉碎在进入粉碎机之前，一部分达到原料煤细度的煤直接由皮带运往煤塔，另一部分未达标的由配煤工段运来的配合煤则先经除铁装置将煤料中的铁件吸净后进入粉碎机，再由皮带运往煤塔。

在纵横焦化厂的配煤车间用的是可逆锤式粉碎机，在粉碎机旁还设有除尘装置。

4、备煤车间设备简介螺旋卸煤机：旋转机构、提升机构、走行机构、机架。

堆取料机：取料机构、回转机构、变幅机构、悬臂皮带机、尾车、走行机构。

斗槽；14个。

配煤盘：圆盘、刮料机、加减套筒、减速机、电机。

粉碎机：转子、锤头。

六、炼焦所谓高温炼焦，就是煤在隔绝空气加热到950-1050℃，经过干燥、热解、熔融、黏结、固化、收缩等过程最终得到焦炭。

焦炉工艺流程

焦炉工艺流程
焦炉工艺流程是将煤炭进行加热、干馏和碳化的过程，主要用于
生产焦炭和煤焦油。

焦炉工艺流程包括以下几个主要步骤：
1. 进料：将煤炭通过煤气管道送入焦炉内。

进料的方式可以有
多种，常见的有上料斗、上料车等。

2. 预热：在焦炉顶部设有预热炉，用于对进料进行预热。

预热
有助于提高煤炭的热解效率。

3. 碳化：将预热后的煤炭送入焦炉的碳化室。

碳化室内温度通
常在1000℃左右，煤炭在高温下进行热解，产生焦炭和煤焦油。

4. 焦炭收集：焦炭通过焦炉底部的焦渣窖排出，在焦渣窖中进
行冷却和固化。

焦渣中还含有焦煤油，可以通过相应的工艺进行回收。

5. 煤焦油收集：焦炉中产生的煤焦油通过管道输送至相应的收
集设备中，进行冷凝和分离，得到煤焦油和其它副产品。

6. 煤气的处理和利用：焦炉中产生的煤气含有一定的燃烧热值，可以通过煤气净化、加热和回收等工艺，进行利用或回收。

7. 尾气处理：焦炉尾气中含有一定的有害物质，需要进行脱硫、脱尘等处理，以达到环保要求。

总的来说，焦炉工艺流程包括煤炭进料、预热、碳化、焦炭收集、煤焦油收集、煤气处理和利用、尾气处理等步骤，通过这些步骤可以
将煤炭转化为焦炭和煤焦油，并对煤气和尾气进行全面处理，实现资
源的利用和环境的保护。

炼焦工艺流程

炼焦工艺流程
炼焦工艺流程包括原料准备、热处理、加煤焦火、连续烘烤、连续卸料、卸料抽样及检验等步骤。

1. 原料准备：将含硫煤和无害煤以一定的比例在筛上混合，然后由机械装置送入炉内。

2. 热处理：利用热风或热气对煤粉进行热处理，使煤粉受热而产生燃烧。

3. 加煤焦火：将煤粉加入炉中，并且定期加入焦火，以保证煤粉的燃烧。

4. 连续烘烤：煤粉在炉中烘烤，使焦灰渐渐聚在炉底，形成焦炭。

5. 连续卸料：煤粉和焦炭由机械装置卸料到炼焦炉外的槽中，洗煤、脱硫、脱磷处理，然后进行筛分。

6. 卸料抽样及检验：对卸料进行抽样及检验，确定煤粉和焦炭是否符合要求。

焦炭生产的工艺流程

将各种经过洗选的炼焦煤按一定比例配合后,在炼焦炉内进行高温干馏,可以得到焦炭和荒煤气.将荒煤气进行加工处理,可以得到多种化工产品和焦炉煤气
　现代焦炭生产过程分为洗煤、配煤、炼焦和产品处理等工序。

工艺流程图如下：
1.洗煤
◆原煤在炼焦之前，先进行洗选。

◆目的是降低煤中所含的灰分和去除其他杂质。

2.配煤
◆将各种结焦性能不同的煤按一定比例配合炼焦。

◆目的是在保证焦炭质量的前提下，扩大炼焦用煤的使用范围，合理地利用国家
资源，并尽可能地多得到一些化工产品。

3.炼焦
◆将配合好的煤装入炼焦炉的炭化室，在隔绝空气的条件下通过两侧燃烧室加热
干馏，经过一定时间，最后形成焦炭。

4.炼焦的产品处理
◆将炉内推出的红热焦炭送去熄焦塔熄火，然后进行破碎、筛分、分级、获得不
同粒度的焦炭产品，分别送往高炉及烧结等用户。

◆熄焦方法有干法和湿法两种。

湿法熄焦是把红热焦炭运至熄焦塔，用高压水喷淋60～90s。

干法熄焦是将红热的焦炭放入熄焦室内，用惰性气体循环回收焦炭的物理热，时间为2～4h。

◆在炼焦过程中还会产生炼焦煤气及多种化学产品。

焦炉煤气是烧结、炼焦、炼铁、炼钢和轧钢生产的主要燃料。

焦化厂生产工艺流程

焦化厂生产工艺流程1. 简介焦化厂是将煤炭加热至高温，从而生产出焦炭和其他副产品的工业设施。

焦化厂主要用于冶金、化工和能源行业等领域。

本文将详细介绍焦化厂的生产工艺流程。

2. 原料准备焦化厂的主要原料是煤炭、水和空气。

在生产流程开始前，需要准备好这些原料，并且对其进行初步处理。

煤炭是焦化厂的主要原料，在使用前需要进行破碎、筛分和混合。

破碎可以将煤炭颗粒变小，方便后续处理。

筛分可以将煤炭按照粒径大小分成不同的组分。

混合可以将不同粒径的煤炭按照一定比例混合，以获得更好的煤质。

水主要用于加湿煤炭和冷却焦炭。

在使用前，需要对水进行过滤和净化处理，以保证其质量和纯度。

空气主要用于煤炭的燃烧。

在使用前，需要对空气进行过滤和净化处理，以保证其纯净度和含氧量。

3. 焦炉燃烧焦炉是焦化厂的核心设备，用于煤炭的加热和焦炭的生成。

焦炉的工作原理是通过燃烧煤炭产生高温，使煤炭中的可燃物质发生热解、裂解和燃烧反应，产生焦炭。

煤炭进入焦炉后，首先通过煤气化作用生成可燃气体。

可燃气体随后进入焦炉内部进行燃烧反应。

燃烧过程中，产生的高温和热能使煤炭中的可燃物质发生热解和燃烧，生成焦炭和一些煤气副产品。

同时，也会产生大量的烟尘和废气。

为了提高焦炭的品质和减少环境污染，焦炉在燃烧过程中需要进行一些控制措施。

例如，通过调节空气进量和排气速度，控制煤炭的燃烧速度和热解效果；通过加湿煤炭，减少焦炉内部产生烟尘和废气的量。

4. 焦炭处理焦化厂在燃烧过程中产生的焦炭需要进行一系列处理，以获得符合要求的终产品。

焦炭首先需要进行冷却，使其温度降低至适宜的范围。

冷却方法包括水冷和气冷两种。

水冷通过将冷却水注入冷却设备，将焦炭的温度降低；气冷通过将冷却空气吹入冷却设备，将焦炭的温度降低。

冷却后的焦炭需要经过筛分和精煤等处理过程，以去除杂质和细粉。

筛分通过不同粒径的筛网将焦炭按照粒径大小分成不同的组分；精煤通过物理或化学方法将焦炭中的杂质和细粉去除。

焦化厂各车间工作流程

焦化厂一般由备煤、炼焦、回收、精苯、焦油、其他化学精制、化验等车间组成。

1、备煤
备煤的任务是为炼焦及时供应合乎质量要求的配合煤。

2、炼焦工艺流程
炼焦工艺的生产流程是：装煤车从贮煤塔取煤后，运送到已推空的碳化室上部将煤装入碳化室，煤经高温干馏变成焦炭，并放出荒煤气由管道输往回收车间；用推焦机将焦炭从碳化室推出，经过拦焦车后落入熄焦车内送往熄焦塔熄焦；之后，从熄焦车卸入凉焦台，再经输送带送往筛焦炉分成各级焦炭。

炼焦过程中将入炉煤装入炭化室后，通过控制焦炉煤气在燃烧室内燃烧后对炭化室传热，使煤密闭干馏，从而形成以固定碳为基础的各种性能的块状炭。

3、化产工艺流程
在炼焦过程中产生的化学产品经过回收、加工提取焦油、氨、萘、硫化氢、粗苯等产品，并获得净焦炉煤气、煤焦油，粗苯精制加工和深度加工后，可以制取苯、甲苯、二甲苯、二硫化碳等。

目前中国炼焦化学工业已能从焦炉煤气、焦油和粗苯中制取一百多种化学产品。

焦化生产工艺流程

焦化生产工艺流程焦化是将煤炭经高温炼焦处理，生产出焦炭、焦油和煤气的过程。

焦化生产工艺流程主要包括煤炭采样、煤炭破碎、煤炭干燥、煤炭筛分、装车送料、炼焦爆炸、冷却除渣、焦炭贩运和焦炉煤气处理等环节。

首先，煤炭采样是为了对煤炭进行分类和检测。

从煤矿中取出一定数量的煤样，经过化验分析，确定煤炭的质量等级和性质，以便进行炼焦生产的配煤。

然后，煤炭破碎是将采样得到的煤炭经过破碎机进行粉碎，使其颗粒度达到炼焦要求。

煤炭破碎有助于提高煤炭的可燃性和熔融度，以及降低炼焦过程中的能耗。

接着，煤炭干燥是将粉碎后的煤炭在干燥设备中进行热风干燥，以降低其含水量。

降低煤炭的含水量有助于提高炼焦炉的热效率，减少焦化过程中的能耗和排放。

然后，煤炭筛分是将干燥后的煤炭经过筛分设备进行粒度分级。

根据炼焦的需要，将煤炭分成不同粒度的煤块和煤粉，以便进行下一步的炼焦操作。

接下来，将筛分后的煤炭装载到炼焦炉中进行炼焦。

炼焦炉是将煤炭在高温下进行加热分解，产生焦炭、焦油和煤气的设备。

在炼焦过程中，需要控制炉内温度、煤气流量和炉内压力等参数，以保证炼焦的质量。

炼焦结束后，需要对焦炉进行冷却除渣处理。

将炼焦过程中产生的渣去除，炉内压力降低至正常，通风开启，从而完成炼焦操作。

最后，焦炭经过贩运设备装车，运输到用户地点进行销售或者再加工。

同时，焦炉煤气经过净化和处理设备进行脱硫、除尘、除酚等处理，降低其对环境的污染，然后用于供热或者发电等利用。

总之，焦化生产工艺流程包括煤炭采样、煤炭破碎、煤炭干燥、煤炭筛分、装车送料、炼焦爆炸、冷却除渣、焦炭贩运和焦炉煤气处理等环节。

通过这些环节的操作和控制，可以生产出焦炭、焦油和煤气等重要的工业原料。

同时，焦化过程中需要注意环保问题，减少对环境的污染。

焦化工艺讲解

焦化工艺讲解一、工艺流程1.1备煤工艺原料来煤→B101→B102→破碎机（冬季使用）→B103→B104(筒仓上部) →8个筒仓（要求存量＜450t）→配煤盘（双曲线斗嘴下料）→B105(半米皮带干量26kg，320T/h上煤量) →粉碎机（反击锤式）→B106→B107→煤塔布料机→煤塔（存量3000t，A、C存800，B列存1400）要求：配煤准确度±2％。

配合煤灰分前后控制在±0.3% 配合煤挥发份前后控制±0.7%经常观察配煤煤流大小，逼煤板上的杂物要及时清除。

配煤盘水分输入使用上个班的水分，皮带启动保证空带Uo 配合煤粉碎细度要求小于3mm颗粒的质量百分率为77.0%±2.0%过细增加电耗，装煤粉尘大，焦油渣杂质多，堆密度低，细度大则不利于粘结形成胶质体，所以希望活性组分粗粉碎，惰性组分（瘦煤）细粉碎。

1.2炼焦工艺装煤车→推焦车→拦焦车→熄焦车→干熄焦→锅炉→发电炭化室→上升管→桥管→集气管→→吸气管→煤气净化焦炉煤气→预热器→加减考克→孔板盒→交换旋塞→喷嘴→砖煤气道→燃烧室→斜道→蓄热室→小烟道→废气盘→分烟道→总烟道→烟囱1.3煤气净化工艺荒煤气、氨水→气液分离器→煤气→初冷器→电捕焦油→脱硫→鼓风机→硫铵→终冷塔→洗苯塔→脱苯塔剩余氨水→蒸氨塔→酚氰废水→厌氧池→缺氧池（消耗大分子有机物）→好氧池（分解有机物成N2）→沉淀池（加药絮凝未分解掉大分子有机物）→浓缩池→压污泥→水至臭氧催化塔外排二、焦炭的主要性质：2、1煤在炭化室的成焦机理焦炭是高温干馏的固体产物真密度为1.8-1.95g/cm3；散密度为400-500kg/ m3；气孔率为35-55%；经过干燥脱吸、半焦收缩和焦炭形成三个阶段第一阶段从常温到300℃，为煤的干燥脱气阶段。

常温到120 ℃前干燥；120～200℃，煤释放出吸附的CH1、CO2、CO等N2等气体，是一个脱吸过程；200～300℃，煤开始分解，生成CO2、CO、H2等气体，同时释放出结晶水及微量焦油。

炼焦车间工艺流程

炼焦车间工艺流程工艺流程概述：炼焦车间是钢铁生产过程中不可或缺的环节，它主要负责将煤炭转化为焦炭，为高炉冶炼提供燃料和还原剂。

炼焦车间工艺流程包括煤炭的选煤、破碎、炼焦、焦炭处理等多个步骤。

本文将详细介绍炼焦车间工艺流程的各个环节。

1. 选煤选煤是炼焦车间工艺流程的第一步，其目的是从原料煤中去除杂质，提高焦炭的质量。

选煤过程通常包括煤炭的物理分选和化学处理两个阶段。

物理分选主要通过筛分、重介分选等方法，将煤炭按照粒度和密度分为不同等级。

化学处理则利用化学药剂对煤炭进行浸泡、浮选等处理，去除硫、磷等有害元素。

2. 破碎破碎是将选煤后的煤炭进行机械破碎的过程。

破碎的目的是将煤块破碎成适合进一步处理的小颗粒。

常用的破碎设备包括颚式破碎机、冲击式破碎机等。

破碎后的煤炭颗粒大小一般控制在30mm以下。

3. 炼焦炼焦是将煤炭在高温下进行热解和脱挥发分的过程，生成焦炭。

炼焦过程通常分为干燥预热、热解和冷却三个阶段。

3.1 干燥预热煤炭在进入焦炉前需要进行干燥预热，以去除煤中的水分和挥发分。

常用的干燥设备包括回转干燥机、流化床干燥机等。

煤炭的干燥预热温度一般控制在100℃左右。

3.2 热解煤炭在高温下进行热解，其中挥发分被释放出来，生成焦油和煤气。

热解过程通常在高炉内进行，高炉内的温度可达到1500℃以上。

煤炭在高炉内经过多个炉帮的作用，逐渐转化为焦炭。

3.3 冷却热解后的焦炭需要进行冷却，以降低温度，防止继续燃烧。

常用的冷却设备包括焦炭冷却塔、焦炭冷却车等。

冷却后的焦炭可以用于高炉冶炼。

4. 焦炭处理炼焦车间还需要对焦炭进行处理，以满足不同工艺的要求。

焦炭处理包括焦炭筛分、焦炭质量检测、焦炭贮存等环节。

焦炭筛分主要根据颗粒大小进行分级，以满足不同用途的需求。

焦炭质量检测包括对焦炭的灰分、挥发分、固定碳等指标进行测试，以确保焦炭质量符合要求。

焦炭贮存通常采用露天堆放或封闭仓储的方式进行。

总结：炼焦车间工艺流程是钢铁生产过程中至关重要的环节，它直接影响到焦炭的质量和高炉冶炼的效果。

炼焦工艺流程

炼焦工艺流程炼焦工艺是指将煤炭等燃料在高温下进行干馏，得到焦炭和其他副产品的生产过程。

炼焦工艺流程主要包括煤炭的选矿、破碎、煤粉制备、炼焦炉装煤、炼焦、炼焦炉煤气的利用等环节。

下面将对炼焦工艺流程进行详细介绍。

首先是煤炭的选矿。

选矿是指对原煤进行物理或化学处理，去除其中的杂质，提高煤质的工艺过程。

煤炭的选矿是炼焦工艺的第一步，其目的是提高煤炭的质量，减少对炼焦工艺的影响。

接着是煤炭的破碎。

煤炭经过选矿后，需要进行破碎，将大块的煤炭破碎成适合炼焦炉装煤的小块煤。

破碎后的煤炭可以提高炼焦炉的装煤密度，有利于炼焦炉的正常运行。

然后是煤粉制备。

煤粉制备是将煤炭经过破碎后，再进行磨煤，制备成适合炼焦炉喷吹的煤粉。

煤粉制备的好坏直接影响到炼焦炉的炼焦效果和运行稳定性。

紧接着是炼焦炉装煤。

炼焦炉装煤是指将经过选矿、破碎和煤粉制备后的煤炭装入炼焦炉内，进行炼焦生产。

装煤的均匀性和密度对炼焦炉的正常运行至关重要。

随后是炼焦。

炼焦是指将装入炼焦炉的煤炭在高温下进行干馏，产生焦炭和炼焦炉煤气的过程。

炼焦过程中需要控制温度、时间和气氛，以确保焦炭的质量和产量。

最后是炼焦炉煤气的利用。

在炼焦工艺中，除了产生焦炭外，还会产生大量的炼焦炉煤气。

这些炼焦炉煤气可以作为燃料或原料，用于发电、热能供应或化工生产。

总的来说，炼焦工艺流程是一个复杂的系统工程，需要各个环节紧密配合，确保炼焦生产的安全、稳定和高效。

只有在严格控制每个环节的质量和操作规程的前提下，才能保证炼焦工艺的顺利进行，实现经济效益和社会效益的双重目标。

通过对炼焦工艺流程的深入了解，可以更好地指导生产实践，提高炼焦工艺的生产效率和产品质量，推动炼焦工业的健康发展。

希望本文能够对炼焦工艺的学习和实践有所帮助。

焦化生产工艺流程

焦化生产工艺流程
《焦化生产工艺流程》
焦化生产是将煤炭等碳质物质加热到高温，使其分解生成焦炭、煤焦油和高压气体的工艺过程。

下面将介绍一般的焦化生产工艺流程。

1. 煤炭的预处理
煤炭经过采矿后，首先需要进行预处理。

这一步骤通常包括除尘、除湿、粉碎等工序，以确保煤炭的质量和适宜的物理性质。

2. 焦炉装料
石油焦油、沥青和煤焦油等热能原料与煤炭配制成焦炉料。

在装料时，要保证各种原料的配比合理，并控制好装炉料的密度和均匀性。

3. 焦炉干馏
焦炉料装料完毕后，焦炉进行加热，使其中的煤质物质发生干馏，生成焦炭、煤焦油和高压气体。

4. 产品的分离
焦炭、煤焦油和高压气体经过相应的分离工序进行分离。

其中焦炭用于冶金或炼钢工业，煤焦油用于生产沥青或者其他化工产品，高压气体通常用于能源回收。

5. 尾气的处理
焦化生产中产生的尾气中往往含有有害物质，对环境造成影响。

因此要对尾气进行处理，以减少对环境的污染。

6. 焦炉的冷却和清灰
焦炉生产完毕后，需要进行冷却和清灰。

在冷却和清灰的过程中，需要将焦炉内部的残余物质清除干净，以确保焦炉的下一次生产能够正常进行。

总的来说，焦化生产工艺流程是一个复杂而又精细的过程，需要经验丰富的工程师和操作人员来控制和管理。

同时也需要不断的技术创新和设备改进，以提高生产效率和产品质量，减少对环境的污染。

焦炭基础知识

商品名称：焦炭所属大类：矿产品一、焦炭的基本情况（分类和定义）：1、焦炭的定义：焦炭是一种固体燃料，质硬，多孔，发热量高。

用煤高温干馏而成，多用于炼铁。

焦炭是烟煤在隔绝空气的条件下，加热到950-1050℃，经过干燥、热解、熔融、粘结、固化、收缩等阶段最终制成焦炭，这一过程叫高温炼焦（高温干馏）。

由高温炼焦得到的焦炭用于高炉冶炼、铸造和气化。

炼焦过程中产生的经回收、净化后的焦炉煤气既是高热值的燃料，又是重要的有机合成工业原料。

2、焦炭的分类：焦炭通常按用途分为冶金焦（包括高炉焦、铸造焦和铁合金焦等）、气化焦和电石用焦等。

由煤粉加压成形煤，在经炭化等后处理制成的新型焦炭称为型焦。

冶金焦是高炉焦、铸造焦、铁合金焦和有色金属冶炼用焦的统称。

由于90%以上的冶金焦均用于高炉炼铁，因此往往把高炉焦称为冶金焦。

中国制定的冶金焦质量标准（GB/T1996-2003）就是高炉质量标准。

铸造焦是专用与化铁炉熔铁的焦炭。

铸造焦是化铁炉熔铁的主要燃料。

其作用是熔化炉料并使铁水过热，支撑料柱保持其良好的透气性。

因此，铸造焦应具备块度大、反应性低、气孔率小、具有足够的抗冲击破碎强度、灰分和硫分低等特点。

气化焦是专用于生产煤气的焦炭。

主要用于固态排渣的固定床煤气发生炉内，作为气化原料，生产以CO和H2为可燃成分的煤气。

因为产生CO和H2的过程均是吸热反应，需要的热量由焦炭的氧化、燃烧提供，因此气化焦也是气化过程的热源。

气化焦要求灰分低、灰熔点高、块度适当和均匀。

其一般要求如下：固定炭>80%；灰分1250摄氏度；挥发分<3.0%；粒度15-35mm和35mm两级。

冶金焦虽可以用作气化焦，但由于受炼焦煤资源和价格等的限制，一般不用冶金焦制气。

以高挥发分粘结煤为原料生产的气煤焦，块度小、强度低，不适用于高炉冶炼，但它的气化反应性好，可取代气化焦用于制气。

电石用焦是在生产电石的电弧炉中作导电体和发热用的焦炭。

焦化厂生产工艺流程

焦化厂生产工艺流程捣固焦是采用捣固炼焦技术在专用炉型内生产出的焦炭。

捣固炼焦技术是根据焦炭的不同用途，配入较多的高挥发份煤及弱粘结性煤，在装煤推焦车的煤箱内用捣固机将已配合好的煤捣实后，从焦炉机侧推入炭化室内进行高温干馏的炼焦技术。

采用侧装煤。

而我们普通的则是采用顶装技术，将煤从煤塔装入焦炉。

焦化厂主要生产车间：备煤车间、炼焦车间、煤气净化车间及其公辅设施等，各车间主要生产设施如下表所示：3、炼焦的重要意义由高温炼焦获得的焦炭可以可供高炉炼钢、铸成、气化和化工等工业部门做为燃料和原料；炼焦过程中获得的电炉煤气经废旧、精制可以获得各种芳香烃和杂环混合物，可供合成纤维、医药、染料、涂料和国防等工业搞原料；经净化后的焦炉煤气既是低热值燃料，也就是合成氨、制备燃料和一系列有机合成工业的原料。

因此，高温炼焦不仅就是煤综合利用的重要途径，也就是冶金工业的关键共同组成成分。

五、原料煤的准备对备煤车间的生产任务就是给炼焦车间提供更多数量充裕、质量符合建议的协调煤。

其工艺流程为：原料煤→受到煤坑→煤场→阵槽→分体式煤盘→粉碎机→煤塔。

1、煤的接收与储存原料厂去的煤用螺旋滚煤机把煤卸到料仓里，当扇型小车打开料仓开口后，用皮带把煤料运往规定边线。

特别注意：每个料仓一次就可以盛载同一种类别的煤。

当需要哪种煤时，用堆取料机通过皮带把煤输送到斗槽里，斗槽里的煤再次通过皮带送向配煤盘按要求进行配煤。

在步入粉碎机之前，一部分达至原料煤细度的煤轻易由皮带运往煤塔，另一部分未达标的由制砂工段运到的协调煤则先经除铁装置将煤料中的铁件吸净后步入粉碎机，再由皮带运往煤塔。

在四海焦化厂的配煤车间用的就是对称锤式粉碎机，在粉碎机旁还建有除尘装置。

4、备煤车间设备简介螺旋滚煤机：转动机构、提高机构、跑行机构、机架。

堆取料机：取料机构、回转机构、变幅机构、悬臂皮带机、尾车、走行机构。

阵槽；14个。

配煤盘：圆盘、刮料机、加减套筒、减速机、电机。

粉碎机：转子、锤头。

焦炉生产工艺流程

焦炉生产工艺流程焦炉生产工艺流程是指将焦炭原料加热并分解完全，最终得到高质量的焦炭的过程。

以下是一个通常的焦炉生产工艺流程。

首先，原料准备阶段。

焦炉的原料通常是煤炭。

在这个阶段，煤炭被送至加工厂进行破碎和筛分，以确保煤粒的均匀和一致。

接下来是煤气制备阶段。

煤粒在焦炉中被加热，随着温度的升高，挥发分开始从煤粒中释放出来。

这些挥发分经过净化处理后，产生煤气。

同时，煤粒逐渐转化为焦炭。

然后是煤气处理阶段。

煤气通过净化装置，去除其中的硫化氢、氨和其他有害物质。

这样可以减少对环境的污染，并提高煤气的质量。

接着是焦炭收集阶段。

焦炭是焦炉生产的主要产品之一。

在这个阶段，焦炭从焦炉中取出，然后进行冷却和处理以获得所需的质量和形状。

最后是煤气能源回收阶段。

在这个过程中，从焦炭生产中产生的煤气进行能源回收。

煤气通过煤气净化装置和能源回收设备，以便再利用炉前和炉后的煤气。

整个焦炉生产工艺流程中还涉及到一些辅助设备和控制系统，用于监控和调节整个工艺过程。

例如，温度、压力、气体流量等参数的监测和调节，以确保工艺过程的稳定和高效运行。

此外，焦炉生产工艺流程中还需要注意环境保护和安全。

煤气净化装置和排放设备的正常运行十分重要，以防止有害气体的排放和对环境造成的污染。

并且，在操作焦炉过程中需要注意安全事故的预防和处理。

总结起来，焦炉生产工艺流程包括原料准备、煤气制备、煤气处理、焦炭收集和煤气能源回收五个主要阶段。

在整个工艺过程中，要注意环境保护和安全，以确保焦炉生产的高质量焦炭和减少对环境的污染。

这些工艺流程中涉及到的设备和控制系统的正常运行，对于焦炉的高效运行非常重要。

炼焦工艺流程总结

炼焦工艺流程总结
《炼焦工艺流程总结》
炼焦是将煤炭或木材等有机物质在高温下进行干馏，使其生成焦炭和各种有机气体的过程。

炼焦工艺流程是一个复杂的工程系统，需要经过多个步骤才能完成。

下面将对炼焦工艺流程进行总结。

首先是原料的准备。

在炼焦工艺中，主要原料是煤炭。

在进行炼焦之前，需要对煤炭进行破碎、除尘等处理，以确保煤炭的均匀性和质量。

接下来是煤气的预热。

在炼焦炉内，煤炭经过高温炼制后会产生大量煤气。

为了提高煤气的热值和减少热损失，需要对煤气进行预热处理。

然后是炼焦炉的炼制。

炼焦炉是炼焦工艺中最重要的设备，通过加热煤炭使其产生焦炭和煤气。

在炼焦炉内，煤炭经历干馏、软化、膨胀和热解等过程，最终生成焦炭和煤气。

接着是焦炭的冷却和收集。

炼焦后的焦炭需要进行冷却，以降低温度并减少煤气的损失。

同时，焦炭需要经过除尘、湿降尘等处理，以提高其质量。

最后是副产品的处理。

在炼焦工艺中，除了焦炭和煤气外，还会产生焦油、阿姆蒂尔和废水等副产品。

这些副产品需要经过处理和回收利用，以减少对环境的污染。

总的来说，炼焦工艺流程是一个复杂而又精密的过程，需要各种设备和技术的配合。

只有经过严格的控制和管理，才能保证炼焦工艺的正常运行和生产出优质的焦炭和副产品。

焦炭生产的工艺流程

焦炭生产的工艺流程焦炭是由煤炭进行焦化而成的固体燃料，广泛应用于钢铁、化工等行业。

焦炭生产的工艺流程主要包括煤炭的选煤、研磨、混合、粉煤捣团以及焦化、焦炉运行等步骤。

焦炭生产的第一步是选煤，即从煤炭中分离出杂质。

选煤过程使用物理或化学方法进行分离，首先将煤炭进行篩分，去除较大的颗粒物，然后利用重选、浮选、磁选等方法去除其他杂质，最终得到精选煤。

第二步是研磨，将精选煤进行研磨，使其粒度更加均匀。

研磨的目的是为了提高焦炭炉内煤炭的燃烧速度和煤气的产生速度，从而提高焦炭的质量。

第三步是混合，将研磨后的煤炭与一定比例的焦炭一起混合。

混合的目的是为了提高焦炭的强度和稳定性，减少焦炭在炉内的塌落现象。

第四步是粉煤捣团，将混合后的煤炭进行湿捣团。

湿捣团是通过将煤炭与一定比例的水混合，然后进行捣团，使煤炭成为一定硬度的团块。

湿捣团的目的是为了提高焦化过程中的焦炉煤气产率和焦炭的强度。

第五步是焦炭炼焦，将湿捣团的煤炭放入焦炉进行热解。

焦炉是焦炭生产的核心设备，一般采用立式、水冷或气冷等不同类型的焦炉。

在焦炉内，煤炭在高温下脱去挥发分，生成焦炭和煤气，焦炭逐渐形成，煤气则通过煤气收集系统进行收集。

焦炭生产的最后一步是焦炉运行，即炉前操作和炉后处理。

炉前操作主要包括焦炉装料、点火、换炉等工作，保证焦炉正常运行。

炉后处理主要包括焦炉煤气的净化和冷却，以及焦炭的质量检测和运输。

总的来说，焦炭生产的工艺流程是选煤、研磨、混合、粉煤捣团以及焦化、焦炉运行等步骤。

这些步骤相互配合，通过高温条件下的热解过程，最终将煤炭转化为焦炭和煤气，完成焦炭生产的整个过程。

焦炭的质量好坏会直接影响到钢铁等行业的生产效率和产品质量，因此焦炭生产过程中需要严格控制各个环节，确保焦炭的质量稳定。