轧钢加热炉
轧钢加热炉工艺流程
轧钢加热炉工艺流程轧钢加热炉是钢铁生产中重要的热处理设备，其工艺流程对于钢材的质量和性能有着重要的影响。
下面将介绍轧钢加热炉的工艺流程，以及其中的关键步骤和技术要点。
1. 原料准备轧钢加热炉的原料主要是钢坯，钢坯的质量和形状对于后续的加热和轧制工艺有着重要的影响。
在进行加热之前，需要对钢坯进行清洁和表面处理，以确保加热过程中不会受到污染和氧化。
2. 加热加热是轧钢加热炉的主要工艺环节，其目的是将钢坯加热到适当的温度，以便进行轧制和成形。
加热过程需要控制加热温度、加热速度和加热时间，以确保钢坯达到均匀的温度分布，并且不会出现过热或者过冷的情况。
3. 保温在加热之后，需要对钢坯进行一定时间的保温，以确保钢材内部温度的均匀分布。
保温时间的长短和温度的控制对于钢材的组织和性能有着重要的影响，需要根据具体的钢材材质和要求进行合理的调整。
4. 出炉当钢坯达到预定的加热温度和保温时间之后，需要将其送出加热炉进行下一步的工艺处理。
在出炉之前，需要对钢坯进行表面清洁和防氧化处理，以确保钢材的表面质量和成形效果。
5. 轧制出炉之后的钢坯需要进行轧制和成形，以得到符合要求的钢材产品。
轧制工艺需要根据钢材的具体要求和成形工艺进行合理的调整，以确保钢材的尺寸精度和表面质量。
6. 冷却轧制之后的钢材需要进行冷却处理，以确保其内部组织和性能的稳定。
冷却工艺需要控制冷却速度和冷却介质的选择，以确保钢材的组织和性能达到设计要求。
7. 检测最后，需要对轧制后的钢材进行质量检测和表面检查，以确保其质量和性能符合要求。
检测工艺需要包括化学成分分析、金相组织观察、力学性能测试等内容，以确保钢材的质量达到标准要求。
总结轧钢加热炉工艺流程是钢铁生产中不可或缺的重要环节，其工艺流程和技术要点对于钢材的质量和性能有着重要的影响。
通过合理的工艺流程和技术控制，可以确保钢材的质量和性能达到设计要求，满足市场的需求。
希望本文对于轧钢加热炉的工艺流程有所帮助，谢谢阅读。
轧钢加热炉工作原理
轧钢加热炉工作原理
轧钢加热炉是用于加热钢坯至适宜轧制温度的设备。
其工作原理如下：
1. 物料进料：钢坯通过输送机或卷扬机进入加热炉内。
2. 加热方式：加热炉主要通过燃烧燃料（如天然气、煤气等）或者电加热来加热钢坯。
燃气加热炉会引入燃气，并通过燃烧室进行燃烧，产生高温烟气，通过炉膛内管道将烟气传递给钢坯，从而加热钢坯。
电加热炉则直接通过电流通电加热。
3. 加热控制：加热温度是关键控制参数之一。
加热炉内通常会安装温度传感器以监测钢坯温度，并根据设置的加热曲线进行控制。
控制系统会调节燃气进气量或者电流大小来达到预定的加热温度。
4. 保温期：钢坯达到预定的加热温度后，会停留在加热炉内一段时间进行保温，以确保温度均匀，并使物料的内部温度与外部温度达到平衡。
5. 出料：加热完成后，钢坯通过输送机或卷扬机从加热炉中取出，进入后续的轧制工序。
总的来说，轧钢加热炉通过燃气燃烧或电加热的方式，将钢坯加热至适宜的轧制温度。
通过控制加热时间和温度，确保加热效果的均匀性和满足工艺要求。
轧钢加热炉工艺流程
轧钢加热炉工艺流程轧钢加热炉工艺流程通常包括预热、加热和冷却三个阶段。
下面我们就详细介绍一下这个流程。
工艺的第一阶段是预热。
在预热阶段，通过将钢坯发送到加热炉中进行预热，以将其温度提高到一定的程度，以便后续的加热和轧制过程能够顺利进行。
通常，预热温度为600℃到900℃之间，时间为10分钟到30分钟。
在这个阶段，钢坯的温度平衡非常重要，因为它将直接影响到后续加热和轧制的效果。
第二阶段是加热。
在加热阶段，钢坯将被加热到所需的轧制温度。
通常情况下，钢坯的加热温度为1000℃到1200℃之间，时间为30分钟到45分钟。
加热的目的是将钢坯加热至可塑性良好的程度，以便在轧制过程中更容易改变其形状和尺寸。
在这个阶段，需要注意的是控制加热的速度和温度均匀性，以免对钢坯造成过度加热或温度不均匀，影响后续的轧制质量。
最后一个阶段是冷却。
在冷却阶段，经过加热后的钢坯将被送入冷却设备中进行冷却。
冷却的目的是将钢坯的温度迅速降低，并使其达到所需的硬度。
常见的冷却方式包括水冷、气冷和磁化冷却等。
冷却的过程通常需要十几分钟到几十分钟的时间。
在整个工艺流程中，温控是非常重要的环节。
通过在不同阶段对温度进行控制，可以保证钢坯达到所需的加热和冷却效果，从而保证轧制后的产品质量。
此外，还要注意对于不同规格和材质的钢坯，可能需要进行不同的工艺参数调整，以适应其特定的工艺要求。
总之，轧钢加热炉工艺流程是一个复杂的流程，需要严格控制各个环节的参数，以保证钢坯达到所需的加热和冷却效果。
只有通过合理的温控和工艺流程优化，才能生产出高质量的轧钢产品。
轧钢加热炉使用说明书
60t/h推钢式加热炉操作说明书贰零壹壹年肆月目录第一章主要设备简介 (1)第二章加热炉烘炉操作说明 (3)1烘炉作业组织体系 (3)2加热炉烘炉作业的前提条件 (3)3加热炉N2置换作业要领 (4)4加热炉送煤气作业要领 (5)5助燃空气系统的点火准备 (5)6加热炉点火及升降温操作 (6)7烘炉升温管理 (7)8烘炉过程中的安全事项 (9)9烘炉中可能发生的事故及对策 (12)10烘炉期间安全保卫制度 (13)11烘炉用的工器具 (14)12附件 (15)第三章加热炉操作通则 (18)第四章设备维护 (19)第五章WINCC监控系统操作说明 .................. 错误！未定义书签。
第一章主要设备简介1.1.加热炉一座●炉型：端进、侧出推钢式加热炉。
●用途：钢坯轧制前加热。
●有效炉子面积（有效长×内宽）：21.458×6.6m2●标准坯尺寸：(160～150)2×6000mm●加热钢种：普碳钢，低合金钢●坯料入炉温度：室温●出钢温度：1180～1200℃。
●额定产量：60t/h1.2.燃料●燃料种类：发生炉煤气●燃料低发热值：发生炉煤气1350×4.18kj/m3●额定煤气消耗量：16050 m3/h。
●单位热耗：1296kj/kg。
●空气消耗量：20000m3/h。
●废气量：33000m3/h。
●废气排放温度：≤150℃。
●氧化烧损：≤1.0%。
●供热方式：烧嘴式燃烧，二侧墙供热1.3.空气热预1.3.1.烧嘴布置空气、煤气混合式烧嘴，该烧嘴称为组合式烧嘴.全炉共22组烧嘴，其中两侧烧嘴18只，端头烧嘴4只，上下加热，上加热8组，下加热10组。
1.3.2.烧嘴结构由于加热炉采用发生炉煤气加热,烧嘴采用内煤气外空气布置的方式,因此该炉采用空煤气组合式烧嘴，在高温段每一个立柱间距内设置壹组空煤气烧嘴。
1.4.鼓风机风机的进口设调节阀，用于风机启动时关闭进风口和正常生产时调节风压和风量，两台风机一用一备为降低风机噪音，风机入口配消音器，风机房出口1m处噪音小于85分贝。
轧钢加热炉烟气特点
轧钢加热炉烟气特点
轧钢加热炉是在钢材轧制生产线中的一个重要设备，用于对钢坯进行预热，以提高其塑性和可塑性，从而使其更易于轧制成所需形状。
轧钢加热炉的烟气特点主要包括以下几个方面：
1.高温高热量：轧钢加热炉内温度通常较高，以确保对钢坯进行有效的预热。
因此，产生的烟气温度也相对较高，同时含有大量的热量。
2.燃料燃烧产生的烟气：轧钢加热炉通常使用液化石油气（LPG）、天然气、重油等作为燃料，燃烧产生的烟气中含有二氧化碳、水蒸气等成分，同时也可能包含少量的氮氧化物、硫氧化物等。
3.烟气中的热量回收：为了提高能源利用效率，一些轧钢加热炉采用烟气中的热量进行余热回收。
通过余热回收系统，可以将烟气中的热量用于预热空气或水，以降低系统的能耗。
4.含尘颗粒物：在轧钢加热炉的燃烧过程中，可能会产生一些颗粒物，如煤灰、燃料残留物等。
这些颗粒物可能成为烟气中的固体颗粒，需要通过合适的除尘设备进行处理，以减少对环境的影响。
5.高温烟气的冷却：为了确保设备的正常运行和延长设备寿命，烟气通常需要经过冷却过程。
冷却后的烟气进一步被处理，以满足环境排放标准。
总体而言，轧钢加热炉的烟气特点与燃料类型、燃烧工艺以及设备设计等因素密切相关。
在钢铁行业中，环保和能效是越来越受到关注的问题，因此对轧钢加热炉的烟气特点进行合理的管理和处理，是提高生产效益、降低能源消耗的重要手段。
轧钢加热炉工作原理
轧钢加热炉工作原理轧钢加热炉是钢铁行业中常见的一种热处理设备，其工作原理主要包括加热和保温两个阶段。
在加热阶段，加热炉通过燃烧燃料或者电加热的方式将钢坯加热至一定温度，以便后续的轧制加工。
在保温阶段，加热炉会保持钢坯在一定温度范围内，以确保钢坯的热量均匀分布和温度稳定。
下面将详细介绍轧钢加热炉的工作原理。
首先，加热炉的加热阶段是整个工作过程的关键。
在这个阶段，加热炉通过燃料燃烧或者电加热的方式将钢坯加热至所需的温度。
对于燃料燃烧的加热炉来说，燃料燃烧产生的高温燃气通过燃烧室内的燃烧器喷口，使钢坯表面和内部温度均匀升高。
而对于电加热的加热炉来说，通过电流在导体内产生热量，从而使钢坯加热。
无论是燃料燃烧还是电加热，都需要根据钢坯的材质和加热要求来确定加热温度和时间，以确保钢坯达到所需的加热效果。
其次，加热炉的保温阶段是加热后的延续。
在这个阶段，加热炉会保持钢坯在一定温度范围内，通常是在轧制温度附近，以确保钢坯的热量均匀分布和温度稳定。
保温阶段的主要目的是为了使钢坯内部和表面温度达到平衡，以便后续的轧制加工。
同时，保温阶段也可以减少钢坯的氧化和变形，提高轧制质量和效率。
总的来说，轧钢加热炉的工作原理是通过加热和保温两个阶段，将钢坯加热至所需温度并保持一定时间，以满足后续轧制加工的要求。
在实际应用中，加热炉的工作原理需要根据钢坯的材质、规格和加工要求来确定加热温度和时间，以确保加热效果和轧制质量。
同时，加热炉的工作原理也需要结合设备的控制系统和操作流程，以实现自动化控制和生产效率的提高。
综上所述，轧钢加热炉的工作原理是通过加热和保温两个阶段，将钢坯加热至所需温度并保持一定时间，以满足后续轧制加工的要求。
加热炉在钢铁行业中扮演着重要的角色，其工作原理的理解和应用对于提高轧制质量和生产效率具有重要意义。
轧钢加热炉结构
轧钢加热炉燃料及结构一、轧钢加热炉通常使用哪些燃料？各种燃料的发热值是多少？轧钢加热炉通常使用的燃料有各种煤气和重油，也有使用块煤和粉煤的。
其中气体燃料占极大部分，常用燃料及其有关数据列于表2－1。
表中空气需要量是指在空气系数为1.1的情况下燃烧1Nm3或1kg燃料所需要的空气量；烟气生成量是指在空气系数为1.1的情况下燃烧1Nm3或1kg燃料所生成的烟气量。
二、哪些炉型是“无水冷”的？什么情况下可采用？大多数的轧钢加热炉都设立炉底水管，包括带上下加热的推钢式炉和步进梁式炉。
但有如下几种炉型是不设炉底水管的，称为“无水冷”炉：实底式炉、步进底式炉和转底式炉。
实底式炉是钢坯在实砌炉底上被加热的一种炉型，钢坯需要的热量全部由上部供给；由于只有一面加热，这种炉子通常只用于小断面钢坯及圆管坯的加热，这种炉子产量较低，通常都采用一段供热或二段供热。
由于没有炉底水管，没有水冷件吸热这项热损失，因此在节约能源上有优势。
钢管行业常将实炉底做成带斜度的，称为斜底式炉，其目的是为了拨钢方便。
步进底式炉单面供热，钢料放置在耐火材料炉底或铺设在炉底上的钢枕上。
钢坯吸热主要来自上部炉膛，由于一面受热，这种炉子的炉底强度较低。
它适用于加热推钢式加热炉不能加热的小型坯、圆坯和钢管加热薄板坯、小断面方坯等或有特殊要求的场合。
转底式炉也是一种无水冷梁的炉子，其应用范围见前文。
三、轧钢加热炉由哪些主要部分组成？轧钢加热炉本体由燃烧器、炉体钢结构、砌体、炉底水冷管、空气煤气管路系统、排烟系统、空（煤）气预热装置、基础等主要部分组成，步进炉还包括水封槽。
炉子的附属设备主要是各种炉门，进料端有进料炉门；侧出料的炉子应在出钢槽两端设炉门，共两个；斜坡端出料的炉子设翻开式出料门或链板式挂帘；托出机出料的炉门应与托出机托杆相配合设计。
除为进出料设置的炉门外，炉子上还必须配置一定数量的扒渣门、检修门和观察口。
与炉子配套的鼓风机、引风机、烟囱等虽不是炉子本体的组成部分，但设计者必须统一考虑，操作者必须熟练掌握其性能。
轧钢加热炉分类
轧钢加热炉分类一、从供热制度区分，轧钢加热炉常用炉型有以下几类：a）两段式加热炉这种炉子构造见图2－1a，从钢坯行进方向分预热段和加热段。
预热段的作用是利用从加热段过来的高温烟气预热钢坯，以节约燃料。
二段式炉一般适用于小断面钢坯的加热，钢坯在炉内几乎没有均热时间，一直处于升温阶段。
炉子温度分布是出料处炉温最高，沿炉长方向温度逐渐降低。
由于没有均热段，加热大断面钢坯时内外温差较大。
大部分二段式炉设上下加热，但对于加热小型钢坯的炉子，也可采用单面加热的实底炉。
这种炉子一般比较短，有时炉底带一定斜度，以利于推钢，它们大多采用侧出料。
b) 三段式加热炉这种炉子构造见图2－1b，与二段式炉的区别是在加热段后有一个均热段。
三段式炉的炉温分布与二段式炉不同，加热段温度最高，钢坯在这一段内加热速度较快，断面上的温差也较大，必须在均热段进行均热后才能出炉。
钢坯在均热段进行慢速加热，或维持钢坯表面温度不变，以提高钢坯内部温度。
由于钢坯在均热段并不大量吸热，炉温也比加热段稍低一些。
显然，三段式炉与二段式炉比较有较高的产量和较好的加热质量，并适合于加热较厚的钢坯。
在炉子构造上三段式炉与二段式炉比较，这种炉型的加热段和均热段之间有明显的界限，在烧嘴配置上，腰炉供热量较多而头炉较少。
c）采用强化加热的炉型为了提高产量，将预热段温度提高使之成为新的加热段，便形成了强化加热的炉型，例如多段式加热炉和平炉顶式炉。
图2－1两段式炉和三段式炉1—推钢机；2—钢料；3—预热段；4—加热段；5—均热段；6—均热段供热点；7—出料炉门各种各样的多段式炉在实质上都是三段式炉的发展，都有预热段、加热段和均热段，不同的是供热点数量和分布不同，这是随轧机产量提高而出现的新炉型。
多段式炉是在预热段和加热段之间增设几个供热点，实际上它只是加热段的延长。
但这样的改变使得炉子比原始的三段式炉产量提高了40~70%，炉底强度达800~900 kg/m2·h。
轧钢加热炉炉膛黑度标准
轧钢加热炉炉膛黑度标准
轧钢加热炉炉膛黑度标准通常是根据炉膛壁面的颜色和发光程度来确定的。
以下是一般情况下的黑度标准：
1. 明亮：炉膛壁面呈现明亮的红色或橘红色，无明显的黑色或暗色斑点。
2. 微黑：炉膛壁面呈现淡黑色或暗红色，可以有些许黑色斑点，但不能有大面积的黑色区域。
3. 中黑：炉膛壁面呈现中等浓度的黑色，有较大面积的黑色区域，但不能有完全黑色的区域。
4. 深黑：炉膛壁面呈现浓重的黑色，有大片的完全黑色区域，但不能有明显的红色或橘红色区域。
这些黑度标准是基于经验和实际操作中的观察得出的，不同厂家和使用条件下可能会有所不同。
通过控制炉膛黑度，可以确保钢材加热均匀、稳定，避免不良的热处理效果。
轧钢加热炉综合节能技术分析
轧钢加热炉综合节能技术分析轧钢加热炉是钢铁生产过程中重要的设备之一，其主要功能是将冷却的钢坯加热至适宜的温度，为后续的轧制工艺提供所需的条件。
由于加热炉的能源消耗较大，对能源的高度依赖给企业带来了巨大的经济压力。
如何利用先进的节能技术来降低加热炉的能耗，已经成为钢铁行业亟待解决的问题。
目前，钢铁企业在加热炉节能方面主要采取了以下几种综合节能技术。
第一，改进燃烧系统。
传统的加热炉燃烧系统大多为单燃区结构，存在燃烧不充分、热效率低等问题。
通过采用燃烧高效率的燃烧器，增加燃烧区域密度，可以提高燃烧效率，并减少燃料的消耗。
第二，采用闭路循环水冷却系统。
在传统的加热炉中，冷却水一般是单独供给的，使用后循环冷却或者排放。
而闭路循环水冷却系统可以有效地回收和利用冷却水的热能，降低了冷却水的消耗，并减少了对环境的污染。
利用余热发电。
加热炉在工作过程中会产生大量的余热，通过余热发电系统可以将这部分余热转化为电能，提高能源利用效率。
余热发电可以有效地减少电力供应的依赖，降低生产成本。
第四，开展能耗分析和管理。
通过对加热炉能耗进行全面的分析和评估，找出能源消耗的瓶颈和问题所在，并制定相应的管理措施和技术改进方案。
还可以通过引入能源管理系统，实时监测和控制能源消耗，提高能源利用效率。
轧钢加热炉综合节能技术主要包括改进燃烧系统、采用闭路循环水冷却系统、利用余热发电以及开展能耗分析和管理等方面。
这些技术的应用可以有效地降低加热炉的能耗，提高能源利用效率，为钢铁企业带来更加可观的经济利益。
这些技术也符合环保要求，能够减少对环境的污染，提升企业的可持续发展能力。
轧钢加热炉综合节能技术分析
轧钢加热炉综合节能技术分析
轧钢加热炉是钢铁工业中常用的设备，其能耗占整个生产线能耗的比例较高，因此加
热炉的节能技术对于提高生产效率、降低生产成本具有重要意义。
本文将在轧钢加热炉节
能技术方面进行综合分析。
在炉体结构方面可以采取多种措施来提高节能效果。
一方面，炉膛采用特殊的保温材料，如陶瓷纤维、耐高温材料等，可以有效降低能量的散失。
采用隔热罩，可以降低炉体
外部受热面积，减少热损失。
合理设计炉体结构，增加炉体存热能力，可以缩短加热时间，提高燃料利用率。
在燃料选择方面，选择高效、清洁的燃料也可以达到节能目的。
传统的加热炉燃料常
常是煤炭或燃油，燃烧效率低，同时还会产生大量的污染物。
而采用天然气、液化石油气
等清洁燃料可以明显提高燃烧效率，减少环境污染。
在控制系统方面，采用先进的自动化控制技术可以提高加热炉的能源利用率。
通过对
温度、压力等参数的实时监测和调节，可以精确控制加热过程，减少能源的浪费。
利用先
进的过程模拟和优化算法，可以优化设备运行策略，进一步提高能源的利用效率。
在余热利用方面，轧钢加热炉的余热可以用于其他生产环节。
余热可以用于预热燃烧
所需的空气，或者用于其他设备的加热过程。
通过合理的余热利用，可以减少能源的损失，提高整个生产线的能源利用效率。
轧钢加热炉的节能技术有多个方面，包括提高炉体结构的保温性能，选择高效、清洁
的燃料，采用先进的自动化控制技术，以及合理利用余热等。
在实际生产中，可以根据具
体情况选择适用的节能技术，并采取综合措施，以达到节能减排的目的。
轧钢加热炉节能及降低氧化烧损优化措施
轧钢加热炉节能及降低氧化烧损优化措施
一、轧钢加热炉节能措施：
1.优化燃烧系统：通过对燃烧系统进行优化，提高燃烧效率，减少能源的消耗。
可以采用先进的燃烧器、预混燃烧等技术，提高燃烧效率，减少氧化烧损。
2.烟气废热回收利用：将炉内产生的烟气进行回收利用，通过换热器等设备将废热传递给需要加热的物料或热水系统，达到节能的目的。
3.采用高效的隔热材料：对炉体进行隔热处理，减少热量的散失，提高加热效率。
4.控制进料速度和温度：合理控制进料速度和温度，避免过高或过低导致能源的浪费。
5.加强设备维护和管理：定期检查设备运行状况，保持设备的完好，减少能源损失。
二、降低氧化烧损优化措施：
1.优化燃烧工艺：合理控制燃烧条件，避免过多的氧气进入炉内，减少氧化反应的发生，降低氧化烧损。
2.对钢材进行预处理：采用预脱碳、减轻氧化层等措施对钢材进行预处理，减少氧化烧损。
3.优化加热工艺：针对不同的钢材，合理选择加热工艺，控制加热温度和时间，减少氧化烧损。
4.加强操作管理：加强对操作人员的培训，提高操作人员的技能水平，减少人为操作不当导致的氧化烧损。
5.优化设备结构：根据炉型和加热工艺的要求，优化加热炉的结构和
设计，减少氧化烧损。
通过采取上述措施，可以有效的节能并降低氧化烧损，提高加热炉的
加热效率和钢材的质量，减少资源的浪费和环境的污染，实现可持续发展。
轧钢加热炉能耗分析
轧钢加热炉能耗分析随着我国钢铁工业的迅猛发展，钢铁生产已经成为我国工业经济的重要组成部分，同时也带来了巨大的能源消耗和环境污染问题。
钢铁生产中轧钢加热炉是一个能源消耗较大的环节，因此对轧钢加热炉的能耗分析是非常必要的。
轧钢加热炉是钢铁生产中重要的设备，是通过将钢坯加热到一定温度并保温，使其达到热加工的要求，然后送入轧制机组进行轧制加工的过程。
目前，轧钢加热炉主要有燃气加热炉、电加热炉、燃油加热炉等不同种类，它们的能耗特点也有所不同。
燃气加热炉通常采用天然气或液化气等为燃料，燃烧时能量利用率较高，但由于燃气的价格较高，加热炉的能耗也较高。
电加热炉则利用电能作为加热方式，其能效较低，但灵活性较高，对于小批量的生产、生产周期短的产品来说，电加热炉是比较适合的选择。
燃油加热炉则利用燃油作为燃料，虽然价格相对较低，但燃油的燃烧会产生大量的有害气体，同时也会造成环境污染。
钢坯加热温度逐渐升高，能量利用率也会随之提高。
但如果加热温度过高，则会产生过多的热量，能量的浪费也会增加。
因此，在轧钢加热炉中合理掌握加热温度是非常重要的。
轧钢加热炉能耗主要包括两个方面：一是燃料能耗，即燃料在炉内的利用效率；二是散热损失，即热能在炉内外的传导和传递过程中的损失。
因此，在降低轧钢加热炉能耗方面，可以从以下几个方面入手：1、提高炉内温度均匀性：炉内温度均匀性越好，钢坯加热所需时间就越短，从而节省能耗。
2、采用节能型燃料：燃气加热炉在选用燃气时，要尽可能选用低压天然气，利用高效率低NOx压力调节燃气器，减少燃气的能耗。
3、采用热电联合技术：利用废热来发电，增加能源的利用效率。
4、采用隔热材料：使用隔热材料对炉子外壳进行隔热和保温，减少炉子表面和空气接触，避免了热量散失，提高能耗利用效率。
通过对轧钢加热炉的能耗分析，可以有效地降低能源的消耗，减少能源浪费，提高能源利用效率，为我国钢铁工业的可持续发展作出贡献。
轧钢加热炉空烟co的浓度
轧钢加热炉空烟CO的浓度1. 引言轧钢加热炉是钢铁生产过程中的重要设备之一，用于对钢坯进行加热处理。
然而，加热过程中产生的空烟中含有一定浓度的一氧化碳（CO），对环境和工人健康都构成一定的风险。
因此，准确测量和控制轧钢加热炉空烟CO的浓度对于保障生产安全和环境保护至关重要。
本文将从以下几个方面进行详细讨论：轧钢加热炉空烟CO的来源、影响因素、测量方法以及控制措施。
2. 轧钢加热炉空烟CO的来源轧钢加热过程中，主要通过以下两个途径产生空气中的一氧化碳： - 燃料不完全燃烧：由于供应给加热设备的天然气、液化气等可燃物质在不充分供气或不充分混合气体等原因下，发生不完全反应，生成大量一氧化碳。
- 烟气中CO的生成：炉内燃烧时，由于空气不足或燃烧条件不理想，部分可燃物质无法完全氧化，产生一氧化碳。
3. 轧钢加热炉空烟CO浓度的影响因素轧钢加热炉空烟CO浓度受以下几个主要因素的影响： - 燃料供气状态：供应给加热设备的天然气、液化气等可燃物质的供气状态直接影响到一氧化碳的生成情况。
充分供气和适当混合是减少一氧化碳生成的关键。
- 燃料种类和质量：不同种类和质量的燃料其含硫量、灰分等成分差异较大，对一氧化碳生成有一定影响。
- 空气供应情况：充足的空气供应可以促进可燃物质完全反应，减少一氧化碳生成。
- 炉内温度和压力：过高或过低的温度和压力都可能导致一氧化碳生成增加。
- 加热时间和速度：过长的加热时间和过快的加热速度都会增加一氧化碳生成的可能性。
4. 轧钢加热炉空烟CO浓度的测量方法准确测量轧钢加热炉空烟CO浓度对于及时发现问题、采取措施至关重要。
常用的测量方法包括： - 离线采样法：通过在排放口设置采样点，使用气体采样器采集空气中的一氧化碳，然后通过分析仪器进行定量分析。
- 在线连续监测法：通过在排放口设置传感器，实时监测空气中一氧化碳的浓度，并将数据传输至监控系统进行实时记录和分析。
5. 轧钢加热炉空烟CO浓度的控制措施为了降低轧钢加热炉空烟CO浓度，需要采取以下措施： - 确保供气质量：定期检查和维护供应给加热设备的天然气、液化气等可燃物质供气系统，确保充足供应和适当混合。
轧钢加热炉能效限定值及能效等级
轧钢加热炉能效限定值及能效等级全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：轧钢加热炉是钢铁生产中非常关键的设备，其能效限定值和能效等级直接影响着生产效率和环境保护。
为了提高轧钢加热炉的能效，我国制定了一系列相关政策和标准，并对轧钢加热炉进行了能效评价和分级。
本文将介绍轧钢加热炉能效限定值及能效等级的相关内容。
一、轧钢加热炉能效限定值轧钢加热炉的能耗主要包括燃料消耗和电力消耗两部分。
为了控制轧钢加热炉的能耗，我国规定了轧钢加热炉的能效限定值，要求轧钢加热炉的能效限定值达到一定水平。
根据我国《工业锅炉能效限定值》标准，轧钢加热炉的能效限定值应当符合以下要求：1. 燃气轧钢加热炉单方向燃料热效率应不低于85%；2. 电加热轧钢加热炉的电热效率应不低于80%。
以上限定值是我国对轧钢加热炉的能效提出的基本要求，生产企业必须确保轧钢加热炉的能效达到标准要求，以减少能源浪费和降低生产成本。
为了进一步推动轧钢加热炉的节能减排工作，我国还对轧钢加热炉进行了能效等级的评定。
根据《轧钢加热炉节能评价方法》标准，轧钢加热炉的能效等级主要分为A、B、C、D四个等级，其中A级为最高等级，D级为最低等级。
轧钢加热炉的能效等级评定是通过对轧钢加热炉的能源利用情况、设备性能、操作管理等方面进行全面评估，根据评估结果确定轧钢加热炉的能效等级。
企业可根据轧钢加热炉的能效等级，采取相应的措施进行节能改造和技术升级，进一步提高轧钢加热炉的能效水平。
为了提高轧钢加热炉的能效，企业可以采取以下措施：1. 优化设备结构：根据轧钢加热炉的实际情况，调整燃烧设备和燃料供应系统，提高能源利用效率；2. 加强设备维护：定期对轧钢加热炉进行检查和维护，保证设备正常运行，减少能源浪费；3. 提高操作管理水平：加强轧钢加热炉的操作人员培训，提高操作技能，减少能源损失；4. 推广先进技术：引进先进的轧钢加热炉技术和设备，实现能效和生产效率的双重提升。
通过以上措施的实施，可以有效提高轧钢加热炉的能效，降低生产成本，同时减少环境污染，实现可持续发展。
轧钢加热炉工作原理
轧钢加热炉工作原理轧钢加热炉是钢铁行业中常见的一种设备，其主要作用是将待加工的钢坯加热至适宜的温度，以便进行后续的轧制、锻造等工艺操作。
下面将详细介绍轧钢加热炉的工作原理。
轧钢加热炉的工作原理可以概括为五个主要步骤：物料加载、加热、保温、卸料和排烟。
首先是物料加载。
钢坯等待进入加热炉，通常通过起重机将其放置在设备的进料机构上。
进料机构会将钢坯推送进入炉膛。
接下来是加热。
加热过程主要通过燃烧加热器实现。
一般而言，加热器分为两种类型：燃油加热器和燃气加热器。
在加热炉内部，有多个燃烧器布置在炉墙上，它们用于将燃油或燃气燃烧产生的热量传递给炉膛内的钢坯。
同时，还有燃烧用的空气进一步促进燃烧，从而提高加热效果。
第三步是保温。
在加热到适宜温度后，需要对钢坯进行保温，以保持其达到的温度。
一般情况下，保温时间取决于钢坯的厚度和所需的加热温度。
为了实现有效的保温，加热炉内通常会采用保温材料，如陶瓷纤维、耐火砖等，来减少能量的散失。
第四步是卸料。
待钢坯达到目标温度后，需要将其从加热炉中取出。
通常情况下，可以通过起重机或其他装置将加热好的钢坯从加热炉中取出，并放置在适当的位置进行后续加工。
最后是排烟。
在加热炉燃烧过程中，会产生大量的烟气和废气。
为了防止这些废气对环境和人体健康产生负面影响，需要通过适当的排烟系统将烟气排至室外。
排烟系统通常包括烟囱、烟道和排烟风机等组成部分。
总的来说，轧钢加热炉通过燃烧加热器将热量传递给炉膛内的钢坯，使其加热到所需温度。
加热过程需要进行保温以保持温度稳定。
然后，将加热好的钢坯从加热炉中取出，进行后续加工。
在整个过程中，需要适当排烟，确保排放的废气对环境影响较小。
轧钢加热炉在钢铁行业中起着重要的作用，它能够提高钢坯的加工质量和生产效率。
通过合理的控制和监测加热温度、时间和排烟等参数，可以达到更好的加热效果和能量利用率。
这不仅对钢铁企业的可持续发展具有重要意义，同时也对环境保护和资源节约有着积极的影响。
轧钢加热炉综合节能技术分析
轧钢加热炉综合节能技术分析轧钢加热炉是钢铁生产过程中的重要设备，负责将钢材加热到所需温度，以便进行轧制和加工。
然而，传统的加热炉存在能耗高、效率低等问题，因此需引入综合节能技术，以提高加热效率和生产效率，同时实现节能减排和降低成本。
综合节能技术包括以下方面：1. 高效燃料：在选择燃料时，应优先考虑清洁、高效、低污染的燃料，如天然气、生物质燃料等，这些燃料可以显著降低能耗以及排放量。
同时，对燃料进行优化配比，以保证燃烧效率达到最佳状态。
2. 热耗损失的降低：热能的损失是影响加热炉能效的主要因素之一，因此，需要通过加强炉体、烟道、隔热层等方面的绝热措施，降低热能损失。
例如，采用复合隔热材料和隔热砖等可以有效隔热。
3. 热能回收：热能的回收可以有效利用加热炉排放的热能，以供其他地方使用，如回收余热用于蒸汽发电、热水供应等。
另外，环吹煤气可以收集并再加热，利用强制鼓风再加热，提高燃烧效率。
4. 自动化控制：自动化控制系统可以实现精准的温度控制，降低能耗，而且可以减少人工介入，提高生产效率。
此外，还可以通过监测空气流量、液位等数据，及时调节加热炉的运行状况，更加节省能源和材料。
5. 优化加热方式：传统的加热方式通常采用间歇式或循环式加热，这种方式热能利用率低。
而现代加热炉则采用连续式加热，可以提高炉内温度稳定性，有效利用热能。
例如采用单层盘管结构，可以增强热交换效果。
6. 节能改造：对于老旧轧钢加热炉，可以进行节能改造，提高其能效。
如对加热管进行换代更新，改善燃烧装置，增加余热回收等。
在实际应用中，优化配合上述综合节能技术措施，采用综合的措施，可以有效提高轧钢加热炉的能效和生产效率，同时实现节能减排和降低成本。
轧钢加热炉综合节能技术分析
轧钢加热炉综合节能技术分析轧钢加热炉是钢铁生产过程中的重要设备之一，其耗能量较大，在提高生产效率的也需要注重能源的节约与环境保护。
针对轧钢加热炉的综合节能技术进行分析和研究是非常必要的。
一、炉型改造技术炉型改造是提高轧钢加热炉能效的关键措施之一。
目前常用的炉型有燃气加热直燃炉和燃油加热直燃炉。
在炉型改造中，可以通过采用高效能、低能耗的燃烧器，提高燃烧效率，减少能源的浪费。
选择高效节能的配套设备，如热回收装置、烟气净化装置等，可以充分利用燃烧废气的热能，在保证环境排放达标的前提下，提高能源利用率。
二、节能控制技术通过优化炉温控制系统，合理调整工艺参数，减少电、气或燃油的消耗量。
采用先进的传感器、仪表和自动控制系统，实现对加热炉的全过程控制，提高温度控制的精确度，减少温度波动对生产工艺的影响，从而提高能源利用效率。
三、热能利用技术轧钢加热炉的烟囱废气和废热具有一定的含有热量，可以通过余热回收技术进行再利用。
常见的余热回收方式有烟气余热锅炉和余热蒸汽发生器。
烟气余热锅炉利用烟道废热，产生高温高压蒸汽，用于其他设备的加热或发电；而余热蒸汽发生器则将烟气中的热能直接用于蒸汽生产，用于其他工序的热能供应。
通过这些热能利用技术，可以最大限度地减少能源的消耗，有效提高能源利用效率。
四、节能设备技术在轧钢加热炉中，还可以采用节能设备来改善能源利用效率。
采用高效的热交换器，实现炉内炉外的热量交换；采用低风阻、高传热的换热器，减少风机能耗；通过选用高效的燃料供应系统，减少能源浪费。
这些节能设备的运用可以有效降低轧钢加热炉的能耗，提高生产效率。
轧钢加热炉的综合节能技术有炉型改造技术、节能控制技术、热能利用技术和节能设备技术等方面。
通过采用这些节能技术，可以降低能源的消耗，提高能源的利用效率，同时还能减少环境污染。
在轧钢加热炉的生产实践中，应重视综合节能技术的应用。
对于新技术的不断研发和推广应用，也是提高轧钢加热炉能效的重要途径。
轧钢加热炉工艺流程
轧钢加热炉工艺流程
《轧钢加热炉工艺流程》
轧钢加热炉是炼钢过程中的重要设备，其工艺流程对于冶金生产起着至关重要的作用。
下面将简单介绍一下轧钢加热炉的工艺流程。
首先是加料。
在轧钢加热炉工艺流程中，首先需要将原料加入加热炉内。
加热炉内放入的原料通常是钢坯或铁水。
在此步骤中需要确保原料的质量和数量符合要求。
接下来是预热。
预热是轧钢加热炉工艺流程的一个重要环节。
通过预热，可以将原料逐渐升温至所需温度，为后续的加热做好准备。
预热过程需要控制加热速度和温度，以确保原料受热均匀，不发生温差过大的情况。
然后是加热。
加热是轧钢加热炉工艺流程的核心环节。
通过高温加热，可以使原料达到需要的热处理温度，为后续的轧制操作提供条件。
在加热的过程中需要监控炉温，确保原料受热均匀且温度达标。
最后是出炉。
出炉是轧钢加热炉工艺流程的最后一步。
完成加热后，原料需要及时从加热炉中取出，以免因过度加热而导致质量损失。
出炉后，原料需要进行冷却处理，以确保其在后续操作中能够正常使用。
此外，在整个轧钢加热炉工艺流程中，还需要对炉体的温度、
气氛、压力等参数进行实时监控和调节，以确保生产操作的安全和稳定。
需要指出的是，对于不同种类的钢材，其加热炉的工艺流程也会有所不同，需要根据具体情况进行灵活调整。
总之，轧钢加热炉工艺流程是一个综合性的、精细化的操作过程，需要操作人员具备一定的专业知识和技能，以确保轧钢生产的顺利进行。
轧钢 加热炉 氧浓度
轧钢加热炉氧浓度
【实用版】
目录
1.引言
2.轧钢加热炉的重要性
3.氧浓度的控制对轧钢加热炉的影响
4.如何控制氧浓度以提高轧钢加热炉的性能
5.结论
正文
一、引言
轧钢加热炉是轧钢生产过程中的重要设备，它的工作性能直接影响着最终产品的质量。
因此，如何提高轧钢加热炉的性能已成为业内关注的焦点。
二、轧钢加热炉的重要性
轧钢加热炉的主要作用是将钢铁原料加热到规定的温度，以便进行轧制等加工过程。
其工作性能直接影响到轧制过程中的材料变形、组织结构以及最终产品的质量。
三、氧浓度的控制对轧钢加热炉的影响
在轧钢加热炉中，氧浓度的控制对炉子的性能有着重要的影响。
高氧浓度会导致钢铁材料氧化，降低材料的导热性能和机械性能，从而影响最终产品的质量。
而低氧浓度则会导致钢铁材料氧化不完全，影响材料的组织结构和性能。
四、如何控制氧浓度以提高轧钢加热炉的性能
为了控制氧浓度，可以采用以下措施：
1.优化加热炉的设计，减少氧气进入加热炉的途径。
2.使用高质量的氧气供应系统，保证氧气的纯度。
3.在加热炉内安装氧含量监测系统，及时发现和控制氧浓度。
4.对加热炉的操作人员进行培训，提高他们的操作技能和安全意识。
五、结论
轧钢加热炉是轧钢生产中的关键设备，而氧浓度的控制对加热炉的性能有着重要的影响。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
轧钢车间加热炉设计design of reheating furnace for rolling millzhagong ehejian Jiarelu sheji 轧钢车l’ed加热炉设计(design of reheating furnaee for rolling mill)对型钢、中厚板、热轧带钢及线材等轧钢厂坯料加热炉的设计。
设计内容包括炉型选择、确定装出料方式与炉子设施的平面布置、炉子加热能力与座数选择、炉温制度与炉型结构选择、炉子供热负荷计算及其分配比例、炉子尺寸设计以及炉子的检测与自动化操作。
炉型选择轧钢车间加热炉主要有推钢式加热炉和步进式加热炉两大类型。
一般在设计前期根据原料和燃料、生产规模与产品大纲、车间布置、加热与轧制工艺要求以及整个轧制线的装备水平等原始条件综合考虑选择。
步进式加热炉始建于20世纪60年代中期，与传统的推钢式加热沪相比，具有加热质量好、热工控制与操作灵活、劳动环境好等优点，特别是炉长不受推钢长度的限制，可以提高炉子的容量和产量，更适应当代轧机向大型化、高速化与现代化发展的需要。
步进式加热炉在配合连铸坯热装时有明显的优越性，一般采用炉底分段传动方式，即在连铸开始浇铸时停止向炉内装料，而炉子仍按轧制节奏连续出钢，炉子装料侧一段炉底空出，当热连铸坯送到后即迅速装入炉内，尽量减少热坯的散热损失，同时集中加热热连铸坯可以有效地提高炉子产量和降低燃料消耗。
推钢式加热炉和步进式加热炉的主要技术经济指标，如单位炉底面积产量和热耗，基本相同或相近，但步进式加热炉的最高小时产量则可大大超过推钢式加热炉，热耗也较低。
步进式加热炉的钢坯在炉时间短，其钢坯氧化烧损率、脱碳率及废品率低于推钢式加热炉。
步进梁式加热炉的冷却水消耗量比推钢式加热炉约多一倍，因此水系统投资要高一些，对操作及维护水平的要求也较高。
现在新建的具有经济规模的各类轧钢厂基本上都选用了步进式加热炉;一些老厂如美国底特律钢厂热轧车间、法国索拉克和恩西俄厂的热轧车间、日本和歌间炉子座数多于两座时很难布置。
山热连轧厂与鹿岛厚板厂以及加拿大汉密尔顿的多发炉内装料可以单排或双排(包括单排装长料和双斯科厂等，在改建或扩建中都选用了步进式加热炉替排装短料)，这要根据坯料长度范围、单炉产量、车间代原有的推钢式加热炉。
中国在70年代设计和建设步占地以及投资经济合理与节能等因素确定。
进式加热护，但当前轧钢加热炉，特别是中小型轧钢厂炉子设施的平面布置炉子两侧净空尺寸及各种推钢式加热炉仍较多，这与中国的原燃料条件等多种平台、梯子的设置，要满足生产操作与检修的要求并符因素有关，加热短小钢锭不能采用步进式加热炉。
合有关的安全规定，要考虑“回炉坯”运送设施的位置。
设计加热炉时还要决定炉子的热工制度、结构型煤气、重油、蒸汽、空气及冷却水系统的设计与布式、主要技术经济指标、燃烧装置的型式与数量、排烟置，要考虑生产控制功能完备，检修方便，符合安全规和余热利用方式、出渣方式等。
定，不妨碍交通和吊车操作及设备检修等多种因素。
装出料方式与炉子设施的平面布置按照工艺要地下烟道要尽量缩短，换热器前后一般不设旁通求确定加热炉的装出料方式及炉子在车间的位置。
炉烟道，尽可能不采用多座炉子合用一座烟囱。
换热器的子的平面布置设计，包括撼烧系统管道设施、排烟系统位置要考虑更换吊装方便及清扫位置，热风放散管应及热回收设施、冷却水与汽化冷却系统、排渣设施以及引出厂房，避免在车间内产生热污染与噪音。
炉子区域操作检修平台等的平面布置。
炉子仪表室及炉子加热能力与座数选择炉子加热能力包括单计算机房的位置、尺寸及炉子设施占用的轧钢跨、原料炉小时产量和车间炉子总加热能力。
跨等按设计要求确定。
单座炉子小时产量的计算理论计算法是根据所装出料方式装料方式有端装和侧装两种，出料选定的炉型、炉温制度及钢料受热条件，用钢材加热理方式也有端出和侧出之分。
(1)端装料。
其结构一般用论公式计算钢料所需的加热时间。
炉内装料量除以加炉后辊道上料，中小型加热炉也有用固定台架、活动台热时间等于炉子小时产量，加热时间乘以所要求的沪架上料的。
(2)侧装料。
分辊道装料和推入机装料。
辊子小时产量即为炉内所需的装料量，根据装料量即可道装料用于步进式炉，由安装在炉内后端的悬臂辊道求出炉子有效长度。
由于炉子加热的坯料规格、钢种较将坯料送入炉内，由炉后推钢杆将其推到固定梁上，也多，可按工艺要求选定代表规格进行计算。
加热方坯的有直接由步进梁托到固定梁上的;推入机装料借炉外步进式炉，炉内坯料之间留有间隙，能改善受热条件，辊道将坯料送至炉侧装料门前再用侧推入机推到炉内缩短加热时间，但炉内装料量亦随之减少。
理论分析表的固定炉床上，由炉后推钢机向前推送，可用于推钢式明，在步进底式炉中，当坯料间隙与方坯边长比为炉与步进式炉。
(3)端出料。
有重力滑坡式出料及托出0.35~0.5时炉子产量最大，相当于无间隙布料时的机出料两种。
滑坡式结构用得比较普遍，炉内滑道与炉105%~108%，在步进梁式炉中，该比值在。
.2~。
.3 前出料辊道高差约1.2~Zm，用斜坡滑道连接，滑坡俯时炉子产量最大，相当于无间隙布料时的103%。
工程角约32。
~350，坯料可借自重克服摩擦阻力滑至炉前设计常用经验指标即单位有效炉底面积的小时产量辊道上，辊道对面设缓冲器。
各部尺寸及斜坡与辊道之(简称炉底强度)计算炉子产量。
70年代初期，由于轧间的弧形滑板设计多凭经验确定。
这种结构的主要缺钢技术的不断改进，新建和改造轧机的产量大幅度提点是:出料口低于炉内坯料表面，炉子易吸入大量冷高，但未能按同样幅度提高加热炉的产量，为了满足车L 风，热损失大;当坯料较重或结构尺寸角度不合适时，机产量，常用提高加热炉温和炉尾排烟温度来强化澡易砸坯辊道与缓冲器;长料在下滑时容易歪斜而卡在作，有时炉底强度甚至高达900~10O0kg/(m“·h)，使滑坡上。
坯料断面较小时也不宜采用端出料。
现代大型热耗量大为增加。
70年代发生世界能源危机之后，加板坯加热炉已采用托出机出料，可避免上述缺点。
(4)热炉设计采取了许多节能措施，其中之一是尽量延长侧出料。
其结构分用侧出钢机推出及悬臂辊出料两种。
炉子不供热段的长度，充分利用烟气预热钢料，因此相前者用于推钢式和步进式两种型式的加热炉，后者只应降低了炉底强度。
80年代以来，设计加热炉通常采用于步进式炉。
侧出料结构比较严密，没有吸冷风或冒用的炉底强度参考指标见表。
火的弊病，炉内气氛容易控制并且节能，适用于加热坯在选用上列指标时，要具体分析影响产量的各神料断面较小及合金钢的加热炉。
板坯加热炉一般不采有利与不利因素，如加热坯料的钢种、厚度、装料温度、用侧出料，因为发生粘钢时很难处理。
有些国家用悬臂要求的加热温度与均匀性、炉型与温度制度、燃料的热辊道侧出料的步进式板坯加热炉，坯料宽一500~值与空气预热温度等。
热装料时不适用上列指标，可月 60omm。
用侧推方式装料与出料时占地面积大，当车理论公式计算钢坯的加热时间来确定炉子产量或有玫炉底强度参考指标布土二炉长。
冷热料混装时，冷料加热时间并不能缩短，所以单面加热或双面加热加热厚度小于90~ 仍需考虑炉子的小时产量与轧机能力的平衡。
100mm的坯料时，可选用单面加热工艺，即选用没有车间炉子总加热能力的确定要按照轧制不同品下加热的推钢式炉或步进底式炉，其单位炉底面积小种的小时产量和年工作小时进行计算。
在轧钢生产中时产量适中而热耗较低;加热厚度大于100mm的坯料当坯料和产品规格品种变化时，轧机小时产量的波动时，可以选用双面加热工艺，即选用上下加热的推钢式幅度较大，如果加热炉按满足轧机最大小时产量设计，炉或步进梁式炉。
由于步进梁式炉坯料有间隙，120~ 则低产量生产时会浪费燃声于并引起操作困难。
因此在13Omm的方坯或圆坯也可采用单面加热。
由于炉内滑通过对轧制线产量进行平衡计算后，在轧机的作业率道间距(纵水管或步进梁与固定梁)等结构上的限制，和负荷率能够满足年产量的情况下，可以按满足大多短坯料不能采用双面加热，推钢式炉坯料长度应大于数品种的小时产量设计加热炉，对于少数小时产量大looomm，步进梁式炉坯料长度宜大于25。
mm，否则的品种，炉子能力限制轧机产量是可以容许的。
至于配其下表面遮蔽大、受热差且运行不可靠，容易发生“掉有多座加热炉的大产量轧机，在确定炉子总加热能力道”事故。
中国加热50~6omm方坯的小型推钢式加时，则应更多考虑高产品种的要求，因为在低产量时可热炉也多采用上下加热方式，主要是考虑炉底清渣方以减少开炉座数来适应。
便，避免炉底结渣带来的一系列问题。
为了避免水管要求在设计中预留增加加热能力时，可以考虑预“黑印”对小坯料的不利影响及节约燃料，还有采用无留增加加热炉座数的位置，或者有意加长炉子的预热水冷滑道(如用棕刚玉滑轨)两面加热的推钢式炉，其段。
坯料断面尺寸不大于75mmX75mm，滑轨寿命为6~ 炉沮制度与炉型结构选择这是加热炉设计首先12个月。
高速线材轧机加热炉的坯料长度为12~ 要确定的重要问题，它直接影响炉子的主要技术性能。
22m，冷料进炉时单面受热易变形弯曲，要求两面受选定时要考虑炉温制度、单面加热或双面加热、炉型曲热，常采用进料端为步进梁的梁底组合式步进炉。
线与供热段(点)布置。
炉型曲线与供热段(点)布置它与上述两个内容炉温制度对于加热坯料厚度较小或对坯料加热相对应且与燃料种类有关。
两段式加热护主要靠端部内外温差要求不严的中小型加热炉，多采用两段式炉轴向烧嘴供热，下加热采用轴向烧嘴或侧烧嘴，产量较温制度，即只有加热段和不供热的预热段。
对于坯料厚大的炉子还需要增加上部侧烧嘴。
加热段炉膛较高，以度较大或温差要求比较严格的加热炉则采用三段式炉保证燃料燃烧空间和增加辐射传热的需要;预热段炉温制度，即在出料段再设一个均热段，其温度低于加热膛较低，以增强对流传热。
直接烧煤的中小型推钢式加段而略高于坯料表面温度，供热强度很小，以使坯料表热炉只能采用两段式炉温制度，单面加热的由端部(头面与中心温差缩小到允许范围。
按三段式炉温制度设炉)供热，两面加热的还有一个下部供热点(腰炉)。
三计的加热炉也可以按两段式炉温操作。
大产量的板坯、段式加热炉均热段供热能力较小。
均热段与上下加热型钢及高速线材加热炉均采用三段式加热炉。
段之间的炉顶有一个“压下”区(即炉顶略有下降)，且炉底有一个凸台以减少两段之间的温度干扰。
产量较(2)炉长。
有效护底长度系指钢料在炉内有效加热大、炉体较长的三段式炉，供热负荷很大，往往要增设所占的长度，根据炉子产量计算确定。
端装侧出料的沪第二个上下供热段。
大型板坯加热炉多采用上下六点子为炉尾砌体外缘至出料门中心线的距离;端装端出供热，有些烧煤气的加热炉均热段采用炉顶平焰烧嘴料的炉子为炉尾砌体外缘至出料滑坡折点的距离，用供热或上加热全部采用炉顶烧嘴的平顶式加热炉。