渣油加氢工艺技术
渣油加氢技术
渣油加氢技术
渣油加氢可以处理不易轻质化并难于加工的高含硫含氮以及胶质、沥青质含量高、粘度大、残炭高、重金属含量高的劣质渣油原料；
如果采用一般的延迟焦化或重油催化裂化等重油加工工艺，不但产品液收低，而且质量差，加工难度大；
不仅提高了轻油收率，改善产品质量，而且减轻了环境污染.
渣油加氢的原料(常渣或减渣)依次经过脱金属、脱硫和脱氢以及裂解三段串联加氢处理过程。
经过加氢处理后，未转化渣油中的重金属和残炭含量明显降低，且粘度大大下降，有利于下游装置的进一步加工;
渣油加氢脱硫率一般可达90%以上，脱氮率达70%左右，镍和钒的脱除率达85%左右，残炭脱除率达60%以上.
产品质量好。
低凝柴油产品的十六烷值可达50,安定性好；VGO的氮含量和金属含量较低，有助于提高催化裂化的转化率.
灵活性大。
生产轻质油品，VGO做催化裂化料，未转化渣油是低硫燃料油或掺渣催化裂化料；
固定床加氢过程是应用最多，技术最成熟的工艺，原料适用范围为金属含量<200PPm,残碳<20%，转化率<50%
( 3号白矿油、3号白油、2731油墨溶剂油、150号溶剂油、6号抽提溶剂油）。
渣油加氢处理技术
渣油加氢处理技术渣油加氢处理技术是一种重要的炼油技术，可以将高凝固点、高黏度、高硫等低品质石油产品转化为高品质的燃油和化工原料。
该技术已经成为世界上许多石油公司进行渣油处理的主要方法。
本文将对渣油加氢处理技术进行更详细的介绍。
一、渣油加氢处理技术的基本原理渣油加氢处理技术是通过在高压条件下将渣油与氢气进行反应，加氢裂化和氢解等化学反应，将渣油中难以分解的长链烃、多环芳烃和含酸、硫、氮等杂质转化为具有稳定性能的低含杂油品，以此提高油品品质，实现资源的最大化利用。
渣油加氢处理技术的反应过程主要分为以下几个步骤：1.加氢裂化：由于渣油中含有较多的长链烃和多环芳烃，会影响油品的流动性和燃烧性能。
在高温、高压和氢气的作用下，长链烃和多环芳烃被裂化成较短的链烃和芳烃，从而提高油品的流动性和燃烧性能。
2.脱氮脱硫：渣油中含有较多的含氮、含硫杂质，这些杂质会对环境和设备都造成不良影响。
在高温、高压和氢气的作用下，氮、硫杂质被脱除或转化为无毒、无害的氮气和二氧化硫。
3.重整反应：在加氢反应中，芳香族化合物也会遭受损失，因此需要进行重整反应，使芳香族化合物的产生和消耗相互平衡，以保证油品的质量。
整个反应过程需要控制一系列反应参数，包括反应温度、反应压力、氢气流量、加氢速率和催化剂种类等，以获得最佳的反应效果和油品品质。
二、渣油加氢处理技术的应用渣油加氢处理技术可以将低品质石油产品转化为高品质的燃油和化工原料，提高燃油产出，降低能耗和环境污染。
在现代炼油行业中，渣油加氢处理技术已经得到广泛应用，成为炼油企业提高经济效益和技术水平的重要手段。
渣油加氢处理技术的应用主要包括以下几个方面：1.生产高质量柴油：渣油加氢处理技术可以将高凝固点的渣油转化为低凝固点的柴油，减少低温时柴油的结冰现象，提高柴油的稳定性和流动性能。
2.生产航空燃油：渣油加氢处理技术可以将渣油中的硫和芳香族化合物降到目标值以下，获得高品质的航空燃油，满足航空工业对燃油质量的严格要求。
渣油加氢工艺标准说明
第一节工艺技术路线及特点一、工艺技术路线300×104t/a渣油加氢脱硫装置采用CLG公司的固定床渣油加氢脱硫工艺技术，该工艺技术满足操作周期8000h、柴油产品硫含量不大于500ppm、加氢常渣产品硫含量不大于0.35w%、残炭不大于5.5w%、Ni+V 不大于15ppm的要求。
二、工艺技术特点1、反应部分设置两个系列，每个系列可以单开单停（单开单停是指装置内二个系列分别进行正常生产和停工更换催化剂）。
由于渣油加氢脱硫装置的设计操作周期与其它主要生产装置不一致，从全厂生产安排的角度，单开单停可以有效解决原料储存、催化裂化装置进料量等问题，并使全厂油品调配更灵活。
2、反应部分采用热高分工艺流程，减少反应流出物冷却负荷；优化换热流程，充分回收热量，降低能耗。
3、反应部分高压换热器采用双壳、双弓型式，强化传热效果，提高传热效率。
4、反应器为单床层设置，易于催化剂装卸，尤其是便于卸催化剂。
5、采用原料油自动反冲洗过滤器系统，滤除大于25μm以上杂质，减缓反应器压降增大速度，延长装置操作周期。
6、原料油换热系统设置注阻垢剂设施，延长操作周期，降低能耗，而且在停工换剂期间可减少换热器和其它设备的检修工作。
7、原料油缓冲罐采用氮气覆盖措施，以防止原料油与空气接触从而减轻高温部位的结焦程度。
8、采用炉前混氢流程，避免进料加热炉炉管结焦。
9、第一台反应器入口温度通过调节加热炉燃料和高压换热器旁路量来控制，其他反应器入口温度通过调节急冷氢量来控制。
10、在热高分气空冷器入口处设注水设施，避免铵盐在低温部位的沉积。
11、循环氢脱硫塔前设高压离心式分离器除去携带的液体烃类，减少循环氢脱硫塔的起泡倾向，有利于循环氢脱硫的正常操作。
12、设置高压膜分离系统，保证反应氢分压。
13、冷低压闪蒸罐的富氢气体去加氢裂化装置脱硫后去PSA回收氢气。
14、新氢压缩机采用二开一备，每台50%负荷，单机负荷较小，方便制造，且装置有备机。
渣油加氢技术
渣油加氢技术
渣油加氢技术
渣油加氢可以处理不易轻质化并难于加工的高含硫含氮以及胶质、沥青质含量高、粘度大、残炭高、重金属含量高的劣质渣油原料；
如果采用一般的延迟焦化或重油催化裂化等重油加工工艺，不但产品液收低，而且质量差，加工难度大；
不仅提高了轻油收率，改善产品质量，而且减轻了环境污染.
渣油加氢的原料(常渣或减渣)依次经过脱金属、脱硫和脱氢以及裂解三段串联加氢处理过程。
经过加氢处理后，未转化渣油中的重金属和残炭含量明显降低，且粘度大大下降，有利于下游装置的进一步加工;
渣油加氢脱硫率一般可达90%以上，脱氮率达70%左右，镍和钒的脱除率达85%左右，残炭脱除率达60%以上.
产品质量好。
低凝柴油产品的十六烷值可达50,安定性好；VGO 的氮含量和金属含量较低，有助于提高催化裂化的转化率.
灵活性大。
生产轻质油品，VGO做催化裂化料，未转化渣油是低硫燃料油或掺渣催化裂化料；
固定床加氢过程是应用最多，技术最成熟的工艺，原料适用范围为金属含量<200PPm,残碳<20%，转化率<50%
( 3号白矿油、3号白油、2731油墨溶剂油、150号溶剂油、6号抽提溶剂油）。
渣油加氢工艺流程
渣油加氢工艺流程渣油加氢工艺是一种将高硫、高含蜡的渣油通过加氢反应降低硫含量和提高产品质量的工艺。
该工艺的主要流程包括预处理、加氢反应和分离三个步骤。
首先是预处理步骤。
在这一步骤中，渣油经过加热后进入预加热器，以达到合适的反应温度。
然后，预加热后的渣油进入加工器，在这个设备中与一定量的催化剂进行接触。
接触时间的长短和温度的高低可以根据实际需求进行调整。
在接触过程中，催化剂能够去除渣油中的杂质，如硫、氮和有机蜡，从而减少对后续催化剂的影响，并提高反应效率。
接下来是加氢反应步骤。
预处理后的渣油进入加氢反应器，与高效加氢催化剂接触，进行加氢反应。
在加氢反应中，渣油中的硫、氮和重蜡等杂质会与催化剂发生作用，从而被还原、分解或结构改变，生成较少含硫、含氮和较轻的石蜡等反应产物。
加氢反应的条件通常包括反应温度、压力和催化剂的加载量。
较低的反应温度和较高的压力可以提高催化剂的活性，加速杂质的去除。
此外，催化剂的特性也会对反应结果产生一定影响。
最后是分离步骤。
在加氢反应后，反应物进入分离器进行相应的处理。
分离过程主要通过不同组分的沸点差异实现，包括气液分离和液液分离。
液相分离主要是通过凝固和冷凝的方式，使较重的组分凝结成液体，而较轻的组分则通过冷凝回收。
气相分离则利用分析和纯化设备，对气体中的各种组分进行分别处理，从而得到高纯度的产品。
总的来说，渣油加氢工艺流程包括预处理、加氢反应和分离三个步骤。
通过预处理可以去除渣油中的杂质，提高反应效率；加氢反应则通过与催化剂的作用，将渣油中的硫、氮和重蜡等杂质转化为较少含硫、含氮和较轻的石蜡等反应产物；最后的分离步骤则通过不同组分的沸点差异，将反应产物进行分离和纯化，得到高质量的产品。
渣油加氢工艺在石油化工行业中具有重要的应用价值，能够有效改善石油产品的质量，并满足环保要求。
渣油加氢 (2)
渣油加氢概述渣油加氢是一种在石油炼制过程中常用的加工技术，通过将重质渣油与氢气进行反应，可以将其中的硫、氮、金属等杂质去除，降低渣油的硫含量，提高产品的质量。
本文将介绍渣油加氢技术的原理、应用及优势。
技术原理渣油加氢是一种催化加氢反应，通过将渣油与催化剂和氢气接触，在一定温度和压力下进行反应，以去除其中的杂质。
加氢反应通常在加氢反应器中进行，反应器内填充有催化剂，渣油和氢气从反应器的顶部进入，经过催化剂的作用，硫、氮等杂质与氢气反应生成相应的气体或液体产物。
应用领域渣油加氢广泛应用于炼油行业，特别是重油加工领域。
以下是渣油加氢的一些常见应用领域：1. 规模化炼油厂在大型炼油厂中，渣油加氢常被视为一项必要的工艺流程，用于处理原油中的重渣和杂质。
通过渣油加氢，可以改善产品的质量、提高炼油的生产效率，并减少对环境的污染。
2. 焦化厂焦化厂主要通过高温分解重油，生成焦炭和焦油。
焦油中含有大量的杂质，如硫、氮等，这些杂质不仅会降低焦油的价值，还对环境造成污染。
渣油加氢技术可以用于焦化厂的焦油加工过程中，去除焦油中的杂质，提高焦油的质量。
3. 石油化工厂在石油化工厂中，渣油加氢被用于处理重油、渣油等原料，以减少其中的硫和金属等杂质。
处理后的产品可以用于生产润滑油、燃料油等各种石油化工产品。
优势渣油加氢技术具有以下优势：•提高产品质量：通过去除渣油中的硫、氮、金属等杂质，可以提高产品的质量，满足市场需求。
•减少环境污染：渣油中的杂质会在燃烧过程中产生大量的氮氧化物、硫氧化物等有害物质，渣油加氢可以减少大气污染物的排放，保护环境。
•提高生产效率：渣油加氢可以改善炼油过程中的产物分布，减少渣油的生成，提高生产效率。
•降低设备腐蚀：渣油中的硫和金属等杂质容易导致设备腐蚀，渣油加氢可以去除这些杂质，延长设备的使用寿命。
总结渣油加氢是石油炼制过程中常用的一种加工技术，通过去除渣油中的硫、氮和金属等杂质，提高产品质量、减少环境污染并提高生产效率。
渣油加氢技术
(第十章第四、五节)
渣油加氢工艺反应器类型
固定床 渣油+H2
移动床
生成油+H2 催化剂
沸腾床
浆液床
生成油+H2
生成油+H2&#油 催化剂 +H2
渣油 催化剂 +H2
渣油+H2+催化剂
几种渣油加氢工艺技术特点
工艺类型
可加工原料油: Ni+V, ppm 残炭值,%
反应压力, MPa 反应温度, ℃ 体积空速, h-1 主要反应类别 渣油转化率, %
H HH
H2(+H2S) NixSy
Ni-X
催化剂使用寿命(t)与MOC的关系
催化剂使用寿命(t) ≈催化剂容金属能力(MOC)
催化剂级配的作用
渣油Ni+V含量与催化剂耗量的关系
14.00 7.00 3.50 m3原料油/kg催化剂 1.75
0.35 脱硫率/%
催化剂活性与寿命的平衡
催化剂级配
Ⅰ
最高温度
1
25 10 13 10 14 100
装置套数
12 5
1
16 5 7 5
7
58
沸腾床
500 600 1230 125 0 0 0 145 2600
所占比例,% 19 23 47
500
0
6 100
装置套数
44
6
100
0
1
16
占世界渣油加氢总能力：固定床＝82％；沸腾床＝18%
固定床渣油加氢在炼厂中的作用
复杂 成熟
较复杂 开发中
中等
较高
中等
不同渣油加氢工艺产品性质比较
渣油加氢文档
渣油加氢概述渣油加氢是一种炼油过程，通过将重质渣油与氢气反应，以降低硫、氮等杂质含量，提高产品质量。
这一技术在炼油行业中被广泛应用，能够将低质量的渣油转化为高价值的燃料油、润滑油和化工原料。
加氢工艺渣油加氢的关键是加氢反应，通过将渣油与氢气在催化剂的催化下进行反应，使其中的硫、氮等杂质得以去除。
加氢工艺主要包括以下几个步骤：1.加氢反应器：渣油与氢气首先进入加氢反应器，在适宜的温度和压力条件下进行反应。
加氢反应器内通常包含多层催化剂床，以实现高效的反应转化。
2.催化剂：催化剂在渣油加氢过程中起到了关键的作用。
常用的催化剂材料包括镍钼、镍钨、铜锌等，它们能够促进反应的进行，并降低反应的活化能，提高反应的选择性和转化率。
3.去硫：渣油中的硫是一种主要的杂质，会影响产品的质量和环境效应。
通过加氢反应，硫化物会与氢气反应生成硫化氢，然后通过各种设备去除硫化氢，从而实现去硫的效果。
4.去氮：渣油中的氮也是一种重要的杂质，它会影响产品的稳定性和可加工性。
加氢反应可以将氮化物转化为氨气，然后通过适当的方法去除氨气，以实现去氮的效果。
产品及应用渣油加氢可以生产出多种高价值产品，主要包括以下几类：1.燃料油：通过渣油加氢处理后的产品可以作为燃料油使用，具有较高的热值和较低的硫含量，可以用于发电、加热等领域。
2.润滑油：渣油加氢处理后的产品可以进一步提炼，得到纯净的润滑油，用于各种机械设备的润滑，提高设备的使用寿命。
3.化工原料：渣油加氢产生的一些中间产物可以作为化工原料使用，用于生产塑料、橡胶、合成纤维等产品。
优势和应用前景渣油加氢作为一种先进的炼油技术，具有以下几个优势：1.降低环境污染：渣油中的硫、氮等杂质会在燃烧过程中生成有害气体，通过渣油加氢处理，可以显著降低产品中的硫、氮含量，减少环境污染。
2.资源回收利用：渣油通常被认为是炼油过程中的副产品，通过渣油加氢处理，可以将这些低价值的渣油转化为高价值产品，实现资源的回收利用。
渣油加氢技术浅析
渣油加氢技术浅析摘要：作为原油中最重的馏分，渣油是加氢裂化工艺的重要原料之一。
由于不同油田生产的原油其性质和组成相差甚远，因此，通过对渣油的性质和组成的分析，一方面，为选择适宜的加工途径，生产合适的石油产品提供必要的依据；另一方面，为加氢裂化、加氢精制等生产过程中所使用催化剂的开发及其工艺的优化提供技术支持。
关键词：渣油；加氢；工艺中图分类号：u416文献标识码： a 文章编号：近年来，随着能源危机的日益加剧，原油变劣、变重，轻质油品的需求日益增加以及环保要求越来越严格等多种因素的影响，渣油的利用越来越被人们所重视，渣油深度转化也成为炼油厂长期追求的目标。
如何深度加工产量日益增长的重质原油和其中的大量高硫减压渣油，以满足经济发展对清洁燃料和低硫锅炉燃料油的需要和环保法规的要求，已经成为21世纪世界炼油工业开发的重点。
1渣油原料的主要特点渣油是原油中最重的馏分，包括常压渣油和减压渣油。
常压渣油是原油在常压蒸馏装置中蒸馏后的塔底剩余物，而减压渣油是常压渣油在减压蒸馏装置中进一步蒸馏后的塔底剩余物。
原油中大部分的硫、氮、残炭和金属等杂质均富集浓缩于渣油中，渣油原料具有自身独特的特点。
从化学组成看，渣油含有较大量的金属、硫和氮等杂质元素以及胶质、沥青质等非理想组分。
从化学性质看，渣油平均分子量大、氢碳比低，在反应中易结焦物质多。
从物理性质看，渣油粘度大、密度高。
不同原油的渣油有其各自的特点，如有的渣油镍高、钒低，有的渣油硫高、氮低，而有的则相反。
2渣油加氢的发展背景2.1世界原油资源有限世界原油资源十分有限，以目前开采速度计算，世界原油储量可采40年左右，因此，原油资源十分紧张，应合理、充分利用宝贵的石油资源。
2.2原油变重、变劣世界原油质量总变化趋势为：含硫和高硫原油比例逐年增加，含酸和高酸原油的产量也逐年增加。
含硫原油和高硫原油的产量约占75％o同时，世界高酸原油 (酸值大于1．0mgkoh／g)产量和稠油产量也在不断增加，到20世纪末，世界稠油产量占到了原油总产量的30％，因此，重质原油的加工日益受到石油工业的重视。
渣油加氢 (2)
渣油加氢1. 引言渣油加氢是一种常用的炼油方法，用于将重质低质燃料油转化为高质燃料油。
本文将介绍渣油加氢的原理、工艺流程和应用领域。
2. 渣油加氢原理渣油加氢是通过在高温高压条件下，利用催化剂催化反应，将重质低质燃料油中的硫、氮和金属杂质减少，并将其转化为较低碳氢化合物，从而提高燃料的质量和环境友好性。
此过程可简化为以下反应方程式：C10H22 + H2 → C10H20 + H2S通过反应，硫化氢将从燃料油中去除，从而减少了燃料的污染排放。
3. 渣油加氢工艺流程渣油加氢通常包括预处理、加氢反应、分离和处理四个步骤。
3.1 预处理预处理过程主要是将重质低质燃料油中的悬浮杂质和金属杂质去除，以保证后续加氢反应的正常进行。
预处理主要通过沉淀、过滤和吸附等步骤实现。
3.2 加氢反应加氢反应是渣油加氢的核心步骤，通过在高温高压下，将重质低质燃料油中的硫、氮等杂质与催化剂进行反应转化，生成较低硫、氮含量的燃料油。
催化剂一般为镍、钼等金属的氧化物或硫化物。
3.3 分离分离是将加氢反应后的产物进行分离，主要是通过蒸馏过程将不同馏分分离出来。
一般分为汽油、柴油和残渣三个馏分。
3.4 处理处理步骤主要是对分离出来的不同馏分进行处理，包括脱蜡、脱芳烃、脱硫等操作，以使得最终产品符合市场需求和环保要求。
4. 渣油加氢的应用领域渣油加氢主要应用于炼油行业，特别是在重质低质原油的加工过程中。
其主要应用领域包括但不限于以下几个方面：4.1 降低燃料油的污染排放渣油加氢可以将重质低质燃料油中的硫、氮等污染物减少，从而有效降低燃料的污染排放。
这对于环境保护和空气质量的改善具有重要意义。
4.2 提高燃料油的质量渣油加氢可以将重质低质燃料油中的杂质转化，从而大幅提高燃料油的质量。
这对于提升汽车、船舶等燃料使用效率、延长设备寿命等具有重要作用。
4.3 提高炼油厂产能渣油加氢可以改善原油的质量，降低炼油设备的磨损和堵塞情况，从而提高炼油厂的产能。
关于渣油加氢处理催化剂及工艺技术
关于渣油加氢处理催化剂及工艺技术关于渣油加氢处理催化剂及工艺技术一、渣油加氢处理技术概况当今世界，石油资源逐渐变劣、变重，使轻质油品收率下降，而世界经济的快速发展对轻质油品的需求却日益增长。
如何合理利用和深度加工劣质或重质原油，是炼油工业面临的一个迫切需要解决的难题。
在国内，原油资源满足不了我国国民经济快速发展的需要，进口中东原油以增加我国的能源供给势在必行。
中东原油加工的主要技术难点是高硫原油的合理利用，从当今炼油技术水平来看，渣油固定床加氢处理是合理利用含硫渣油的最为有效的手段之一二、渣油加氢处理过程的化学反应及催化剂1、渣油加氢处理过程的化学反应在重油加氢处理过程中，主要的化学反应有：加氢脱金属（HDM）；加氢脱硫（HDS）；加氢脱氮（HDN）；加氢裂化（HC）；不饱和键的加氢（如芳烃饱和－HDA）等。
针对这些反应，渣油加氢处理催化剂主要包括渣油加氢保护剂，脱金属催化剂，脱硫催化剂和脱氮催化剂四大类。
2、减压渣油加氢处理系列催化剂（FZC－XX系列）该系列催化剂自1986年开始研制以来，现已研究开发成功四大类共十六个牌号的催化剂。
研究开发过程中共申请国内外专利六十余项，有效地保护了我国自力更生开发的渣油固定床加氢处理技术（简称S-RHT技术）。
FZC－XX系列催化剂特点和作用类别第一代第二代特点作用保护剂FZC-10FZC-10Q大孔容（＞1.0ml/g），大孔径（有400nm以上大孔）脱金属杂质及垢物，保护下游催化剂，防止床层压力降快速升高FZC-11FZC-11QFZC-12FZC-12QFZC-13FZC-13QFZC-14FZC-14QFZC-15FZC-10UFZC-16FZC-11UFZC-17FZC-18脱金属剂FZC-20FZC-23大孔容（≥0.7 ml/g），大孔径（有100nm以上大孔）最大限度地脱镍、钒FZC-21FZC-24FZC-22FZC-25FZC-26FZC-27脱硫剂FZC-30FZC-33较强的酸性，较小的孔径，较大的比表面积脱硫、部分脱氮FZC-31FZC-34FZC-32FZC-35FZC-36脱氮剂FZC-40FZC-41强酸性，小孔径，大比表面积，高金属含量高活性脱氮、转化3、常压渣油加氢处理系列催化剂（FZC-XXX系列）1995年我国开始针对进口高硫原油开展了常压渣油加氢处理系列催化剂的研究开发工作。
沸腾床渣油加氢技术
沸腾床渣油加氢技术
沸腾床渣油加氢技术是一种常用的重油加工技术，旨在将低质量的废渣油转化为高质量的燃料或化工产品。
该技术主要通过在高温高压条件下，利用催化剂将废渣油中的硫、氮等杂质去除，并将其分解、裂解成较小分子的烃类化合物。
这些裂解产物可以进一步用于制造汽油、柴油、润滑油等产品。
沸腾床渣油加氢技术的核心是床层中的催化剂。
床层通常由细颗粒的催化剂和废渣油混合物组成，当加热后形成流态化状态。
在床层中，废渣油与催化剂接触并发生反应，废渣油中的硫、氮等杂质会被捕获并转化为无害的物质，同时废渣油也会被分解成较小的分子。
沸腾床渣油加氢技术有以下几个优点：
1. 可以有效处理低质量的废渣油，提高资源利用率；
2. 可以降低废渣油中的有害物质含量，减少环境污染；
3. 可以产生高品质的燃料或化工产品，具有较高的经济价值。
需要注意的是，沸腾床渣油加氢技术在实际应用中还存在一些挑战，比如催化剂的选择、废渣油的预处理等问题，需要综合考虑多个因素来进行技术优化和改进。
国内渣油加氢工艺发展概述
国内渣油加氢工艺发展概述摘要：渣油加氢处理技术是重油深加工，产品清洁化重要技术之一。
掌握固定床渣油加氢技术、移动床渣油加氢工艺、沸腾床加氢工艺、悬浮床渣油加氢裂化工艺，利用其优缺点科学规划炼化布局，对重油进行高效深度转化是炼油企业提升竞争力的关键。
关键词：渣油、加氢、悬浮床、沸腾床、移动床引言炼油企业正面临着石油重质化、劣质化而且高硫原油逐渐增多的问题。
与此同时，市场对轻质油品的需求逐渐增多，环保法规对产品质量的要求也日趋严格。
渣油加氢技术作为重油轻质化、优质化的有利手段，越来越受到重视。
渣油是原油中组分最复杂的部分，其中含有较多的金属、硫、氮及其它非理想组分。
在加氢处理的过程中，仅仅使用一种催化剂难以有效的脱除渣油中的各类杂质，国内外的渣油处理催化剂多种多样，适应不同的原料状况和产品要求。
1渣油加氢技术概述渣油加工技术由脱碳技术和加氢技术，其中脱碳技术包括热加工、溶剂脱沥青和重油催化裂化；加氢技术则包括渣油加氢处理、加氢精制和加氢裂化。
渣油脱碳工艺要减小一部分原料的H/C比，不可避免的要产生一部分气体烃和H/C比较小的缩合产物焦炭，从而使脱碳过程的轻质油收率不会很高。
而渣油加氢工艺可以很好地利用渣油中所含的碳来提高液体产品收率，使产品质量有所提高，并且可以处理高硫、相对中等金属含量和残炭含量的渣油，其操作压力和操作温度高，转化率通常为30%～50%。
渣油加氢的主要目的：一是经脱硫后制得低硫燃料油；二是经预处理后为催化裂化和加氢裂化等后续工艺提供原料。
按反应器分类有固定床、移动床、沸腾床(膨胀床)和悬浮床(浆液床)加氢工艺。
2渣油加氢工艺2.1固定床渣油加氢该工艺是在馏分油加氢技术上发展来的，原料油自上而下流入反应器，催化剂采用分级装填技术可以有效延长催化剂使用寿命和提高产品质量。
精制深度高，脱硫率一般可达90%以上。
其操作压力较高，一般为10～18MPa，温度为340～450℃，体积空速为0.1～1.0h-1，化学氢耗为80～240Nm3/m3，大于538℃渣油转化率一般为10～50%。
渣油加氢工艺流程
渣油加氢工艺流程渣油加氢是石油加工中的一种重要工艺，通过该工艺可以将含硫、含氮、含氧和含金属的渣油转化为高品质的清洁燃料，具有重要的经济和环保意义。
以下是渣油加氢工艺的一般流程。
1.原料准备：渣油经过预热和加热，在一定的条件下进入反应器系统。
原料的预处理包括去除杂质和水分，以保证反应器系统的正常运行。
2.加氢反应器系统：渣油与氢气在加氢反应器中进行加氢反应。
加氢反应器通常由多个催化床组成，反应过程要求一定的温度、压力和氢气流量。
在反应过程中，催化剂起到催化剂作用，促进反应的进行。
加氢反应主要是脱硫、脱氮和脱饱和反应。
3.脱硫部分：加氢反应器系统中的催化剂能够有效地去除渣油中的硫化物，使其硫含量大大降低。
脱硫反应主要是通过硫与氢在催化剂的作用下发生反应，生成硫化氢，进而被氢气还原为游离氢离子。
4.脱氮部分：加氢反应器系统中的催化剂还能够去除渣油中的氮化物，使其氮含量降低。
脱氮反应主要是通过氮与氢在催化剂的作用下发生反应，生成氨气。
5.脱饱和部分：加氢反应器系统中的催化剂还能够去除渣油中的烯烃、芳香烃和腈类化合物，使其饱和度提高。
脱饱和反应主要是通过烯烃、芳香烃和腈类化合物与氢在催化剂的作用下发生加氢反应，生成饱和化合物。
6.产物分离：加氢反应后，产生的混合物需要进行分离，得到不同组分的产品。
常见的分离方法包括蒸馏、液液萃取、吸附、减压等。
7.产品处理：分离后得到的产品需要进行进一步处理，以满足不同的使用要求。
常见的处理方法包括脱色、脱臭、脱硫等。
总之，渣油加氢工艺是一种能够将含硫、含氮、含氧和含金属的渣油转化为高品质清洁燃料的重要工艺。
工艺流程主要包括原料准备、加氢反应、脱硫、脱氮、脱饱和、产物分离和产品处理等步骤。
根据实际情况，工艺流程可能会有所不同。
渣油加氢工艺标准说明
第一节工艺技术路线及特点一、工艺技术路线300×104t/a渣油加氢脱硫装置采用CLG公司的固定床渣油加氢脱硫工艺技术，该工艺技术满足操作周期8000h、柴油产品硫含量不大于500ppm、加氢常渣产品硫含量不大于0.35w%、残炭不大于5.5w%、Ni+V 不大于15ppm的要求。
二、工艺技术特点1、反应部分设置两个系列，每个系列可以单开单停（单开单停是指装置内二个系列分别进行正常生产和停工更换催化剂）。
由于渣油加氢脱硫装置的设计操作周期与其它主要生产装置不一致，从全厂生产安排的角度，单开单停可以有效解决原料储存、催化裂化装置进料量等问题，并使全厂油品调配更灵活。
2、反应部分采用热高分工艺流程，减少反应流出物冷却负荷；优化换热流程，充分回收热量，降低能耗。
3、反应部分高压换热器采用双壳、双弓型式，强化传热效果，提高传热效率。
4、反应器为单床层设置，易于催化剂装卸，尤其是便于卸催化剂。
5、采用原料油自动反冲洗过滤器系统，滤除大于25μm以上杂质，减缓反应器压降增大速度，延长装置操作周期。
6、原料油换热系统设置注阻垢剂设施，延长操作周期，降低能耗，而且在停工换剂期间可减少换热器和其它设备的检修工作。
7、原料油缓冲罐采用氮气覆盖措施，以防止原料油与空气接触从而减轻高温部位的结焦程度。
8、采用炉前混氢流程，避免进料加热炉炉管结焦。
9、第一台反应器入口温度通过调节加热炉燃料和高压换热器旁路量来控制，其他反应器入口温度通过调节急冷氢量来控制。
10、在热高分气空冷器入口处设注水设施，避免铵盐在低温部位的沉积。
11、循环氢脱硫塔前设高压离心式分离器除去携带的液体烃类，减少循环氢脱硫塔的起泡倾向，有利于循环氢脱硫的正常操作。
12、设置高压膜分离系统，保证反应氢分压。
13、冷低压闪蒸罐的富氢气体去加氢裂化装置脱硫后去PSA回收氢气。
14、新氢压缩机采用二开一备，每台50%负荷，单机负荷较小，方便制造，且装置有备机。
沸腾床渣油加氢技术及设备介绍
沸腾床渣油加氢技术及设备介绍（作者单位：中国第一重型机械股份公司）尤佳丽◎一、引言近年来，由于世界范围内原油资源正在逐步趋于重质化，且环保要求日益严格，重质原油的深度加工和清洁工艺已经成为当今炼油工业面临的重大挑战和机遇。
对于炼油企业而言，渣油转化率是重油深加工的关键，也是其炼化利润空间大小的关键。
将渣油转化为轻质油品又能避免产生焦炭的唯一途径就是加氢过程。
目前，世界上渣油加氢工艺类型有四大类，即固定床、沸腾床、移动床和浆态床加氢，主要根据原料油性能和所需产品情况进行确定。
与固定床和移动床相比，沸腾床渣油加氢技术具有更广的原料加工范围，这是因为它的催化剂能够在线置换，非常适合处理金属含量更高的原料，可以加氢处理各种重质原油的渣油、最劣质的原油、油沙沥青油、页岩油甚至溶剂精制煤浆。
我公司承担采用H-Oil 工艺的沸腾床加氢反应器的制造任务，为进一步了解这类设备，本文从工艺特性、结构特点两方面进行介绍，以期为同类产品的制造提供支持。
二、工艺特性在渣油加氢体系中，沸腾床是由气、液、固构成的三相反应系统，其中气相主要为氢气和部分烃蒸汽，液相为烃原料未蒸发‐的重组分，固相为催化剂。
沸腾床渣油加氢工艺主要有氢油法（H-Oil ）加氢工艺、LC-Fining 加氢工艺以、T-STAR 技术及抚顺石油化工研究院的FRET 技术。
H-Oil 沸腾床渣油技术是应用比较广泛的渣油技术之一，其工艺流程如图1所示，将氢气和渣油在反应器入口混合，通过下进料方式从反应器底部进入并通过催化剂床层，催化剂通过在线加排系统添加或排除，并由液体反应物和富氢气体向上提升而处于流化状态，气液流体沿反应器轴向上升从富含催化剂的反应区进入非催化区，然后进行气液分离，分离出的全部气体和部分液体经管线排出反应器，其余的液体经循环泵循环回反应器底部与进料混合。
从反应器出来的气液经高低压分离器和蒸馏塔得到石脑油、柴油、减压腊油和加氢后的减压渣油。
图1渣油加氢技术H-OIL 工艺流程沸腾床加氢工艺由于其独特的结构和操作模式具有以下特点：（1）原料来源更为广泛，这是由于它的催化剂能够在线置换，非常适合处理金属含量更高的原料；（2）床层压降较小，催化剂在反应器中处于自由运动状态，杂质不会堵塞催化剂床层；（3）装置运行周期长，避免了因催化剂结焦、活性下降、重金属中毒和床层压降大等因素而导致的装置停车，沸腾床加氢装置操作周期一般为2~4年，而目前商业运行装置最长连续操作时间为6年，从而保证了加氢装置能够与全场检修周期同步；（4）操作灵活性高，可以通过改变反应温度、循环率和循环物料组成改变产品分布。
渣油加氢操作规程
渣油加氢操作规程渣油加氢是一种重要的石油加工技术，可将低质量的渣油转化为高质量的燃料油和化工原料。
本文将介绍渣油加氢操作规程，包括操作步骤、工艺条件和安全措施等内容。
一、渣油加氢操作步骤1. 原料准备：将待加工的渣油送入预处理装置进行脱盐、脱硫等预处理工序，以降低渣油中的杂质含量，确保操作安全和产品质量。
2. 加氢反应器：将预处理后的渣油送入加氢反应器，与催化剂在一定的温度和压力下进行加氢反应。
加氢反应器通常采用固定床反应器或浆床反应器。
3. 反应过程控制：通过调节加氢反应器的温度、压力和催化剂的进料量，控制反应过程中的温度、压力和反应速率，以提高反应效果。
4. 分离和处理：将加氢反应产物送入分离装置，通过分馏、萃取、吸附等工艺将产品中的不同组分分离出来，获得目标产品。
5. 产品处理：对分离出来的目标产品进行进一步处理，如脱色、脱臭等，以提高产品的质量和市场竞争力。
6. 产品储存和装运：将处理好的产品储存于储罐中，通过管道或罐车等方式进行装运，以满足市场需求。
二、渣油加氢工艺条件1. 温度：渣油加氢反应的适宜温度通常在300-450摄氏度之间，具体温度视渣油的性质和产品要求而定。
2. 压力：加氢反应的适宜压力通常在10-30兆帕之间，压力越高，反应速率越快，但也会增加设备的投资和运行成本。
3. 催化剂：选择合适的催化剂对渣油加氢反应至关重要，常用的催化剂有钼、镍等金属及其氧化物或硫化物。
4. 催化剂的进料量：催化剂的进料量需要根据渣油的性质和处理量进行合理的调节，以保证反应效果和催化剂的寿命。
三、渣油加氢操作安全措施1. 设备安全：加氢反应器和分离装置等设备的设计、制造和安装要符合相关标准和规定，确保设备的稳定运行和安全操作。
2. 防火防爆：渣油加氢过程中可能产生易燃易爆的气体和液体，应采取防火防爆措施，如安装爆破片、防火墙等设施。
3. 气体处理：渣油加氢过程中产生的气体需要进行处理，如回收利用或安全排放，以防止对环境和人员造成伤害。
渣油加氢技术工艺原理
渣油加氢技术工艺原理由于石油资源有限、原油变重变劣、中间馏分油的需求量增加及环保法规越来越严格等因素，渣油轻质化技术不断发展，通过渣油加氢处理后的渣油，送到催化裂化装置处理，生产出大量的合格轻质油。
减压渣油是原油经过加工后密度最大、杂质组分含量最高的油品，含有相当多的金属、硫、氮、及残炭等物质，杂质金属、氮会使下游装置催化剂失去活性，严重影响下游装置的生产周期；硫化物会腐蚀生产装置的设备及管线；残炭在下游装置催化裂化装置深加工过程中，极不稳定，很容易结焦，影响催化裂化装置的长周期运行；在装置原料中掺入减压重蜡油与焦化蜡油，有效降低渣油进料的粘度与杂质含量，利于催化加氢反应的进行，利于装置的操作与长周期运行。
本装置采用固定床加氢工艺，在适当的温度、压力、氢油比和空速条件下，原料油和氢气在催化剂的作用下进行反应，使油品中的杂质，即硫、氮、氧化物转化成为相应的易于除去的H2S、NH3和H2O而脱除，重金属杂质与H2S反应生成金属硫化物沉积在催化剂上，稠环芳烃及一部分不饱和烃得到加氢饱和，为下游装置生产出合格的原料油，同时副产出部分柴油及石脑油。
在渣油加氢处理过程中，所发生的化学反应很多，也非常复杂，但主要有以下几种反应发生:1)加氢脱硫反应2)加氢脱金属反应3)加氢脱氮反应4)加氢脱残碳反应5)加氢脱氧反应6)芳烃饱和反应7)烯烃饱和反应8)加氢裂化反应9)缩合生焦反应2.1加氢脱硫反应（HDS）渣油加氢脱硫反应是渣油加氢处理过程中所发生的最主要的化学反应，在催化剂和氢气的作用下，通过加氢脱硫反应，各种含硫化合物转化为不含硫的烃类和H 2S 。
烃类留在产品中，而H 2S 从反应物中脱除。
原油中大部分的硫存在于渣油中，渣油中的硫主要分布在芳烃、胶质和沥青质中，其中绝大部分的硫以噻吩和噻吩衍生物的形式存在。
通过氢解反应将这种大分子的C -S 键断开，使S 转化为H 2S 。
以噻吩和苯并噻吩为例，加氢脱硫反应式为：存在于非沥青质中的硫，在加氢条件下较容易脱除，可达到较高的转化深度，但存在于沥青质中的硫，由于沥青质的大分子结构，则很难脱除，因此，渣油加氢脱硫过程的脱硫率是有一定限度的。
固定床渣油加氢工艺
固定床渣油加氢工艺一、引言随着石油资源的日益稀缺和环境污染问题的加剧，对于天然气、煤炭等非常规能源的开发利用成为全球范围内的热门话题。
在非常规能源的开发利用中，炼油是一个重要的环节，而固定床渣油加氢工艺正是炼油过程中的一种重要技术。
固定床渣油加氢工艺可以将重质石油产品转化为高品质的轻质产品，减少环境污染。
本文就固定床渣油加氢工艺进行了详细阐述，包括工艺原理、工艺流程、操作条件、设备选型、运行优化等方面。
二、工艺原理固定床渣油加氢工艺是利用氢气作为催化剂对渣油进行加氢反应，主要是将高硫、高氮、高金属等重质组分转化为低硫、低氮、低金属的轻质产品。
其中，硫化物是石油产品中的主要污染物，它不仅会降低产品的质量，还会对环境造成污染。
固定床渣油加氢工艺通过加氢反应将硫化物转化为硫醇，从而去除硫化物，提高产品的质量。
三、工艺流程固定床渣油加氢工艺的工艺流程主要包括预处理、加氢反应、分离、净化等步骤。
具体流程如下：1. 预处理：将进料渣油经过脱水、脱硫、脱氮等工艺处理，将渣油中的杂质和有害成分去除，为后续的加氢反应创造条件。
2. 加氢反应：将预处理后的渣油送入加氢反应器中，与氢气经过催化剂的作用进行反应。
在这一步中，氢气会与硫化物、氮化物等成分发生氢解反应，将它们转化为硫醇、氨等物质。
3. 分离：将加氢反应后的产品进行分离，得到低硫、低氮、低金属的轻质产品和废料。
4. 净化：对分离后的产品进行净化处理，去除残余的杂质，得到最终的产品。
四、操作条件固定床渣油加氢工艺的操作条件对于产品的质量和产率有重要影响。
主要操作条件包括温度、压力、氢气流量、催化剂种类和质量等。
通常情况下，适宜的操作条件是：温度在300-450℃之间、压力在10-30MPa之间、氢气流量在1000-5000Nm3/t之间、催化剂种类选择合适的氧化物和硫化物等。
在具体的操作过程中，需要根据实际情况进行调整，以达到最佳的效果。
五、设备选型固定床渣油加氢工艺的设备选型对于工艺的稳定运行有着至关重要的作用。
渣油加氢工艺技术PPT课件
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前 言--加氢技术发展历程
• 国内加氢技术发展历程和概况
– 重油加氢处理领域技术开发 • 2002年上流式渣油加氢催化剂工业应用； • 2006年，自主技术建成海南310万吨/年RDS 装置 ； • 2008年，国产渣油加氢催化剂在印尼国家石油公 司ARDS应用； • RIPP开发渣油加氢—催化裂化双向组合技术； • FRIPP开发了渣油加氢—催化裂化深度耦合技术 ，即将在石家庄应用；
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烷基化
催化裂化
选择性加氢
制氢
加氢处理
延迟焦化
前 言--典型炼油厂加工流程
• 常压渣油加工流程
– 加氢过程
• ARDS—RFCC • VRDS—RFCC+VGO加氢裂化 • VGOHC—（AR+VR）DS—RFCC
– 脱碳过程
• 常压渣油催化裂化 • VGO FCC+VR延迟焦化 • LVGO HC+ VR焦化+（HVGO+CGO）FCC • LVGO HC+ VR焦化+（HVGO+CGO+VR）RFCC • LVGO HC+ VR焦化+（HVGO+CGO+HVGO）HT--FCC
– 杂原子：百分之几，含杂原子化合物量百分之几十
• 硫：0.05~8.00% • 氮：0.02~2.00% • 氧：0.05~2.00% • 金属：微量，ppm级，不同原油相差巨大
– Ni, V, Fe, Na, Ca, Mg, As, Pb, Cu
前言
• 石油加工转化过程：
– 产品的碳含量和氢含量与原料相等，质量守恒
Chevron公司发放专利许可证 。
前 言--加氢技术发展历程
• 国外加氢技术发展历程和概况
– 在重油加氢处理领域
• 沸腾床渣油加氢
– H-Oil和LC-Fining工艺的区别在于H-Oil过程采用外循环， 而LC-Fining过程采用内循环
– 已建和在建H-Oil工业装置12套， LC-Fining工业装置10套
前 言--加氢技术发展历程
• 国外加氢技术发展历程和概况
– 在重油加氢处理领域
• 法国石油研究院（IFP）开发了HYVAHL-M移动床渣油 加氢处理工艺技术
• 为适应加工更加劣质的渣油，开发了沸腾床加氢工艺
– 美国HRI和城市服务公司共同开发的,H -Oil。首套H-Oil装置与 1963年在美国查理湖炼厂建成投产
• 80年代以前的渣油固定床加氢处理装置，主要以生产 低硫燃料油为目的，渣油加氢转化率低，杂质脱出率 相对较低
前 言--加氢技术发展历程
• 国外加氢技术发展历程和概况
– 在重油加氢处理领域
• 进入80年代后，由于催化剂等技术水平的提高，渣油 加氢转化率高，杂质托出率较高，不仅能为下游的催 化裂化装置提供高质量的原料油，而且还能生产部分 高质量柴油六分和石脑油馏分
油品深度加氢脱芳、
缓和加氢裂化、润滑
重整生成油选择性
油加氢处理、加氢尾
加氢脱烯烃
油催化脱蜡、加氢尾
油异构脱蜡
前 言--加氢技术发展历程
• 国外加氢技术发展历程和概况
– 在重油加氢处理领域
• 最早的渣油加氢工艺技术始于20世纪50年代, 采用含 硫或高硫原油的馏分油加氢脱硫, 脱硫后的减压馏分 油再与减压渣油混兑以生产硫含量大于1%的燃料油, 此过程称为间接脱硫过程
油加氢、煤油加氢、化柴油MCI、催化 柴油临氢降凝、柴油 分油加氢裂化、渣
柴油加氢、石蜡加 柴油FHI、蜡油加 加氢降凝、柴油加氢 油 加 氢 裂 化 (LC-
氢、润滑基础油加 氢处理、渣油加氢 改质降凝、柴油加氢 Fining 、 H-Oil 、
氢补充精制、特种 处理
改质异构降凝、蜡油 EST、FRET)
• 不仅带来挑战，同时带来机遇 • 硫含量、重度、酸值对原油价格影响很大，初
步统计
– 原油含硫量每增加0.1个百分点，原油价格就降低 0.15美元/桶
– API度每降低一个单位，原油价格就降低0.27美元/ 桶
– 酸值每增加一个单位，采购成本就会降低2.5美元/ 桶
原油劣质化并非一无是处-成本优势
前言 石油直馏馏分的收率和H/C比
项目 石脑油馏分 煤油馏分 柴油馏分 减压蜡油 常压渣油 减压渣油
国外收率，% 国内收率，% H/C原子比
~15
3~10
2.0-2.2
~15
3~5
1.9-2.0
~20
15~20
1.8-1.9
~30
~27
~1.7
~50
~72
~1.6
~20
~45
~1.4
原油劣质化并非一无是处-成本优势
– 部分转化产品的H/C比高于原料，必须有部分产品的
H/C比低于原料
脱碳过程 ，焦化和催化等
– 通过外加H，可提高产品的H/C比
加氢过程
– 实际为H，C和杂原子的重排组合过程
– 脱碳过程与加氢过程各有特点，合理组合使用
前 言-典型炼油厂加工流程
石脑油加氢
重整
煤油加氢
PSA
常
柴油加氢
减
压
装
置
加氢裂化
项目
产品质量
固定床
沸腾床 悬浮床
移动床
可作为低硫 轻油可作成品， 含硫高， 可得到低硫轻质 燃料油和深 重油还需加工 需进一步 油品和重质油品 加工原料 或作燃料油 加氢脱硫
化学氢耗， Nm3/m3
技术难易程度
技术成熟性
100-150
工艺设备简 单，容易操
作 成熟
装置投资
中等
200-300 复杂
200-300 较复杂
前 言—如何提高轻质油收率和H/C比？
脱碳
加氢
FCC 焦化
VGO VR
加氢裂化 渣油加氢
前 言—原油深度加工
• 常压渣油加工核心任务
– 提高液体产品的H/C比； • 满足产品H/C比的要求
– 提高液体产品收率—更加重要 • 我国的宏观形势决定 • 我国的油气资源状况决定 • 我国及进口原油性质决定 • 环保保护的需要 • 保障国家安全的需要
8
前 言--石油产品的H/C原子比
重整汽油 FCC汽油 焦化汽油（加氢精制） 直馏航煤 加氢裂化航煤 直馏柴油 加氢裂化柴油 焦化柴油（加氢精制）
LPG 石油焦
1.5-1.6 1.85-2.0 1.9-2.1 1.9-2.05 2.0-2.05 1.9-2.05 2.05-2.1 1.8-1.9 2.1-2.6 0.4-0.6
2004年10月新加坡市场 低硫与含硫原油的炼油毛利对比
美元/桶
项目 轻油收率 产品平均价格 原油成本 炼油毛利 加工完全费用
利润
含硫原油 74.6 50.72 37.68 13.04 2.97 10.07
低硫原油 76.3 52.82 49.10 3.72 2.03 1.69
高油价下，高硫与低硫原油价差越大，炼油毛利越高
前 言--加氢技术发展历程
• 国内加氢技术发展历程和概况
– 重油加氢处理领域技术开发 • 2002年上流式渣油加氢催化剂工业应用； • 2006年，自主技术建成海南310万吨/年RDS 装置； • 2008年，国产渣油加氢催化剂在印尼国家石油公 司ARDS应用； • RIPP开发渣油加氢—催化裂化双向组合技术； • FRIPP开发了渣油加氢—催化裂化深度耦合技术， 即将在石家庄应用；
渣油
金属<800ppm,
CCR<40% 的 渣油
劣质重 渣油
金属<400ppm, CCR<20%的渣油
反应温度，℃ 反应压力，MPa 体积空速，h-1
渣油转化率，% 脱硫率，% 脱氮率，% 脱残炭率，% 脱金属率，%
370-420
10-20 0.2-0.5
400-450
15-21 0.2-0.8
450480 10-30 >1.0
前言--我国炼油业面临的宏观形势
炼油技术发展趋势
1. 发展深加工技术，提高轻质油收率和商品化率； 2. 提高加工各种海外原油的能力； 3. 提高清洁燃料生产能力和水平； 4. 大力推广应用新型节能降耗技术； 5. 生产过程清洁化技术（环保技术）。
前言--石化产业发展之路
面对原油资源短缺,高油价和燃油质量标准 不断升级,污染物排放浓度和总量要求更加严 格的压力，石油化工产业的发展必须坚持科 学发展观，走重油深度加工、环境友好,产品 清洁化道路。提高资源综合利用率，把重质 、劣质原油尽可能多地转化为优质成品油和 化工原料。
较成熟 较高
开发中， 基本成熟
中等
200-250 较复杂 基本成熟 较高
前 言--加氢技术发展历程
• 国内加氢技术发展历程和概况
– 重油加氢处理领域技术开发 • 1986年初，探索性研究 • 1995年，脱硫和脱氮两个品种催化剂在齐鲁 VRDS 装置首次工业化 • 1996年，减渣系列四大类12个牌号催化剂在齐鲁 VRDS 全部工业化 • 1999年10月，常渣系列催化剂在大连WEPEC 200 万吨/年ARDS上首次工业化 • 1999年12月，完全采用国内技术和催化剂的茂名 200万吨/年S-RHT 开汽成功
• 使用间接脱硫过程已不能满足生产低硫燃料油的要求， 只能采用渣油固定床直接加氢脱硫过程以生产低硫燃 料油;
• 世界上第一套固定床渣油加氢装置由UOP公司设计， 于1967年10月在日本出光兴产公司千叶炼油厂建成投 产，到1972年全球共建成10套渣油加氢装置，到1979 年增加到21套，到2004年增加到57套
– 1975年城市服务公司与Lummus公司合作，并将沸腾床加氢 裂化过程更名为LC-Fining过程。而烃研究公司（HRI）和德士 古(Texaco)合作，仍然将这一沸腾床加氢裂化过程称为H-Oil 过程
– 1994年IFP 收购HRI的资产，2001年7月重组成立AXENS公司， 成为H-Oil和T-Star技术许可的发放人。而LC-Fining工艺目前由
• 为了使渣油固定床加氢装置可以加工更加劣质的渣油 原料，同时延长固定床渣油加氢装置的运转周期。 Chevron公司于1979年开始开发OCR工艺技术，1992年 在日本爱知炼厂建成第一套OCR移动床加氢工业装置