电泳漆涂装之前处理工艺要素

前处理电泳涂装技术(一)文档

涂装前处理生产线工艺设计主要原则涂装前处理生产线工艺设计主要原则建立涂装前处理生产线，先要完成工艺设计，然后才能进行非标设备的设计、制造和安装。

因此工艺设计是建立生产线的基础，正确、合理的路线对生产操作及产品质量将会产生良好的影响。

工艺设计的内容主要包括：处理方法，处理时间，工艺流程等。

1 处理方式工件处理方式，是指工件以何种方式与槽液接触达到化学预处理之目的，包括全浸泡式、全喷淋式、喷淋浸泡组合式、刷涂式等。

它主要取决于工件的几何尺寸及形状、场地面积、投资规模、生产量等因素的影响。

例如几何尺寸复杂的工件，不适合于喷淋方式；油箱、油桶类工件在液体中不易沉入，因而不适合于浸泡方式。

1.1 全浸泡方式将工件完全浸泡在槽液中，待处理一段时间后取出，完成除油或除锈磷化等目标的一种常见处理方式，工件的几何形状繁简各异，只要液体能够到达的地方，都能实现处理目标，这是浸泡方式的独特优点，是喷淋、刷涂所不能比拟的。

其不足之处，是没有机械冲刷的辅助使用，因此处理速度相对较慢，处理时间较长，特别是象连续悬挂输送工件时，除工件在槽内运行时间外，还有工件上下坡时间，因而使设备增长，场地面积和投资增大。

仅对磷化而言，目前国外比较趋向于采用全浸泡方式，据称全浸泡磷化易形成含铁量较高的颗粒状结晶磷化膜，与阴极电泳具有好的配套性。

1.2 全喷淋方式用泵将液体加压，并以0.1～0.2Mpa的压力使液体形成雾状，喷射在工件上达到处理效果。

由于喷淋时有机械冲刷和液体更新使用，因此处理速度加快、时间缩短。

生产线长度缩短，相应节首了场地、设备、不足之处是，几何形状较复杂的工件，像内腔、拐角处等液体不易到达，处理效果不好，因此只适合于处理几何形状简单的工件。

喷淋方式也不太适合于酸洗除锈，它会带来设备腐蚀、工序间生锈等一系列问题，因此在选择喷淋酸洗时必须十分慎重。

据报道，全喷淋磷化易形成结晶枝状粗大、含铁量较低的磷化膜，国外不提倡作为阴极电泳漆前打底的前处理。

涂装前处理工艺流程及质量管理

涂装前处理工艺流程及质量管理摘要：涂装前处理是除去工件表面的油污及其它粘附杂质并形成磷化膜，为随后的阴极电泳底漆提供良好的基底，以提高底漆与被涂面的结合力和增强涂层的耐腐蚀性能。

一、前处理工艺流程：高压水冲洗预脱脂 NO1水洗 NO2水洗表调磷化 NO3水洗 NO4水洗循环纯水浸洗新鲜纯水喷洗前处理线槽液加温方式：预脱脂、脱脂槽液采用蒸汽和槽液通过热交换器换热方式进行加热升温；电泳槽槽液加温方式为蒸汽通过热交换器加热水，再用热水通过热交换器与槽液进行热交换。

前处理各槽液自来水通过液位计和气动电磁阀实现自动补给。

工序提供较清洁的工件。

预脱脂和脱脂：价格低、使用简单、好管理，但脱脂能力较差，需要较高的脱脂温度。

涂装一般是通过碱性物质（Na2CO3、 Na3PO4、NaOH）与表面活性剂配合使用，与油污发生皂化反应、表面活性剂对油污的乳化作用将工件的油污清除掉，此方法脱脂能力强，降低了脱脂温度，脱脂费用相对便宜。

NO1水洗和NO2水洗：其主要作用是冲洗掉工件夹带的脱脂槽液，避免残留的碱性脱脂剂污染表调及磷化槽。

同时，能冲掉工件上部分残留的颗粒。

表调：磷化表面调整处理是采用磷化表面调整剂使需要磷化的金属表面改变微观状态，促使磷化过程中形成结晶细小、均匀、致密的磷化膜。

表调剂主要成份为磷酸钛胶体，使用浓度为0.1%--0.2%，PH值在7.5---10.0间，控制在8.9—9.5间为最佳，因为在此范围内磷酸钛的活性最好。

当工件进行表调处理时，磷酸钛胶体微粒吸附在工件表面上形成均匀的吸附层，为磷化处理提供了一层细致、均匀的晶核可促进磷化膜快速形成，同时提高磷化膜的质量。

表调后的工件要立即进行磷化处理，若延期磷化，工件表干，表面会产生白色磷酸钛粉层，导致磷化膜的粗糙和大量的颗粒产生。

磷化：磷化处理是指金属表面与含磷酸二氢盐的酸性溶液接触，发生化学反应而在金属表面生成稳定的不溶性的无机化合物膜层的一种表面化学处理方法，所生成的膜称为磷化膜。

电泳涂装前处理工艺及设备

电泳前处理工艺及设备
一、电泳前金属件均需要锌系磷化处理，如果产品在磷化前进行抛丸处理，其工艺较为
简便，工艺流程如下：
除油酸洗→水洗→中和→表调→磷化→水洗→水洗→去离子水洗→电泳→去离子水洗→烘干
二、工艺参数及要求
1.酸洗除油剂：主要除去少量的锈蚀和油污。

酸性除油剂C：3%
磷酸：10-15%
时间5-8分钟（超声波），15-20分钟（常温浸泡）
为确保产量和除锈效果最好先用超声波设备，效率高，效果好，南方超声波设备价格约为6000-8000元/台，北方偏高一点。

另外磷酸可以通过处理反复使用，成本更低，无酸雾，易购买，且对后序工艺无危害。

2.中和：0.5%纯碱，pH值10-11
3.表调：3‰
4.磷化：锌系磷化液：6.7%，
促进剂3‰。

时间：8-10分钟
三、设备要求：
1.除油酸洗槽
如果选用超声设备，设备厂家整体做成不锈钢槽体，如不选用超声波设备，最好采用两个除油酸洗槽，以便和磷化配套。

均采用塑料槽或内涂玻璃钢的水泥槽。

2.磷化槽
选用塑料槽或内涂玻璃钢的水泥槽，槽内设置加温管，在温度低于15℃时使用。

3.水洗槽
磷化后第一个水洗槽选用和磷化槽一样的槽体材料，作为清理沉渣的备用槽。

汽车电泳涂装工艺要求

汽车电泳涂装工艺要求1.表面准备在进行电泳涂装之前，必须对汽车表面进行充分的准备工作。

这包括清洁、除油、去污和表面处理等步骤。

只有保证表面的干净和平整，才能确保涂层的附着力和质量。

2.电泳涂装设备和涂料选择电泳涂装是通过电场作用将涂料施加到金属表面的一种涂装方法。

为了确保涂装质量，需选择适合的电泳涂装设备和涂料。

设备要求稳定可靠，能够提供均匀的电场和涂料输送系统。

涂料要求具有良好的流动性，附着力和耐腐蚀性。

3.涂装工艺参数控制电泳涂装的工艺参数对涂装质量有着直接的影响。

包括电极距离、电极形状、电压和电流等参数。

这些参数的选择应根据涂装物体的形状和尺寸进行调整，以确保涂料能够均匀地覆盖整个表面并保持一定的涂料膜厚度。

4.涂料涂覆质量控制涂料的均匀涂覆是保证涂装质量的关键。

涂料的涂覆质量主要由涂料的流动性、粘度和表面张力等特性决定。

通过调整涂料的配方和工艺参数，可以实现均匀涂覆的效果。

5.温度和湿度控制温度和湿度对涂装工艺有着重要的影响。

过高或过低的温度都会影响涂料的流动性和干燥时间，导致涂装质量下降。

湿度过高会增加涂料的干燥时间，影响生产效率。

因此，需要对涂装车间进行温湿度的控制。

6.质量检测和控制为了保证涂装质量，需要进行严格的质量检测和控制。

包括涂料的附着力、膜厚度、外观质量和耐腐蚀性等指标的检测。

必要时，还需要进行涂装膜的耐候性和耐腐蚀性等特殊性能的检测。

7.环保和安全在进行电泳涂装过程中，需要考虑环保和安全因素。

涂料和废水的处理应符合环保要求，避免对环境造成污染。

同时，涂装车间应配备适当的通风设备和防护措施，确保操作人员的安全。

综上所述，汽车电泳涂装工艺要求是一项涉及多个方面的复杂工作。

通过合理的设备选择、工艺参数控制和质量检测与控制，可以实现汽车电泳涂装的高质量和高效率。

同时，环保和安全也是必须要重视的方面，应与涂装工艺一同考虑。

只有综合考虑以上各个要素，才能确保汽车电泳涂装工艺的稳定性和可靠性。

电泳涂装工艺

电泳涂装工艺电泳涂装工艺一般由涂装前预处理、电泳涂装、电泳后清洗、电泳涂膜的烘干等四道主要工艺组成。

机柜零部件表面的电泳涂装，其工艺流程为：预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线。

1）工件涂装前金属表面处理涂装前工件的表面处理，是电泳涂装的一个重要环节，主要涉及除油、除锈、表调、磷化等工序。

其处理好坏，不仅影响膜外观和膜的防腐性能，处理不当还会破坏漆液的稳定性。

因此，对于涂装前工件表面，要求无油污、锈痕，无前处理药品及磷化沉渣等，且磷化膜结晶致密均匀。

前处理各工序注意事项：（1）如除油、锈不干净，不仅阻碍磷化膜的形成，还会影响涂层的结合力、装饰性能和耐蚀性，漆膜易出现缩孔、针孔、“花脸”等弊病。

（2）磷化的目的是提高电泳膜的附着力和防腐能力，其作用如下：① 由于物理和化学作用，增强了有机涂膜对基材的附着力。

② 磷化膜使金属表面由优良导体变为不良导体，从而抑制金属表面微电池的形成，有效地阻碍了涂层腐蚀，成倍地提高了涂层的耐腐蚀性和耐水性。

另外，只有在彻底脱锈脱脂的基础上，在一清洁、均匀、无油脂的表面上才能形成令人满意的磷化膜。

从这方面讲，磷化膜本身就是对前处理工艺效果的最直观可靠的自检。

（3）水洗：前处理各阶段水洗好坏将对整个前处理及漆膜质量产生很大影响。

涂装前最后一道去离子水清洗，要确保被涂物的滴水电导率不大于30μs/cm。

清洗不干净，会使工件：① 残留余酸、磷化药液，漆液中树脂发生絮凝，稳定性变坏；② 残留异物（油污、尘埃等），漆膜出现缩孔、颗粒等弊病；③ 残留电解质、盐类，导致电解反应加剧，产生针孔等弊病。

2）电泳涂装工艺条件及重点参数管理电泳涂装工艺条件包括以下四个方面的十三个条件（参数）：（1）槽液的组成方面：固体份、灰份、MEQ和有机溶剂含量（MEQ 是指在阴极电泳涂装中，对含100g固体份的涂料进行滴定所需的酸的毫摩尔数，单位为mmol/100g。

电泳漆涂装应用工艺

电泳漆涂装应用工艺在采用电泳漆涂装时，应在涂装线的设计、制造及调试上保证能满足电泳漆的应用参数要求，以获得最佳的电泳漆膜。

一、电泳漆的涂装工艺将前处理合格的干燥工件浸入电泳槽液中，在最佳涂装电压下通直流电，槽液中的成膜物质在电场作用下沉积到工件上，120～180sec后从槽中取出涂好的工件，并送往进行后冲洗工序，最后烘干。

调稀电泳漆和清洗所用的去离子水的技术指标：PH：5.5～6.8 电导率：小于10μs/cm（25℃）如果电导率高于25μs/cm，就会对槽液造成污染。

由于电泳槽液是有机物的水溶液，所以槽液需不断更新才能保持稳定，一般更新期不超过三个月，更新期超过六个月则需要特殊护理。

二、新建电泳涂装线设备的清洗在完成设备验收调试及一般清洗后，应按标准连续清洗下列设备：1.电沉积槽及槽内外的配管和相关设备。

2.备用槽及槽内外的配管。

3.水洗槽，水洗室及有关设备。

4.UF装置及有关设备。

5.极液系统及有关设备。

6.搅漆装置及配管。

7.调温设备及纯水供给设备。

8.运输设备及烘干室。

推荐清洗工艺：1.自来水冲洗后，除去垃圾异物，需要时用稀料擦洗油份。

2.安装好过滤器，将自来水加到够循环的水位，循环两小时。

3.加入配置好的专用清洗溶剂105%，循环16小时后，排放用于清洗备用槽和水洗槽（备用槽、水洗槽清洗工艺同电泳主槽）4.自来水循环清洗两次，每次两小时。

5.加满自来水，并加入0.5%氨水（25%）和105%专用清洗溶剂循环8小时，排放用于清洗被用槽，水洗槽及相关设备。

6.用高压水冲洗两遍后，注满自来水循环两小时。

7.加入1%乳酸，使其PH值为5～6，充分循环清洗16小时，排放用于清洗备用槽和水洗槽。

8.用高压水冲洗两遍后，加满自来水循环2小时。

9.用去离子水冲洗两遍后，加满去离子水，至少循环12小时（去离子水的电导率小于20μs/cm）10.检测各设备中去离子水的电导率，最高电导率应小于50μs/cm，否则应再换去离子水进行循环清洗。

电泳涂装线工艺

电泳涂装线工艺
电泳涂装工艺一般由漆前表面处理、电泳涂装、电泳后清洗、电泳漆膜的烘干等四道主要工艺(或工序)组成。

一般的工艺是：
上挂→除油→水洗→除锈→水洗→表调→磷化→水洗→去离子水洗→电泳→水洗→去离水洗→压缩空气吹气→烘干→下挂
①漆前表面处理工艺：为得优质的、防腐蚀性好的电泳漆涂层，电泳前被涂物必须进行表面处理，首先清洗掉各种污物(如油污、锈、氧化皮、焊渣、金属屑等)，随后应进行化学处理(磷化、钝化处理)，并应进行充分的水洗，洗掉前处理药品、磷化沉渣等，最后用去离于水洗.所用新鲜的去离子水水质要好，电导不应大于25us/cm.确保被涂物的滴水电导不大于30us/cm。

如果油污不洗净带入电泳槽内.影响电泳质量，易产生缩孔、针孔;锈不除掉，磷化不上，易产生电泳涂膜的异状附着，且在涂膜下继续扩蚀;氧化皮不除掉.不导电，泳涂不上;焊渣、金属屑、前处理药品、磷化沉渣不除净，带入电泳槽，污染槽液影响涂装质量.
②电泳涂装工序：是将被涂物浸入电泳槽中按规定的泳涂条件通电一定时间，使槽液中的成膜物质泳涂至被涂物表面上，随后取出送去冲洗.
③电泳后清洗工艺：为提高电泳涂膜外观质量.防止产生再溶解、二次流痕等漆膜弊病;电泳涂装的被涂物需用超滤液清洗。

最后用离子水清洗
④电泳涂膜的烘干：在规定的烘干温度下保持一定时间达到涂膜完全固化。

电泳漆工艺流程详解

电泳漆工艺流程详解
电泳漆是一种常用的表面处理工艺，它可以为产品表面提供优质的防腐蚀和装饰效果。

下面将详细介绍电泳漆工艺的流程及其特点。

首先，电泳漆工艺的准备工作非常重要。

在进行电泳漆之前，需要对产品表面进行清洁和预处理，以确保电泳漆能够牢固地附着在产品表面。

通常情况下，清洁工作包括去除油污、锈斑和其他杂质，而预处理则包括除锈、磷化和活化等步骤。

这些工作的完成将直接影响到电泳漆的附着力和表面质量。

其次，电泳漆的涂装工艺是电泳漆工艺流程中的核心环节。

在涂装过程中，产品被悬挂在电泳槽中，通过直流电场的作用，涂料中的颗粒会向产品表面沉积。

与传统的喷涂工艺相比，电泳漆具有涂层均匀、密实、耐腐蚀性好的特点，因此在汽车、家电等行业得到了广泛的应用。

接着，经过电泳漆的沉积后，产品需要进行烘烤固化。

烘烤固化是将电泳涂层在高温下进行烘烤，使其形成坚固的表面膜。

这一步骤不仅可以提高电泳漆的硬度和耐磨性，还可以使其具有更好的
光泽和色彩稳定性。

最后，经过烘烤固化的产品需要进行检验和包装。

检验工作主要包括对电泳漆涂层厚度、附着力、耐腐蚀性等性能进行检测，以确保产品质量符合要求。

而包装工作则是为了保护产品表面不受损坏，并便于运输和存储。

总的来说，电泳漆工艺流程包括准备工作、涂装、烘烤固化、检验和包装等环节。

它具有涂层均匀、耐腐蚀性好、环保等优点，适用于各种金属制品的表面处理。

希望本文的介绍能够帮助大家更好地了解电泳漆工艺流程，并在实际生产中加以应用。

电泳漆涂装之前处理工艺要素

电泳漆涂装前处理工艺与一般溶剂型涂料涂装和粉末涂装的前处理工艺比较，虽本质相同，可是基于电泳涂料是专用的水性涂料及其涂装过程中伴随着多种物理和电化学反应，在选用电泳涂装前处理工艺时应注意哪些特征？天津弘创润天为大家分析：
被涂物应清洗得更干净、更彻底（更应注意缝隙和空腔内表面的清洗），防止被涂物将杂质离子和污物带人电泳槽液中，影响槽液稳定和涂装质量。

被涂物上不允许有油污、水溶性盐和不良导体的污物附着；前处理最后一道纯水洗后的滴水电导应小于30jum/cm。

在电泳涂装过程中被涂物表面产生剧烈的电化学反应（如在阳极电泳场合产生阳极溶解，在阴极电泳场合被涂界面生产强碱性等），前处理后所得的转化膜应具有较强的抗化学性，也就是说要注意前处理转化膜与电泳涂料的配套性，也要注意转化膜的组成。

在电泳涂装前采用磷化处理工艺可明显地、较大幅度地提高电泳涂膜的附着力和耐腐蚀性；一般可选用铁盐或锌盐磷化，在阴极电泳涂装采用锌盐磷化处理场合，应选用耐碱性较好的、P比高的(磷酸二锌铁含量高的）磷化膜。

在选择不当的场合，阴极电泳涂装的附着力和耐疤形腐蚀性不如未磷化处理（仅脱脂）的钢板上的附着力和耐疤形腐蚀性强。

如选用高锌磷化药剂和磷化后不钝化处理的场合易造成磷化与阴极电泳不配套的恶果。

电泳涂装前磷化处理膜应薄而均匀致密、无磷化沉渣或铁粉附着、无斑印，为了被涂物表面导电的均匀性，磷化膜不宜厚，一般为薄膜磷化。

阴极电泳涂装前的磷化处理膜应达到下表所列的质量基准。

阳极电泳漆的电泳工艺

阳极电泳漆的电泳工艺阳极电泳漆是一种常用于防腐蚀和装饰的电泳涂装工艺。

它采用电泳电场的原理，将带电的阳极电解液中的颜料附着在金属工件表面上，形成一个均匀、致密的涂层。

以下是阳极电泳漆的电泳工艺。

1. 工件准备：首先需要对待涂工件进行准备，包括去除表面的尘土、油污和氧化物等。

通常采用化学清洗、机械打磨等方式进行准备工作，以保证工件表面的平整度和光洁度。

2. 工件负极处理：为了保护工件不被腐蚀，需要将工件的表面进行负极处理，通常使用酸性清洗液进行腐蚀处理。

这样可以去除工件表面的氧化层和杂质，同时也能够增强工件表面与阳极电解液之间的粘附力。

3. 涂装槽体搭建：在涂装过程中，需要搭建一个称为电泳槽体的特殊容器。

该槽体带有金属阳极和阴极，其中阳极是一块相对腐蚀性较高的金属板，阴极则是待涂工件本身。

4. 阳极电解液制备：阳极电解液是电泳涂料的重要组成部分。

它一般由水、溶剂、树脂、颜料等原材料组成，具有较低的粘度和电导率，以保证涂料在电场作用下的均匀分布。

5. 涂装操作：将待涂工件悬挂在阴极上，通过悬挂装置的调节来控制工件的位置。

然后将悬挂工件的阴极浸入到阳极电解液中，启动电源，使阳极与阴极之间建立电场。

在电场的作用下，阳极电解液中的颜料离子会向阴极移动，并在工件表面形成一层均匀的涂层。

6. 固化处理：涂装完成后，工件需要进行固化处理，以使涂层能够达到所需的性能。

固化可以通过烘干、烧结、紫外线照射等方式进行。

固化处理能够增强涂层的硬度、耐腐蚀性以及涂膜的附着力，从而提高涂装效果的持久性和稳定性。

7. 质量检查：为了确保涂装质量，需要对涂层进行检测和评估。

一般会对涂层的厚度、硬度、附着力、耐腐蚀性等进行检测。

同时也要对涂装设备和工艺参数进行检查，以保证涂装工艺的稳定和可靠性。

总之，阳极电泳漆是一种常见的电泳涂装工艺，它通过电泳电场的作用，将颜料附着在工件表面形成均匀、致密的涂层。

该工艺具有涂装均匀、附着力强、耐腐蚀性好等优点，被广泛应用于汽车制造、家电制造、建筑装饰等领域。

电泳涂装工艺流程

电泳涂装工艺流程
《电泳涂装工艺流程》
电泳涂装工艺是一种涂装金属表面的先进技术，广泛应用于汽车、家电、建筑材料等多个行业。

它能够为金属表面提供良好的防腐蚀性能和外观效果，因此备受行业青睐。

电泳涂装工艺流程如下：
1. 预处理
首先，要对金属表面进行除油、除锈、除污等预处理，以确保表面干净平整，有利于电泳漆涂装的附着力和涂装效果。

2. 电泳塑料粉末制备
将电泳漆与溶剂、助剂等混合搅拌，制备成电泳涂装所需的液态电泳漆。

3. 电泳涂装
将金属工件浸入电泳涂装槽中，通过施加电压，使液态电泳漆在金属表面形成均匀的薄膜。

由于电泳漆颗粒带有电荷，能够均匀地覆盖金属表面，形成致密的绝缘膜。

4. 固化
经过电泳涂装后的工件需要进行固化处理，即将其置于高温烘烤箱中，使电泳漆固化成膜，提高其硬度和耐久性。

5. 检验
最后，对涂装后的工件进行外观质量、涂层厚度、附着力等多项指标的检测，以确保其符合质量标准。

电泳涂装工艺流程完毕，得到了具有良好防腐蚀性能和美观外观的涂装金属工件。

这种工艺流程不仅达到了环保、高效的涂装要求，还能在一定程度上节约原材料，降低生产成本。

因此，电泳涂装工艺在现代制造业中占据了重要地位，为各种金属制品提供了可靠的涂装解决方案。

电泳及前处理部分工艺

脱脂－清洗用材料
碱性水基清洗
表面活性剂
表面活性剂的亲水基亲油基的强弱与其润湿、洗涤、乳化性有关系，主要表现在HLB值上及临界胶束浓度(CMC)。临界胶束浓度是指表面活性剂形成胶束的最低浓度。当在水中加入少量表面活性剂时，为使亲油基团不被水分子排斥，他的极性基倾向于留在水中，而非极性基倾向于翘出水面，造成表面活性剂分子在水面整齐的取向排列，不在是原来纯水的表面，因而水溶液的表面张力下降，当表面活性剂浓度增加到一定值时，表面不能再容纳更多的表面活性剂分子，表面浓度达到最大值时，表面张力达最小值，此时多余的表面活性剂分子转向液体内部，出现成团结构。亲油基向里，亲水基向外，以减少亲油基与水的接触面积，这种成团结构称为“胶束”。开始形成胶束的浓度称为临界胶束浓度（CMC）。大于临界胶束浓度时，溶液中犹如添加了许多“袋子”，把不溶的油污装入“袋子”，产生增溶作用。CMC越小，表面活性越大，而CMC的大小与结构有关，与双亲程度有关：憎水基链越长，越易形成胶束，CMC越小。亲水基越强，电荷越多，静电排斥力越大，越不易形成胶束，CMC越大。故CMC值顺序是：离子型>俩性型>非离子型一般表面活性剂CMC值都很低，其质量分数大多在0.02%~0.4%范围内。使用表面活性剂时，一定要保证他的浓度大于CMC，才能充分发挥其性能。
为了使油污除净，至少要用有机溶剂西俩次以上，使用一段时间后，当溶剂中的油污含量增加到一定程度时，要及时更换，最后一道清洗要用比较干净的溶剂。
除了液相有机溶剂脱脂，还有气相有机溶剂脱脂。例如利用三氯乙烯、三氯甲烷等物质，他们的沸点低、受热易汽化，遇冷易液化、蒸气密度大、蒸气界面不易扩散、不燃烧、溶解能力强（15度时三氯乙烯的溶解能力比汽油大四倍，50度时大七倍），因而常用做气相脱脂，即把零件置于这类有机溶剂的蒸气中蒸气就在冷的零件上冷凝化，零件上的油脂就溶解于液化了的有机溶剂中而脱离零件，液化了的溶剂又被加热成蒸气，这种过程一直持续到零件表面的温度与溶剂的温度相等，蒸气不在被液化为止。

电泳工艺参数

电泳工艺参数一、前处理工艺1. 确定材料种类：电泳涂料可以用于钢铁、铝合金、镁合金等多种材料，但不同的材料需要不同的前处理方法。

2. 表面清洗：使用碱性清洗剂或有机溶剂去除表面油污、氧化皮和其他杂质，保证表面干净。

3. 除锈处理：对于钢铁等金属材料，需要进行除锈处理，可采用酸洗或机械打磨等方法。

4. 防腐处理：对于铝合金等易氧化的材料，需要进行防腐处理，可采用酸洗或阳极氧化等方法。

二、涂装工艺1. 电泳槽液配制：根据所选涂料的要求和工艺参数配制电泳槽液，并保持其稳定性和均匀性。

2. 预热：将待涂件放入预热炉中加热至适当温度（一般为50-80℃），以提高电泳效果和降低残余应力。

3. 电泳：将预热好的待涂件通过滑轮送入电泳槽中，使其浸入电泳槽液中，施加电压使涂料在待涂件表面形成一层均匀的薄膜。

4. 洗涤：将电泳后的待涂件在清水中进行洗涤，去除多余的电泳槽液和杂质。

5. 固化：将洗净后的待涂件放入烘箱中进行固化处理，使其达到所需硬度和耐磨性。

三、工艺参数1. 电泳时间：根据待涂件的大小、形状和材料种类等因素确定电泳时间，一般为1-5分钟。

2. 电压：根据所选涂料的要求和工艺参数确定施加的电压大小，一般为100-400伏。

3. 槽温：根据所选涂料的要求和工艺参数确定电泳槽内的温度，一般为25-35℃。

4. 液位：保持槽内液位稳定，并确保待涂件完全浸入槽内。

5. 搅拌速度：根据所选涂料的要求和工艺参数确定搅拌速度大小，以保证槽内液体均匀混合。

四、质量控制1. 涂层厚度：通过测量涂层厚度来检查电泳效果，一般要求涂层厚度为10-25微米。

2. 色泽和光泽：观察涂层的色泽和光泽，确保其符合要求。

3. 耐腐蚀性：通过盐雾试验等方法检测涂层的耐腐蚀性能，确保其符合要求。

4. 粘附力：通过拉伸测试等方法检测涂层的粘附力，确保其符合要求。

五、安全防护1. 电泳槽液具有刺激性和腐蚀性，操作时需佩戴防护手套、眼镜等防护用品。

电泳涂装表面处理工艺的研究及探讨（五篇）

电泳涂装表面处理工艺的研究及探讨（五篇）第一篇：电泳涂装表面处理工艺的研究及探讨电泳涂装表面处理工艺的研究及探讨电泳涂装和其它涂装方式一样，在涂装前涂件必须要进行表面处理，表面处理是涂装前必须要进行的一项重要工作，不同的涂装方法，不同的材质及其表面状态，所要求的表面处理工艺和方法均不尽相同，不仅不同的表面处理工艺和处理质量严重地影响涂装质量，而且表面处理成本产生较大的影响，所以，我们在进行技术设计时，必须根据涂装方法，涂件的材质及其表面状态，尽可能地选择针对性强，处理效果好而且较低廉的表面处理工艺和方法。

1．电泳涂装前处理的目的。

电泳涂装前表面处理的目的主要是：清除涂膜与涂件表面的障碍，排除影响二者结合的因素如油污，锈渍，氧化皮及其它杂质，为电泳涂装提供如下良好条件：导电良好，平整度高的表面。

有一个均匀，细致，膜厚1~3μm,导电仍良好的保护膜(磷化膜)该膜不仅可以防止预涂件在电沉积前不返锈，而且可以提高涂膜的附着力及其质量。

预涂件表面洁净度极高。

不污染电泳槽液。

涂件表面仍湿润，以利于电沉积。

2．电泳涂装表面处理工艺的选择：根据电泳涂装的质量要求，构成其表面处理工序的主要有五个。

脱脂除锈-水洗-表调-磷化-水洗。

脱脂除锈是表面处理工艺中最为重要的一道工序，不仅是因为该工序的处理成本是整个表面处理工艺中最大的工序，对整个涂装成本的影响可谓举足轻重，据有关用户计算，脱脂除锈工序的处理成本约占整个表面处理成本1/2~1/3，占涂装总成本1/6~1/4，同时，还由于脱脂除锈工序的处理质量得到了保证，后面几道工序的处理质量就比较容易获得保证。

2.1选择的原则，a.所选择的工艺和方法能满足电泳涂装如上述对表面处理质量的整体要求：b.能同时满足如下条件的均可优先考虑：投资少，处理成本低。

能与涂装线形成流水作业，以提高其自动化程序安全，污染少，可操作性强。

2。

.2除锈方法的分类及功能除锈有很多方法，大致可分为四类手工处理，机械处理，化学处旦，超声波处理，手工除锈最常见的是人们手用一些简易的工具，如钢丝刷，砂轮等将工件表面的焊渣，浮锈等手工清除、。

铝件电泳前处理工艺

铝件电泳前处理工艺一、引言铝件电泳前处理是铝件电泳涂装工艺中至关重要的一环，它直接影响着铝件表面的质量和涂层附着力。

本文将介绍铝件电泳前处理工艺的原理、步骤以及常见的处理方法。

二、工艺原理铝件电泳前处理的目的是去除铝表面的氧化层、污染物和其他杂质，以保证涂层的附着力和耐腐蚀性。

常用的处理方法包括碱洗、酸洗和除垢等。

1. 碱洗碱洗是铝件电泳前处理的第一步，它能够去除铝表面的油污、灰尘和氧化物。

常用的碱洗剂有碱性电解液和碱性溶剂。

碱性电解液可通过电解法将铝件浸泡在含有碱性成分的溶液中进行清洗，而碱性溶剂则是通过溶剂的溶解和清洗来完成。

2. 酸洗酸洗主要是用来去除铝表面的氧化层和金属盐，以提高铝件的表面质量。

常用的酸洗剂有硫酸、盐酸和氟酸等。

酸洗时需注意控制酸洗液的温度和浓度，以避免对铝件造成腐蚀。

3. 除垢除垢是指去除铝表面的焊渣、铁锈和其他杂质。

通常采用机械除垢和化学除垢相结合的方法。

机械除垢主要通过刷洗、打磨和喷砂等方式进行，而化学除垢则是利用特定的溶剂或酸碱溶液进行清洗。

三、工艺步骤铝件电泳前处理工艺一般包括以下几个步骤：清洗、酸洗、除垢、中和和水洗。

1. 清洗清洗是铝件电泳前处理的第一步，用来去除铝表面的油污和灰尘。

清洗方法有机械清洗和化学清洗两种。

机械清洗主要通过喷淋、刷洗和超声波等方式进行，而化学清洗则是利用特定的清洗剂进行浸泡和清洗。

2. 酸洗酸洗是为了去除铝表面的氧化层和金属盐，提高铝件的表面质量。

常用的酸洗剂有硫酸、盐酸和氟酸等。

酸洗时需要注意控制酸洗液的温度和浓度，以避免对铝件造成腐蚀。

3. 除垢除垢是用来去除铝表面的焊渣、铁锈和其他杂质。

机械除垢主要通过刷洗、打磨和喷砂等方式进行，而化学除垢则是利用特定的溶剂或酸碱溶液进行清洗。

除垢的具体方法根据铝件表面的污染程度和材质而定。

4. 中和中和是为了中和酸洗液和碱洗液残留在铝件表面的酸碱性物质，防止对电泳工艺产生不良影响。

中和方法主要是用水进行冲洗，将酸碱物质彻底冲洗干净。

电泳涂装前处理生产线的工艺控制要素

脱脂脱脂机理是通过脱脂剂对各类油脂的皂化、加溶、润湿、分散、乳化等作用，从而使油脂从工件表面脱离，变成可溶性的物质或被乳化、分散而均匀稳定地存在于槽液内。

脱脂质量的评价主要是以脱脂后工件表面不能有目视油脂、乳浊液等污物，水洗后表面应被水完全润湿为标准。

脱脂质量的好坏主要取决于游离碱度、脱脂液的温度、处理时间、机械作用和脱脂液含油量等因素：（1）游离碱度（FAL）脱脂剂浓度适当才能保证最佳效果。

一般只需要检测脱脂液的游离碱度，FAL过低，除油效果相对较差；FAL过高，不仅造成材料费，也给后道水洗增加负担，严重者还会污染后序的表调和磷化。

（2）脱脂液的温度任何一种脱脂液都有最佳的脱脂温度，温度低于工艺要求，不能充分发挥脱脂作用；温度过高，不仅增加耗能，还能带来一些负作用。

如脱脂剂蒸发过快、工件脱离槽液时因表面干燥速度较快，而易造成工件返锈、碱斑、氧化等弊病，影响后道工序的磷化质量。

自动温控也需要定期进行校核。

（3）处理时间脱脂液必须和工件上的油污充分接触，有足够的接触反应时间，才能保证有良好的脱脂效果。

但脱脂时间过长，会增加工伯表面的钝性，影响磷休膜的生成。

（4）机械作用的影响脱脂过程中,辅以机械作用，采用泵循环或工件移动的方式，可以加强除油效果,缩短浸渍清洗的时间；喷淋脱脂的速度比浸渍脱脂速度快10倍以上。

（5）脱脂液含油量：随着槽液的循环使用，油污含量在槽液内会不断增加，当达到一定比例时，脱脂剂的脱脂效果及清洗效率会明显下降，即使通过添加药剂维持槽液高浓度，被处理工件表面的清洁度仍不会有所提升。

已老化变质的脱脂液，必须全槽更换。

产品生产一般根据槽液的使用时间及处理工作量适时进行换槽。

3 .2 酸洗产品制造用钢材在轧压成型或贮藏运输过程中，表面会产生锈蚀。

由于锈蚀层结构疏松，与基材附着不牢，并且氧化物与金属铁可组成原电池，可进一步促使金属腐蚀，使涂层很快被破坏，因此涂装前必须将其除净。

产品一般常用的是酸洗除锈，酸洗除锈不会使金属工件变形，每个角落的锈蚀都能清除干净，除锈速度快，成本相对较低。

铝件电泳前处理工艺

铝件电泳前处理工艺铝件电泳前处理工艺是指在进行铝件电泳涂装之前，对铝件进行一系列的表面处理工艺，以确保铝件表面的质量和涂装效果。

铝件电泳前处理工艺主要包括清洗、酸洗、除氧化膜和预处理等步骤。

清洗是铝件电泳前处理的第一步，其主要目的是去除铝件表面的油污、灰尘和杂质等。

常用的清洗方法有机械清洗、化学清洗和超声波清洗等。

机械清洗是通过物理力量将铝件表面的污垢清除，化学清洗是利用化学药剂溶解和分解污垢，超声波清洗则是利用超声波的振动力将污垢从铝件表面剥离。

清洗后的铝件表面应干净无污染，并且无油污残留。

酸洗是为了去除铝件表面的氧化层和铝合金表面的氧化物，并恢复铝件表面的金属光泽。

常用的酸洗方法有浸酸洗和刷酸洗两种。

浸酸洗是将铝件浸入酸液中进行反应，刷酸洗则是利用刷子将酸液刷在铝件表面。

酸洗后的铝件表面应平整光滑，并且无氧化层和氧化物残留。

除氧化膜是为了去除铝件表面的氧化膜，并避免在电泳过程中氧化膜的再生。

常用的除氧化膜方法有酸洗除氧和电解除氧两种。

酸洗除氧是将铝件浸入去氧化酸液中进行反应，电解除氧则是通过电解的方式将氧化膜从铝件表面溶解。

除氧化膜后的铝件表面应洁净无氧化膜，并且无残留的酸液。

预处理是为了增加铝件表面的粗糙度，提高铝件与涂料的附着力。

常用的预处理方法有机械预处理和化学预处理两种。

机械预处理是通过打磨、抛光等方式增加铝件表面的粗糙度，化学预处理则是利用化学药剂在铝件表面形成一层微细的转化膜。

预处理后的铝件表面应均匀粗糙，并且无残留的预处理剂。

铝件电泳前处理工艺是确保铝件表面质量和涂装效果的重要环节。

通过清洗、酸洗、除氧化膜和预处理等步骤，可以去除铝件表面的污垢和氧化物，增加铝件表面的粗糙度，从而确保铝件电泳涂装的质量和附着力。

铝件电泳前处理工艺的合理应用，可以提高铝件的质量和使用寿命，广泛应用于汽车、建筑、电子等领域。

2-电泳涂装知识-前处理工艺篇

目前国外比较趋向于采用全浸泡方式，据称全浸泡磷化易形成含铁量较高的颗粒
状结晶磷化膜，与阴极电泳具有好的配套性。
2、全喷淋方式，用泵将液体加压，并以 0.1-0.2MPa 的压力使液体形成雾状，
喷射在工件上达到处理效果。由于喷淋时有机械冲刷和液体更新使用，因此处理
速度加快、时间缩短。生产线长度缩短，相应节省了场地、设备等。不足之处是，
氧气和离子会穿透涂层进入金属表面，造成底材腐蚀。
2、除锈不净—残存在金属表面的氧化物会慢延扩展，疏松的氧化物会使涂
层脱落而降低附着力和耐蚀性。
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3、磷化不良—皮膜的微孔结构和耐蚀性受损，涂层的附着力和耐蚀性能降
低。
4、清洗不净—底材表面会残留酸或碱易产生涂膜起泡、橘皮等弊端。
装油水分离设备，自动去除浮油，保持脱脂液清洁状态）。
水洗：洗去工件上残留的脱脂剂（实际工序中需留意工件的返锈问题）。
2、表面转化部分：包含表面调整（硅烷或铁系磷化无需表调工艺），磷化，
循环水洗，纯水洗。
表调：改善工件表面金属状态，提供磷化结晶核，改善因酸洗使工件表面碳的析出给磷化带来的不良影响；使磷化膜的膜厚处于稳定状态；减少磷化液、促进剂的消耗量，降低磷化液里面的残渣量；加速磷化速度，缩短磷化时间。
表调可采用喷淋或浸渍的方式实施。采用喷淋，保持表调处理液的浓度十分重要，喷淋时建议采用低压宽口喷嘴，可进行平稳的喷淋而均匀地覆盖工件的表面，避免强力的冲击而使表调剂在产生预期作用前被冲走。为使喷淋难以到达的部位能够进行有效的表面调整，一般推荐采用浸渍处理的方式。
磷化：汽车工业使用最多的是磷酸锌系的转化处理，磷化膜应有以下特点：