射线检测工艺规程
01射线检测通用工艺规程_NB_T47013(2019)
1适用范围1.1本工艺规程适用于承压设备金属熔化焊对接接头的x射线和γ射线检测技术和质量分级要求。
1.2本部分适用的金属熔化焊焊接接头的金属包括钢、铜及铜合金、铝及铝合金、钛及钛合金、镍及镍合金。
焊接接头的型式包括板及管的对接接头对接焊缝（以下简称“对接焊缝”)、插入式和安放式接管角接接头对接焊缝(以下简称“管座角焊缝”）。
1.3承压设备其它金属材料、支承件和结构件的焊接接头的射线检测也可参照使用。
1.4本工艺规程规定射线检测技术等级分为三级：A级—低灵敏度技术；AB级—中灵敏度技术；B级—高灵敏度技术。
1.5如采用本工艺规程未引用的检测标准,应遵照原标准要求进行检测。
2编制依据NB/T 47013.1 承压设备无损检测第1部分：通用要求NB/T 47013.2 承压设备无损检测第2部分：射线检测3一般要求3.1射线检测人员3.1.1检测人员必须经过培训，按照国家特种设备无损检测人员考核的相关规定取得相应的无损检测资格。
3.1.2无损检测人员资格分为Ⅰ级、Ⅱ级和Ⅲ级。
3.1.3不同资格的无损检测人员，只能从事与该资格相应的无损检测工作。
3.1.4从事射线检测的人员在上岗前应进行辐射安全知识的培训，并按照有关法律、法规、标准的要求取得相应证书。
3.1.5射线检测人员的视力不应低于5.0，测试方法按GB 11533规定进行。
从事评片的人员每年检查一次视力。
3.2检测设备和器材3.2.1X 射线机、γ射线机（Ir192或Se75）、X射线管道爬行器、γ射线管道爬行器（Ir192或Se75），应视检测工程的具体情况选用适合的射源种类、仪器型号。
3.2.2观片灯3.2.2.1.观片灯的主要性能应符合GB／T19802的有关规定。
3.2.2.2.为评定黑度为4.5的射线底片，观片灯的最大亮度不得低于316228Lx。
3.2.3黑度计3.2.3.1.黑度计可测量的最大黑度值应不小于4.5，测量值的误差应不超过0.05。
射线检测通用工艺规程
射线检测通用工艺规程1主题内容与适应范围1.1 本规程规定了熔化焊对接接头的X射线和γ射线检测的一般方法和要求。
1.2 本规程适用于本公司对接焊接接头的射线检测。
2总则射线检测除符合本规程的规定外，还应遵守国家颁布的有关法令、法规、标准、本公司其它相应规程和图样及专用工艺文件的要求。
3一般要求3.1检测人员要求从事射线检测的人员必须按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得相应无损检测资格，各级检测人员只能从事与其等级相应的无损检测工作。
3.1.1未持证的实习人员只能在持证人员的指导下，从事检测的辅助工作。
3.1.2 I级人员在II、III级人员的指导下或按照工艺要求进行检测操作，记录检测数据并整理检测资料。
3.1.3 II，III级人员负责编写专用工艺，指导并参与实际操作，评定检测结果，签发检测报告。
3.2射线防护射线检测应尽可能安排在曝光室内进行，由于设备结构及其他原因需要现场拍片时，应按有关规定划定控制区和管理区、设置警告标志，检测作业人员应备有相关的报警器或剂量仪，以测定工作环境的射线剂量。
3.3设备与器材检测人员应按下列条件或探伤专用工艺的要求选用设备与器材。
3.3.1射线源及射线能量的选择根据工件厚度及现有设备条件选用适当的透照设备(RF200、RF250、RF300、XXH300、GHC300、γ射线机)，射线能量的选择参照JB4730.2图1“不同透照厚度允许的X射线最高管电压”及表4“γ射线源和能量1MeV以上X射线设备的透照厚度范围”的要求和相应曝光曲线进行。
3.3.2 胶片探伤用胶片应采用中粒或细粒胶片，如无特殊说明推荐使用天III或天Ⅴ胶片(胶片规格为300×80mm、300×100mm、150×80mm、180×80mm)3.3.3 增感屏钢制压力容器焊缝及钢制压力管道对接焊缝检测必需采用金属增感屏，根据公司目前压力容器及钢制压力管道生产情况，推荐使用铅箔增感屏，增感屏规格为前屏厚0.03mm，后屏厚0.1mm。
射线检测通用工艺规程 nb t47013
1 适用范围1.1 适用于承压设备的制造、安装、在用检测中对接焊接接头的X射线检测。
用于制作焊接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢、铜及铜合金、铝及铝合金和钛及钛合金、镍及镍合金。
1.2 承压设备其他金属材料、支承件和结构件的焊接接头的射线检测也可参照使用。
2 编制依据NB/T 47013.1-2015《承压设备无损检测》第1部分：通用要求NB/T 47013.2-2015《承压设备无损检测》第2部分：射线检测3 一般要求3.1 射线检测人员3.1.1 从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证和无损检测人员资格证书。
3.1.2 射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）,测试方法应符合GB 11533的规定。
从事评片的人员应每年检查一次视力。
3.2 射线胶片3.2.1 胶片系统按照GB/T 19348.1分为六类，即C1、C2、C3、C4、C5和C6类。
Cl 为最高类别，C6为最低类别，胶片系统的特性指标见NB/T 47013.2附录B。
3.2.2 胶片处理方法、设备和化学药剂可按照GB/T 19384.2的规定，用胶片制造商提供的预先曝光胶片测试片进行测试和控制。
3.2.3 不使用超过胶片制造商规定的使用期限的胶片。
胶片按制造商推荐的温度和湿度条件予以保存，并避免受任何电离辐射的照射。
3.3 观片灯观片灯的主要性能符合GB/T 19802的有关规定，最大亮度能满足评片的要求。
3.4 黑度计3.4.1 黑度计可测的最大黑度应不小于4.5，测量值的误差应不超过±0.05。
3.4.2 黑度计至少每6个月校验一次。
校准黑度计用的标准黑度片必须在有效期内，并通过计量部门的鉴定(2年）新购置的标准黑度片只要在有效期内也允许。
3.5 增感屏3.5.1 X射线照相能量在500KV以下时选用增感屏的材料应是铅屏。
3.5.2 前屏和后屏的厚度可以相同也可以不同。
特种设备射线检测通用工艺规程汇总
特种设备射线检测通用工艺规程汇总一、引言特种设备的射线检测是保障设备质量和安全运行的重要手段之一、随着科技的发展，特种设备射线检测技术不断进步和更新，为了使检测结果更加准确可靠，对相关标准进行修订是必要的。
二、适用范围本工艺规程适用于各类特种设备射线检测工作，适用于国内各大型厂家、检验机构、相关单位或个人进行特种设备射线检测工作。
三、技术要求1.进行射线检测的设备和仪器应符合国家相关标准，且设备应定期进行校准和检测。
2.人员要求：操作人员应具备相关专业知识和技能，并持有相应的资格证书。
3.检测条件：确保工作环境符合射线检测的相关要求，包括温度、湿度、辐射防护等。
4.辐射源：选择合适的辐射源，并确保辐射源的质量和性能稳定。
5.辐射剂量：对被检测物进行射线照射时，应保持适当的辐射剂量，以防止影响设备的正常运行和操作人员的健康。
四、工艺流程1.前期准备：包括设备检查和校准、人员培训和装备准备等。
2.检测准备：包括设备安装调试、工作区域划定、辐射源准备等。
3.检测操作：按照检测方案进行操作，包括设备调试、选择合适的辐射源和滤波器、确定辐射剂量等。
4.数据记录：将检测结果记录下来，并标注相关信息，如设备型号、检测日期、操作人员等。
5.结果分析：对检测结果进行分析，包括判断设备是否合格，发现问题并提出处理意见等。
6.结束工作：包括设备清理和消毒、辐射源归位和封存等。
五、安全防护措施1.操作人员应佩戴符合防护标准的辐射防护装备，如防护服、防护手套、防护面罩等。
2.工作区域应设置辐射警示标志，并确保进入工作区域人员的辐射剂量不超过国家相关标准规定的限值。
3.辐射源应放置在防护容器或固定设备中，以防止辐射源外泄。
4.在射线照射过程中，必须保持设备的稳定性，禁止任何非操作人员进入工作区域。
六、质量控制1.射线检测设备应定期进行校准和检测，并保持设备的良好状态。
2.检测人员应定期进行培训和考核，以提高其专业水平和操作技能。
射线检测工艺规程
射线检测工艺规程1.1 适用范围1.1.1 本规程适用锅炉压力容器和压力管道熔化焊对接接头的射线检测。
1.1.2 锅炉、压力容器和压力管道的制造与现场组焊。
1.1.3 焊接工艺评定及焊工考试的试件，产品焊接试板或工艺纪律检查试板的焊缝。
1.2 焊缝表面要求1.1.1 射线检测前，焊缝及热影响区（包括焊缝余高）的表面质量应经外观检查合格。
表面的不规则状态在底片上的图像应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，否则表面应经修整合格后方可进行检测。
1.1.2 具有延迟裂纹倾向材质的焊缝，射线检测应在焊后24小时后方可进行。
1.3 探伤设备1.3.1 射线机、观片灯、黑度计等射线检测设备应经调试合格并符合有关标准规定。
1.3.2 使用射线检测设备，必须严格按其操作规程进行操作。
1.4 胶片与增感屏1.4.1 胶片：工业X胶片按工程（产品）设计或施工及验收规范、标准所要求的无损检测标准的规定选用。
胶片必须在有效期内使用。
胶片应存放在阴凉干燥的地方避免潮湿、高温和爆晒，并远离射线源。
1.4.2 增感屏：按工程（产品）设计或施工及验收规范、标准所要求的无损检测标准的规定选用，可优先选用金属增感屏，应保持增感屏的表面平整。
不准有油脂、污物、斑痕及机械损伤。
1.5 线型象质计选择、放置1.5.1 线型象质计：按工程（产品）设计或施工及验收规范、标准所要求的无损检测标准有关规定选用相应系列的象质计，线型象质计的型号和规格应符合GB5618-85的规定。
1.5.2 线型象质计应放在射线源一侧的工件表面上，被检焊缝区的一端（被检区长度的1/4部位），中间一根钢丝的影像应位于底片两端1/4部位，且细丝朝外。
当射线源一侧无法放置象质计时，也可以放在胶片一侧工件表面上，但象质计应提高一级或通过对比试验，使象质指数达到规定的要求。
当象质计放在胶片一侧表面上时，应附加“F”标记以示区别。
1.5.3 采用射线源置于园心位置的周向曝光时，象质计应在内壁每隔90°放置一个。
射线检测工艺规程
射线检测工艺规程1．目的1．1为保证无损检测工作质量，提供准确可靠的检测数据，特制定本规程。
1．2本规程对检测中各环节质量控制要求作出了规定。
2．引用文件2．1.JB/T4730-2005《承压设备无损检测》2．2.公司第一版《质量手册》3．职责3．1所有现场检测人员必须遵照执行。
3．2现场检测负责人负责组织实施、检查督促。
3．3检测责任人负责组织编制相关的技术文件，并处理检测过程中发生的重大技术问题。
3．4质量负责人负责定期或不定期抽查检测工作质量，并提出整改措施。
3．5技术负责人负责审批相关的技术文件，必要时签发检测报告。
4．要求和程序4．1一般要求4．1．1检测人员4．1．1．1凡从事无损检测工作的人员，都必须经过技术培训、考核，取得相应的资格证书后方可从事相应技术等级的检测工作，并负相应的技术责任。
4．1.1．2凡从事无损检测工作的人员，其矫正视力不得低于1.0，并每年检查一次。
从事磁粉、渗透检测工作的人员，不得有色盲。
从事射线检测的人员应取得卫生部门颁发的放射工作人员证。
4．1．3检测标准应是最新的有效标准，或由委托方提供相应的有效标准。
4．1．4检测时机应成熟，焊缝表面应检查合格，对有延迟裂纹倾向的材料应在焊接完成24小时后进行。
4．1．5检测程序和结果应正确、完整，并应有相应的负责人员签字认可，检测记录、报告等必须符合用户的有关规定。
4．2特殊要求4．2．1射线检测4．2．1．1适用范围a.碳素钢、低合金钢、不锈钢、铝及铝合金、钛及钛合金材料制锅炉、压力容器、压力管道、特种设备的焊接接头。
b.各种材料的金属结构件的焊接接头。
4．2．1．2 射线的防护a.在现场进行射线检测时，应设置安全线，安全线上应有明显警告标志。
夜间应设红灯。
b.现场检测人员应备有剂量仪或其他剂量测试设备，以测定工作环境的射线照射量和个人受到的累计剂量。
4．2．1．3透照方式a.透照方式应优先选用内透法，其次视工件的规格尺寸确定适当的透照方式。
射线检测工艺规程
1.适用范围本规程适用于厚度2~80mm的钢、镍及镍合金材料制承压设备、承压设备管子及压力管道环向金属熔化焊焊接接头射线透照检测和缺陷等级评定。
焊接接头的型式包括板及管的对接接头对接焊缝、插入式和安放式接管角接接头对接焊缝。
承压设备支承件和结构件的焊接接头的射线检测也可参照适用。
本规程规定了射线探伤基本的技术要求和通用的工艺守则，每种型式的产品射线探伤，必须另行编制工艺卡，以具体指导探伤操作，工艺卡的内容必须符合本规程的要求。
2. 引用标准、法规本规程以现行的有关标准和规范为依据。
NB/T47013-2015《承压设备无损检测》GB3323-2005 《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》TSG G0001-2012《锅炉安全技术监察规程》GB16357-1996 《工业X射线探伤放射卫生防护标准》TSG Z8001-2013《特种设备无损检测人员考核细则》GB18465-2001 《工业γ射线探伤放射卫生防护标准》GB/T16507-2013 《水管锅炉》GB/T16508-2013 《锅壳锅炉》TSG D0001-2009 《压力管道安全技术监察规程工业管道》TSG 21-2016《固定式压力容器安全技术监察规程》TSG D0001-2009 《压力管道安全技术监察规程》GB11533 标准对数视力表3．术语和定义3.1透照厚度 W射线照射方向上材料的公称厚度。
多层透照时，透照厚度为通过的各层材料公称厚度之和。
3.2工件至胶片距离b沿射线束中心测定的工件受检部位射线源侧表面与胶片之间的距离。
3.3射线源至工件距离 f沿射线束中心测定的射线源与工件受检部位近源侧表面之间的距离。
3.4焦距 F沿射线束中心测定的射线源与胶片之间的距离。
3.5射线源尺寸 d射线源的有效焦点尺寸3.6圆形缺陷长宽比不大于 3 的气孔、夹渣和夹钨等缺陷。
3.7条形缺陷长宽比大于 3 的气孔、夹渣和夹钨等缺陷。
3.8透照厚度比 K一次透照长度范围内射线束穿过母材的最大厚度和最小厚度之比。
射线检测工艺规程
射线检测工艺规程1 适用范围本射线检测工艺适用于：碳素钢、低合金钢、不锈钢等材料制作的锅炉、压力容器及长输管道、钢质储罐熔化焊对接接头的射线透照检测工作。
遇有特殊要求，应按相应的标准、规范执行。
2 引用标准GB 11533—1989 标准对数视力表GB 16357—1996 工业Ｘ射线探伤放射卫生防护标准JB/T 7902—1999 线型像质计JB/T4730－2005《承压设备无损检测》SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》3 射线防护X射线对人体有不良影响，应执行《检测作业安全防护指导书》和其它安全防护规定。
在现场工作人员应随身佩带个人剂量仪、射线个人报警器及防护服。
带一台射线剂量巡测仪，测定利用现场墙壁房屋及设备选择理想的屏蔽位置。
拍片现场划定“射线放射区”并放好警戒标记。
确认工作人员均已完成各自工作并离开辐射区，方可开启射线发生器进行透照。
每次透照完成后，均应用报警器确认射线是否停止辐射后，方可进入辐射现场。
现场作业完成后对仪器进行清点、核对无误后清理现场，撤除警戒标志方可撤离现场。
从事放射性工作人员应定期进行体检，每年允许接受的剂量量为50 m SV。
4 人员要求从事射线检测人员必须经过培训，持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发的射线检测技术等级证书的人员，方可独立从事与该等级相应的射线检测工作。
射线检测人员应具有良好的身体素质，其校正视力不得低于，并每年检查一次。
从事评片人员应能辨别距离400mm远的一组高为0.5mm、间距为0.5mm的印刷字母。
底片评定、复评和检测报告的签发由具有射线Ⅱ或Ⅲ级人员进行。
5 检测程序根据工程特点和本工艺编制具体的《无损检测技术方案》。
受检设备经外观检查合格后，由现场监理或检验员开据《无损检测委托单》到检测中心。
检测人员按委托单要求进行检测准备，技术人员编制《探伤工艺卡》。
射线检测通用工艺规程
射线检测通用工艺规程1．主题内容及适用范围1．1本工艺规程规定了承压设备金属材料受压元件的熔化焊对接接头的X射线检测方法、底片质量和质量分级的要求。
1．2本工艺规程适用于承压设备受压元件的对接焊接接头的检测。
用于制作焊接接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢。
1. 3 本工艺规程规定射线检测技术为AB级中灵敏度技术。
2．引用标准TSG R0004-2009 固定式压力管道元件安全技术监察规程 GB150－2011 压力管道元件JB/T4730.2－2005 承压设备无损检测第二部分:射线检测GB/T19348.2～2003 无损检测工业射线照相胶片第2部分:用参考值方法控制胶片处理GBZ117－2006 工业X射线探伤放射卫生防护标准JB/T7902－2006 无损检测射线照相检测用线型象质计HB7684－2000 射线照相检验用线型象质计JB/T7903－1999 工业射线照相底片观灯片3．射线检测人员要求3．1从事射线检测的人员应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得射线检测资格证书，评片人员必须持有Ⅱ级或Ⅲ级资格证书。
3．2从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。
3．3射线检测人员必须身体健康，经体检合格，评片人员视力应每年检查一次。
未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）。
3．4射线检测人员应能熟练操作射线机，正确选用透照工艺，合理使用暗室处理方法，并应熟悉焊接工艺、金属材料等知识，应了解压力管道元件制造工艺，熟悉有关压力管道元件的法规、标准和技术条件。
3. 5对接接头的表面质量要求应符合通用部分有关要求。
4．射线检测和验收标准4.1范围：必须符合《固定式压力管道元件安全技术监察规程》，GB150和设计文件的要求。
4.2凡要求进行100%射线检测的容器，对其A类和B类焊接接头应不低于JB/T4730.2-2005标准中质量等级Ⅱ级的要求。
射线检测通用工艺规程
象质计的放置
5.3.2.1象质计应放在射线源一侧的工件表面上，中心钢丝处于一次透照长度的1/4位置，钢丝横跨且垂直于焊缝，细丝置于外侧。
当一张照片上同时透照多条焊接接头时，象质计放置在透照区最边缘的焊逢处。
5.3.2.2单壁透照规定象质计放置在源侧，双壁单影透照规定象质计放置在源侧，双壁双影透照规定象质计可放置在胶片侧也可放置在源侧。
单壁透照中象质
计放置在源侧，允许放置在胶片侧，但应按照JB4730要求进行对比试验，修正应识别象质计
图3 AB级射线检测技术确定焦点至工件表面距离的诺模图
10.2.4综合评级
在圆形缺陷评定区内，同时存在圆形缺陷和条形缺陷时，应对其各自评级，将两者之和减一作为最终评定级别。
船舶钢焊缝射线检测工艺规程
船舶钢焊缝射线检测工艺规程1、适用范围本规程适用于船舶系统的船体及船用配件的钢熔化焊焊接接头的X射线检测。
本规程涉及的相关内容符合CB/T3558-2011标准要求。
2、引用标准CB/T 3558-2011《船舶钢焊缝射线照相工艺和质量分级》CB/T 3177-1994《船舶钢焊缝射线照相和超声波检查规则》JB/T 7902《无损检测射线照相检测用线型像质计》JB/T 4730-2005《承压设备无损检测》3、一般要求3.1从事射线检测的人员应经过辐射安全防护知识的培训，并取得放射工作人员岗位证书。
3.2从事射线检测的人员应持有中国船级社认可的射线资格证书，并从事相应的检测工作。
3.3检测人员的视力（或矫正视力）应不低于5.0，且每年检查一次。
3.4检测人员进入检测现场，应佩戴个人剂量监测仪，并携带射线辐射报警仪。
检测工作进行前，应划定禁入区域并有明显标志或派人值守。
3.5暗室应封闭良好，显影液、定影液的温度应保持在20℃±2℃。
评片室的光线应暗且柔和，温度适宜。
4、检测设备和器材4.1设备X射线机应经法定计量部门检定合格，检验周期一年。
4.2密度计密度计可测量大密度应不小于4.5，测量误差不超过±0.05，校验周期6个月。
4.3增感屏增感屏采用金属增感屏或不采用增感屏，增感屏的材质和厚度的选用应符合表1的规定。
表1 增感屏的材料与厚度4.4像质计线型像质计的型号和规格应符合JB/T7902的规定。
4.5胶片胶片的本底灰雾度不大于0.3，新购的胶片应做本底灰雾度测定，每盒胶片至少测定3次。
4.6观片灯观片灯的亮度应符合下列规定：⑴当底片评定范围内的黑度D≤2.5时，透过底片评定范围内的亮度不应低于30cd/㎡。
⑵当底片评定范围内的黑度D＞2.5时，透过底片评定范围内的亮度不应低于10cd/㎡。
5、检验技术等级无特殊规定时，检验技术等级按B级执行。
6、检测实施6.1检测时机外观检查合格后焊缝冷却至环境温度后，对有延迟裂纹倾向的材料，射线检测至少在焊接完成之后24h后进行，对有热处理要求的工件应在热处理结束之后进行射线检测。
射线检测工艺规程及检测工艺卡
射线检测工艺规程及检测工艺卡1.1一般要求1.1.1射线检测人员a从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。
b射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）, 测试方法应符合GB 11533的规定。
从事评片的人员应每年检查一次视力。
1.1.2观片灯a观片灯的最大亮度应能满足评片的要求。
b观片灯的主要性能指标除了亮度以外还包括:亮度的均匀性、外壳温度、噪声、绝缘程度等应满足标准要求。
底片评定范围内的黑度≤2.5时，观片灯的亮度不应低于9400 cd/m2、当底片评定范围内的黑度2.5＜D≤4.0时观片灯的亮度不应低于100000 cd/m2。
1.1.3黑度计a 黑度计可测的最大黑度应不小于4.5，测量值的误差应不超过±0.05。
b 黑度计至少每6个月校验一次。
校准黑度计用的标准黑度片必须在有效期内，并通过计量部门的鉴定(2年）新购置的标准黑度片只要在有效期内也允许。
1.1.4增感屏a X射线照相和Ir-192射线源时选用铅屏增感屏。
B Ir-192射线源时铅屏增感屏的前屏和后屏的厚度均不能小于0.1mm。
c前屏和后屏的厚度可以相同也可以不同。
1.1.5像质计a底片影像质量采用线型像质计测定。
线型像质计的型号和规格应符合JB/T 7902的规定，JB/T 7902中未包含的丝径、线号等内容，应符合HB 7684的有关规定。
b像质计的材料可选择碳钢或奥氏体不锈钢。
1.1.6表面要求和射线检测时机a在射线检测之前，对接焊接接头的表面应经外观检测并合格。
表面的不规则状态在底片上的影像不得掩盖或干扰缺陷影像，否则应对表面作适当修整。
b为防止延迟裂纹倾向射线检测应在焊接完成24h后进行射线检测。
1.1.7辐射防护a现场进行Ｘ射线检测时，应按GB16357的规定划定控制区和管理区、设置警告标志。
检测工作人员应佩带个人剂量计，并携带剂量报警仪。
射线检测工艺规程
射线检测工艺规程1. 引言射线检测是一种非破坏性检测方法，广泛应用于工业领域的质量检测中。
本文档旨在规范射线检测工艺的操作流程和技术要求，以确保检测结果的准确性和可靠性。
2. 检测设备准备在进行射线检测之前，需要准备以下设备： - 射线发生器：用于产生射线源，并具备设置射线强度和射线方向的功能。
- 检测介质：根据被检测材料的特性选择适当的介质，常用的有液态或固态感光物质。
- 显影设备：用于显影感光物质中的曝光图像，可使用显影液或显影机等设备。
3. 检测工艺步骤3.1 准备工作•根据被检测物体的特性和要求，选择合适的射线源，将其安装在射线发生器上。
•准备好所需的检测介质，并将其涂覆在被检测物体表面。
•将已涂覆介质的被检测物体放置在检测台上，并调整合适的角度和位置。
3.2 检测操作•打开射线发生器的电源，并设置合适的射线强度和射线方向。
•开始射线照射，并确保照射时间符合要求。
•照射完毕后，关闭射线发生器的电源。
3.3 显影处理•将显影设备准备好，并根据检测介质的要求进行显影处理。
•将显影液涂覆在已曝光介质上，然后进行显影时间的控制。
•完成显影处理后，将感光介质进行冲洗，以去除外部的显影液。
•将感光介质进行干燥处理，可以使用空气或设备进行干燥。
3.4 结果评定•检查显影图像，并与标准图像进行对比分析。
•根据标准要求，对检测结果进行评定，判断被检测物体是否合格。
•记录评定结果和相关数据，以备后续参考和分析。
4. 安全注意事项在进行射线检测时，需要严格遵守以下安全事项： - 在操作过程中，确保射线发生器和检测设备的电源处于关闭状态。
- 确保操作人员和周围人员远离射线源的照射范围。
- 佩戴防护手套和防护眼镜，以防止射线伤害。
- 尽量选择低辐射的射线源，以减少辐射对人体的伤害。
5. 总结本文档介绍了射线检测工艺的规范步骤和安全注意事项，希望能对射线检测人员提供指导和参考。
在实际操作中，应严格按照规程要求操作，以确保检测结果的准确性和工艺的安全性。
对接焊接接头射线检测工艺规程
对接焊接接头射线检测工艺规程引言对接焊接接头的射线检测是一种常用的无损检测方法，用来检查焊缝的质量和完整性。
通过射线检测，可以发现焊接接头中的内部缺陷，例如气孔、夹渣、裂纹等。
本文档将介绍对接焊接接头射线检测的工艺规程，包括准备工作、检测设备和仪器的选择、检测方法及评定标准等。
1. 准备工作在进行对接焊接接头射线检测之前，需要进行以下准备工作：1.1 清洁焊接接头表面：使用适当的清洁剂和工具，清洁焊接接头表面的污垢和油脂。
确保焊接接头表面干净，并且没有影响射线检测结果的杂质。
1.2 确定射线源和检测设备：根据焊接接头的材料和尺寸，选择合适的射线源和检测设备。
常用的射线源有X射线和γ射线，常用的检测设备有X射线机和γ射线机。
1.3 设置辐射防护措施：在进行射线检测之前，必须设置辐射防护措施，以保证操作人员和周围环境的安全。
建议在检测区域周围设置辐射屏蔽设施，并向操作人员提供必要的辐射防护装备。
2. 检测设备和仪器的选择2.1 射线源选择：根据焊接接头的材料和厚度，以及所需的检测灵敏度，选择适当的射线源。
X射线常用于检测较小厚度和更高灵敏度的焊接接头，而γ射线则适用于检测较厚的焊接接头。
2.2 检测设备选择：根据焊接接头的形状和尺寸，选择适当的检测设备。
常用的检测设备有X射线机和γ射线机，它们应具备合适的功率和分辨率，以满足检测需求。
2.3 筛选仪器和辅助设备：除了射线源和检测设备外，还需要选择合适的仪器和辅助设备。
例如，放射性密度计、曝光定时器、底片夹和荧光屏等。
3. 检测方法3.1 曝光设定：根据焊接接头的材料和厚度，确定曝光时间和曝光量。
曝光时间和曝光量应根据焊接接头的要求和相关标准进行合理设定。
3.2 检测操作：将焊接接头放置在检测台上，并将射线源适当位置放置。
根据所选择的射线源和检测设备的工作原理，将焊接接头照射，产生射线图像。
3.3 图像评价：根据射线图像，判断焊接接头是否存在缺陷。
将射线图像与评定标准进行对比，确定焊接接头是否合格。
射线检测通用工艺规程
射线检测通用工艺规程1 目的对射线检测作业的工艺作出规程性的规定，以保证射线检测过程符合有关的法规、标准以及公司《质量保证手册》及《程序文件与管理制度汇编》的要求。
2 范围适用于金属材料制容器的原材料、零部件和焊缝射线检测的作业过程。
3 引用标准JB/T4730.1-2005 《承压设备无损检测》第1部分通用要求JB/T4730.2-2005 《承压设备无损检测》第2部分射线检测4 人员资格4.1 凡射线检测人员应按《锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则》考核合格，并持有与工作相适应的有效资格证书。
4.2 评片人员应每年做一次视力检查，矫正视力不得低于1.0，并要求距离40mm能读出高为0.5㎜、间距为0.5㎜的印刷字母。
4.3 取得不同射线检测资格级别的人员，只能从事与资格级别相应的无损检测工作。
检测原始记录应由相应Ⅱ级或Ⅱ级．以上资格人员核对，射线检测检测报告须经相应Ⅱ级或Ⅱ级以上资格人员复核并签字后方能生效。
4.4 从事射线检测人员上岗前应经辐射安全知识培训，并取得放射工作人员证。
5 检测设备、器材和材料5.1 检测设备按本公司《无损检测仪器使用、维护管理规定》执行。
5.2 射线胶片5.2.1 胶片系统按照GB/T19384.1－2003《无损检测工业射线照相胶片第一部分工业射线胶片系统的分类》分为四类，即T1、T2、T3、T4。
T1为最高类别，T4为最低类别。
5.2.2 射线检测技术为A级、AB级时，应采用T3及以上类别的胶片，射线检测技术为B级时，应采用T2及以上类别的胶片。
5.3 观片灯—95 —5.3.1 观片灯的主要性能应符合JB/T7903-1999 《工业射线照相底片观片灯》的有关规定。
5.3.2 观片灯的最大亮度应能满足评片要求。
5.4 黑度计（光学密度计）5.4.1 黑度计可测的最大黑度不小于4.5，测量值的误差应不超过±0.05。
5.4.2 黑度计至少每6个月按标准JB/T4730.2-2005附录B 的规定校验一次，并进行记录。
射线检测工艺规程
射线检测通用工艺规程1.主题内容与适用范围本规程规定了焊缝射线人员具备的资格、所用器材、检测工艺和验收标准等内容。
本规程依据JB/T4730-2005的要求编写。
适用于本公司板厚在2～30 mm钢制压力容器及壁厚T≥2mm钢管对接焊接接头的X射线AB级检测技术。
满足《压力容器安全技术监察规程》 GB150、GB151 的要求。
检测工艺卡内容是本规程的补充,由Ⅱ级人员按本规程等要求编写,其参数规定的更具体。
2.引用标准、法规JB/T4730－2005《承压设备无损检测》GB150-1998《钢制压力容器》GB151-1999《管壳式换热器》GB18871－2002《电离辐射防护及辐射源安全基本标准》GB16357-1996《工业X射线探伤放射卫生放护标准》JB/T7902《线型象质计》《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》《压力容器安全技术监察规程》.3.一般要求3.1射线检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》考核并取得与其工作相适应的资格证书。
3.1.1检测人员应每年检查一次视力，校正视力≮1.0。
评片人员还应辨别出400mm距离处高0.5mm、间距0.5mm的一组印刷字母。
3.2辐射防护射线防护应符合GB18871、GB16357的有关规定。
3.3胶片和增感屏3.3.1胶片：在满足灵敏度要求的情况下，一般X射线选用T3或T2型胶片。
3.3.2 增感屏：采用前屏为0.03mm、后屏为0.03～0.10mm的铅箔增感屏。
.3.3.3 胶片和增感屏在透照过程中应始终紧密接触。
3.4象质计3.4.1 底片影像质量采用Fe线型像质计测定。
其型号和规格应符合JB/T7902的规定。
象质计型号一般按下表4选定。
但对透照外径≤100mm钢管环缝时采用JB/T4730附录F的专用象质计。
3.4.2 底片的象质计灵敏度选用按透照厚度及不同的透照方法选择表1至表3中要求达到的象质丝号。
01焊缝射线检测通用工艺规程
压力容器射线检测通用工艺规程1、总则1.1、本规程规定了钢制压力容器主要受压元件的熔化焊对接接头的X射线检测技术和质量分级要求。
1.2、本规程适用于本企业的钢制压力容器制造过程中所有A、.B类焊缝的射线照相检测。
本规程规定的射线检测技术分为三级：A级一低灵敏度技术；AB级一中灵敏度术；B级一高灵敏度技术。
1.3、本规程不适用于钢制压力容器制造、安装过程中C、D类焊缝的射线照相。
2、引用标准GB11533 标准对数视力表GBZ117 工业X射线探伤放射卫生防护标准GB18871 电离辐射防护与辐射源安全基本标准GB/T19348.1无损检测工业射线照相胶片第1部分：工业射线胶片系统的分类GB/T19348.2 无损检测工业射线照相胶片第2部分:用参考值方法控制胶片处理GB/T19802 无损检测工业射线照相底片观片灯最低要求JB/T7902 射线照相用线型象质计NB/T47013.1 承压设备无损检测第1部分：通用要求NB/T47013.2 承压设备无损检测第2部分：射线检测3、一般要求3.1、射线检测人员3.1.1、从事射线检测的人员必须符合NB/T47013.1-2015的有关要求3.1.2、从事射线检测的人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。
3.1.3、从事评片的人员未经矫正或经矫正的近距视力和远距视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定，应每年检查一次。
3.2、射线胶片3.2.1、A级和AB级射线检测技术应采用C5类或更高类的胶片，B级射线检测技术应采用C4类或更高类的胶片3.3、观片灯3.3.1、观片灯的主要性能应符合JB/T19802的有关规定，最大亮度应能满足评片的要求。
3.4、黑度计3.4.1、黑度计可测的最大黑度应不小于4.5,测量值的误差应不超过±0.05。
3.4.2、黑度计首次使用前应进行核查，以后至少每6个月进行一次核查。
47013射线照相通用工艺规程
射线检测通用工艺规程1.适用范围：适用于压力容器受压元件的制造、安装、在用检测中对金属熔化焊焊接接头的射线检测。
用于制作焊接接头的金属材料包括钢、铜及铜合金、铝及铝合金、钛及钛合金、镍及镍合金。
承压设备其他其他金属材料、支承件和结构件的焊接接头的射线检测，也可参照使用。
本部分规定的射线检测技术分为三级：A级－低灵敏度技术；AB级－中灵敏度技术；B级－高灵敏度技术。
承压设备对接焊接接头的射线检测，一般应采用AB级射线检测技术进行检测。
对重要设备、结构、特殊材料和特殊焊接工艺制作的对接焊接接头，可采用B级技术进行检测。
1．探伤人员资格：2.1 无损检测人员资格分为Ⅲ（高）级、Ⅱ（中）级、Ⅰ（初）级。
取得不同无损检测方法各资格级别的人员，只能从事与该方法和该资格级别相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。
2.2各级人员的职责范围：2.2.1 Ⅲ级人员：审核或签发检测报告，解释检测结果，仲裁Ⅱ级人员对检测结论的技术争议。
2.2.2 Ⅱ级人员：编制探伤工艺卡，熟练地调节仪器，独立进行检测工作，正确评定检测结果，并对报告负责。
2.2.3 Ⅰ级人员：在Ⅱ、Ⅲ级人员指导下，按工艺要求完成检测工作。
2.3 从事射线检测地人员：●上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射人员工作证；●未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力不低于5.0（小数记录值1.0），测试方法应符合GB11533的规定，从事评片的人员应每年检查一次视力。
3．射线检测设备：3.1射线装置本规程所适用的射线装置为X射线机。
3.2观片灯观片灯的主要性能应符合GB/T 19802的有关规定，最大亮度应能满足评片的要求。
3.3黑度计（光学密度计）3.3.1黑度计可测的最大黑度应不小于4.5，测量值的误差应不超过±0.05。
3.3.2黑度计首次使用前应进行核查，以后至少每六个月应进行一次核查，形成核查报告。
核查方法可参照NB/T47013.2附录B的规定进行。
NBT47013.2-2015射线检测工艺规程(钢质对接焊缝)
NB/T 47013.2-2015射线检测工艺规程1 目的本规程规定了射线检测工作的一般要求和操作方法，更好地促进检测人员X射线检测操作的规范化和适用性。
2 适用范围2.1 本部分规定了承压设备金属熔化焊焊接接头X射线检测技术和质量分级要求。
适用于熔化焊焊接接头的金属为钢、镍及镍基合金、铜及铜合金。
焊接接头的型式为对接接头对接焊缝（以下简称“对接焊缝”）。
2.2 承压设备其他金属材料、支承件和结构件的焊接接头的射线检测也可参照使用。
注：a. 钢和镍及镍合金的透照厚度范围2～110mm；b. 铜及铜合金的透照厚度范围2～80mm；c. 上述材料承压设备管子和压力管道的透照厚度≥2mm。
3 编制依据本规程的编制依据包括但不限于以下相关规范及技术标准3.1 NB/T 47013.1-2015 承压设备无损检测第1部分：通用要求3.2 NB/T 47013.2-2015 承压设备无损检测第2部分：射线检测3.3 NB/T 47013.2-2015 承压设备无损检测第2部分：射线检测第1号修改单3.4 GB 11533 标准对数视力表3.5 GB/T 12604.2 无损检测术语射线照相检测3.6 GB 18871 电离辐射防护及辐射源安全基本标准3.7 GB/T 19348.1 无损检测工业射线照相胶片第1部分：工业射线照相胶片系统的分类3.8 GB/T 19348.2 无损检测工业射线照相胶片第2部分：用参考值方法控制胶片处理3.9 GB/T 19802 无损检测工业射线照相观片灯最低要求3.10 GBZ 117 工业X射线探伤放射防护标准3.11 GB/T 23910 无损检测射线照相检测用金属增感屏3.12 JB/T 7902 射线照相用线型像质计3.13 TSG Z8001-2013 特种设备无损检测人员考核规则4 职责4.1 质量技术部负责操作指导书编制和安全管理，项目部拍片人员按操作指导书进行拍片并记录；4.2 评片人员负责底片质量控制和底片评定（初评、复评），记录审核，报告编发；4.3 射线责任师负责操作指导书、底片、报告审核，并对检测过程进行质量控制。
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射线检测通用工艺规程1.主题内容与适用范围本规程规定了焊缝射线人员具备的资格、所用器材、检测工艺和验收标准等内容。
本规程依据JB/T4730-2005的要求编写。
适用于本公司板厚在2～30 mm钢制压力容器及壁厚T≥2mm钢管对接焊接接头的X射线AB级检测技术。
满足《压力容器安全技术监察规程》 GB150、GB151 的要求。
检测工艺卡内容是本规程的补充,由Ⅱ级人员按本规程等要求编写,其参数规定的更具体。
2.引用标准、法规JB/T4730－2005《承压设备无损检测》GB150-1998《钢制压力容器》GB151-1999《管壳式换热器》GB18871－2002《电离辐射防护及辐射源安全基本标准》GB16357-1996《工业X射线探伤放射卫生放护标准》JB/T7902《线型象质计》《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》《压力容器安全技术监察规程》.3.一般要求3.1射线检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》考核并取得与其工作相适应的资格证书。
3.1.1检测人员应每年检查一次视力，校正视力≮ 1.0。
评片人员还应辨别出400mm距离处高0.5mm、间距0.5mm的一组印刷字母。
3.2辐射防护射线防护应符合GB18871、GB16357的有关规定。
3.3胶片和增感屏3.3.1胶片：在满足灵敏度要求的情况下，一般X射线选用T3或T2型胶片。
3.3.2 增感屏：采用前屏为0.03mm、后屏为0.03～0.10mm的铅箔增感屏。
.3.3.3 胶片和增感屏在透照过程中应始终紧密接触。
3.4象质计3.4.1 底片影像质量采用Fe线型像质计测定。
其型号和规格应符合JB/T7902的规定。
象质计型号一般按下表4选定。
但对透照外径≤100mm钢管环缝时采用JB/T4730附录F的专用象质计。
3.4.2 底片的象质计灵敏度选用按透照厚度及不同的透照方法选择表1至表3中要求达到的象质丝号。
3.4.3 透照厚度W：射线照射方向上材料的公称厚度。
多层透照时, 透照厚度为通过的各层材料公称厚度之和。
焊缝两侧母材厚度不同时，以薄板计。
表1 象质计灵敏度值－单壁透照、象质计置于源側 (AB级)公称厚度（T）范围、mm 应识别丝号丝径（mm）3.5～5 15 0.125＞5～7 14 0.16＞7～10 13 0.20＞10～15 12 0.25＞15～25 11 0.32＞25～32 10 0.40表2 象质计灵敏度值－双壁双影透照、象质计置于源側 (AB级)透照厚度（W）范围、mm 应识别丝号丝径（mm）3.0～4.5 15 0.125＞4.5～7 14 0.16＞7～11 13 0.20＞11～15 12 0.25＞15～22 11 0.32＞22～32 10 0.40表3 象质计灵敏度值－双壁单影或双壁双影透照、象质计置于胶片側 (AB级)透照厚度（W）范围、mm 应识别丝号丝径（mm）3.5～5.5 15 0.125＞5.5～11 14 0.16＞11～17 13 0.20＞17～26 12 0.25＞26～39 11 0.32表 4象质计型号10/16 6/12 1/7透照厚度W（mm）≤16＞16~80 ＞80~2503.4.4 象质计的使用象质计一般应放在工件源侧表面焊接接头的一端（在被检区长度的1/4左右位置），金属丝应横跨焊缝,细丝置于外侧。
当一张胶片上同时透照多条焊接接头时，象质计应放置在透照区最边缘焊缝处。
3.4.5 透照外径≤100mm小径管焊缝时可选用通用线型象质计或JB/T4730附录F 的专用象质计,金属丝应横跨焊缝放置。
3.4.6当射线源置于圆心位置对焊缝做周向曝光时，每隔90度放一个。
若透照区为抽查或返修复照，则每张底片上应有象质计显示。
若同时还透照纵焊缝，则纵缝透照区的远端也应有象质计显示。
3.4.7象质计置于胶片侧时，应在象质计上适当位置放置铅字“F”标记。
3.5散射线屏蔽背部散射线及无用射线应采用常规方法屏蔽。
为验证背部散射线的影响，在每个暗盒背向工件侧贴一个“B”铅字标记（高13mm厚度1.6mm）。
若在底片的黑色背影上出现B的较淡影象，就说明背散射防护不良，应予重照。
但若较淡背影上出现较黑的影象，则不作为底片质量判废依据。
3.6标记透照部位标记由定位标记和识别标记构成。
3.6.1定位标记焊缝透照定位标记包括搭接标记和中心标记。
局部检测时搭接标记称为有效区段标记。
当铅质标记用数字表示时，可不用中心标记。
3.6.2识别标记识别标记包括产品编号、焊缝编号、底片编号和透照日期。
返修部分还应有返修标记R1，R2…..（其数码表示返修次数）3.6.3标记位置标记一般应放置在距焊缝边缘至少5mm以外，所有标记影像不应重叠, 且不应干扰有效评定范围内的影像。
3.6.4搭接标记除中心全景曝光外，一般放于射线源侧的工件表面上，但对于曲面工件环缝，且焦距大于曲率半径时，必须放于胶片侧。
3.6.5透照(余高磨平)封头拼缝时应在焊缝两侧放置定位标记,以利于焊缝定位定位标记3.7观片灯和评片要求3.7.1观片灯观片灯的亮度至少应能观察最大黑度为 4.0的底片，且观片窗口的漫射光亮度可调，并备有遮光板，对不需观察或透光量过强部分屏蔽。
3.7.2评片要求评片应在评片室进行。
评片室应整洁，安静，温度适宜，光线应暗且柔和。
3.7.3 评片人员在评片前应经历一定的暗适应时间。
底片评定范围为焊缝及两恻5mm宽的区域。
3.8黑度计采用TD-210型黑度计和仪器自带的黑度片。
黑度计误差应大小不超过0.05mm。
3.9表面要求和射线检测时机3.9.1 检测前对接焊接接头的表面应经外观检测并合格。
表面的不规则状态应不不掩盖或干扰缺陷影象,否则应对表面作适当修整。
3.9.2 射线检测应在焊后进行。
对有延迟裂纹倾向的材料,至少应在焊后24小时方可检测。
4.检测技术4.1 透照布置,透照方式容器局部检测部位应优先选择焊缝交叉部位以及开孔区将被其他元件覆盖的焊缝，拼接封头，拼接管板，拼接补强圈的对接焊缝。
应根据工件特点和技术条件的要求选择适宜的透照方式。
在可实施的情况下应选用单壁透照方式，当单壁透照不可实施时方可采用双壁透照方式。
4.1.1 小径管环向对接焊接接头的透照布置及透照次数按JB/T4730.2-4.1.4和4.1.5条规定。
4.1.2 周向曝光源置于圆筒形容器环焊缝的中心，一次曝光检测整条环焊缝，焦距F为D/2+2（mm），当胶片长300mm时，L3或L eff选用260mm。
4.1.3 透照方向透照时射线束中心应垂直指向透照区中心，需要时也可选用有利于发现缺陷的方向透照。
4.1.4 一次透照长度一次透照长度应以透照厚度比K进行控制。
AB级检测技术纵向对接焊接接头K≤1.03,环向对接焊接接头K≤1.1。
整条环向对接焊接接头所需的透照次数可参照 JB/T4730.2附录D的曲线图确定4.1.5射线源至工件表面的最小距离F≥10d×ｂ2/3或按JB/T4730.2-4.3条规定选用。
4.2曝光条件4.2.1 应根据每台X光机、胶片和增感屏制作曝光曲线表，以此作为曝光范围，曝光量一般应≥１5mA.min。
4.2.2射线能量的选择X射线机允许使用的最高管电压应符合JB/T4730.2－4.2.1条的要求4.3胶片处理按胶片使用说明书的规定、采用手工冲洗。
4.4底片的质量4.4.1 底片上, 定位和识别标记影像应显示完整、位置正确，且不得掩盖受检焊缝的影像。
4.4.2 底片评定范围内的黑度D:2.0≤D≤4.0。
4.4.3透照小径管或其他截面厚度变化大的工件时,AB级最低黑度允许降至 1.5。
4.4.4 底片上的象质计灵敏度应符合有关规定。
4.4.5底片上黑度均匀部位(邻近焊缝的母材金属区)应能清晰看到所要求的金属丝影像,且长度不小于10mm 。
专用像质计至少应能识别二根金属丝。
4.4.6 底片有效评定区域内不得有胶片处理不当或其它妨碍底片准确评定的伪缺影像。
4.5质量分级4.5.1 根据对接焊接接头中存在缺陷的性质、数量和密集程度，其质量分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级。
4.5.1.1 Ⅰ级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合、和未焊透。
4.5.1.2 Ⅱ级、Ⅲ级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未焊透和未熔合。
4.5.1.3 对接焊接接头中缺陷超Ⅲ级者为Ⅳ级。
4.5.2 圆形缺陷的质量分级圆形缺陷用圆形缺陷评定区进行质量分级评定，圆形缺陷评定区为一个与焊缝平行的矩形，其尺寸见表5。
圆形缺陷评定区应选在缺陷最严重的区域。
4.5.3长宽比小于等于3的气孔、夹渣、夹钨等缺陷定义为圆形缺陷，它可以是圆形、椭圆型、锥型或带尾巴等不规划形状。
4.5.4在圆形缺陷评定区内或于圆形缺陷评定区边界线相割的缺陷均应划入评定区内。
将评定区内的陷按表6换算成点数，按表7的规定评定对接焊接接头的质量级别。
表5 缺陷评定区母材公称厚度 T ≤25＞25～100评定区尺寸10×1010×20表6 缺陷点数换算表缺陷长径（mm）≤１＞1～2 ＞2～3 ＞3～4 ＞4～6 ＞6～8 ＞8 缺陷点数 1 2 3 6 10 15 25表7 各级别允许的圆形缺陷点数评定区（mm×mm）10×1010×20母材公称厚度 T ≤10＞10～15 ＞15～25 ＞25～50 ＞50～100 Ⅰ级 1 2 3 4 5Ⅱ级 3 6 9 12 15Ⅲ级 6 12 18 24 30Ⅳ级缺陷点数大于Ⅲ级者或缺陷长径大于T/2注：当母材公称厚度不同时，取较薄板的厚度。
4.5.5当缺陷的尺寸小于表8的规定时,分级评定时不计该缺陷点数。
质量等级为Ⅰ级的对接焊接接头和母材公称厚度T≤5mm的Ⅱ级对接焊接接头,不计点数的缺陷在圆形缺陷评定区内不得多于10个,超过时对接焊接接头质量等级应降低一级。
表8 不计点数的缺陷尺寸母材公称厚度 T 缺陷长径≤25≤0.5＞25～50 ≤0.74.5.6 条形缺陷的质量分级长宽比大于3的气孔、夹渣、夹钨等缺陷定义为条形缺陷，条形缺陷按表9的规定进行分级评定。
表9 条形缺陷的分级级别单个条形缺陷最大长度一组条形缺陷累计最大长度Ⅱ≤T/ 3（最小可为4mm）且≤ 20在长度为12T的任意选定条形缺陷评定区内，相邻缺陷间距不超过6L的任一组条形缺陷的累计长度应不超过T，但最小可为4Ⅲ≤2T/ 3（最小可为6mm）且≤ 30在长度为6T的任意选定条形缺陷评定区内，相邻缺陷间距不超过3L的任一组条形缺陷的累计长度应不超过T，但最小可为6Ⅳ大于Ⅲ级者注1： L为该组条形缺陷中最长缺陷本身的长度；T为母材公称厚度，当母材公称厚度不同时取较薄值。