数控切割机下料编程操作流程
数控编程流程
数控编程流程数控编程是数控加工的关键环节，是将产品的加工工艺、工序、工艺参数等信息转换成数控机床能识别和执行的程序代码的过程。
正确的数控编程流程能够保证产品加工的质量和效率，下面将介绍数控编程的一般流程。
首先，进行产品加工工艺分析。
在进行数控编程之前，需要对产品的加工工艺进行分析，包括确定加工工序、加工顺序、刀具选择、切削参数等。
只有对产品的加工工艺有清晰的认识，才能进行有效的数控编程。
其次，进行数控编程准备工作。
数控编程准备工作包括准备编程手册、编程软件、数控机床参数等。
同时，需要根据产品的加工工艺，选择合适的编程方式，包括手动编程、自动编程或者图形化编程等。
接下来，进行数控编程。
在进行数控编程时，需要根据产品的加工工艺，选择合适的编程方式，包括手动编程、自动编程或者图形化编程等。
根据加工工艺和数控机床的特点，编写数控程序，包括刀具路径、切削速度、进给速度等。
然后，进行数控程序的调试。
在编写完数控程序后，需要进行数控程序的调试，包括在模拟软件中进行程序的仿真和验证，确保程序的正确性和可靠性。
同时，需要根据数控机床的实际情况，对程序进行调整和优化，以提高加工效率和质量。
最后，进行数控程序的执行和监控。
当数控程序调试完成后，可以将程序下载到数控机床中进行执行。
在执行过程中，需要对加工情况进行实时监控，确保加工的精度和质量达到要求。
总之，数控编程是数控加工的重要环节，正确的数控编程流程能够保证产品加工的质量和效率。
通过对产品加工工艺的分析、数控编程准备工作、数控编程、数控程序的调试以及数控程序的执行和监控等环节的合理安排和有效实施，能够有效提高数控加工的效率和质量，满足不同产品加工的需求。
数控切割编程作业指导书
数控切割编程作业指导书1 目的规范下料切割工艺，提升下料件的切口成型质量，降低切割缺陷的形成几率，提高产品的外观质量。
2 范围适用于原材料切割下料的加工过程，同时适用于以火焰切割、等离子切割等为切割方式的切割下料过程。
3职责3.1 产品承制部门/工区负责施工及施工过程的组织、监控及现场管理等。
3.2 编程人员职责3.2.1 熟练、正确地使用FASTCAM软件中的各个模块，了解AUTOCAD的基本操作。
3.2.2 在板材套料时最大化板材利用率，为企业降本增效。
3.2.3 设定正确的切割补偿、切割方向等参数，保证切割质量。
3.2.4 利用切割机的特点，选择合适的套料类型，提高切割速度。
3.2.5 能正确识读船体结构图纸，提取结构尺寸。
3.2.6 熟练掌握经常涉及到的船体工艺规范。
4 工作程序4.1 工作流程4.1.1由作业长开下料单（或其他部门开具的横向联系单），明确所需零件的规格、数量。
4.1.2 清楚所要排版的板材的规格、数量。
4.1.3 使用编程软件编程。
4.1.4 保存的零件图应按船名、日期、队伍、规格等分类归档，使其具有可追溯性。
4.1.5输出切割代码拷贝至数控切割机。
4.1.6通知数控切割机操作工下料，对图纸上不明确的地方向操作工交代清楚。
4.2 编程流程图4.3 使用FASTCAM软件作图时的注意事项：4.3.1 在安装使用软件前应先了解公司内使用的数控切割机控制器类型，在安装FASTCAM时应选择适合的控制器类型，否则会导致输出的NC码与控制器不兼容情况。
（本公司现今四台数控切割机控制器类型均为EDGE）。
4.3.2 在进行补偿设置时，一定要注意左补偿内轮廓的方向是逆时针行走，外轮廓是顺时针行走。
右补偿内轮廓是顺时针，外轮廓是逆时针。
否则，将来的工件切割时就会出现尺寸上的偏差。
4.3.3 考虑到等离子切割时气流旋转方向的问题，选择切割方向时应该保证需要的边在切割路径的右边。
即内轮廓的方向是逆时针切割，外轮廓是顺时针切割。
数控切割机下料编程操作流程
数控切割机下料编程收配过程之阳早格格创做一、使用autoCAD步调绘佳图形后，面打“文献”菜单中“输出”选项，将文献存为“dxf”文献典型(如果FastCAM步调收援“DWG读进”则曲交保存为“dwg”文献典型)，如果图形正在FastCAM调用中出现不克不迭连贯关合局里，面打autoCAD步调“设定”菜单中“浑理”选项的“局部”选项举止浑理，反复浑理频频，曲到不再有浑理提示出现，而后保存，再沉新用FsatCAM步调调用.二、挨启FastCAM步调——面打“文献”菜单——采用“DXF读进”（或者“DWG读进”）——正在弹出窗心中“CAD扫除”选项挨√（共时“CAD建整”选项挨√）——采用要编程的整件文献——正在弹出“移走块”窗心中选“是”——面打“编程路径”菜单——采用“下一路径”选项——弹出窗心中选“OXY”（氧气战其余气体混同）选项（PLASMA为等离子切割时用，MARKER为喷粉，即正在钢板上喷粉以校验步调是可精确，普遍不必）——正在弹出窗心中选“左”（此为割缝补偿选项，选“左”时后里切割目标有所分歧，要先采用从内腔启初切割）——起割面最佳采用正在整件的左边而且是曲角位子——正在弹出“加引进线”窗心中选“是”（如是割圆则弹出“中部、里里”选项，根据本质情况举止采用，并正在下一个弹出窗心采用“迩来统制面”）——正在弹出窗心中选“曲线”（普遍采用曲线动做引进线，也不妨采用圆弧或者半圆，割中圆时普遍采用圆弧或者半圆）——正在弹出窗心中输进引进线少度（板越薄引进线越少，40mm薄以上最少要20）——正在弹出窗心中输进引进线战第一讲割缝的夹角度数（选“左”注意内腔切割目标为顺时针，中框切割目标为顺时针，以包管割遇补充正在余料那边，即内顺中顺，前里选“左”时好异）——正在弹出“加引出线”窗心面“可”（割圆不此窗心，如果需要越过起割面则不妨采用“是”）——面打“编写路径”菜单——采用“*输出NC码”——输进文献名字并注意输出文献为CNC典型（有些机子用TXT、ISO等文献典型）保存——正在弹出“步调号”窗心面打“可”——正在弹出“离启FsatCAM校验整件”窗心中采用“是”——校验时注意内中表面的切割目标是好异的——退出三、正在整件中间面起割的要领：如果念正在某段线段中间起割，以缩小需要包管尺寸的变形，不妨正在CAD绘图时将本线段剪切掉，沉新划线，调进FastCAM硬件时便不妨正在需要处采用，如下图AB段，编程时便不妨从B面起割：E四．编程注意事项：最先要思量整件需包管的尺寸，末尾一讲割缝时要躲启要包管的尺寸，起割时切割面应靠拢简单变形部分，比圆上图740尺寸为要包管尺寸，先割CD部分简单制成740尺寸无法包管，则不克不迭从C面起割，而要从D面起割.五、共边的编程：1、二个整件共边先正在autoCAD步调绘佳图形，如上图所示，二整件共BC边，正在绘图时先割的整件尺寸稳定，后割的整件要补充割缝减少2mm （割缝补偿简曲尺寸根据割嘴型号而定），如图整件1中AB段为100，则整件2中BE段为102，注意CF、战BE段要单独绘线，不克不迭战AB、DC线一次绘出，成为一条线，其中BC也为一条线，保存为DXF文献或者DWG文献，挨启FastCAM步调，采用A面为起割面，正在弹出的窗心中采用“指定单元”，先后采用BC战CD段，先割整件1，割整件1时要加引进线（步调按第“二”大项形貌真止），而后面打“编程路径”菜单——采用“下一路径”选项，采用B面为起割面割整件2，注意不要有引进线，完毕后保存为CNC文献.切割轨迹睹上图.2、多个整件共边正在autoCAD中绘佳图形，注意AD、EH各为一条曲线，不可分启，第一个割的整件尺寸稳定，后里的每个整件补偿2mm割缝，保存为DXF文献或者DWG文献，挨启FastCAM步调，采用A面为起割面，先割形状尺寸，注意一定要先割中框尺寸（图中1号割缝），而不克不迭先割2、3号割缝，而后再割内腔尺寸（图中2、3号割缝），可则B、C、F、G面果为预热时间不敷而大概无法割脱.注意1号割缝有引进线，而2、3号割缝不必引进线.切割轨迹睹上图.3、利用钢板的一边动做整件的一边：正在autoCAD中绘佳图形，果为图中粉白色真线部分为整件战钢板共边部分，AE曲线简略掉不要，FJ为一条曲线，整件1尺寸稳定，整件2、整件3、整件4各减少2mm割缝补偿，保存为DXF文献或者DWG 文献，挨启FastCAM步调，依次采用B、C、D、A面为起割面，按程序割1、2、3、4号割缝，注意皆不必引进线，注意钢板二端战轨讲要仄止，用卷尺丈量即可，如果钢板边曲线度太好，则不可用该种办法.切割轨迹睹上图.为了节省时间割完割缝3后，也不妨从E面启初割割缝4，目标战图中好异，然而是要注意采用割缝补偿时要选“左”.。
数控线切割机床的操作与编程
数控线切割机床的操作与编程一、数控线切割机床的操作步骤：1.加工准备：首先需要将待加工的金属材料放置在机床工作台上，确认工件的位置和夹紧方式，并确保刀具和工件之间没有碰撞的可能性。
2.系统开机：按照机床操作手册的要求，将电源开关打开，启动系统，并进行系统自检和初始化操作。
3.参考点归位：选择合适的参考点，将刀具移动到归位位置，确保机床的误差被消除。
常用的参考点有机床的零点、刀具的起始点等。
4.选择加工文件：根据加工任务的要求，选择合适的加工文件，可以通过数控编程软件进行选取。
5.设置加工参数：根据加工任务的要求，设置加工参数，如切割速度、切割厚度、切割深度等。
6.刀具切割路径设置：根据加工文件的要求，通过数控编程软件设置刀具的切割路径，包括直线运动路径、曲线运动路径和圆弧运动路径等。
7.开始加工：确认所有设置无误后，按下启动按钮，正式开始加工。
在加工过程中，需要监控机床的运行状态，确保加工质量和安全。
8.完成加工：加工结束后，检查加工结果，如果需要，可以再次校验加工尺寸，保证加工质量符合要求。
9.关闭机床：加工任务完成后，关闭数控系统，进行机床的清洁和维护工作，确保机床的正常运行。
二、数控线切割机床的编程步骤：1.绘制加工轮廓：在数控编程软件中，通过绘制加工轮廓来描述加工的形状和尺寸。
可以采用CAD软件，也可以直接在数控编程软件中进行绘制。
2.选择切割路径：根据绘制的加工轮廓，选择切割路径，包括直线、曲线和圆弧等不同的运动方式。
3.确定切割参数：根据加工任务的要求，确定切割参数，包括切割速度、切割厚度、切割深度等。
4.编写切割程序：根据选择的切割路径和切割参数，编写切割程序，通过数控编程语言进行描述。
常用的数控编程语言有G代码和M代码。
5.设置初始参数：在切割程序中，需要设置初始参数，包括刀具的起始位置、刀具的切削方向和切削方式等。
6.检查和修改程序：编写完切割程序后，需要进行检查和修改，确保程序的正确性和可靠性。
数控线切割机床自动编程的步骤和方法
数控线切割机床自动编程的步骤和方法随着数控技术的不断发展，数控线切割机床已经成为了现代工业生产中不可或缺的设备，其具有高效、精度高、自动化程度高等优点。
而对于数控线切割机床来说，自动编程是其最重要的功能之一。
下文将从步骤和方法两个方面详细介绍数控线切割机床自动编程的过程。
一、数控线切割机床自动编程的步骤1. 零件图形输入数控线切割机床自动编程的第一步是将要加工的零件图形输入到计算机中。
这一步可以通过手工绘制图形，然后扫描或输入到计算机中；也可以通过CAD软件直接绘制图形。
无论采用哪种方式，都需要确保图形的准确性和完整性。
2. 编写切割程序在完成零件图形的输入之后，需要编写切割程序。
切割程序是数控线切割机床自动编程的核心，它包含了加工路径、切割速度、切割深度等信息。
编写切割程序可以采用G代码或CAM软件，其中G 代码是一种通用的数控编程语言，而CAM软件则是一种图形化编程软件，可以根据零件图形自动生成切割程序。
3. 进行数控仿真在编写好切割程序之后，需要进行数控仿真。
数控仿真是将切割程序加载到数控系统中，然后在计算机上进行仿真运行，以验证切割程序是否正确。
在仿真过程中，可以模拟切割路径、切割速度、切割深度等信息，以确保切割程序的正确性和可靠性。
4. 生成切割程序在完成数控仿真之后，需要生成切割程序。
切割程序可以通过数控系统直接输出，也可以通过U盘或其他存储设备输出到数控线切割机床上。
在输出切割程序之前，需要进行一些参数设置，如加工速度、加工深度等。
5. 进行数控加工最后一步是进行数控加工。
在数控加工过程中，数控系统会根据切割程序自动控制线切割机床进行加工。
在加工过程中，需要对加工状态进行监控，以确保加工质量和安全性。
二、数控线切割机床自动编程的方法1. 手工编程法手工编程法是最原始的数控编程方法，它需要编程人员熟练掌握G 代码语言，并手工编写切割程序。
手工编程法的优点是灵活性高，可以根据具体情况进行调整和优化；缺点是效率低、易出错。
数控切割机下料编程操作流程
数控切割机下料编程操作流程一、使用autoCAD程序画好图形后，点击“文件”菜单中“输出”选项，将文件存为“dxf”文件类型(如果FastCAM程序支持“DWG读入”则直接保存为“dwg”文件类型)，如果图形在FastCAM调用中出现不能连贯闭合现象，点击autoCAD程序“设定”菜单中“清理”选项的“全部”选项进行清理，反复清理几次，直到不再有清理提示出现，然后保存，再重新用FsatCAM程序调用。
二、打开FastCAM程序——点击“文件”菜单——选择“DXF读入”（或“DWG读入”）——在弹出窗口中“CAD清除”选项打√（同时“CAD修整”选项打√）——选择要编程的零件文件——在弹出“移走块”窗口中选“是”——点击“编程路径”菜单——选择“下一路径”选项——弹出窗口中选“OXY”（氧气和其他气体混合）选项（PLASMA为等离子切割时用，MARKER为喷粉，即在钢板上喷粉以校验程序是否正确，一般不用）——在弹出窗口中选“左”（此为割缝补偿选项，选“右”时后面切割方向有所不同，要先选择从内腔开始切割）——起割点最好选择在零件的左边并且是直角位置——在弹出“加引入线”窗口中选“是”（如是割圆则弹出“外部、内部”选项，根据实际情况进行选择，并在下一个弹出窗口选择“最近控制点”）——在弹出窗口中选“直线”（一般选择直线作为引入线，也可以选择圆弧或半圆，割外圆时一般选择圆弧或半圆）——在弹出窗口中输入引入线长度（板越厚引入线越长，40mm厚以上最少要20）——在弹出窗口中输入引入线和第一道割缝的夹角度数（选“左”注意内腔切割方向为逆时针，外框切割方向为顺时针，以保证割逢补充在余料那边，即内逆外顺，前面选“右”时相反）——在弹出“加引出线”窗口点“否”（割圆没有此窗口，如果需要越过起割点则可以选择“是”）——点击“编辑路径”菜单——选择“*输出NC码”——输入文件名字并注意输出文件为CNC类型（有些机子用TXT、ISO等文件类型）保存——在弹出“程序号”窗口点击“否”——在弹出“离开FsatCAM校验零件”窗口中选择“是”——校验时注意内外轮廓的切割方向是相反的——退出三、在零件中间点起割的方法：如果想在某段线段中间起割，以减少需要保证尺寸的变形，可以在CAD画图时将原线段剪切掉，重新划线，调入FastCAM软件时就可以在需要处选择，如下图AB段，编程时就可以从B点起割：四．编程注意事项：首先要考虑零件需保证的尺寸，最后一道割缝时要避开要保证的尺寸，起割时切割点应靠近容易变形部分，例如上图740尺寸为要保证尺寸，先割CD部分容易造成740尺寸无法保证，则不能从C点起割，而要从D点起割。
数控火焰下料技术操作方法
数控火焰下料技术操作方法
数控火焰下料技术操作方法包括以下步骤：
1. 开机：将数控火焰下料机器开机，并按照机器的操作手册进行正确的启动程序。
2. 准备工作：确定下料板材的大小和厚度，根据实际需要选择合适的切割参数和切割模式。
3. 调整设备：根据下料板材的尺寸和要求，调整数控火焰下料机器的工作台面和夹具，确保板材可以牢固地固定在工作台上。
4. 编程设置：根据下料板材的要求，使用数控系统进行编程设置，包括切割路径、切割速度、火焰高度等参数的设定。
5. 运行操作：根据设定的程序，启动数控火焰下料机器，进行下料操作。
在切割过程中需要注意机器的运行状态，及时调整火焰高度和切割速度，以确保切割质量。
6. 完成切割：待数控火焰下料机器切割完成后，停止机器运行，取下下料板材，并进行检查和清理工作台。
7. 关机：关闭数控火焰下料机器，进行日常维护和保养工作，以保证设备的正常运行和延长使用寿命。
数控机床的编程和操作规程
数控机床的编程和操作规程1. 引言数控机床是一种高精度、高效率的机床设备，它具有自动化程度高、加工精度高、生产效率高等优点，被广泛应用于各个领域。
为了确保数控机床的正常运行和操作，对于其编程和操作规程需要进行合理规范和培训。
本文档旨在介绍数控机床的编程和操作规程，帮助使用者正确、安全地操作和编程数控机床。
2. 编程规程2.1. 数控机床编程流程数控机床编程的一般流程如下：1.确定零件的加工要求和工艺路线；2.绘制零件的工程图纸，确定零件的几何尺寸；3.根据工艺路线分析零件的加工工序；4.根据机床的运动特点和加工工序，进行数控编程；5.编写数控程序，并进行调试和优化；6.将编写好的数控程序通过合适的方式传输到数控机床；7.进行数控机床的操作和监控；8.完成加工任务并进行质量检验。
2.2. 数控机床编程语言常见的数控编程语言有G代码和M代码。
G代码用于控制数控机床的运动轨迹、速度、切削进给等，M代码用于控制机床的辅助功能，如主轴进给、冷却液开启等。
编程人员需要熟悉这些编程语言并能够正确使用。
2.3. 数控机床编程注意事项在进行数控机床编程时，需要注意以下事项：•程序的合理性和可行性：编写程序时需要确保程序逻辑清晰、合理可行，能够准确地实现零件的加工要求。
•安全性：编程应考虑机床的运行安全，避免因编程错误导致机床失控、工件损坏或人员伤害。
•精度和稳定性：编程时需要考虑数控机床的运动精度和稳定性，确保加工精度和质量。
•参数设置：正确设置相关参数，包括进给速度、切削速度、进给倍率等，以满足工件的加工需求。
3. 操作规程3.1. 数控机床操作前准备在进行数控机床操作之前，需要进行以下准备工作：1.检查数控机床设备是否正常，包括电源、冷却系统、加工刀具等；2.确认工件、夹具和刀具是否准备完毕；3.验证数控程序是否正确并进行备份；4.确认操作人员是否具备相关操作证书和培训经历；5.确保工作区域整洁，并清理机床工作台。
数控锯床下料的操作方法
数控锯床下料的操作方法
数控锯床下料的操作方法如下：
1. 打开机床电源，按照机床相关要求进行启动操作。
2. 导入数控程序：通过机床操作软件或控制面板，将需要加工的工件的数控程序导入机床。
数控程序一般由CAD/CAM软件生成，包括加工路径、切割速度、切割深度等参数。
3. 调整刀具：根据工件类型和加工要求，选择合适的锯片，并安装在数控锯床上。
确定刀具固定好后，进行刀具的高度和角度调整以保证切割质量。
4. 夹紧工件：将需要加工的工件夹紧在数控锯床工作台上，确保工件固定稳定。
根据工件尺寸和形状，使用夹具等合适的方式进行夹紧。
5. 开始加工：确认所有准备工作完成后，启动数控锯床，使刀具开始进行切割。
在加工过程中，操作人员需密切关注加工状态，确保加工过程安全顺利。
6. 监控加工过程：在加工过程中，操作人员应随时观察切割状况，确保加工质量和切割效率。
如发现异常，及时停机检查并调整。
7. 完成加工：待工件加工完成后，停止数控锯床运行，并检查加工结果。
如发
现有待改进之处或切割有问题的工件，及时记录并进行整改。
8. 关闭机床：完成所有加工任务后，关闭机床电源，进行机床的清理和维护工作。
请注意，在进行任何操作之前，必须确保操作人员具备相关的机床操作和安全知识，遵守相关的操作规程和安全操作规定，以确保人员和设备的安全。
数控下料工操作规程
数控下料工操作规程
《数控下料工操作规程》
一、操作前准备
1. 确认机床和刀具的状态良好，无异常声音和震动。
2. 检查料坯和刀具的尺寸，确保符合要求。
二、设置加工参数
1. 根据工艺要求，设定加工速度、进给速度和刀具转速。
2. 检查并调整刀具刃磨情况，确保刀具刃口尖锐。
三、开机操作
1. 打开机床电源，进行自动对刀，确保刀具位置正确。
2. 确认加工程序无误，启动机床进行加工。
四、监控加工过程
1. 观察机床运行状态，及时发现并处理异常情况。
2. 定时检查切削液的情况，及时更换和补充。
五、加工完成
1. 完成加工后，关闭机床电源。
2. 清理机床和工作台面，保持整洁。
六、安全注意事项
1. 操作人员需穿戴好安全防护用具，避免意外伤害。
2. 加工过程中禁止随意触摸机床和刀具，避免意外发生。
以上就是《数控下料工操作规程》，希望每位数控下料工人员严格按照规程进行操作，确保生产安全和产品质量。
数控编程流程
数控编程流程数控编程是数控加工的重要环节，它直接影响着加工效率和加工质量。
一个好的数控编程流程可以有效提高加工效率，降低加工成本，提高加工精度。
下面将介绍数控编程的一般流程。
首先，进行零件的分析和加工要求的确认。
在进行数控编程之前，需要对待加工的零件进行全面的分析，了解零件的形状特点、尺寸精度要求、表面光洁度要求等加工要求。
只有明确了加工要求，才能有针对性地进行数控编程。
接着，进行数控编程的工艺分析。
根据零件的加工要求，结合加工设备的性能特点，进行数控编程的工艺分析。
这一步需要考虑加工刀具的选择、切削参数的确定、加工路径的规划等内容，确保编程的合理性和可行性。
然后，进行数控编程的路径规划。
路径规划是数控编程的关键环节，它直接影响着加工的效率和质量。
在路径规划中，需要考虑刀具的进给速度、切削速度、切削深度等参数，以及切削路径的选择和优化，使得加工路径更加合理和高效。
接着，进行数控编程代码的编写。
根据路径规划的结果，编写数控编程代码。
在编写代码时，需要考虑代码的结构和格式，确保代码的可读性和可维护性。
同时，需要对代码进行严格的检查和测试，确保代码的正确性和稳定性。
最后，进行数控编程代码的调试和优化。
在实际加工中，可能会出现一些意外情况，需要对数控编程代码进行调试和优化。
通过对代码的调试和优化，可以进一步提高加工效率和加工质量。
总的来说，数控编程流程是一个系统工程，需要全面考虑零件的加工要求、工艺特点和设备性能，通过科学合理的路径规划和代码编写，最终实现高效、精确的数控加工。
希望以上内容能够对数控编程流程有所帮助。
数控切割操作流程
数控切割操作步骤
1、钢板校正
（1）利用手动移车（F7）加方向键（上下左右），移动枪头对好钢板边的第一个点；
（2）按参数设置（F4键）→（F6键）开始钢板校正；
（3）按方向键移动至下一个点，对准钢板边，校正完成，按ENTER 键确认并返回原点（第一个点）→按F8键，确定保存。
2、选择要切割的程序
（1）按文件管理（F2键），调出电脑中储存的下料程序，选择需要的程序，按F8键选择；
（2）选择的下料程序，有时需要利用旋转及镜像功能进行变换，调整至合适在下料方向和起割点，一般进行90度的旋转。
调整好后按F8确认。
3、准备切割
（1）利用手动移车（F7键）移动枪头，定位起割点（枪头所在位置），一般起割点距钢板的边留有10mm的距离。
（2）按开始键（F9）启动切割，点火，预热（预热时间根据板厚见板烧红，发亮为佳）→再按一下开始键（F9）开始切割。
（3）有时根据需要，需要暂停程序，这时只需按下暂停键（F10，F9键下方）。
（4）在暂定状态下，可按功能键单步前进、单步后退。
第5章数控线切割机床的操作与编程
第5章数控线切割机床的操作与编程数控线切割机床是一种采用计算机数控技术进行控制的机床，它能够实现对各种材料进行高精度、高效率的线切割加工。
本章将介绍数控线切割机床的操作和编程方法。
一、数控线切割机床的操作1.启动机床：首先，需要检查机床的电源、气源是否正常。
然后，按下启动按钮，机床将开始自检和初始化操作。
2.加工前准备：在进行实际加工之前，需要将工件放在工作台上，并夹紧。
然后，使用手轮或自动调整机构将切割头定位到起始位置。
3.选择程序：根据需要加工的图形形状和尺寸，选择相应的加工程序。
一般情况下，操作员可以通过界面菜单或按键来选择程序。
5.手动移动：在开始加工之前，操作员可以通过手动移动机床的方式，将切割头移动到指定的位置。
这样可以确保工件的位置和机床的坐标系之间的一致性。
6.单步运行：在确定切割头位置正确后，可以选择单步运行模式进行加工。
这样可以逐步调试切割路径和加工参数，以确保加工结果的准确性和质量。
7.自动运行：当加工程序调试完成后，可以选择自动运行模式进行加工。
在自动运行过程中，机床将根据程序的指令进行自动切割，直到加工完成。
8.监控和调整：在加工过程中，操作员需要时刻监控机床的运行情况和加工质量。
如果发现异常情况，如刀具断裂或切割路径偏移等，需要及时停机并进行调整。
9.加工完成：当加工完成后，机床将自动停止运行，并提示操作员将加工件取下。
此时，需要注意安全，避免触摸热工件或被加工件的边缘划伤。
二、数控线切割机床的编程方法1.编程语言：数控线切割机床的编程语言通常采用G代码和M代码。
其中，G代码用于表示切割路径、切割速度等加工参数，而M代码用于表示机床的辅助功能，如刀具的升降、冷却等。
2.编程工具：操作员可以使用专门的编程软件来生成加工程序。
这些软件通常提供了直观易用的图形界面，可以通过绘制图形、添加文字等方式来创建切割路径和加工参数。
3.编程步骤：在进行编程时，需要按照一定的步骤进行。
数控下料操作规程
数控下料操作规程数控下料是一种高效、准确的金属材料加工方法，广泛应用于机械制造、电子设备等行业。
为确保操作的安全和质量，下面将介绍数控下料的操作规程。
一、操作准备1.1 安全措施（1）操作者需佩戴好防护设备，包括工作服、工作帽、防护鞋等。
（2）操作区域应保持通风良好，避免产生有害气体积聚。
（3）操作者应事先了解有关机床的使用说明和注意事项。
1.2 设备准备（1）检查数控下料机床及其切割工具是否安装稳固，各部分是否正常运转。
（2）检查切割工具的刃口是否钝化，如有问题需要及时更换。
（3）准备好所需要的原材料，保证其规格和尺寸符合下料要求。
二、操作流程2.1 设定加工参数（1）根据下料要求，在数控下料机床上设定好加工的尺寸、厚度等参数。
（2）根据材料的性质，设定好切割速度、进给速度等参数，保证切割质量。
2.2 加工前准备（1）将原材料放入数控下料机床的加工台上，并用夹具夹住，确保材料固定稳定。
（2）调整切割工具的位置和角度，使其能够准确切割出所需形状。
2.3 开始加工（1）启动数控下料机床，进行空运行，检查工作台和切割工具是否有异常。
（2）确认无异常后，开始进行实际加工。
根据设定参数，机床将自动对材料进行切割。
2.4 监控加工过程（1）操作者需始终保持专注，密切观察加工过程中机床的运行情况。
（2）注意观察切割工具和材料的磨损情况，如有需要及时更换。
2.5 加工结束（1）加工结束后，关闭数控下料机床并切断电源。
（2）整理加工环境，清理掉切割产生的废料和粉尘。
（3）将加工好的成品及时搬离现场，确保操作区域的整洁和安全。
三、常见问题及解决方法3.1 切割速度过快导致刀具磨损严重解决方法：适时调整切割速度，降低刀具磨损。
3.2 切割质量不符合要求解决方法：检查工作台和切割工具是否有异常，调整刀具位置和角度。
3.3 材料夹持不稳导致切割偏差解决方法：调整夹具的位置和夹紧力度，确保材料固定稳定。
3.4 切割工具钝化较快解决方法：定期检查切割工具的刃口，及时更换钝化的切割工具。
数控切割机下料切割指令的工艺规范
数控切割机下料切割指令的工艺规范为了有效降低数控切割的切割成本和提高单船的材料利用率，技术人员在套料时需遵循以下严则：一、套料1)切割的起割点与切割顺序：1、目前重工切割机为逆时针切割，友联的切割机为顺时针切割，为适应这一原则，套料人员在制作切割文件时，切割机代码重工切割机选择63，友联切割机选择40。
2、切割机逆时针切割时零件的起割点应放在左下角，切割时从板的左下角开始切割，零件排序遵循孔内零件和小零件优先切割，由下而上，由左至右的原则（见图1、图2）。
图1 先割孔内零件及小零件（本示例按逆时针切割规则）图2 长条型零件切割点及切割顺序（本示例按逆时针切割规则）3、套料人员套料时必须做好零件的排序工作，不能让切割人员自己手工调节切割指令，对于某些比较特殊的板和零件，切割人员有调整切割顺序的要求时，请及时将意见反馈回技术中心，技术中心将尽量安照切割人员的要求调整切割顺序。
2)零件套料间隙：1、不大于20mm的板套料间隙取10mm，板厚为20~30mm的板套料间隙取12mm，大于30mm（含30mm）的板套料间隙取15mm。
零件为圆（或圆环）的套料间隙取20mm。
需要机加工，直径小于60mm的孔不切割，只做喷粉处理。
2、板厚为45mm（含45mm）以上的零件，取消喷粉指令，但数控套料图中必须标识好数据，以方便施工人员核对。
且板厚为45mm（含45mm）以上的板出套料图时不能与低厚度板的套料图放在相同一页，需单独分开，且在套料图上标识清楚是等离子切割还是火焰切割。
3)零件搭桥：为了延长切割枪嘴的寿命，零件需要多搭桥，搭桥的原则是：1、保证非内孔中的零件都能大于1m2。
2、不大于20mm的板搭桥宽度选择10mm，20~30mm的板搭桥宽度选择15mm，30mm 以上（含30mm）的板搭桥宽度选择20mm，圆和圆环搭桥宽度选择20mm。
3、搭桥的位置应尽量选在零件端部（见图3），搭桥时尽量将零件搭成四边形（见图4）,搭桥时小零件需与大零件搭在一起（见图5）。
数控切割机下料切割指令的工艺规范
数控切割机下料切割指令的工艺规范为了有效降低数控切割的切割成本和提高单船的材料利用率，技术人员在套料时需遵循以下严则：一、套料1)切割的起割点与切割顺序：1、目前重工切割机为逆时针切割，友联的切割机为顺时针切割，为适应这一原则，套料人员在制作切割文件时，切割机代码重工切割机选择63，友联切割机选择40。
2、切割机逆时针切割时零件的起割点应放在左下角，切割时从板的左下角开始切割，零件排序遵循孔内零件和小零件优先切割，由下而上，由左至右的原则（见图1、图2）。
图1 先割孔内零件及小零件（本示例按逆时针切割规则）图2 长条型零件切割点及切割顺序（本示例按逆时针切割规则）3、套料人员套料时必须做好零件的排序工作，不能让切割人员自己手工调节切割指令，对于某些比较特殊的板和零件，切割人员有调整切割顺序的要求时，请及时将意见反馈回技术中心，技术中心将尽量安照切割人员的要求调整切割顺序。
2)零件套料间隙：1、不大于20mm的板套料间隙取10mm，板厚为20~30mm的板套料间隙取12mm，大于30mm（含30mm）的板套料间隙取15mm。
零件为圆（或圆环）的套料间隙取20mm。
需要机加工，直径小于60mm的孔不切割，只做喷粉处理。
2、板厚为45mm（含45mm）以上的零件，取消喷粉指令，但数控套料图中必须标识好数据，以方便施工人员核对。
且板厚为45mm（含45mm）以上的板出套料图时不能与低厚度板的套料图放在相同一页，需单独分开，且在套料图上标识清楚是等离子切割还是火焰切割。
3)零件搭桥：为了延长切割枪嘴的寿命，零件需要多搭桥，搭桥的原则是：1、保证非内孔中的零件都能大于1m2。
2、不大于20mm的板搭桥宽度选择10mm，20~30mm的板搭桥宽度选择15mm，30mm 以上（含30mm）的板搭桥宽度选择20mm，圆和圆环搭桥宽度选择20mm。
3、搭桥的位置应尽量选在零件端部（见图3），搭桥时尽量将零件搭成四边形（见图4）,搭桥时小零件需与大零件搭在一起（见图5）。
数控线切割机床编程及其操作
数控线切割机床编程及其操作数控线切割机床是一种在工业领域中广泛使用的设备，用于在各种金属板材上进行切割、雕刻、刮削等加工操作。
它采用计算机编程控制，能够实现高精度、高速度的加工，提高生产效率和产品质量。
下面是数控线切割机床编程及其操作的详细介绍。
一、数控线切割机床编程1.机床控制系统设置：机床控制系统设置涉及到数控系统的调整、刀具选择、切割速度等操作。
根据切割材料的种类和厚度，合理选择切割速度和功率。
还需要根据加工需求调整机床控制系统参数，确保操作平稳和切割质量。
2.几何图形输入：3.切割路径设定：切割路径设定是数控线切割机床编程的重点。
根据几何图形的复杂程度和切割要求，通过数控系统设置切割路径。
常用的切割路径有直线切割、圆弧切割、曲线切割等。
编程人员需要根据几何图形的特点，使用相应的切割路径。
4.切割参数调整：切割参数调整是为了确保切割质量和加工效率。
包括切割速度、切割深度、切割角度等参数的调整。
需要根据材料的硬度和切割要求进行调整，以获得最佳的切割效果。
二、数控线切割机床操作1.机床开机：首先，需要对数控线切割机床进行开机操作。
按照机床操作手册上的步骤操作，确保机床处于正常工作状态。
2.程序加载：程序加载是指将编写好的切割程序导入数控系统。
通过外部存储设备（如USB）将程序加载到数控系统中。
3.自动加工：加载好程序后，进行自动加工操作。
根据切割路径和参数，机床会按照预设的路径进行切割操作。
操作人员只需确保机床正常运行，不需要手动干预。
4.切割质量检验：自动加工完成后，需要对切割质量进行检验。
使用测量工具对切割尺寸、角度等进行测量，与设计要求进行对比。
如果有误差，可以通过调整切割参数进行修正。
确保切割质量符合要求。
以上是数控线切割机床编程及其操作的基本步骤。
编程人员需要熟悉机床的操作规程，掌握切割路径的设定和切割参数的调整。
操作人员需要了解机床的使用方法和注意事项，确保机床的安全运行和切割质量的稳定。
数控线切割机床编程及其操作
数控线切割机床编程及其操作数控线切割机床编程的原理是根据设计好的数学模型，通过计算机控制切割机床的运动轨迹和速度，实现对工件的准确切割。
编写数控线切割机床的程序需要具备一定的编程知识和技能。
一般来说，数控线切割机床的编程可以采用G代码和M代码进行。
G代码是数控线切割机床程序中的主要指令，用于控制机床在空间中的运动。
G代码是由字母G和后面的数字组成，表示不同的运动类型和参数。
例如，G00表示快速定位，G01表示直线插补。
在编程时，需要根据工件的形状和尺寸，选择合适的G代码进行编写。
M代码是数控线切割机床程序中用于控制机床附属设备的指令，如气体供应、切割电流等参数的设置。
M代码由字母M和后面的数字组成，用于控制机床的启动、停止和设备的开关。
例如，M03表示主轴正转，M05表示主轴停止。
1.准备工作：打开数控线切割机床的电源开关，检查设备是否正常工作，检查切割头和附属设备是否安装牢固。
2.加载工件：将需要切割的金属材料放置在数控线切割机床的工作台上，用夹具夹紧工件，保证工件不会因为切割过程中的震动而移动。
3.设置切割参数：根据工件的材料和厚度，设置切割电流、气体压力等参数，确保切割质量符合要求。
4.选择程序：在数控线切割机床的控制面板上选择需要切割的程序，确认程序的路径和名称是否正确。
5.调试程序：按下调试按钮，数控线切割机床开始按照设定的程序进行切割。
在切割过程中，观察工件的切割质量和加工速度，如果需要调整切割参数，可以通过控制面板进行调整。
6.开始切割：当数控线切割机床调试完成后，按下启动按钮，数控线切割机床开始按照设定的程序进行自动切割。
在切割过程中，要时刻关注工件的位置和切割质量，确保切割效果符合要求。
7.完成切割：数控线切割机床完成切割后，停止切割，关闭电源开关，及时清理切割废料和辅助设备。
总结起来，数控线切割机床的编程及操作需要掌握相关的编程知识和操作技能。
通过合理编程和操作，可以实现对金属材料的高效、高精度切割。
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数控切割机下料编程操作流程
一、使用ａutoCＡD程序画好图形后,点击“文件”菜单中“输出"选项,将文件
存为“ｄｘf”文件类型(如果FastCAM程序支持“DＷＧ读入"则直接保存为“dｗg”文件类型)，如果图形在ＦａｓtCＡM调用中出现不能连贯闭合现象,点击autoＣAＤ程序“设定”菜单中“清理”选项得“全部”选项进行清理，反复清理几次,直到不再有清理提示出现，然后保存,再重新用ＦｓatCAＭ程序调用.
二、打开FaｓtCAＭ程序—-点击“文件”菜单——选择“DXF读入”（或“DWG
读入”）-—在弹出窗口中“CＡD清除”选项打√(同时“CAD修整"选项打√)—-选择要编程得零件文件-—在弹出“移走块”窗口中选“就是”——点击“编程路径”菜单——选择“下一路径"选项—-弹出窗口中选“O ＸY"(氧气与其她气体混合)选项（PLASＭA为等离子切割时用,ＭＡＲK ＥR为喷粉,即在钢板上喷粉以校验程序就是否正确,一般不用）—-在弹出窗口中选“左”(此为割缝补偿选项,选“右”时后面切割方向有所不同,要先选择从内腔开始切割)——起割点最好选择在零件得左边并且就是直角位置-—在弹出“加引入线”窗口中选“就是”(如就是割圆则弹出“外部、内部”选项，根据实际情况进行选择，并在下一个弹出窗口选择“最近控制点")——在弹出窗口中选“直线”（一般选择直线作为引入线,也可以选择圆弧或半圆,割外圆时一般选择圆弧或半圆）-—在弹出窗口中输入引入线长度(板越厚引入线越长，40mm厚以上最少要20）--在弹出窗口中输入引入线与第一道割缝得夹角度数（选“左”注意内腔切割方向为逆时针，外框切割方向为顺时针,以保证割逢补充在余料那边，即内逆外顺，前面选“右”时相反）——在弹出“加引出线”窗口点“否”（割圆没有
此窗口，如果需要越过起割点则可以选择“就是"）—-点击“编辑路径”
菜单—-选择“*输出NC码”--输入文件名字并注意输出文件为ＣNC类型
(有些机子用TXT、ISO等文件类型）保存——在弹出“程序号”窗口点
击“否”——在弹出“离开FsａtCＡM校验零件”窗口中选择“就是”
——校验时注意内外轮廓得切割方向就是相反得——退出
三、在零件中间点起割得方法：
如果想在某段线段中间起割，以减少需要保证尺寸得变形，可以在CAＤ
画图时将原线段剪切掉,重新划线，调入FastCAM软件时就可以在需要处
选择，如下图AB段,编程时就可以从B点起割：
E
四。
编程注意事项:
五、共边得编程:
１、两个零件共边
先在aｕtoCAＤ程序画好图形,如上图所示,两零件共BＣ边,在画图时先割得零件尺寸不变，后割得零件要补充割缝增加２ｍm（割缝补偿具体尺寸根据割嘴型号而定),如图零件1中ＡB段为10０，则零件2中BＥ段为１０2,注意CF、与BＥ段要单独画线,不能与AB、DC线一次画出，成为一条线,其中ＢC 也为一条线，保存为DXＦ文件或DWG文件,打开FastCＡM程序,选取A点为起割点，在弹出得窗口中选取“指定单元”，先后选取BＣ与ＣD段，先割零件１，割零件1时要加引入线(步骤按第“二”大项描述执行),然后点击“编程路径”菜单—-选择“下一路径”选项，选取B点为起割点割零件2，注意不要有引入线，完成后保存为CNC文件。
切割轨迹见上图。
2、多个零件共边
在autoＣAD中画好图形,注意AＤ、EH各为一条直线,不可分开，第一个割得零件尺寸不变，后面得每个零件补偿2mm割缝,保存为DXF文件或DWG文件,打开FastCAＭ程序，选取A点为起割点，先割外形尺寸,注意一定要先割外框尺寸（图中1号割缝),而不能先割2、3号割缝，然后再割内腔尺寸(图中2、3号割缝），否则B、C、F、G点因为预热时间不够而可能无法割穿。
注意1号割缝有引入线，而２、3号割缝不用引入线。
切割轨迹见上图。
3、利用钢板得一边作为零件得一边:
在aｕｔoCＡD中画好图形，因为图中粉红色虚线部分为零件与钢板共边部分,AE直线删除掉不要,FJ为一条直线，零件１尺寸不变，零件2、零件3、零件4各增加2mm割缝补偿，保存为ＤXF文件或ＤＷG文件,打开FastＣAM程序，依次选取B、Ｃ、Ｄ、A点为起割点,按顺序割1、2、3、4号割缝,注意都不用引入线，注意钢板两端与轨道要平行，用卷尺测量即可，如果钢板边直线度太差,则不可用该种方式。
切割轨迹见上图。
为了节省时间割完割缝3后，也可以从Ｅ点开
始割割缝４，方向与图中相反，但就是要注意选择割缝补偿时要选“右”。