品质检验员培训教材

Eg:当不同班组、不同设备、不同环境生产同一种产品时，由于条件的差别， 产品质量可能有较大差异。这时，可采用分层按比例随机抽样。
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转移规则的使用:
1,从正常检验转到加严检验:连续5批或不到5批中就有2批不接 收,则应从下批起转到加严检验.
2,从加严检验转到正常检验:如果连续5批初次检验接收,则下批 起恢复正常检验.
但是,我们所讲的抽样检验,是建立在数理统计的基础上的、 可靠地反映整批产品的质量，在实际应用中，常常是可 行的、多快好省的办法。
抽样检验并不排斥全数检验，应根据实际情况进行分析， 目的都是为了提高质量和降低成本。
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以GJB179A-96为代表的计数调整型抽样检验特点
1,主要适用于连续批检验.
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两种风险：
1，生产方风险是指生产方所承担的不接收 质量合格批的风险。
2，使用方风险是指使用方所承担的接收质 量不合格批的风险。
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2.关于抽样检验
抽样检验是利用样本进行的检验,所抽取的样本只占批中 的一小部分,样本的质量特性结果只能相对地反映整批产 品的质量,不能把样本的不合格率与整批产品的不合格率 等同起来;
4,设产品批量N=100,规定AQL=10(%),并 采用检验水平S-4,要求给出二次正常,加 严,放宽抽样方案.
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4.如何抽取样本？
人工挑选取样法—由于有人的主观因素在起作用，不能正 确反映整批产品的实际分布状态；
随机抽样—使构成总体的每一个个体都以同等概率出现在 样本中。
随机抽样也可以在生产流程中进行。
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流程图
◦.
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趋势图
.
42
控制图
.
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常用质量管理工具(简介)
-5S SPC DOE FMEA
5S ——
“我们没有第二次机会再建立第一印象”
5S活动是在日本广受推崇的现场管理方法，现已广泛应用于世界各地的许多企业和公 司。
Sort 清理 ：即清除不需要的物品 Straighten 整顿：即合理布置留下的物品 Shine 清洁：即经常打扫，保持干净 Standardize 规范：（也译为标准化）即定期清理、作好维护，维持整理、整顿和清洁 的成效。 Sustain 坚持：（也译为自律）即坚持规章制度，养成良好的习惯。
行选择使用.
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3、三“不” 原则:
不接受不合格品; 不生产不合格品; 不流转不合格品.
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六、最终检验(QA)
1 、主要职责:
按质量策划的结果(如质量计划、最终检验指导书、 国家或行业标准等)实施检验;
做好记录并保存好检验结果; 做好产品状态的标识; 进行不合格品统计和控制; 异常信息反馈.
按质量策划的结果(如质量计划、作业指导书等)实施 检验;
做好记录并保存好检验结果; 做好产品状态的标识; 进行不合格品统计和控制; 异常信息反馈.
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2、过程检验的分类:
首/末件检验; 作业员自检; 检验员巡检; 转序检验. 注:企业在质量策划时可根据产品、过程和人员状况进
注:只有质量计划中规定的所有检验项目都完成且合格 之后,产品才能转序或入库.
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2 、主要内容:
产品; 标识; 包装.
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七、不合格品的控制
1、不合格品的定义
未满足明示的、习惯上隐含的或必须履行的需求和 期望的产品.
2、不合格品的控制要求
标识 记录 评审 隔离 处置
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3、不合格品评审和处置的方法
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GJB179A-96的使用程序
1,确定AQL .一经确定不能更改. 2，检验水平：有两个，一般检验水平
和特殊检验水平。 3，检验严格程度的规定：三种检验分
别是正常，加严和放宽 4，抽样方案类型的选取。 GJB179A-96
中规定了一次，二次和五次抽检方案类 型。
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练习：抽样方案的检索
统计样本中的不合格品数
d≤AC
d≥Re
批接收
批不接受
一次抽检方案的程序
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抽检一个样本量为n1的样本
统计样本中不合格品数d1
d1 ≤Ac1
Ac1＜d1＜Re1
再检一个样本 量为n2的样本
d1 ≥Ac1
D1+d2 ≤Ac2 批接受
D1+d2 ≥Re2
Re2=Ac2+1
批不接受
二次抽检方案程序
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P L(P)
可允许的最差过程平均质量水平。它是对生产方的过程 质量提出的要求，是允许的生产方过程不合格品率的最 大值。---连续批 极根质量（LQ）：对于一个孤立批，为了抽样检验，限 制在某一低接收概率的质量水平。它是在抽样检验中对 孤立批规定的不应接收的不合格率的最小值。
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批质量判断过程
抽检一个样本量为n的样本
3，批量：检验批中单位产品的数量，常用N表示。
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4，不合格：指单位产品的任何一个质量特性不满足规范要求。
根据严重程度可以分为 严重不合格:认为最被关注的一种不合格. 一般不合格：认为关注程度比A类稍低的一种不合格。 轻微不合格：关注程度低于A类和B 类的一类不合格。 5，不合格品 具有一个或一个以上的不合格的单位产品。 严重不合格品：有一个或一个以上严重不合格，同时还包括
1，某厂出厂检验中采用GJB179A-96， 规定AQL=1.0(%),检验水平为Ⅱ,求批量 =2000时的正常一次抽样方案.
2，设某零件的批量为30,按GJB179A-96, 规定AQL=6.5(%),采用特殊检验水平S-2 试给出正常加严和放宽的一次抽样方案.
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3,若N=2000,AQL=1.5(%)不合格品,检验 水平为Ⅱ,求二次正常抽样方案
一般和轻微不合格的产品 一般不合格品：有一个或一个以上一般不合格，同时包括轻
微不合格但不包括严重不合格. 轻微不合格品：有一个或一个以上轻微不合格,但没有严重、
一般不合格.
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批质量：指单个提交检验批产品的质量，通常用P表示。 过程平均：在规定的时间段或生产量内平均的过程质量
水平，即一系列初次交检批的平均质量。 接受质量限（AQL）：当一个连续系列批被提交检验时，
求予以记载或描述，作为客观的质量证据保存下来。质量记录是证实产品 质量的证据，因此数据要客观、真实、字迹要清晰，整齐，不能随意涂改。 质量记录不仅要记录检验数据，还要记录检验日期班次，由检验人员签名， 便于质量追溯，明确质量责任。 4，比较和判定：与标准相比较，判定产品是否合格； 5，确认和处置：对产品是否可以接受及放行做出处置。
返工; 返修; 让步接受; 降级或改做它用; 拒收或报废.
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常用质量管理简介
-直方图 柏拉图 因果图 散布图 流程图 趋势图 控制图
柱状图（直方图）
.
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排列图
38
因果图
Diagram of the Incorrect Deliveries Example:
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散布图
.
连续批抽样检验一种对所提交的一系列批的产品的检验。 可以依据前一批质量情况决定后一批的抽检方案加严或放 宽。
2，关于可接受质量水平（AQL）及其做用
在GJB179A-96中AQL有特殊意义，做为检索工具，取 着极其重要的做用。
AQL不应与实际的过程平均质量相混淆。要求过程平均比 AQL 值更好。
上海越明质保部
当时结合测量、试验所进行的符合性评价。 检验的目的（the intent of inspection)：控制不
合格，减少不合格品流入下工序。 ★ 记录的目的（the intent of record): 1，证实产品实物质量水平。 2，证实过程运行的有效性。★
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质量检验的必要性
产品的消费者在产品投入使用前，要尽其所能对产 品是否满足要求进行必要的技术认定，确认产品符 合规定要求，这种认定也要质量检验提供证实的证 据。
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质量检验的几种形式
一，查原始质量凭证 二，实物检验 三，派员驻厂验收
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检验的分类
按检验数量分： 全数检验、抽样检验；
按流程分：
进货检验、过程检验、出货检验；
按判别方法分： 计数检验、计量检验；
按产品检验后产品是否可供使用来分：
破坏性检验、非破坏性检验。
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抽样计划
0
0.005
0.01
0.02
0.03
0.04
0.05
1
0.94
0.81
0.53
0.31
0.17
0.09
1-A
抽样方案(80,1)的OC曲线
B
1.2
1
L(P)
0.8
0.6
系列1
OC曲线
0.4
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ0.2
0 0 0.005 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 P%
AQL
LQ
曲线位置随n，Ac的变化 而变化 方案越严，曲线越往下移。
1 、全数检验和抽样检验
全数检验适用于：
检验是非破坏性的； 检验数量和项目较少； 检验费用少； 影响产品质量的重要特性项目 生产中尚不够稳定的比较重要的特性项目； 单件、小批生产的产品； 昂贵的、高精度或重型的产品； 能够应用自动化检验方法的产品。
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2.抽样检验适用于：
检验是破坏性的； 被检对象是连续批
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质量检验的主要功能
1，鉴别功能 2，把关功能 3，预防功能 4，报告功能★
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质量检验的步骤
1，检验的准备：选择检验方法，制定检验规范。
2，测量或试验：检验人员要确认检验仪器设备和被检物品是否处于正常 状态。