检验人员培训教材

检验人员培训教材

一、检验设备简介

1.公司的检测仪器有:投影仪、显微镜,千分尺,游标卡尺,电子卡尺,直尺,拉力计,等长度、力学、

电学检测设备

2.使用方法：详见说明书.

二、检查指导书的认识

1.检验的种类定义:首件检查, 首件检查, 巡回检查, 最终检查, 进货检查, 出货检查.

2.产品定义。。。。.

3.规定了检查的时机与频率,检查项目与使用工具及判定标准.

4.定义了指导书作成版本,修改履历及确认,承认人.另附相关图示.

三、产品及材料的认识

1.成品:经装配完成的产品.

2.在制品:在生产加工过程中的组成品.

3.材料:未经任何加工的产品组件.公司的材料种类有:带材,包材,辅材.

四、重点工位检查

1.冲压尺寸和外观检查.

2.电镀尺寸和外观检查:

五、品保的岗位职责

质量管理人员职责:

1．IQC依检查指导书负责来料质量检验与控制，来料检验状态的标识与追溯；对检验不合格时报告的提出并追踪处理结果；负责对过期物料的重检，反馈检验中发现的问题并跟进反馈问题的处理结果，负责IQC检验仪器与工具的维护与来料质量状况的记录；完成主管交办之工作与5S维护。

2．IPQC依据作业指导书，检验指导书，IPQC检查记录表及相关工作指引进行巡查全制程。

巡检时发现不符合相关文件规定要求时，立即纠正并知会该工作站主管进行改善，并将异常状况记录于巡检报表中；如遇重大质量问题立即反馈质量工程师及相关部门共同处理；

同时负责车间5S的查核与监督实施。

3．FQC依据检查指导书对成品进行检验，确保经检验之产品质量肯定能满足客户要求。负责生产过程的检查与控制及完成班长所安排的工作，即时反馈工作中所发现的问题，并按公司相关文件进行工作。同时对现场作业不当提出修正意见与建议，对制程异常的提出与跟进处理，防止再发生。

4．QE负责对IPQC、FQC的日常工作进行安排，监督下属的工作情况，培训下属的工作方法与工作技巧；跟进下属的工作完成情况及工作效率；处理下属反应的各种问题，总结每个工作日所发生的问题，指导下一工作日中的各项的注意事项，跟进上一工作日的改善情况并告之所有检查人员以防再发生。同时对IPQC、FQC工作进行评估与控制考核，即时纠正IPQC及FQC在工作中的失误，负责该部门的工作改善计划，跟进改善计划的达成度。

班长收集每天的质量异常情报，确认本部门的各种质量报表，有问题向直属上级汇报并跟进处理结果。

5．QE负责对供应商的辅导；质量异常的分析与实验改善；质量计划的制定（QC工程图订立），检查指导的制定与修改；质量样品的制作与质量标准的确认；检查用具的设计；客户投诉

的处理。制程质量信息的收集与制程能力之分析，监督制程质量与持续改善。

6．IE负责BOM及作业指导书的制定与修改；标准工时的制定；工程分析与时间,动作,作业方法的研究改善并跟进改善状况及结果。

7．SQC负责进料，制程，出货等质量情报的收集，输入电脑；周月质量情况的统计分析，绘制各种管理图（如柏拉图，管制图，直方图等）并作适当的分析；质量报告的制作与发布以及主管的各种交办事项。

质量工程师的主要职责：

1.公司行政制度，质量管理制度的遵守与执行。

2 .质量方针制度的遵守与推动；对全厂质量管教育之实施。

3．质量体系的维护，持续改进。

4．质量计划的导入，质量教育训练计划制定，质量管理制度的设计。

5．质量统计技术的制定与导入，质量报告提出及质量会议的组织与召开。

6．主导客户投诉之原因调查，协助分析处理及改善对策的提出，与客户协调沟通。

7．质量人员的管理、考核与工作跟进。

8．重大质量问题的决定，质量异常之研究改善，质量管理的实施与督导。

9．质量保证部工作之领导，管理，推动与督导。

10．5S的推动与实施。

11．质量保证部报表报告之确认审核。

12负责与供应商,客户及公司内各部门沟通协调,即时处理质量异常问题.

13.配合采购对供应商进行评估,保证开发的供应商能提供合格的材料给我司.

六、质量管理的定义

《日本工业规格》及质量管理大师对质量管理的定义里归纳出来的结论是：

1.质量管理是一种新的经营管理方法,是经营的思想革命.

2.质量管理将公司内尚未协调的各种管理活动综合成一个整体的管理体系.

3.质量管理是管理工具,藉此授予质量管理方面的职权与责任,以解除管理上的不必要细节,

而全力于质量保证的工作.

4.质量管理系指发展、维持及改进产品质量的管理范围.

5.质量管理是集合全公司全员的智慧与经验,活用组织体系,促进企业内所有的人、事、物之

改善,而达到最经济之生产,满足顾客之需求.

七、质量管理的演变过程

第一阶段操作者质量管理

18世纪，产品从头到尾，由同一人负责制作，因此产品的好坏也就由同一人来处理.

第二阶段领班的质量管理

19世纪开始,生产方式逐步变为将多数人集合在一起,而置于一个领班的监督之下,由领班来负责每一个作业员的质量.

第三阶段检查员的质量管理

一次大战期间,工厂开始变得复杂,原有的一个领班除了要管理大量的工人以外,还要负责管理质量,显得力不从心,因而发展出指定专人来负责产品的检验.

第四阶段统计质量管理

从1924年美国W.A.SHEW ART 利用统计手法提出第一张管制图开始,从此的质量管理进入新纪元.此一时期抽样检验亦同时诞生.1950年戴明博士到日本指导各企业以管制图及抽样检验为主要手法,获取辉煌的成果.SQC的使用也是近代管理突飞猛进最重要的原因.

第五阶段全面质量管理

全面质量管理是把以往的质量管理的做法前后延伸到市售后服务等各部门,建立质量体系.此体系可说是专家式质量管理,较着重理论研究.