DFMEA和PFMEA评分原则
DFMEA_PFMEA 探测度评价准则
Absolute certainty of non-detection.
×
无法探测或没有检查
Control is achieved with indirect or random checks only.
10
很微小
Very Remote
设计控制只有很极少的机会能找出潜在起因/机理及后续的失效模式
5
中上
Moderately High
设计控制有中上多的机会能找出潜在起因/机理及后续的失效模式
Moderately high chance the Design Control will detect a potential cause/mechanism and subsequent failure mode.
现行控制方法只有很小的机会去探测
Controls have poor chance of detection.
×
仅能以目视检查来达到控制
Control is achieved with double visual inspection only.
8
很小
Very Low
设计控制有很少的机会能够找出潜在起因/机理及后续的失效模式
×
仅能以间接的或随机检查来达到控制
Control is achieved with indirect or random checks only.
9
微小
Remote
设计控制只有极少的机会能找出潜在起因/机理及后续的失效模式
Remote chance the Design Control will detect a potential cause/mechanism and subsequent failure mode.
dfmea行动优先级的评分标准
dfmea行动优先级的评分标准
DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis）是一种失效模式和影响分析方法，用于设计阶段。
DFMEA的行动优先级评分标准通常包括以下几个因素：
1. 严重度（Severity）：这是指失效模式的后果的严重程度。
严重度越高，优先级也越高。
2. 发生度（Occurrence）：这是指失效模式发生的频率。
发生度越高，优先级也越高。
3. 可检测度（Detectability）：这是指发现失效模式的难度。
可检测度越高，优先级也越高。
4. 影响度（Impact）：这是指失效模式对功能和性能的影响程度。
影响度越高，优先级也越高。
5. 测量程度（Measureability）：这是指是否有可能采取措施来预防或减少失效模式的影响。
测量程度越高，优先级也越高。
以上五个因素的分值相加，就是行动优先级的总分值。
根据总分值，可以将行动优先级分为高、中、低三个等级。
新版DFMEA和PFMEA风险分析方法
新版DFMEA和PFMEA风险分析方法
概述
DFMEA和PFMEA风险分析方法是两种工具，用于评估产品或流程的潜在风险。
DFMEA（Design Failure Mode and Effect Analysis）用于评估设计过程中潜在的失效模式和其对产品性能的影响。
PFMEA（Process Failure Mode and Effect Analysis）用于评估制造或生产过程中可能存在的问题和其对最终产品的影响。
新版风险分析方法
新版DFMEA和PFMEA风险分析方法的变化主要体现在以下几个方面：
整体性评估
新版方法将DFMEA和PFMEA合并为一种整体性评估方法，避免了重复的工作和信息交叉。
这样，所有可能存在潜在风险的环节都能够得到考虑。
风险优先级数值
新版方法将原有的风险优先级数值（RPN）替换为风险指数值（RI），计算公式也有所改变。
这一改变主要是为了避免在风险评
估中过于依赖数量指标，将更多的关注点转移到了实质性的问题上。
标准化模板
新版方法提供标准化的模板，使企业能够更加便捷地开展风险
评估工作。
同时，标准化模板也有助于信息整合和沟通交流。
结论
新版DFMEA和PFMEA风险分析方法的改进在于强调实质性
问题，提高了综合性评估的效率，方便了相关人员开展工作。
但企
业在运用该方法时，也应该继续注重对潜在风险的发现和解决，避
免依赖模板和数值评估。
FMEA风险系数评价准则(SOD)
主要功能降级（汽车可运行，但是性能水平降低）。
7
次要功能丧失或降级
次要功能丧失（汽车可运行，但是舒适度/便利等功能丧失）
6
次要功能降级（汽车可运行但舒适度/便利等性能水平降低）
5
干扰
外观或噪音等项目不合格，汽车可运行但是大多数（≥75%）顾客会发现这些缺陷。
4
外观或噪音等项目不合格，汽车可运行但是许多（50%）顾客会发现这些缺陷。
次要功能丧失或降级
次要功能丧失（汽车可运行，但是舒适度/便利等功能丧失）
6
中等破坏
生产运行的100%需要进行下生产线返工然后可被接受。
次要功能降级（汽车可运行，但是舒适度/便利等性能层次降低）
5
生产运行的一部分需要进行下生产线返工然后可被接受。
烦扰的小问题
汽车可运行，但是外观或噪音等项目不合格，并且大多数（75%）顾客会发现这些缺陷。
没有影响
没有可识别的后果
1
没有影响
没有可识别的影响
PFMEA频度（O）
失效可能性
准则：起因发生可能性—过程FMEA（每项/每辆车出现的事故）
等级
很高
≥100件/每千件
≥每10件中有1件
10
高
50件/每千件
每20件中有一件
9
20件/每千件
每50件中有一件
8
10件/每千件
每100件中有一件
7
中等
2件/每千件
5
中等
加工后问题探测
由自动化控制进行后加工失效模式探测，这种自动化控制能探测不符合零件并锁定工位上的零件以防止进一步的操作
4
中上
从源头进行的问题探测
由自动化控制进行工位上失效模式探测。这种自动化控制能探测不符合零件，并自动锁定工位上的零件以防止进一步的操作
FMEA评分标准
.推荐的PFMEA探测度评价准则 推荐的PFMEA探测度评价准则 PFMEA
准则 探测方法的推荐范围 不能探测或没有检查 只能通过间接或随机检查来实现控制 只通过目测检查来实现控制 只通过双重目测检查来实现控制 用制图的方法，如SPC（统计过程控 制）来实现控制。 控制基于零件离开工位后的计量测 量，或者零件离开工位后100%的止/通 测量 在后续工位上的误差探测，或在作业 准备时进行测量和首件检查（仅适用 X 于作业准备的原因） 在工位上的误差探测，或利用多层验 收在后续工序上进行误差探测：供应 X 、选择、安装、确认。不能接受有差 异的零件。 在工位上的误差探测（自动测量并自 X 动停机）。不能通过有差异的零件。 由于有关项目已通过过程/产品设计采 用了防错措施，有差异的零件不可能 X 产出。 A
9 有警告的危害
8 很高
7 高
6 中等
5 低
4 很低
3 轻微
2 很轻微 1 无
评定准则：后果的严重度 严重度 后果 （顾客的后果） （制造/装配后果） 这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任 当潜在的失效模式在无警告的情况下影响 无警告的 或可能在无警告的情况下对（机 何失效预兆的情况下影响到行车安全或不符合 10 车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的 危害 器或总成）操作者造成危害 政府的法规，失效发生时无预警 情形时，严重度定级非常高 这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效 当潜在的失效模式在有警告的情况下影响 有警告的 或可能在有警告的情况下对（机 预兆的前提下所发生的，影响到行车安全和／ 9 车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的 危害 器或总成）操作者造成危害 或不符合政府的法规。失效发生时有预警 情形时，严重度定级非常高 或100%的产品可能需要报废，或 车辆／系统不能运行（丧失基本功能） 8 很高 车辆/项目不能工作（丧失基本功能） 者车辆/项目需在返修部门返修1 个小时以上 或 产 品 需 要 进 行 分检 、一 部分 车辆／系统可运行，但性能下降，顾客非常不 车辆/项目可运行但性能水平下降。 （小于100%）需报废，或车辆/ 7 高 满意 顾客非常不满意。 项目在返修部门进行返修的时间 在0.5-1小时之间。 或一部分（小于100%）产品可能 车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目不 车辆／系统可运行，但舒适性／方便性项目不 需要报废，不需分检或者车辆/ 6 中等 能运行。顾客不满意 能运行，顾客不满意。 项目需在返修部门返修少于0.5 小时 或100%的产品可能需要返工或者 车辆／系统可运行，但舒适性／方便性项目的 车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目性 5 低 车辆/项目在线下返修，不需送 性能下降，顾客有些不满意。 能水平有所下降。 往返修部门处理 配合和外观／尖响和卡嗒响等到项目不符合要 或 产 品 可 能 需 要 分检 ，无 需报 配合和外观/尖响和卡嗒项目不舒服。多数 求。大多数顾客（75%以上）能感觉到有缺陷 4 很低 废，但部分产品（小不100%）需 （75%以上）顾客能发觉缺陷 返工。 。 或部分（小于100%）产品可能需 配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不不符合要求 配合和外观/尖响和卡嗒项目不舒服。50% 3 轻微 要返工，无需报废，在生产线上 。50%的顾客能感觉到有缺陷。 的顾客能发觉缺陷。 其它工位返工。 配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不符合要求。 或部分（小于100%）产品可能需 配合和外观/尖响和卡嗒项目不舒服。有辨 2 有辨识能力的顾客（25%以下）能感觉到有缺 很轻微 要返工，无报废，在生产线上其 识力顾客（25%以下）能发觉缺陷。 它工位返工。 陷。 无可辨别的后果。 1 无 无可辨别的影响 或对操作或操作者而言有轻微的 不方便或无影响。
DFMEA、PFMEA中发生率和探测度评定标准
控制可能 能探测出
X
X
用制图的方法，如 SPC 来 实现控制
当零件离开工位后的计量
中等 设计控制有中等的机会能找出潜在 失效的原因/机理及后续的失效模式
控制可能 能探测出
X
测量的控制，或者零件离 开工位后 100% 的 G/NG 量
具测量。
设计控制有中上多的机会能找出潜 控制有较
中上 在失效的原因/机理及后续的失效模 多机会可 X
X
只能通过间接或随机检验 来实现控制
设计控制只有极少的机会能找出潜 微小 在失效的原因/机理及后续的失效模
式
控制有很 少的机会 能探测出
X
只通过目测检查来实现控 制
很小 设计控制有很少的机会能找出潜在 失效的原因/机理及后续的失效模式
控制有很 少的机会 能探测出
X
只通过双重目测检查来实 现控制
小
设计控制有较少的机会能找出潜在 失效的原因/机理及后续的失效模式
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
X
式
探测出
在后续工位上的误差探 测，或在作业准备时进行 测量和首件检查（仅适用 于作业准备的原因）
在工位上的误差探测，或
多 设计控制有较多的机会能找出潜在
控制有较 多机会可
X
X
失效的原因/机理及后续的失效模式 探测出
利用多层验收在后续工序 上进行误差探测：供应、 选择、安装、确认。不能
接受有差异零件。
0.5 个 每 1000 件 0.1 个 每 1000 件
极低：失效不太可能发生 ≦0.01 个 每 1000 辆/项目
0.01 个 每 1000 件
频度
10 9 8 7 6 5 4 3 2
1
DFMEA和PFMEA中严重度的评定标准
FMEA严重度评定标准
或一部分(小于100%)产品可能需要报废，不需挑选或车辆／项目需在返修部门返修少于小时
6
低
车辆/项目可运行，但舒适性或方便性项目的性能下降，顾客有些有些不满意
车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目性能水平有所下降
或100%的产品可能需要返工或者车辆／项目在线下返修，不需送返修部门处理
5
很低
配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服，大多数顾客(75%以上)能感觉到有缺陷
当潜在的失效模式在有警告的情况下影响到车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情况时，严重度定级非常高
或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作员造成危害
9
很高
车辆/项目不能运行(丧失基本功能)
车辆/项目不能工作（丧失基本功能）
或100%的产品可能需要报废；或者车辆／项目在返修部门返修1个小时以上
8
高
后
果
DFMEA评定标准：后果的严重度
PFMEA评定准则：后果的严重度
当潜在失效模式模式导致至最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。（顾客的后果）
PFMEA评定准则：后果的严重度
当潜在失效模式模式导致至最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。（制造/装配后果）
3
很轻微
配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服，有辩识能力的顾客(25%以下)能感觉到有缺陷
配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。有辩识能力的顾客(25%以下)能发现缺陷
或部分(小于100%)产品可能需要返工，无报废，在生产线上原工位返工。
PFMEA的严重度SOD的评分和优先级别
2
会导致过程、操作或操作人员的不方便
缺陷产品不会触发反应计划的启动；可能不会出现额外的缺陷产品；不需要分拣；需要向供应商提供反馈
外观、声音、振动、粗糙度或触感令人略微感觉不舒服
1
非常低
没有可觉察到的影响
没有可觉察到的影响或没有影响
没有可觉察到影响
PFMEA频度（O）
每年少于一次
1
极低
从未发生
表P2—PFMEA频度（O）
过程的潜在频度（O）
根据以下标准对潜在失效起因进行的评级。在确定最佳预估频度时应当考虑预防控制。
频度是在评估进行的预估定性评级，可能不能反映真实的频度。频度评级得分是在FMEA（正在评估的过程）范围内进行的相对评级数值。针对多个频度评级中的预防控制而言，可以使用最能反映控制有效性的评级。
生产线停工从1小时到一个完整的班次；可能停止发货；要求现场返修或更换（装配线到终端用户），并且不符合法规
在预期寿命内，降低正常驾驶所必需的车辆主要功能
6
较低
100%的产品可能需要线下返工后才能被接受
生产线停工超过一个小时
失去车辆次要功能
5
部分产品可能需要线下返工后才能被接收
少于100%的受到影响；极有可能出现额外的缺陷产品；需要分拣；生产线没有停工
百万分之一
1
极低
通过预防控制避免失效
备选PFMEA频度（O）表
基于时间的失效预测值
频度（O）
标准频度—
表P2
备选频度表
C2.3.2
对失效起因发生的预测
每千件产品/车辆的故障率
10
极高
每次
9
非常高
DFMEA_PFMEA 探测度评价准则
×
当场侦错，或以多重的接受准则在后续作业中探测错误，如库存、挑选、设置、验证。不接受缺陷零件
Error detection in-station, or error detection in subsequent operations by multiple layers of acceptance: supply, select, install, verify. Cannot accept discrepant part.
×
仅能以间接的或随机检查来达到控制
Control is achieved with indirect or random checks only.
9
微小
Remote
设计控制只有极少的机会能找出潜在起因/机理及后续的失效模式
Remote chance the Design Control will detect a potential cause/mechanism and subsequent failure mode.
2
几乎肯定
Very High
设计控制几乎肯定能够找出潜在起因/机理及后续的失效模式
Design Control will almost certainly detect a potential cause/mechanism and subsequent failure mode.
现行控制方法肯定可以探测
确定绝对无法探测
Absolute certainty of non-detection.
×
无法探测或没有检查
Control is achieved with indirect or random checks only.
10
DFMEA_PFMEA 严重度评价准则
Or may endanger operator (machine or assembly) without warning.
10
有警告的
严重危害
Hazardous with warning
严重级别很高。潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规情形。失效发生时有预警。
Or 100% of product may have to be reworked, or vehicle/item repaired off-line but does not go to repair department.
5
很低
Very Low
装配和外观/尖响声和卡塔声不符合要求，多数顾客发现有缺陷（多于75%）
Vehicle/Item operable but Comfort/ Convenience item(s) inoperable. Customer dissatisfied.
或，可能有一部份（少于100%）的产品不经筛选地被丢弃，或车辆/系统要在修理部门花上少于半小时来加以修理。
Or a portion (less than 100%) of the product may have to scrapped with no sorting, or vehicle/item repaired in repair department with repair time less than a half-hour.
或，一部分（少于100%）产品必须要在生产线的工站上重新加工，而没有被丢弃。
Or a portion (less than 100%) of the product may have to be reworked, with no scrap, on-line but in-station.
DFMEA和PFMEA评分原则
很高
没有前期历史的新技术/新设计
≥100/1000
≥1/10
10
高
在工作循环/操作条件内，对于新设计、新应用或变更，失效是不可避免的
50/1000
1/20
9
在工作循环/操作条件内，对于新设计、新应用或变更，失效是可能的
20/1000
1/50
8
在工作循环/操作条件内，对于新设计、新应用或变更，失效是不确定的
4
中等偏高
在来源处探测问题
通过自动控制探测不规范的零件，自动封锁零件，防止零件进入下一步流程，在本岗位上实施失效模式的探测
3
高
错误探测和/或问题预防
通过自动控制防止不规范零件的生产，在岗位上实施错误（原因）的探测
2
很高
探测不适用；错误预防
有预防错误（原因）的夹具设计，机械设计或零件设计。由于过程/产品的防错设计，不规范零件无法生产
一部分产品必须废弃。偏离基本过程，包括降低生产线速度或增人力
7
中等中断
100%的产品必须离线返工后再被接受
6
一部分产品必须离线返工后被接受
5
中等中断
100%的产品在处理前，必须在线返工
4
一部分产品在处理前，必须在线返工
3
微小中断
对过程，操作或操作员造成轻微的不便
2
没有影响
没有可识别的影响
1
表5 PFMEA发生度（O）评价标准
1
几乎可以确定
表4 PFMEA严重度数（S）评价标准
影响/后果
对产品的影响严重性
（对制造/装配的影响）
严重度
不符合安全性或者法规要求
会使操作员身处危险（机械或装配），失效发生时无预警
FMEA评分原则
≤0.001/1000 1/1000000
2
很低
通过预防控制消除了失效
1
表6 PFMEA探测度（D）评价准则
探测几率
标准：通过过程控制来探测的可能性
等级
探测
可能性
没有探测几率
没有现行控制；无法探测或并未分析
10
几乎不可能
在任何阶段都不容易探测
失效模式和/或错误（原因）不容易被探测到（比如：随机审核）
9
很微小
在后续探测问题
操作员通过视觉/触觉/听觉方式对失效模式在后工序探测
8
微小
在来源处探测问题
操作员通过视觉/触觉/听觉方式，在岗位上实施对失效模式的探测，或者通过计数型量具（通/止规，手动扭矩检查/扳手等）在后工序探测
7
很低
在后续探测问题
操作员通过计量型量具在工序探测，或者通过计数型量具（通/止规，手动扭矩检查/扳手等）在本岗位上实施探测
等级
很高
没有前期历史的新技术/新设计
≥100/1000
≥1/10
10
高
在工作循环/操作条件内，对于新设计、新应用或变更，失效是不可避免的
50/1000
1/20
9
在工作循环/操作条件内，对于新设计、新应用或变更，失效是可能的
20/1000
1/50
8
在工作循环/操作条件内，对于新设计、新应用或变更，失效是不确定的
表1 DFMEA 严重度（S）评价准则
影响
标准：
对产品的影响严重性（对顾客的影响）
等级
不符合安全性或者法规要求
潜在失效模式影响了汽车的安全运行；或者包含不符合政府法规的情形，失效发生时无预警。
FMEA风险系数评价准则(SOD)
非常低
加工后问题探测
操作人员通过使用各种测量进行后加工失效模式的探测或操作人员通过使用特性测量（通/止，手工转矩检查/冲裁扳手等）进行工位上的失效模式探测
6
低
从源头进行的问题探测
由操作人员通过使用各种测量进行工位上的失效模式或错误（起因）的探测或由工位上的由自动化的控制设备探测不符和零件并并通过（指示灯、鸣声）通知操作人员。在作业前准备和首件检查时进行测量（仅用于探测作业前准备的起因）
丧失基本功能（汽车不能运行，不影响安全汽车运行）
8
主要功能降级（汽车可运行，但是性能水平降低）。
7
次要功能丧失或降级
次要功能丧失（汽车可运行，但是舒适度/便利等功能丧失）
6
次要功能降级（汽车可运行但舒适度/便利等性能水平降低）
5
干扰
外观或噪音等项目不合格，汽车可运行但是大多数（≥75%）顾客会发现这些缺陷。
每500件中有一件
6
0.5件/每千件
每2000件中有一件
5
0.1件/每千件
每10，000件中有一件
4
低
0.01件/每千件
每100，000件中有一件
3
≤0.001件/每千件
每1，000，000件中有一件
2
极低
通过预防控制消除失效
1
PFMEA不易探测度（D）
可探测机率
准则
过程控制探测可能性
等级
探测可能性
5
中等
加工后问题探测
由自动化控制进行后加工失效模式探测，这种自动化控制能探测不符合零件并锁定工位上的零件以防止进一步的操作
4
中上
从源头进行的问题探测
由自动化控制进行工位上失效模式探测。这种自动化控制能探测不符合零件，并自动锁定工位上的零件以防止进一步的操作
FMEA评价准则(第四版)
FMEA评价准则(第四版)FMEA评价准则(第四版)设计失效模式与后果分析（DFMEA）分析对象：以系统、子系统或零部件为分析对象；典型的设计失效模式有：裂纹、变形、松动、泄漏、粘结、短路（电器）、氧化、断裂等。
潜在失效模式要使用规范化、专业性术语；典型的设计失效后果有：噪声、工作不正常、不良外观、不稳定、运行中断、粗糙、不起作用、异味、工作减弱等。
失效后果是下一道工序或客户的感受；DFMEA从严重度（S）、频度（O）、探测度（D）三个方面进行定级，并计算RPN风险顺序数，RPN值高的定义要明确。
严重度评估分1―10个等级，严重度评价准则如下表：从上表可以看出：如果是10级，它是一种无警告的严重危害，是一种非常严重的失效形式，是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全或/和不符合政府的法规；如果是8级，那么车辆（或系统）不能运行，丧失基本功能；如果是3级，就会有配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，有一半顾客发现有缺陷。
频度是失效起因/机理发生的频率。
分为1―10级，频度评价准则如下：FMEA评价准则(第四版)从上表可看出：如果频度是10级，那么失效可能性很高几乎是不可避免的，每1000辆车或项目的失效可能大于100个；如果是6级，那么失效可能性中等，只是偶尔发生失效，每1000辆车或项目失效可能大于5；如果是2级，那么失效可能性低，相对很少发生失效，可能的失效率是千分之0.01。
探测度是指在零部件、子系统或系统投产之前，用现行设计控制方法来探测潜在失效起因/机理（设计薄弱部分）的能力评价指标，分1―10级：探测FMEA评价准则(第四版)从上表可以看出：如果是10级，那么探测性是绝对不肯定。
也就是用现行的设计控制将不能或不可能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式，或根本没有设计控制；如果是6级，那么用现行设计控制有较少的机会能找出潜在起因/机理及后续的失效模式。
三、过程失效模式与后果分析（PFMEA）分析对象：以加工工艺过程的每道工序为分析对象；典型的过程失效模式有：弯曲、粘合、毛刺、转运损坏、断裂、变形脏污、安装调试不当、接地、开路、短路、工具磨损等；过程的失效后果分两种：下道工序而言：有无法紧固、无法钻孔/攻丝、无法加工表面、危害操作者、不配合、不连续、损坏设备等；对最终使用者而言：有噪声、工作不正常、不起作用、不稳定、牵引动力、外观不良、粗糙、费力、异味、工作减弱、间歇性工作、车辆控制减弱等。
FMEA评分表
8
≥1%，＜2%
7
中等：一般与以前时有失效发生，但不占主要比例的过程相类似的工艺有关
≥0.2%，＜1%
6
≥0.05%，＜0.2%
5
≥0.01%，＜0.05%
4
低：很少几次与相似过程有关的失效
≥0.001%，＜0.01%
3
很低：很少几次与几乎完全相同的过程有关的失效
≥0.0001，＜0.001 %
几乎肯定
1
9
后加工问题探测
在处理（加工）后由操作员通过目测、触觉和听觉方法对失效模式进行探测
微小
8
在来源处探测问题
由操作员通过目测，触觉和听觉方法站内失效模式探测或在处理（加工）后利用计数型工具（止/通规，数显工具）
很低
7
在加工后探测问题
在处理（加工）后由操作员利用计量型工具对失效模式进行探测或通过站内操作员利用计数型工具（止/通规，数显工具）
上等偏高
4
在源头探测问题
于站内通过自动控制模式进行失效模式探测，并自动锁定有差异部分于站内的预防进一步处理
高
3
错误探测和/或问题预防
于站内通过自动控制进行错误（原因）探测，探测到错误部分并防止有缺陷零件生产
非常高
2
探测方法不运用错误预防
透过工装夹具设计，机器设计或零件设计，进行错误（原因）预防；通过过程/产品设计防错，有缺陷零件不可能产生
≥0.001%，＜0.01%
3
几乎一样的设计中，无可观察到的失效
≥0.0001，＜0.001 %
2
非常低
通过预防措施消减失效的可能性
≤0.0001
1
3.DFMEA探测度评分表（D）：
设计DFMEA及过程PFMEA规范程序
1.目的1.1确定与产品相关的设计和工序潜在失效及其后果，找出零组件或系统的潜在弱点，提供给研发部、制造中心、质量部等部门采取可行之对策。
1.2确定潜在设计、制造或装配过程失效的机理，评价失效对客户的潜在影响。
1.3确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量，采取能够避免或减少潜在失效发生的措施。
2.适用范围本程序适用于有要求产品的失效模式与效应分析。
3.定义3.1PFMEA：Process Failure Mode&Effects Analysis（过程失效模式与效应分析）。
3.2DFMEA：Design Failure Mode&Effects Analysis（设计失效模式与效应分析）。
3.3失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。
3.4PFMEA小组：负责过程的工程技术人员（产品部NPI、技术部PE、质量部QE）任组长，组织生产、生产工程、质量等部门的相关人员组成。
3.5DFMEA小组：负责产品的研发人员任组长，并组织产品经理、研发中试、软件研发、质量部等相关人员组成。
3.6严重度（S）：是已给定失效模式最严重的影响后果的级别。
3.7频度（O）：设计FMEA中的频度是指某一特定的起因/机理在设计寿命内出现的可能性，过程FMEA中的频度是指某一特定的起因/机理发生的可能性。
3.8探测度（D）：是指与设计/过程控制中所列的最佳探测控制相关联的定级数。
4.职责4.1研发部：负责制作、修正/更新DFMEA。
4.2产品部：负责制作、修正/更新试产阶段的PFMEA。
4.3技术部：负责制作、修正/更新量产阶段的PFMEA。
4.4质量部：负责异常处理、问题原因分析的PFMEA。
4.5FMEA小组：由PFMEA及DFMEA小组成员讨论确认所负责阶段的潜在的失效原因／机理，确定需实施FMEA的项目，并根据需要决定具体实施日期；确认FMEA实施状况与效果，并提出具体的改善措施。
最新FMEA评分标准
FMEA LISTSＤＦＭＥＡ严重度评价准则严重度 S 评定准则：后果的严重度严重度后果（顾客的后果）（制造/装配后果）10 无警告的危害这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全或不符合政府的法规，失效发生时无预警10无警告的危害当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害9 有警告的危害这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下所发生的，影响到行车安全和／或不符合政府的法规。
失效发生时有预警9有警告的危害当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害8 很高车辆／系统不能运行（丧失基本功能）8很高车辆/项目不能工作（丧失基本功能）或100%的产品可能需要报废，或者车辆/项目需在返修部门返修1个小时以上7 高车辆／系统可运行，但性能下降，顾客非常不满意7高车辆/项目可运行但性能水平下降。
顾客非常不满意。
或产品需要进行分检、一部分（小于100%）需报废，或车辆/项目在返修部门进行返修的时间在0.5-1小时之间。
6 中等车辆／系统可运行，但舒适性／方便性项目不能运行，顾客不满意。
6中等车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目不能运行。
顾客不满意或一部分（小于100%）产品可能需要报废，不需分检或者车辆/项目需在返修部门返修少于0.5小时5 低车辆／系统可运行，但舒适性／方便性项目的性能下降，顾客有些不满意。
5低车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目性能水平有所下降。
或100%的产品可能需要返工或者车辆/项目在线下返修，不需送往返修部门处理4 很低配合和外观／尖响和卡嗒响等到项目不符合要求。
大多数顾客（75%以上）能感觉到有缺陷。
4很低配合和外观/尖响和卡嗒项目不舒服。
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7
中等中断
100%的产品必须离线返工后再被接受
6
一部分产品必须离线返工后被接受
5
中等中断
100%的产品在处理前，必须在线返工
4
一部分产品在处理前，必须在线返工
3
微小中断
对过程，操作或操作员造成轻微的不便
2
没有影响
没有可识别的影响
1
表5 PFMEA发生度（O）评价标准
3
≤0.001/1000 1/1000000
2
很低
通过预防控制消除了失效
1
表6 PFMEA探测度（D）评价准则
探测几率
标准：通过过程控制来探测的可能性
等级
探测
可能性
没有探测几率
没有现行控制；无法探测或并未分析
10
几乎不可能
在任何阶段都不容易探测
失效模式和/或错误（原因）不容易被探测到（比如：随机审核）
失效可能性
标准：原因的发生度—
（每个项目/每辆车的事件）
等级
很高
≥100/1000≥1/10
10
高
50/1000 1/20
9
20/1000 1/50
8
10/1000 1/100
7
中等
2/1000 1/500
6
0.5/1000 1/2000
5
0.1/1000 1/10000
4
低
0.01பைடு நூலகம்1000 1/100000
基本功能丧失（汽车无法运行；不影响汽车安全运行）。
8
基本功能降低（汽车可以运行；但是性能下降）。
7
次要功能丧失或功能降低
次要功能丧失（汽车可以运行；但舒适/便捷功能不可实施）。
6
次要功能降低（汽车可以运行；但舒适/便捷性能下降）。
5
干扰
有外观、可听噪音、汽车操作项目上的问题，并且被绝大多数顾客（＞75%）察觉到。
1
几乎可以确定
7
很低
在设计定稿后，设计发布之前，通过老化试验对产品进行确认（在耐久性试验后进行系统或子系统测试，如功能检查）
6
低
在设计定稿之前
在设计定稿之前，进行产品确认（可靠性试验，开发/确认试验），使用通过/不通过试验来确认，如性能接受标准，功能检查等
5
中等
在设计定稿之前，进行产品确认（可靠性试验，开发/确认试验），使用试验直到失效的试验来验证，如持续试验直到有泄露、弯曲、破裂等
FMEA
表1 DFMEA严重度（S）评价准则
影响
标准：对产品的影响严重性（对顾客的影响）
等级
不符合安全性或者法规要求
潜在失效模式影响了汽车的安全运行；或者包含不符合政府法规的情形，失效发生时无预警。
10
潜在失效模式影响了汽车的安全运行；或者包含不符合政府法规的情形，失效发生时有预警。
9
基本功能丧失或功能降低
4
有外观、可听噪音、汽车操作项目上的问题，并且许多顾客（50%）察觉到。
3
有外观、可听噪音、汽车操作项目上的问题，但只被少数识别能力敏锐的顾客（＜25%）察觉到。
2
没有影响
没有可识别的影响。
1
表2 DFMEA发生度评价准则
失效可能性
标准：原因的发生频度（在项目或汽车的可靠性/设计寿命内）
标准：原因的发生频度（每个项目/每辆车的事件）
10/1000
1/100
7
中等
相似设计，或者在设计模拟/测试时的频繁失效
2/1000
1/500
6
相似设计，或者在设计模拟/测试时的偶尔失效
0.5/1000
1/2000
5
相似设计，或者在设计模拟/测试时的个别失效
0.1/1000
1/10000
4
低
几乎相同设计，或者在设计模拟/测试时仅有的个别失效
0.01/1000
1
几乎可以确定
表4 PFMEA严重度数（S）评价标准
影响/后果
对产品的影响严重性
（对制造/装配的影响）
严重度
不符合安全性或者法规要求
会使操作员身处危险（机械或装配），失效发生时无预警
10
会使操作员身处危险（机械或装配），失效发生时有预警
9
严重中断
产品需要被100%的废弃。生产线关闭或中止发运
8
显著中断
6
低
在来源处探测问题
操作员通过计量型量具，在岗位上实施失效模式或错误（原因）的探测，或者通过自动控制来探测不规范的部件，并通知操作员（灯光、报警器等）。测量针对安装设置和首件检查（只针对设置原因）
5
中等
在后续探测问题
通过在后工序的自动控制来实现失效模式的探测，探测不规范的零件，封锁零件，防止零件进入下一个流程
设计分析/探测控制的控制能力很弱；虚拟分析与预期的实际操作条件没有关联
9
很微小
在设计定稿后，设计发布之前
在设计定稿后，设计发布之前，使用通过/不通过试验对产品进行确认（用接受标准来测试系统或子系统，例如：乘坐与操纵，托运评估等）
8
微小
在设计定稿后，设计发布之前，通过试验到失效的试验对产品进行确认（对系统或子系统进行测试，直到故障发生；进行系统相互作用试验等）
等级
很高
没有前期历史的新技术/新设计
≥100/1000
≥1/10
10
高
在工作循环/操作条件内，对于新设计、新应用或变更，失效是不可避免的
50/1000
1/20
9
在工作循环/操作条件内，对于新设计、新应用或变更，失效是可能的
20/1000
1/50
8
在工作循环/操作条件内，对于新设计、新应用或变更，失效是不确定的
9
很微小
在后续探测问题
操作员通过视觉/触觉/听觉方式对失效模式在后工序探测
8
微小
在来源处探测问题
操作员通过视觉/触觉/听觉方式，在岗位上实施对失效模式的探测，或者通过计数型量具（通/止规，手动扭矩检查/扳手等）在后工序探测
7
很低
在后续探测问题
操作员通过计量型量具在工序探测，或者通过计数型量具（通/止规，手动扭矩检查/扳手等）在本岗位上实施探测
4
中等偏高
在来源处探测问题
通过自动控制探测不规范的零件，自动封锁零件，防止零件进入下一步流程，在本岗位上实施失效模式的探测
3
高
错误探测和/或问题预防
通过自动控制防止不规范零件的生产，在岗位上实施错误（原因）的探测
2
很高
探测不适用；错误预防
有预防错误（原因）的夹具设计，机械设计或零件设计。由于过程/产品的防错设计，不规范零件无法生产
4
中等偏高
在设计定稿之前，进行产品确认（可靠性试验，开发/确认试验），使用老化试验来确认，如数据趋势，前/后的数值等
3
高
虚拟分析—相关
设计分析/探测控制的探测能力很强。虚拟分析在设计定稿前，与实际或预期的操作条件关联性很高
2
很高
探测不适用；失效预防
由于有了设计方案（如已证实的设计标准，最佳实践或常用材料等）的充分预防，失效原因或失效模式无法发生
1/100000
3
几乎相同设计，或者在设计模拟/测试时没有观察到失效
≤0.001/1000
1/1000000
2
很低
通过预防控制消除了失效
通过预防控制消除了失效
1
表3 DFMEA探测度评价准则
探测几率
标准：被设计控制到的可能性
等级
探测
可能性
没有探测几率
没有现行控制；无法探测或并未分析
10
几乎不可能
在任何阶段都不容易探测