VW-50097-孔隙率标准
共 3 页第 1 页关键词：验收条件，铸件，轻金属铸件，金属铸件，气孔，孔隙度
－ Pn 气孔大小（仅与直径参数有关）。
最大许可的气孔大小（由直径参数确定）仅适用于构件壁的芯部区域（所观察壁
厚的内部三分之一）。在两个外部三分之一处，单一气孔的最大许可气孔大小（P）必须限制n的直径（单位为mm）。而在应力种类F中，n规定了直径，在气孔不
予以考虑时。
表示法：（应力种类）（孔隙度）／［直径］／［添加值1］／［…］／［添加值n］
备注为了充分地描述许可的孔隙度，必须至少规定圆括号内的参数。方括号中的参数是可选的。在X射线试验独有的孔隙度规定值中必须注意，为了评定气孔大小，全自动设备在所有的情况下只能追溯到等效直径。然而，在手动、对比的X射线试验中，始终采用基准直径进行评定。
最大许可铸件孔隙度的名称示例：
500
97-D5
－一般铸件： VW
97-F4/2A3/P0.5
500
－在密封面上： VW
上述名称示例的解释：
3 概念
概念按照VW 500 99。
4 要求
4.1 构件的供货
如果为了试验目的、首次取样或者样品检测而提供构件，那么供应商必须无要求地附入检测纪要。从这些检测纪要中可明确地得知所有按该标准所要求的构件性能。
备注提供给样品认可的铸件用于作为各个供应商的极限样品的将来供货，这就是说，供应商有义务，随着样品认可的铸件提货，以后只须提供相同质量或更好质量的零件。这
特别适合于铸件的孔隙度。
4.2 孔隙度的确定
对铸件孔隙度的一般要求：VW 500 97-D5。
在遵守该标准的所有规定值的情况下，必须更详细地说明偏差要求。必须以明确和口头的形式把孔隙度规定值专门限制到指定的试验等级。
备注对于铁铸件的一般孔隙度规定值，当前没有发现。首先建议，把该材料组别中的铸件孔隙度规定值仅仅限制在特别高强度的构件中。为此，在最终解释时，符合VW 500 97－D1的孔隙度则被视为适宜的限值。假如没有另外描述的话，在诸如气孔的加工面上须对机械损伤进行处理。
当由一般供应商或首次供应商提供样品时，需力求达到视作孔隙度限值的图纸上规定的最大许可孔隙度。如果供应商不能遵守该孔隙度要求，那么该供应商必须以合适的形式予以说明和用凭据证明之。从该说明中必须明确地得知所有相关的范围。同样情况也适合于不能进行铸件样品认可的首次供货。
在正确试验的情况下，须把所试验铸件的孔隙度登录到成品图中，如果该孔隙度已超过了图纸的规定值并且符合该技术的一般状态。而在其他的情况下，已实施的图纸记录值保留其有效性。
备注必须把视作优先试验范围的、补充一般孔隙度规定值的这些孔隙度范围标注到图纸中，从不同的方面（铸件的强度范围和试验方法都是众所周知的）来看，这些都证明是有利的。对孔隙度作定期试验应包括所有情况下的这些孔隙度范围。孔隙度规定值只允许专门使用于该试验范围，如果能从明确的说明中得知的话。
5 孔隙度试验
铸件孔隙度的试验必须按照图纸上的记录值。倘若供应商为了试验该孔隙度而使用了另一种视作规定的试验方法，那么该供应商必须说明各个铸件在所使用试验方法和规定试验方法之间的相互关系。
备注为了进行定期的系列检测，供应商可以采用各种任意的试验方法。在仲裁的情况下，仅仅得到了采用规定的或相关的试验法而测出的试验结果。
6 赔偿权
当供应商违反该标准部分时——这尤其是指第4.1和4.2章节——，所产生的检验开支和试验开支的额外费用可以由该供应商承担。
备注同样情况也适用于图纸所要求的所有其他铸件材料的性能。
7 参考资料
铸件检查验收标准
铸件检查验收标准 文件编号：07-NB-JS-03-2011版本：A 生效日期：2011-4-28 受控印章：
1. 主题内容与适用范围 本标准规定了冷冲模实型铸造铸件检查验收技术要求及检查程序，本标准适用于一汽模具制造有限公司实型铸造铸件的检查验收。 2. 外观质量要求 2.1 铸件形状位置准确，棱线清楚。 2.2 铸件表面光洁、无粘砂、无冷隔、无气孔、无针眼、无皱皮、无裂纹。2.3 非加工面无明显坑痕、无鼓包。坑深大于1mm小于5mm、面积大于10 mm2的用树脂修补，坑深大于5mm、面积大于20 mm2的应焊补。 2.4 加工面上的坑痕大于加工余量的1/2的、面积大于10 mm2的应焊补。 2.5 起重臂、起重耳和接触钢丝绳部位，全部做出光滑圆角。 3. 铸件材料成分及性能指标验收：参见铸件标准。 4.不良品类型 4.1 废品：铸造厂家重新铸造。 有下列问题之一的为废品： 形、台、肩等漏铸且无法修补的。 在铸件外表面或加工表面严重粘砂、夹砂、包砂、无法清理，影响加工的。 窥视孔，装配安装部位严重包砂、无法清理的。 铸件出现严重冷隔、裂纹、浇注不足、缩松、严重影响强度的。 铸件材料牌号不对或成分不合格，降低性能的。 有硬质点，无法进行机械加工的。 其它无法挽救的铸造缺陷。 4.2返修品：由铸造厂家派人对铸件进行修补。 没经抛丸处理和退火处理的。
2）涨箱等增加机加工工作量的。 3）起重臂孔径小或不同心、起吊、翻转螺纹孔不能正常使用的。 4.3 回用品：模具制造厂家对铸件进行修补后使用，并向铸造厂家提出索赔要求。 1)形、台、肩等漏铸但可修补的。 有粘砂、夹砂、包砂，但能清除的。 出现轻度冷隔、裂纹、浇注不足、缩松，经修补后不影响强度的。 形状尺寸错误，经修补后不影响强度的。 浇冒口处不光顺，有凸凹痕的。 起重臂、起重耳和接触钢丝绳部位不光滑，无圆角过渡的。 没做出内外倒角的。 加工余量超出最大极限（铸件变形、涨箱等），增加机加工工作量的。 非加工部位尺寸超过允差，但不影响强度和使用性能的。 标记不全的。 铸件表面不光洁、铸件棱线不清，影响冲模美观的。 5.检查验收程序 5.1按标准逐项检查，填入检查验收单。 5.2质检员检查铸件外观质量。 5.3铸件材料成分验收（每批） 5.4铸件尺寸偏差： 1）测量底面筋板厚度，检测上下底板底面余量。 2）底面龙门铣加工后ATOS检测上下底板、压料板、顶出器等大型铸件的余量。3）斜楔、滑块、镶块等尺寸、余量问题由机加工人员确认并通知质检员。 5.5 ATOS进行铸件检测流程简述：
表面处理检验标准2016_01
表面处理检验规程 1、目的 规检验操作，发现、控制不良品，防止批量不良品输入下道工序。同时给检验工作提供引导及接收标准。 2、围 适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。 喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。 3、定义 本标准适用于变形铝及铝合金以保护和装饰为主要目的，在阳极氧化膜表面涂装有机聚合物膜得到的阳极氧化复合膜。 3.1 A面：指表面处理要求的正面（在使用过程中能直接看到的表面）。 3.2 B 面：指表面处理要求的四侧边（需将表面处理件偏转45~90 °才能看 到的四周边）。 3.3 膜厚：必须符合图纸规定。 4、职责 4.1 品质部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品。 4.2 生产部负责进料中不合格品与供应商的联络。 5.术语和定义 5.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。 5.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。 5.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，部零件表面）。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 5.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。 5.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材
料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑 块状花纹外观。 5.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光 后表现出的局部高光泽、光亮区域。 5.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其 它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、 未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产 生的轻微痕迹属于此类划痕。 5.8 深划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）； 对其它无镀(膜/塑/漆) 层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸 感、伤及材料本体的伤痕。 5.9 凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留 下的小坑状痕迹。 5.10 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现 象，手摸时有不平感觉。 5.11 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下 的烧蚀痕迹。 5.12 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的 斑纹、印迹。 5.13 露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的 无钝化膜现象，呈现为区别于周围颜色的白色。 5.14 修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。 5.15 色点：由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响，在表面处理 层中形成不同色的斑点。 5.16 颗粒：因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的、颜色与 正常表面一致的凸起现象。 5.17 挂具印：指电镀、电抛光、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用 辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位产生局部无表面处理层 的现象。
高锰钢检测项目和标准
高锰钢检测项目和标准 高猛钢是一种合金钢，锰含量在10%以上。高锰钢是应用在重工业上的防磨钢材，主要应用在采石、采矿、挖掘、煤炭工业、铸造和钢铁行业等。 上海世通检测有多年检测行业经验，可以为企业提供高锰钢检测，出具检测报告。本文将会为您简单介绍如何办理高锰钢检测，如果您有疑问可以联系我们进行咨询。 高锰钢检测范围： 铸造用高锰钢，高锰钢弹簧，高锰钢刀，高锰钢焊条，高锰钢丝，高锰钢烧水壶，高锰钢管，高锰钢履带，高锰钢板等。 高锰钢检测项目： 初始硬度，金相检测，无损检测，性能检测，成分检测，密度，锰含量检测等。 高锰钢检测参考标准： ASTM E2209-2013用原子发射光谱法分析高锰钢的试验方法 GB/T 13925-2010铸造高锰钢金相 GB/T 37400.6-2019重型机械通用技术条件第6部分：铸钢件 GB/T 37400.7-2019重型机械通用技术条件第7部分：铸钢件补焊 JB/T 5940-2018工程机械高锰钢铸件通用技术条件 JB/T 6404-2017大型高锰钢铸件技术条件 JC/T 401.1-2011建材机械用铸钢件第1部分：高锰钢铸件技术条件 JC/T 401.3-2013建材机械用铸钢件第3部分：缺陷处理规定 JIS G5131-2008高锰钢铸件 KS D4104-1995高锰钢铸钢品 高锰钢检测需要提交的资料： 1、申请表：公司名称、地址、商标、营业执照； 2、产品信息：名称、型号、说明书等； 3、样品等。 高锰钢检测办理流程： 1、项目申请——向检测机构监管递检测申请。 2、资料准备——根据检测要求，企业准备好相关的文件。 3、产品测试——企业将待测样品寄到实验室进行测试。 4、编制报告——认证工程师根据合格的检测数据，编写报告。 5、递交审核——工程师将完整的报告进行审核。 6、签发报告——报告审核无误后，出具报告。
铸件验收标准
本技术标准根据国标GB/T 1173，作为验收砂型铝合金铸件之用。 一．铸件分类： 1、铸件按照工作条件和用途分为三类： 第Ⅰ类:承受大载荷，工作条件复杂，用于关键部位、铸件损坏将危及整机安全运行的重要铸件。 第Ⅱ类:承受中等载荷，用于重要部位，铸件损坏将影响部件的正常工作，造成事故的铸件。 第Ⅲ类:承受低载荷，用于一般部位的铸件。 二．技术要求和检验： 1.化学成分 1）合金的化学成分应符合GB/T 1173的规定。 2）对于铸件的化学成分，供应商必须进行检测并出具相关报告。 2.力学性能 1）单铸件或附铸试样的力学性能应符合GB/T 1173的要求。 2）从铸件上切取试样检验力学性能，三根试样的抗拉强度和伸长率的平均值，分别不低于GB/T 1173规定值的70%和50%。 3）铸件硬度检验按GB/T 231.1进行，硬度不合格的铸件允许进行重复热处理，随后再检验硬度，第三次热处理后仍不合格时铸件予以报废。 4）铸件尺寸和几何形状应符合图纸规定，铸件尺寸公差及加工余量应符合GB/T6414。 三．表面质量： 1.铸件表面粗糙度应符合GB6060.1铸造表面粗糙度比较样块的规定。 2.铸件需抛光加工的表面按GB6060.4的规定执行。 3.铸件需喷丸,喷砂加工的表面按GB6060.5的规定执行。 4.铸件不允许有裂纹,欠铸,疏松,气泡和任何穿透性缺陷。 5.铸件不允许有擦伤,凹陷,缺肉和网状毛刺等腰三角形缺陷。 6.铸件的浇口,飞边,溢流口,隔皮等应清理干净,但允许留有痕迹。 7.螺纹孔内起始旋入四个牙距之内不允许有缺陷。 8.在不影响铸件使用的条件下,当征得需方同意,供方可以对铸件进行浸渗和修补(如焊补,变形校整等)处理，经修补处理后的压铸件应做相应的质量检验。 9.铸件内表面表面粗糙度为：25um。 10.铸件非加工表面及加工后表面，允许有： 1）在非加工表面上，单个孔洞的最大直径不大于3mm，深度不超过壁厚的1/3。在安装边上不超过壁厚的1/4，且不大于1.5mm。在上述缺陷的同一截面的反面不得有类似缺陷。成组孔洞，最大直径不大于2mm，深度不超过壁厚的1/3，且不大于1.5mm。 2)在加工表面上，不得有任何铸造缺陷。
建材机械用高锰钢铸件技术条件
建材机械用高锰钢铸件技术条件 1主题内容与适用范围1．1本标准规定了高锰钢铸件的材料牌号、技术要求和检验规则等。1．2本标准适用于建材机械中的高锰钢铸件。2引用标准GB223钢铁及合金化学分析方法GB228金属拉力试验法GB231金属布氏硬度试验方法GB2106金属夏比（V型缺口）冲击试验方法YB3210高锰钢铸件技术条件JC40l．3建材机械用铸钢件缺陷处理规定Jc10l．4建材机械用铸钢件交货技术条件3材料牌号高锰钢铸件的材料牌号见表1表1材料牌号用途ZGMn13-A强烈冲击高负荷磨损铸件ZGMn13-B一般冲击磨损铸件ZGMn13Cr2高屈服耐磨铸件4技术要求4．1化学成份高锰钢的化学成份应符合表2的规定。表2材料牌号元素含量% C Mn Si P S Cr ZGMn13-A 1.10-1.30 11.00-13.00 0.40-0.70≤0.07≤0.04 - ZGMn13-B 1.00-1.40 11.00-14.00 0.30-0.80≤0.09≤0.05 - ZGMn13cr20.90-1.30 11.00-14.00 0.30-0.80≤0.08≤0.04 1.50-2.50 4．2机械性能高锰钢铸件必须进行水韧处理，处理后试样的机械性能应符合表3的规定。表3材料牌号机械性能最小值屈服强度抗拉强度延伸率冲击吸收功硬度σsσbδ5Ａkv HB N/mm[2] N/mm[2] % J ZGMn13-A - 680 25 92≤229 ZGMn13-B - 640 20 -≤229 ZGMn13Cr2380 710 20 -≤243 4. 3金相组织 4．3．1高锰钢铸件水韧处理后试样的金相组织应为奥氏体，允许晶粒内残存少量分散的碳化物，晶界存在断续网状碳化物。 4．3．2 ZGMn13－A、ZGMn13－B的金相组织应符合下列规定： a.碳化物不超过YB 3210第一评级图的3级、3A级或3B级； b．非金属夹杂物总和（氧化物+硫化物）不超过YB 3210第二评级图的3A级或4A级。4．4尺寸公差 4．4．1高锰钢铸件的主要尺寸公差为CT12级；中小型铸件的装配尺寸公差为CT11级，其值见表4。表4 mm铸件≤100 >100 >160 >250 >400 >630 +1000 >1600基本尺寸～160～250～400～630～1000～1600～2500 CT11 +1.8 +2.0 +2.2 +2.5 +2.8 - - -公-2.6 -3.4 -3.4 -3.7 -4.2 - - -差CT12 +2.4 +2.8 +3.2 +3.6 +4.0 +4.4 +5.2 +6.0 -3.6 -4.2 -4.8 -5.4 -6.0 -6.6 -7.8 -9.0 4．4．2高锰钢铸件的孔一般应铸出。装配孔和槽的尺寸公差应符合表5的规定。表5 mm 孔径和槽尺寸≤25〉25～40〉40～63〉63～100公+2.4 +2.7 +3.0 +3.3差-0.8 -0.9 -1.0 -1.1 4．4．3装配孔距尺寸公差应符合表6的规定。表6 mm装配孔距≤100〉100〉160〉250〉400〉630〉1000尺寸～160～250～400～630～1000～1600公差±2.2±2.5±2.8±3.1±±3.5±4.0±4.5 4．5形状公差 4．5．1直线度和平面度公差应不超过表7的规定。表7 mm铸件基本≤250〉250〉400〉630〉1000〉1600尺寸～400～630～1000～1600～2500公差值2 3 4 5 6 7 4．5．2圈形铸件的圆度公差应不超过表8的规定。表8 mm铸件基本≤400〉400〉630〉1000〉1600尺寸～630～1000～1600～2500公差值4.5 5.0 5.5 6.5 7.5 4．6铸件重量偏差 4．6．1铸件重量偏差不得超过表9的规定。表9铸件公称重量kg≤50〉50～150〉150～300〉300～800偏差率%±6.0±5.5±5.0±4.5 4．6．2铸件公称重量以铸件工艺重量为准，包括加工余量、工艺补正量等，可用下列方法之一进行考核。a.合格铸件的首件实际重量。b．在批量件中，取10个合格铸件的平均重量。4. 7外观质量4．7．1铸件上的型砂、芯砂、飞边、毛刺等必须清除干净；浇冒口和多肉必须切除；在装配面的凸点应
最新铸件表面质量验收规范
青岛222精密机械有限公司企业标准 编号：YQB/0004-2016-A 铸件表面质量验收规范 发布时间：2016年 7 月 13 日实施时间：2016年 7 月 13 日青岛222精密机械有限公司发布
1、目的 为加强本公司对铸件的质量控制，保证本公司产品的外观质量及加工性能，特制订铸件表面质量验收规范； 2、适用范围 本规范适用于公司所有外来铸铁（钢）件的外观质量验收，包括表面缺陷、尺寸精度、表面粗糙度的验收； 3、引用标准 (1)JB/T 5000.4-2007 重型机械通用技术条件第4部分铸铁件； (2)JB/T 5000.6-2007 重型机械通用技术条件第6部分铸钢件； (3)GB6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量； (4)GB/T6060.1-1997 表面粗糙度比较样块； (5)GB/T15056-1994 铸造表面粗糙度评定方法； (6)Q/XC5101-2001 铸铁件通用技术条件； （7GB/T11351-1989 铸件重量公差 4、名词解释 (1)全数选别：检验项目100%检测； 5、验收项目及标准 铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、形状偏差、表面粗糙度、表面清理质量等； 5.1铸件表面缺陷的检验 5.1.1表面缺陷检验的一般要求 （1）铸件非加工表面上的浇冒口必须清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求，若无要求，则按表8执行； （2）在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣等机械加工不能去除的缺陷； （3）铸件非加工表面的毛刺、披缝、型砂、砂芯等应清理干净； （4）铸件一般待加工表面，允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在；重要加工面允许有不超过加工余量2/3的缺陷存在，但裂纹缺陷应予清除；加工后的表面允许存在直径*长度*深度小于等于2*2*2的非连片孔洞的铸造缺陷；
表面喷塑检验标准[1]
一、表面喷塑检验标准 (试行稿) 1、检验条件 1.1照明光线 要求在天然散射光线或光的照度不应低于2×40w光源环境下。 1.2检查距离 被测品与眼睛的距离为500mm，a面检验时在±15°范围内旋转。 2、表面等级的分类、区域划分 2.1表面等级 根据产品可视区域以及使用要求的不同，划分为不同的表面等级：“a”、“b”、“c”、“d”。 2.2区域划分 “a”：正常使用时可直接看到的主要表面，一般指终端产品的正面。 “b”：正常使用时观察不到的表面，一般指终端产品的测面、后面。 “c”：正常使用时观察不到的表面，一般指终端产品的底面。 “d”：正常使用时观察不到的次要面，一般是指终端产品内部面。 3、代码对照表 称数目长度直径深度宽度面积距离 代号nldhwsds 单位个cmmmmmmmmm2mm 说明：下文所提到的不良缺陷数目均指单面上的不良缺陷数目。 4、验收要求 4.1验收总则 4.1.1喷涂件表面应清洁、无污。 4.1.2喷涂层均匀、完整，同批产品的光泽、纹理一致，颜色符合图号要求，且与双方封样色样比较无明显差异。 4.2外观要求 4.2.1“a”面外观检验要求： 序号不良项目验收要求 1点缺陷（含颗粒） 当d≤0.5mm(或s≤0.2mm2)且不连续时(ds≥5mm)，不视为缺陷。 当0.5mm(或s≤0.2mm2)
二、喷涂喷漆检验标准 （范本） 1、目的 发现、控制不合格品，采取相应措施处置，以防不合格品误用。 2、范围 适用于进料、外协制品回厂、成品及顾客退货各过程中产生及发现的不合格品。 3、定义（无） 4、职责 4.1 品质部负责不合格的发现，记录标识及隔离，组织处理不合格品。 4.2 制造部参与不合格品的处理。 4.3 供应部负责进料中不合格品与供应商的联络。 4.4 管理者代表负责不合格品处理的批准。 5、工作程序： 1．喷涂种类、颜色与图纸要求及客户、我司、供应商三方确认的色板是否一致。 2．一般情况下，产品喷涂表面外观检查100%进行检验，检验方式依据本标准，特殊产品根据产品规格的具体要求检验。 3．外观检验项目是否有缺陷：如缩孔、针孔、杂质点、漏底、涂层厚度明显不均、流泪、预处理不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、轻微桔皮、凹坑等。 4．外观和颜色检验环境： 色板采用客户样件或经客户认可的签样。 应在标准光源对色灯箱CAC-600箱内，以目视方法进行。光照度通常在D65（特殊情况下用F/A，其次高标准要求时用CWF/TL84），背景颜色为中灰色。 对于微量杂质点及其它轻微缺陷通常在300MM处目视肉眼不明显为通过，特殊情况时视客户要求而定。 5.1 涂膜附着力检验（基体金属为铁、钢、铝及铝合金）： 采用胶带粘贴法测定漆膜附着力，批次以一件或两件检验则可。不合格时可用加严检验. 检验方法：使用锋利刃口的刀片（刃口宽要求0.05MM，刃口达到0.1MM时必须重新磨刃口），沿能确保得到直线切口的导向器，刃口在相对涂面35-45度角，等速划线。划线位置距产品边缘最近距离不应小于5MM,切口要保证切到基体，在涂膜上，切出每个方向是6至11条切口的格子图形，切口以1MM间隔隔开，长度约20MM。对于涂膜厚度大于50μm，小于125μm，切口以2MM的间隔隔开。在将格子区切屑用软刷或软纸清除后，撕下一段，粘附力在2.9N/10MM (300GF/10MM) 以上的胶带,将格子区全部覆盖,用手磨擦胶带,确保已完全粘牢后,拿住胶带的一端,沿着与其原位置尽可能接近180o的方向迅速(不要猛烈)将胶带撕下,然后用放大镜或肉眼观查.如果沿切口的边和方格部分有涂层脱落,损伤的区域为格子的15%~35%,再重复上述方法检验.如果两次结果不同,换不同的检验人员在同样的条件下获得的涂膜上,进行该检验,若仍出现上述结果或更差的情况,有权怀疑该批涂层质量,做出拒收决定。损伤的区域小于格子的区域15%为合格。 5.2 涂膜附着力检验（基体金属为锌合金）： 检验涂层厚度μm 切格区的近似面积MM*MM 切痕间的距离MM ≤200 15*15 3 >200 25*25 5 6. 酸雾试验检验： 6.1 装置：A)恒温箱试验温度在40±1℃；B)烧杯：化学分析用的玻璃器具，容量为500ML。 6.2 溶液配制：A)试剂：氯化钠试剂; B)水：蒸馏水; C)溶液浓度:0.43~0.6mol/l,(2.5%~3.5%)
铸件标准
JB/ZQ4000.7-86 JB/ZQ4000.5-86 JB/ZQ400.3-86 JB/ZQ4000.2-86 JB/ZQ4000.7-86 JB/ZQ4000.5-86 JB/ZQ400.3-86 JB/ZQ4000.2-86 1、锻件通用技术要求(JB/ZQ4000.7-86) 2、铸件通用技术要求(JB/ZQ4000.5-86) 3、焊接件通用技术要求(JB/ZQ400.3-86) 4、涂装通用技术条件(JB/ZQ4000.10-88) 5、切削加工件通用技术要求(JB/ZQ4000.2-86) 1、锻件通用技术要求(JB/ZQ4000.7-86) 1.锻件上不应有白点,根据图样、工艺文件或订货技术要求的规定进行白点检查, 当发现有白点时,该批所 有锻件必须经单个检查后,确定是否合格. 2.锻件的力学性能试验,按图样、工艺文件或订货技术要求的规定可在纵向、切向和横向的试样上进行,试 验的结果应符合JB/ZQ4287-86 (优质碳素结构钢)和JB/ZQ4288-86(合金结构钢)的规定. 3.锻件根据其用途和工作条件,按试验种类分为: Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ和Ⅴ五组.每组锻件除Ⅰ组外,其必要的试验范围按下表规定.设计部门或订货单位对锻件 力学性能有要求时,必须在图样或订货技术要求中注明.若未注明,则按Ⅰ组锻件处理. 一、锻件组别:Ⅰ 1.组别的基本标志 1)检验特性: 不试验. 2)组成批的条件: 同一钢号的锻件. 二、锻件组别:Ⅱ 1.组别的基本标志 1)检验特性: 测定每批中锻件的硬度. 2)组成批的条件: 根据同一规范进行热处理的同一钢号的锻件. 2.验收时的必要力学性能指标: HB 3.试验方法 1)力学性能: - 2)硬度: 每批中试验5%,但不少于5件.
孔隙率的测定
孔隙率的测定 镀层的孔隙是指镀层表面直至基体金属的细小孔道。镀层孔隙率反映了镀层表面的致密程度，孔隙率大小直接影响防护镀层的防护能力(主要是阴极性镀层)。作为特殊性能要求的镀层(如防渗碳、氮化等)，孔隙率测量也极为重要，它是衡量镀层质量的重要指标。国家标准GB 5935规定了测定镀层孔隙的方法有贴滤纸法、涂膏法、浸渍法、阳极电介测镀层孔隙率法、气相试验法等。电镀专业最新国家标准中，孔隙率试验的标准为：GB／T l7721—1999 金属覆盖层孔隙率试验：铁试剂试验，GB／T l8179--2000 金属覆盖层孔隙率试验：潮湿硫(硫化)试验。 一、贴滤纸法 将浸有测试溶液的润湿滤纸贴于经预处理的被测试样表面，滤纸上的相应试液渗入镀层孔隙中与中间镀层或基体金属作用，生成具有特征颜色的斑点在滤纸上显示。然后以滤纸上有色斑点的多少来评定镀层孔隙率。 本法适用于测定钢和铜合金基体上的铜、镍、铬、镍／铬、铜／镍、铜／镍／铬、锡等单层或多层镀层的孔隙率。 1．试液成分试液由腐蚀剂和指示剂组成。腐蚀剂要求只与基体金属或中间镀层作用而不腐蚀表面镀 层，一般采用氯化物等；指示剂则要求与被腐蚀的金属离子产生特征显色作用，常用铁氰化钾等。试液的选择应按被测试样基体金属(或中间镀层)种类及镀层性质而定，如表l0—1—16 所列。配制时所用试剂均为化学纯，溶剂为蒸馏水。 表10—1—16 贴滤纸法各类试液成分 2．检验方法 (1)试样表面用有机溶剂或氧化镁膏仔细除净油污，经蒸馏水清洗后用滤纸吸干。如试 样在镀后立即检验，可不必除油。 (2)将浸润相应试液的滤纸紧贴在被测试样表面上，滤纸与试样间不得有气泡残留。至 规定时间后，揭下滤纸，用蒸馏水小心冲洗，置于洁净的玻璃板上晾干。 (3)为显示直至铜或黄铜基体上的孔隙，可在带有孔隙斑点的滤纸上滴加 4％的亚铁氰 化钾溶液，这时滤纸上原已显示试液与镍层作用的黄色斑点消失，剩下至钢铁基体的蓝色斑
铸件验收标准
铸件验收标准 版本号： 编制审核批准2010-03-18日发布2010-4-1日实施
1 目的 为了规范铸件的验收，确保产品质量，特制订本标准。 2 适用范围 适用于本公司铸件的几何尺寸和外观质量的验收，以及标识、包装、运输、储存等。如果需方有特殊要求，以需方的要求为准。 3 引用标准 表面粗糙度参数及其数值GB/T1031—2006 形状和位置公差未注公差值GB/T1184—1996 中小功率内燃机清洁度测定方法GB/T 3821 表面粗糙度比较样块粗糙表面GB/T6060.1—1997 铸件尺寸公差GB/T6414—1999 铸件重量公差GB/T 11351 4 职责 4.1 技术中心负责本标准的制定和解释。 4.2 生产制造部和各铸造分厂负责按本标准的要求执行。 4.3 质保部负责按本标准的要求验收铸件。 5 铸件尺寸公差 5.1 图纸或技术文件规定的公差优先执行。 5.2 铸件毛坯图是验收铸件的依据。 5.3 铸件尺寸公差符合GB/T6414—1999的要求，代号为CT,公差等级分为16级。适用于本公司的公差数值见表1～3。 5.4 公差带对称分布。 5.5 错型值位于表3的公差值之内，从表3或表4中选取。 6 公差等级选用原则 6.1 批量生产铸件的公差见表1。（适用于潮膜砂） 6.2 小批和单件生产铸件的公差表2 6.3铸件错型值见表3。
错型值表3 公差等级CT 错型值mm 3～4 表4的公差以内 5 0.3 6 0.5 7～8 0.7 9～10 1.0 11～13 1.5 14～16 2.5 6.4铸件公差数值见表4。 铸件公差数值表4 铸件基本尺寸公差等级 大于至7 8 9 10 11 12 10 0.74 1.0 1.5 2.0 2.8 4.2 10 16 0.78 1.1 1.6 2.2 3.0 4.4 16 25 0.82 1.2 1.7 2.4 3.2 4.6 25 40 0.90 1.3 1.8 2.6 3.6 5.0 40 63 1.0 1.4 2.0 2.8 4.0 5.6 63 100 1.1 1.6 2.2 3.2 4.4 6 6.5 对于采用DIN公差数值，其铸件未注公差（DIN1685）为一般GTB16级。见表5。 铸件未注公差表5 尺寸18以 下18～ 30 30～ 50 50～ 80 80～ 120 120～ 180 180～ 250 250～ 315 315～ 400 400～ 500 500～ 630 GTB16 ±1.1 ±1.2 ±1.3 ±1.4 ±1.5 ±1.6 ±1.8 ±1.9 ±2 ±2.1 ±2.3 7 表面质量（如图1） a）表面粗糙度符合GB/T1031—2006的规定。 b）铸件应清理干净,修整多余部分。 c）外表面的粗糙度按Ra50，内表面的粗糙度按Ra25。 d）清除铸件的浇冒口、结疤、飞边、毛刺等，残根应符合图样的要求。 e) 铸件应符合需方的防锈要求。 f) 顾客对外观有要求的按要求办理。 图1 合格铸铁件表面质量
球铁件验收标准
球墨铸铁件验收标准及缺陷分析 一．验收引用标准 GB1348 球墨铸铁件 GB9441 球墨铸铁金相检验 GB228 金属拉伸试验方法 GB229 金属冲击试验方法 GB231 金属布氏硬度试验方法 GB6060.1 表面粗糙度比较样块铸造表面 GB2828 逐批检查计数抽样程序及抽样表二．材质要求 1.机械性能 球铁件的牌号应符合GB1348和图纸要求的规定。 1.1球铁件的机械性能应符合表1到表4的规定
1.2球铁件的机械性能以抗拉强度和延伸率两个指标为验收依据。 1.3须做屈服强度、冲击韧性和硬度试验时，应在图样上或在有关的技术文件中注明。其数值应符合本标准的规定。 2. 金相组织 2.1 金相组织标准 按GB9441-88《球墨铸铁金相检验》 2.2球化分级 (jia ) 铸件毛坯本体的球化率在70％以上，球化级别80％为1-3级，最差部位原则上不低于4级 2.3.石墨等级 原则上球径为5-7级。 2.4 基体组织（参考） 3 .化学成分 原则上化学成分不作为验收依据，客户明确要求的除外。
球铁体的化学成分、金相组织及热处理工艺应符合图样或技术文件中的注明。三．几何形状与尺寸 球铁件的几何形状与尺寸应符合图样中的规定要求。 1.尺寸公差 1.1本标准规定的尺寸公差，是指球铁件在正常生产情况下应达到的公差。1.2球铁件的尺寸公差数值应符合表5的规定；公差等级按表6的规定选取。 现我公司球铁件主要用户的公差等级一般为CT9级 2.其他尺寸要求铸件应符合相应的毛坯图尺寸规定。 铸件错型≤1.0mm，砂芯歪斜量≤1.5mm。
四．.表面质量 1 .铸件毛坯表面应无粘砂、氧化皮等缺陷，铸件毛坯表面的浇冒口、出气孔、 多肉、飞边、毛刺等清除干净。加工面浇冒口残余不大于1mm。其 余原则上不大于2 mm 2. 铸件毛坯不允许有裂纹、缩孔、疏松、冷隔等影响使用性能的铸造缺陷。3铸造毛坯非加工表面粗糙度Ra≤100粗糙度评定按GB6060.1-85的规定进行。 4 铸造毛坯不允许有锈蚀。 5 铸件外表气孔和渣孔缺陷 加工部位：最大深度不大于加工余量的2/3 非加工部位：原则上直径≤Φ3mm，最大深度≤1.5mm， 6.批次的标识（参考） 铸件毛坯必须在其本体的表面铸出永久性炉次标志即炉号。炉号用六位组成。第一位表示年号，取年号尾数，第二、三位表示月号，第四、五位为H号，第六位为流水号（当一炉铁水分作多包球化浇注时） ×××××× 年号尾数月号日号流水号 五、检验方法 1在提供最初样件时，铸件必须经解剖检测，X射线检测或Y射线检测无缩孔、缩松、裂纹等缺陷；在正常生产时，为确保质量稳定，要定期进行上述方式检测。并且抽1‰铸件进行解剖检测。生产设备改变、材料改变、更换模具、更改工艺或更换操作方法时，铸件必须经以上解剖与检测。 2 每炉铁水必须用广谱或色法进行成分分析，每包铁水浇注的最后一箱产品抽
高锰钢铸件的热处理
高锰钢铸件的热处理.txt偶尔要回头看看，否则永远都在追寻，而不知道自己失去了什么。男人掏钱是恋人关系，女人掏钱是夫妻关系，男女抢着掏钱是朋友关系。男人爱用眼睛看女人，最易受美貌迷惑；女人爱用心看男人，最易受伤心折磨。高锰钢铸件的热处理 高锰钢铸件的热处理 高锰钢的铸态组织中除奥氏体相外，还有析出的碳化物。为获得高韧性，必须予以热处理，以消除铸态组织中晶内和晶界上的碳化物。高锰钢含碳量通常为l3％左右，要消除其铸态组织的碳化物，需将钢加热到l000。C以上，并保温适当时间，使其碳化物完全溶解，随后迅速冷却，这种热处理通常称为水韧处理。 (1)水韧温度 水韧温度取决于铸钢成分，通常为1050～1080。C。过高的水韧温度会导致铸件表面严 重脱碳，而且奥氏体晶粒中和晶界上将析出共晶碳化物。由于共晶碳化物是不能重新热处理来消除的脆性相，应尽量避免产生。 (2)加热速率 高锰钢比一般碳钢铸件的导热差，铸件在加热时易引起应力；厚壁铸件则宜采用缓慢加热。为减少铸件加热过程中变形或开裂，生产上常采用预先在650。C保温，再快速升到水韧温度的处理工艺。图4．3为典型高锰钢的热处理工艺规范。 126
(3)保温时间 保温时间主要取决于铸件的壁厚，以确保铸态组织中的碳化物完全溶解和奥氏体的均匀 化。通常保温时间可按铸件壁厚每25mm保温lh计算。图4．4和图4．5为保温时间对高锰 钢力学性能、表面脱碳层深度的影响。 (4)冷却 冷却过程对铸件规定的性能指标及组织状态有很大的影响。水韧处理时，铸件入水前的 温度应在950。(2以上。为此，铸件从出炉到入水不应超过2min，水温保持在40。C以下。水 韧处理后可根据铸件的要求及复杂程度适当进行回火，但回火温度不应超过250。C。表4·9 为经水韧处理后高锰钢的性能。 为缩短热处理周期，可利用铸态预热进行高锰钢水韧处理。其工艺为：铸件于ll00～ 1180。c m寸自铸型中取出，经除芯清砂后，铸件温度允许冷却到900～I000。C，然后装入并加 热到l050～1080。C的炉内保温3～5h后水冷。该处理工艺不仅简化了热处理工艺，减少了 铸件在型内的冷却时间，而且可提高铸件的性能。图4．6为热处理方法对高锰钢冲击韧度的 影响，即利用预热处理的高锰钢铸件冲击韧性比常规处理的提高5 0／o0～15％。表4·10、表 127 1．11为不同热处理工艺的高锰钢试样和板材的力学性能。用于破碎机的高锰钢固定板进行工业试验(破碎
铸造件通用检验标准 -
铸造件通用 检验标准 前言 铸造件的检验，以图纸为依据，如本标准与图纸不符，以图纸为检验标准。为了使检验工作走向标准化，加强中间过程质量控制，特制定本检验标准。
1.范围 本标准适用于本公司产品压铸件及机加工的检验、验收。 2.引用标准 本标准引用了下列标准的条款.本标准发布时,这些引用标准均为有效版本.所有标准将进行修定,因此,鼓励依据本标准达成协议的各方尽可能采用下列标准的最新版本. GB4054—83 金属涂覆层外观分级 GB/T 9286—88 色漆和清漆划痕试验 GB/T 6739—96 涂膜硬度铅笔测定法 GB/T 1733—93 漆膜耐水性测定法 GB/T6742—93 漆膜弯曲试验(园柱轴) GB/T1732-93 漆膜耐冲击测定法 GB/T1771—91 色漆和清漆耐中性盐污性能的测定 GB 5267—85 螺纹紧固件电镀层 GB 2792—81 压敏胶带180°剥离强度测定方法 GB5935—86 轻工产品金属镀层的孔隙率测试方法 GB6463—86 金属和其它无机覆盖层厚度测量方法评述 GB10125-97 《人造气氛腐蚀试验盐雾试验》 GB5270-86 金属覆盖层结合力及脆性测试 GB/T1182-96 形状和位置公差 GB4208-2008 外壳防护等级(IP代码) 3.目的 3.1确保压铸件判定的统一标准； 3.2指引QC检验，将所有检验动作标准化。 4.定义 磨花/磨痕：产品表面由于摩擦而造成的擦花痕 刮伤/划伤：产品表面由于与尖硬物摩擦而造成的刮痕/划痕。 刀痕：因用锉刀或机加工时刀具所留下的痕迹
砂带痕：因用砂带打磨所留下的痕迹 拉模伤：顺着出模方向遗留在铸件表面上的拉伤痕迹。 凹陷：平滑表面上凹瘪的部分或者成型过程中填充不完整的部位 压伤：切边模冲压或机加工时挤压所留下的痕迹 碰伤：产品表面，边角受碰撞引起的变形痕迹 顶针印：铸件表面由于模具顶针而形成凸出或凹下的痕迹 行位印：铸件表面由于模具抽芯/镶块而形成凸出或凹下的痕迹 冷隔：金属流对接未完全熔合形成的不规则下陷线性纹路，在外力作用下有发展趋势可能 冷纹：肉眼可见与金属基体颜色不一样的纹络，无发展趋势 印痕：铸件表面由于模具型腔磕碰挤压而形成凸出或凹下的痕迹 流痕：表面上用手感觉得出的局部下陷的纹路，无发展趋势 孔穴：气孔,缩孔和夹杂物等缺陷所形成的孔洞 针孔：喷涂时表面产生的像针尖一样的小孔 缺料/崩缺：外力敲击水口或切边模产生的缺损 裂纹/裂痕：模具表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力的左右下有发展趋势 龟裂纹：模具型腔表面龟裂形成的产品表面凸起或凹陷痕迹 披锋：压铸件在分型面边缘出现的薄片 毛边：边缘轮廓上因涂料堆积出现的边缘涂层不整齐现象 斑点/麻点：产品表面形成的凸起颗粒或突出性杂物 污点/脏点：颜色与正常表面不一致的色斑印迹 气泡：涂层覆盖部分气体在烘烤时产生的泡状凸起缺陷 桔皮/橘皮：涂层表面呈现出许多半圆状高低不平的桔子皮形状突起，易造成脱落起皮色差/异色：产品与色板的颜色差异 露底/掉漆：局部无涂层或涂层缺失/覆盖不平露出底材 积漆/溢漆：表面有较多漆团或漆点 烧焦/发黄：喷涂烘烤不良造成表面留下的烧痕迹
高锰钢铸件修补标准
高锰钢铸件修补规范 一、焊接工艺 1．焊接条件 1．1 电焊条D256焊条，使用前用烘箱250℃烘干12小时，保存烘干筒内。 1．2 电流 3.2 MM电流70A~110A 4.0 MM电流100A~140A 5.0 MM电流140A~180A 1．3 水韧处理后焊接，去除氧化皮、水分、油渍。 1．4 焊接姿势向下 1．5 修补内容缺肉、冷隔、裂纹、气孔、夹渣砂等。 2．施工方法 2．1 缺陷去除冒口疏松、深度气孔用碳弧气刨清除疏松部分直到硬底为止；裂纹、冷隔用碳弧气刨或磨光片开坡口清除干净直到硬底为止；夹、渣砂清理干净。2．2 焊接电流大面积堆焊采用低电流短弧焊接；小缺陷采用大电流短弧焊接，从缺陷旁边5MM起弧往里焊，向前回5MM收弧。 2．3层间温度及处理焊接前用湿布盖住热影响区，焊缝长度不超过100MM，每焊完一层，必须马上用尖锤（气凿）敲击焊缝消除应力，冷却到150℃以下开始 下一层焊接。最后一层用平面锤打击。热影响区温度控制在300度以下。2．4 焊接顺序自下而上，从低到高，从外到里。防止夹渣缺陷，减小应力。 二、大面积焊接和机加工补焊标准 1．磨损面肉厚的10％以上或60*60MM面积以上，肉厚的20％以上或非磨损面60*60MM面积以上。 2. 大面积焊接时第一层, 用直流反接A307不锈钢焊条打底。 3．大面积堆焊和机加工补焊应做《焊接缺陷报告》。 三、电焊工资格 取得电焊工资格证书。 四、焊接验收标准 1．不得有夹渣、气孔、裂纹、咬边等焊接缺陷。 2. 清除焊渣、焊瘤。 3. 有必要时着色探伤检查。 4．由成品检验员进行验收。 五、冷补 经成品检验员同意不影响外观和使用的小缺陷部位可以冷补，磨损面禁止冷补，冷补后硬化24小时打磨。 六、处罚 出现用其它金属填充或弄虚作假的，每次扣电焊工100元。 不按规范操作和不按规定记录的每项扣10元。 本规范自2014年11月15日起执行 2014年11月3日星期一
VW-50097-孔隙率标准
共 3 页第 1 页关键词：验收条件，铸件，轻金属铸件，金属铸件，气孔，孔隙度
－ Pn 气孔大小（仅与直径参数有关）。 最大许可的气孔大小（由直径参数确定）仅适用于构件壁的芯部区域（所观察壁 厚的内部三分之一）。在两个外部三分之一处，单一气孔的最大许可气孔大小（P）必须限制n的直径（单位为mm）。而在应力种类F中，n规定了直径，在气孔不 予以考虑时。 表示法：（应力种类）（孔隙度）／［直径］／［添加值1］／［…］／［添加值n］ 备注为了充分地描述许可的孔隙度，必须至少规定圆括号内的参数。方括号中的参数是可选的。在X射线试验独有的孔隙度规定值中必须注意，为了评定气孔大小，全自动设备在所有的情况下只能追溯到等效直径。然而，在手动、对比的X射线试验中，始终采用基准直径进行评定。 最大许可铸件孔隙度的名称示例： 500 97-D5 －一般铸件： VW 97-F4/2A3/P0.5 500 －在密封面上： VW 上述名称示例的解释： 3 概念 概念按照VW 500 99。 4 要求 4.1 构件的供货 如果为了试验目的、首次取样或者样品检测而提供构件，那么供应商必须无要求地附入检测纪要。从这些检测纪要中可明确地得知所有按该标准所要求的构件性能。 备注提供给样品认可的铸件用于作为各个供应商的极限样品的将来供货，这就是说，供应商有义务，随着样品认可的铸件提货，以后只须提供相同质量或更好质量的零件。这
特别适合于铸件的孔隙度。 4.2 孔隙度的确定 对铸件孔隙度的一般要求：VW 500 97-D5。 在遵守该标准的所有规定值的情况下，必须更详细地说明偏差要求。必须以明确和口头的形式把孔隙度规定值专门限制到指定的试验等级。 备注对于铁铸件的一般孔隙度规定值，当前没有发现。首先建议，把该材料组别中的铸件孔隙度规定值仅仅限制在特别高强度的构件中。为此，在最终解释时，符合VW 500 97－D1的孔隙度则被视为适宜的限值。假如没有另外描述的话，在诸如气孔的加工面上须对机械损伤进行处理。 当由一般供应商或首次供应商提供样品时，需力求达到视作孔隙度限值的图纸上规定的最大许可孔隙度。如果供应商不能遵守该孔隙度要求，那么该供应商必须以合适的形式予以说明和用凭据证明之。从该说明中必须明确地得知所有相关的范围。同样情况也适合于不能进行铸件样品认可的首次供货。 在正确试验的情况下，须把所试验铸件的孔隙度登录到成品图中，如果该孔隙度已超过了图纸的规定值并且符合该技术的一般状态。而在其他的情况下，已实施的图纸记录值保留其有效性。 备注必须把视作优先试验范围的、补充一般孔隙度规定值的这些孔隙度范围标注到图纸中，从不同的方面（铸件的强度范围和试验方法都是众所周知的）来看，这些都证明是有利的。对孔隙度作定期试验应包括所有情况下的这些孔隙度范围。孔隙度规定值只允许专门使用于该试验范围，如果能从明确的说明中得知的话。 5 孔隙度试验 铸件孔隙度的试验必须按照图纸上的记录值。倘若供应商为了试验该孔隙度而使用了另一种视作规定的试验方法，那么该供应商必须说明各个铸件在所使用试验方法和规定试验方法之间的相互关系。 备注为了进行定期的系列检测，供应商可以采用各种任意的试验方法。在仲裁的情况下，仅仅得到了采用规定的或相关的试验法而测出的试验结果。 6 赔偿权 当供应商违反该标准部分时——这尤其是指第4.1和4.2章节——，所产生的检验开支和试验开支的额外费用可以由该供应商承担。 备注同样情况也适用于图纸所要求的所有其他铸件材料的性能。 7 参考资料
高锰钢铸件验收标准
MY高锰钢铸件验收标准 1．成分： 该系列产品包含了2种成分，各元素的含量范围如下： Grade C Si P S Mn Cr SANS 4007:2008 Type 6 1.00-1.35 1.00 max0.05 max0.04max 16.0-19. 1.5-2.5 For consistent quality purposes, CAB Incorporated recommends that P to be 0.05 max, S to be 0.04 max, Al to be 0.03-0.06, for all grades. This will help reduce foundry scrap and improve product usable life. 2.铸件内部质量: 请提供铸造工艺图, 并提高你们的模具结果. 铸造工艺图中需提供浇注系统和浇注温 度,熔炉温度等信息. 3.标识： 铸字包括产品名称，材料种类、供应商代码、炉号。各项之间用空格分开。采用凹面突字，突字不能高出铸件表面。 字体大小为：字高〉25mm，字宽〉16mm。 铸字位置，图纸上已经分别注明。铸字需清晰可见，干净整洁。 关于产品名称：分别是MP1000BL和MP1000 Mantle, 图纸上有. 关于材料种类：用A-6代替TYPE6 。 供应商代码：MY 炉号： 按照工厂内部的炉号规定. 炉号需要和成分, 热处理, 性能, 尺寸对应。 4.加工尺寸公差图纸上有，未注公差按照CT11级。 5.模具完成后，需要在模具上用油漆笔在三个方向上注明以下字符。 “PROPERTY OF CAB INC, OAKWOOD GA, USA” 6.热处理： 产品需要在1000度以上进行水韧处理。产品之间的间隙至少在25MM以上。热处理完成后，需提交以下报告： （1）热处理炉温曲线，需要反映出保温时间，温度等信息。 （2）淬火后的水温和铸件温度 （3）装炉信息：每炉装的产品名称，数量和炉号。 （4） 所有记录需要有操作人员的签字和日期。 7.微观组织: 一个75X75X125 mm的试块将和铸件一同浇注，做附铸试块. 一同热处理，进行微观组织检测。在试块的中心取样。避开缩的区域. 基体组织为100%的奥氏体， 只允许在晶界上分别不连续的，孤立的碳化物，奥氏体晶粒的大小按照ASTM E112标准的1级~3级之间，碳化物的标准按照国标GB/T 13925执行，其中： 1)for undissolved carbides, Grades W1 to W3 or better are acceptable 未溶解碳化物W1~W3级合格 2)for precipitated carbides, Grades X1 to X3 or better are acceptable 沉淀碳化物X1~X3级合格