管道焊接施工工艺
工艺管道焊接施工方案
工艺管道焊接施工方案一、项目概述本工艺管道焊接施工方案适用于工业领域中的管道焊接工程，主要包括焊接工序、焊接材料、焊接设备、焊接操作要求、焊接质量控制等方面内容。
方案的目的是确保施工整体顺利进行，达到设计要求和质量标准。
二、焊接工序1.焊接前准备工序：包括构筑脚手架、清理管道、准备焊接设备、焊材等。
2.焊接工序：根据管道材料和焊接方式的不同，选择适当的焊接方法进行施工。
3.焊后处理工序：包括清理焊接缝、进行非破坏性检测、防腐处理等。
三、焊接材料1.焊接电极：根据要求选择合适的焊接电极，确保其材质符合设计要求。
2.焊接材料：选择合适的焊接材料，包括焊芯、焊剂等，确保焊接接头的强度和密封性。
四、焊接设备1.焊接机：选择适合焊接管道的焊接机型号，确保焊接电流和电压稳定，并具备过载和过热保护功能。
2.焊接电阻：选择合适的焊接电阻，确保焊接接头的质量。
五、焊接操作要求1.焊接工人：具备合格的焊接技术，经过培训并取得相应的焊接证书。
2.焊接操作规程：严格按照施工设计的焊接工艺规程进行操作，包括预热温度、焊接电流和电压、焊接速度等参数的控制。
3.安全措施：穿戴必要的防护装备，确保焊接工人的人身安全。
4.环境保护：严格控制焊接过程中产生的废气、废水和废渣，按环保要求进行处理。
六、焊接质量控制1.检查焊接材料和焊接设备的合格证明，确保其质量可靠。
2.在焊接前进行焊缝预处理，包括清洁焊缝、除去氧化层等。
3.焊接过程中进行必要的焊口尺寸和形状的检查，确保其符合设计要求。
4.完成焊接后进行非破坏性检测，包括超声波、X射线等，确保焊接接头的质量。
5.对焊接接头进行防腐处理，包括涂覆保护涂料等，保证其抗腐蚀能力。
七、项目管理与安全措施1.施工前编制详细的施工计划，明确施工进度和工期。
2.对施工现场进行周边环境的评估，确保施工安全。
3.制定施工安全措施，包括安全教育、施工现场的安全围栏、警示标识等。
4.定期检查和维护焊接设备，确保其正常运行。
管道焊接施工方案
管道焊接施工方案一、引言管道焊接是工业和建筑领域中常见的施工方式之一，广泛应用于石油化工、能源、建筑、自动化等行业。
本文将介绍一种常用的管道焊接施工方案，旨在确保施工过程安全高效、焊接质量可靠。
二、施工准备1. 材料准备：根据设计要求和施工图纸，准备好需要焊接的管道材料、焊接材料（如焊条、焊丝）、气体等。
2. 设备准备：检查焊接设备，确保其正常工作，包括焊接机、气瓶、割炬等。
3. 施工场地准备：清理施工区域，确保无杂物、防止火灾和工作事故的发生。
三、工艺流程1. 计划布置：根据施工图纸，合理确定管道的安装位置和连接方式，并确定焊接点的数量和位置。
2. 清理管道表面：使用钢丝刷等工具清理管道表面的铁锈、污垢和残留物，确保焊接接头的质量。
3. 辅助定位：根据设计要求和施工图纸，采用支架、夹具、定位器等辅助装置对管道进行定位，以确保焊接连接的准确度。
4. 执行焊接：根据焊接工艺规程，采用合适的焊接方法和焊接材料进行管道的焊接工作。
a) 准备焊接设备：根据管道材料、管道直径和焊接位置，调整焊接机的电流、电压和焊接速度等参数。
b) 预热焊接区域：对于特定材料和厚度的管道，需要进行预热处理以确保焊接质量。
c) 进行焊接：根据管道的连接方式和焊接工艺，采用适当的焊接方法，如手工电弧焊、气焊或埋弧焊等。
在进行焊接时，应确保焊钳与工件的触角、电弧长度等符合标准要求。
d) 检查焊缝质量：焊接完成后，应检查焊缝是否存在瑕疵、焊接质量是否符合要求。
如有不合格的焊缝，应进行修复处理。
四、质量控制1. 焊接前检查：在进行管道焊接前，应对焊接设备、焊接材料和工件进行检查，确保其满足施工要求。
2. 焊接过程控制：焊接过程中，应根据焊接工艺规程和操作规范，控制焊接电流、电压、焊接速度等参数，以确保焊接质量。
3. 焊接后检查：焊接完成后，应对焊缝进行外观检查、尺寸检查和无损检测等，以确保焊缝质量和连接强度。
4. 焊接记录和追溯：对焊接工作进行记录，包括焊缝型式、焊接参数、焊接材料等，以便追溯焊接质量及时发现和解决问题。
钢管管道安装焊接施工工艺
1、主要分项工程项目的施工顺序和施工方法及施工进度安排一、施工准备施工前应由建设、设计、施工及其它有关单位共同核对地下管线及构筑物的资料，必要时应开挖深坑核实。
在施工区域内，有碍施工的已有建筑物和构筑物、道路、沟渠、管线、电杆、树木、绿地等，应在施工前妥善处理。
1、测量和放线各施工人员应熟悉图纸，根据平、纵断面图确定管段的起点及终点、转折点、各桩号的管底标高，各桩之间的距离及坡度，阀门井、管沟的位臵，地下其它管线及构筑物的位臵及及燃气管道的距离。
通过现场勘测，确定障碍物的清除方法。
根据施工图及标准确定沟底宽度及沟槽上口宽度，并向测量人员交底。
1.1管道定位本工程管线位臵定位原则是严格按照图纸进行放线定位，由于沿线地形复杂，有在规划路边，有经过道路和距民房很近，还有部分是水稻田里面，所以在管道防线时及时联系有关部门，摸清障碍，采用以图纸坐标点为主，根据现场随时调整管位。
1.2直线测量直线测量就是将施工平面图直线部分在地面上，按照设计图纸的管位放出直线段的起点及终点位臵，按施工图中的起点、平面及纵向折点及直线段的控制点及终点，利用全站仪放出各点位臵并打中心桩，桩顶钉中心钉。
然后用彩旗插起来，便于政策处理。
1.3放线按设计及规范要求的沟槽上口宽度及中心桩定出的管沟中心位臵，可量出开挖边线，在地面上撒白灰线标明开挖边线。
开挖管沟后中心桩会被挖去，须把管线中心线位臵移到横跨管沟的坡度板上，坡度板每隔10m或20m设一个，直接埋在地上。
然后用水准仪控制沟底高程，沟槽底预留10㎝厚，人工清槽。
1.4验槽开挖管沟至设计管底标高，清槽后，要复测坡度桩，首先复测沟底高程，然后在坡度桩上拉线。
丈量线及沟底的距离是否一致，要求每1m测1个点，不合格处要修整。
管底需要夯实时，夯实后再测一次。
最后，请有关单位验收沟槽。
2、沟槽开挖、沟槽标准及沟槽支撑2.1沟槽开挖2.1.1准备工作在地下给水管道施工中，土方工程量较大，而沟槽开挖又是施工中的第一道工序，其施工质量直接影响管道的基础、坡口和接口的质量，所以应认真对待。
管道焊接的施工工艺与质量控制
管道焊接的施工工艺与质量控制管道焊接工艺是管道工程施工中非常重要的一个环节，它直接关系到管道的连接质量以及运行安全。
本文将详细介绍管道焊接的施工工艺与质量控制，并探讨一些常见问题和解决方法。
一、管道焊接施工工艺1. 准备工作在进行管道焊接之前，必须进行一系列的准备工作。
首先，要对管道进行清洁和除锈处理，确保焊接区域表面光滑干净。
其次，要检查管道的尺寸、质量和几何形状是否符合要求，以确保焊接的精度和连接的可靠性。
2. 焊接方法选择根据不同的管道材质、管径和焊接要求，选择合适的焊接方法。
常用的管道焊接方法包括手工电弧焊、气体保护焊、TIG焊、MIG焊等。
每种焊接方法都有其适用的场合和特点，在选择时需要考虑到焊接速度、焊缝质量以及对环境的影响等因素。
3. 焊接参数设定根据焊接材料和管道材质的特点，合理设定焊接电流、电压、速度以及焊接剂的使用量等参数。
正确的参数设定可以提高焊接效率和焊缝质量，同时也能避免焊接过程中产生的一些问题，如焊缝开裂、氧化等。
4. 焊接顺序与方法根据具体情况，确定焊接的顺序和方法。
在长管道的焊接中，一般采用分段焊接的方法，先焊接管道的一部分，然后再逐步延伸焊接其他部分。
同时，要注意控制焊接过程中的温度和应力，避免产生焊接变形和裂纹。
5. 焊接质量控制在焊接过程中，要进行焊缝质量的控制和检验。
可以采用目视检验、X射线检测、超声波检测等方法，确保焊缝的充分质量。
同时，在焊接完毕后，还要进行焊后热处理和除渣处理，消除焊接过程中产生的应力和缺陷，提高焊接质量。
二、管道焊接质量控制1. 焊接材料选择焊接材料的选择对焊接质量起到至关重要的影响。
要选择合适的焊丝、焊剂和助焊剂，确保其与管道材料相容性良好，焊接后的焊缝强度高且稳定。
同时，还要密切关注焊材的质量认证和供应渠道，杜绝使用劣质焊材造成的焊接质量问题。
2. 操作工艺要求在进行管道焊接时，操作工艺的要求也是至关重要的。
操作人员必须熟悉焊接工艺规程和操作规范，严格按照操作要求进行操作。
管道焊接工艺冬季施工方案
管道焊接工艺冬季施工方案管道焊接工艺是管道施工中非常重要的一环。
在冬季施工中，由于气温低、湿度大，对管道焊接工艺有特殊要求。
下面是一份适用于冬季管道焊接工艺的施工方案。
一、施工准备阶段1. 确定施工区域：根据实际情况，确定施工区域，划定施工边界。
2. 检查管道材质和规格：检查管道材质和规格是否符合施工要求。
3. 测量设备准备：准备所需的测量设备，如测距仪、角度测量仪等，确保施工精度。
4. 配送焊接材料：根据实际需要，配送足够的焊接材料，如焊接电极、焊接材料等。
5. 检查设备和工具：检查焊接设备和工具的工作状态，确保安全可靠。
二、管道焊接工艺选择1. 焊接工艺选择：根据管道材质和规格，选择合适的焊接工艺，如手工电弧焊、埋弧焊等。
2. 焊接电流和电压调整：根据焊接工艺选择合适的焊接电流和电压，以保证焊接质量。
3. 焊接速度控制：根据焊接工艺要求，控制焊接速度，保持适合的焊接热。
三、焊接操作注意事项1. 预热管道：由于冬季气温低，需要对焊接区域进行预热，提高焊接质量。
2. 控制焊接温度：冬季气温较低，焊接温度容易受到环境影响，需要控制焊接温度，确保焊接质量。
3. 防止管道受潮：冬季湿度大，焊接前需对管道进行干燥处理，防止管道受潮影响焊接质量。
4. 健康安全防护：焊接作业需佩戴防护用品，如焊接面罩、耳塞、防护手套等，确保施工人员安全。
5. 焊接质量检查：每次焊接完成后，需对焊缝进行质量检查，发现缺陷及时修复。
四、材料处理与管理1. 材料储存：焊接材料储存需避免阳光直射和雨水浸泡，确保焊接材料质量。
2. 材料清洁：焊接前需将管道和材料表面清洁干净，去除各种污物和氧化物，以保证焊缝质量。
五、施工安全措施1. 管道固定：在焊接过程中，需确保管道的稳定，避免移动和晃动。
2. 管道遮挡：在施工现场设置合适的围挡和遮盖物，防止管道受到外界温度和风力的影响。
3. 强风天气暂停施工：遇到强风天气时，需暂停焊接作业，以免影响焊接质量和施工人员安全。
管道焊接施工工艺标准规范标准规范标准规范标准
管道焊接施工工艺标准规范标准规范标准规范标准.本文介绍了管道焊接施工工艺标准，适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。
引用了多个标准，包括《特种设备焊接工艺评定》、《工业金属管道工程施工及验收规范》、《电力建设施工及技术验收规范》等。
术语方面介绍了焊接电弧焊的概念。
管道焊接施工工艺标准适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。
为确保施工质量，引用了多个标准，包括《特种设备焊接工艺评定》、《工业金属管道工程施工及验收规范》、《电力建设施工及技术验收规范》等。
同时，术语方面介绍了焊接电弧焊的概念。
自动焊是一种电弧焊焊接方法，用于管道焊接的常见方法包括热丝熔化极氩弧焊、涂层焊丝氩弧焊、药芯焊丝富氩二氧化碳焊混、（半）自动下向焊、二氧化碳（半）自动焊、埋弧自动焊等六种。
施工准备由现场施工项目经理组织，项目部管理人员参与，按照准备工作计划有序地做好人力、物资、技术等准备工作，并将施工准备工作贯穿于施工全过程，包括阶段施工准备、专业施工准备和工序施工准备。
技术准备包括熟悉技术图纸、进行技术交底，组织技术人员了解焊接工艺和质量的详细要求，并提出焊接方案，编制焊接技术资料，包括焊接工艺评定和焊接工艺规程或焊接作业指导书以及焊接质量控制资料等。
还需要进行焊工培训，包括操作技能和安全操作等。
物资准备包括管材、焊材、预热器材、焊接及热处理设备与器材、探伤设备与器材、耐压试验设施，并需要验收所提供的各类物资的质量合格证。
施工设施准备包括切割设备、焊接设备、预热设备、热处理设备、焊后残余应力消除设备、探伤设备、检验、检测、试验工具与设备等，以及耐压试验设施。
作业条件准备需要根据具体情况进行准备，包括环境条件、安全保障、作业人员的健康状况等。
4.4.1 焊接资质要求焊接工程师证、焊工合格证和无损检测证。
4.4.2 焊材库要求符合焊接材料二级库管理的标准规定，包括通风设施、温湿度测量计、焊条烘焙箱及保温桶、焊材堆放架和焊材管理制度等设施。
管道焊接施工工艺标准
全面讲解管道焊接施工工艺标准1、焊接方法优缺点及主要使用场合2、焊接材料3、手工电弧焊及CO2 气体保护焊3.1 适用范围本焊接方法适用于无缝钢管及焊接钢管的焊接。
3.2 两种工艺的特点3.3.焊接要领（1）二氧化碳气体保护半自动焊焊接示意图如下所示。
（2）焊接燃弧点位置如果燃弧位置过小时，背面成型焊缝有呈漏出现象不是熔合焊缝且成型焊缝两交界有明显的凹痕界线未有过渡熔合。
当间隙过大时，即产生焊瘤，甚至焊穿无法正常成型，所以燃弧点位置掌握非常关健的操作技术，燃弧点每次焊接都要在距底部1～2mm 处进行连续燃弧焊接。
（3）用月牙形横向摆动手法，在两边坡口处稍作停留运条焊接，当装配间隙大于4mm 时，可采用月牙形增大往后回复弧度摆动手法，使背面焊缝能正常成型，可视对背部面焊缝的技术要求而定。
（4）根部击穿小孔在0.5～1mm 范围内击穿小孔是确保背面焊透成型的重要方法，其根部击穿小孔，即可控制背面成型焊缝高度尺寸。
（5）层焊缝接头方法：应在弧坑前2～3mm 处引弧后焊至弧坑前方边界时即把焊枪向下压1～2mm使焊缝增加重力，背面焊缝接头处重新熔出接上，不会产生内凹或脱节现象，也可在弧坑上进斜削打磨，减薄弧坑也可接上。
（6）当管道焊接环形密封接头时，应先在已焊弧坑处用砂轮打磨一个斜度，当焊接此斜度时焊枪向下压1～2mm即可接上背面成型焊缝无内凹和脱节现象。
（7）为使焊接稳定，焊机选用NBK—350 焊机和使用较轻巧的焊枪，操作灵活。
（8）由于在坡口内焊接根部时，焊丝伸出长度会增加，此时焊枪导电与喷嘴内缩为0.5～1mm 以便使焊接过程稳定。
（9）若使用混合气体，Ar+CO2 混合比80%∶20%焊接可使焊接电弧更稳定和飞溅明显减少，且颗粒细小。
（10）由于采用短路过渡小电流低电压，规范焊接其焊机的外部接线必须牢固可靠尤其接工件回路线。
（11）采用反极性接法：即“－”接工件，“+”接焊枪，否则极点压力增大产生严重飞溅。
采暖管道焊接施工工艺
采暖管道焊接施工工艺
1、管道焊接材料的品种、规格、性能应符合设计要求。
管道对接焊口的组对和坡口形式等应符合规范的规定，对口的平直度为1/100，全长不大于10mm。
管道的固定焊口应远离设备。
管道对接焊缝与支、吊架的距离应大于50mm。
2、管道焊缝表面应清理干净，并进行外观质量的检查。
3、焊条采用E4303 Φ2.5～Φ3.2焊条。
4、焊接采用V型坡口，坡口用机械加工或砂轮机打磨，做到光滑、平整。
对坡口两侧20mm范围内将油污、铁锈和水份去除，且露出金属光泽。
采用多层焊接坡口形式。
5、焊件组对点固焊时，选用的焊接材料及工艺保证与正式焊接要求相同，焊接中注意引弧和收弧质量，收弧处确保弧坑填满，防止弧坑裂纹，多层焊做到层间接头错开。
每条焊缝尽可能做到一次焊完，因故被迫中断时，及时采取防裂措施，确认无裂纹后方可继续施焊。
焊接过程中必须做好自检、互检工作。
6、焊接钢管焊接工艺参数见附件5-3-5。
7、焊缝表面的焊渣必须清理干净，先进行外观质量检查，是否有气孔、裂纹、夹杂等焊接缺陷。
8、管道对接焊缝与支吊架边缘之间的距离不小于50mm，尽量避免在焊缝及其边缘上开孔。
当不可避免时，对开孔直径1.5倍范围内的焊缝进行无损检验，确认焊缝合格后方可开孔。
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管道焊接作业施工规程一总则1 适用范围1.1 本规程适用于石油、化工、电力、冶金、轻纺等行业建设施工现场的碳素钢钢管（含碳量≤0.3%）的焊接，在施工中遵守本规程外，还应根据工程特点进行焊接工艺评定，编制详细的《焊接作业工艺评定指导书》；1.2 适用于各种管道、各种材料的氩弧焊打底和全氩弧焊接；1.3遵守设计文件技术要求和规定以及国家现行的管道施工及验收规范中管道焊接规定。
2 编制依据目前现行管道施工及验收规范如下：GB50235---97 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50236---98 《现场设备、工业管道焊接工程及验收规范》DL5007----92 《电力建设施工及验收技术规范》（焊接篇）炼化建501--74 《高压钢制管道施工及验收技术规范》SY0401-----98 《输油输气管道线路工程施工及验收规范》SY/T4071—93 《管道下向焊接工艺规程》3 对材料的要求管材、管件、阀件、焊接材料应具有出厂质量合格证书或按规范要求的质量复验报告。
4 焊接施工程序二手工电弧焊1 手工电弧焊焊前准备1.1 焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并符合下列要求1.1.1 钢板卷板相邻筒节组对，纵缝之间的间距大于3倍壁厚且大于100mm；1.1.2 管道对接焊口的中心线距管子弯曲起点不应小于管子外径，且不小于100mm，与吊、支架边缘的距离不小于50mm；1.1.3 管道两相邻对接焊口中心线的距离L，当公称直径小于150mm时，L不小于管外径；当公称直径大于或等于150mm时，L不小于150mm；1.1.4 管孔应尽量避开在焊缝上，如必须在焊缝及附近开孔时，在管孔两侧大于孔径且不小于60mm范围内的焊缝经无损探伤合格；1.1.5 管子的坡口型式和尺寸的选用，应考虑保证焊接接头质量，填充金属少，作业条件好，便于操作及减少焊接变形等原则，并符合《手工电弧焊焊接接头的基本形式和尺寸》（GB986--80）规定；1.1.6 钢管的切割与加工，对于焊缝级别高的管道宜采用机械方法进行，对焊缝级别低的管道可采用等离子切割、氧---乙炔火焰等热加工方法，但必须去除坡口表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处打磨平整；1.1.7 焊前将坡口表面及坡口边缘内侧不小于10mm范围内的油锈、漆垢等杂质清除干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷；1.1.8 为了防止焊接裂纹，减少焊接内应力，应避免强行组对焊缝；1.1.9 钢管的组对要求：1.1.9.1 等厚管子或管件的对口，应做到内壁齐平，内壁错边量要求：高级别焊缝不超过管壁厚的10%，且不大于1mm；低级别焊缝不超过管壁厚的20%，且不大于2mm；1.1.9.2 不等厚对接焊件、组件组对要求：当管件厚度小于或等于10mm，厚度差大于3mm及管壁厚度大于10mm，厚度差大于薄壁厚度的30%或超过5mm时，将超厚部分按4：1削薄；1.1.10 焊条使用前说明书规定进行烘烤，烘烤次数不得超过2次，对重要部件的焊接用焊条，使用时应装入100--150℃专用保温箱筒内，随用随取。
2 焊接工艺要求2.1 焊接时要保护焊区不受恶劣天气影响，如不采取适当防风、防雨、防雪、防寒措施，在下列条件下不得施焊：2.1.1 风速大于8m/s；2.1.2 相对湿度大于80%；2.1.3 焊接环境温度低于零下20℃。
2.2 严禁在被焊工件表面引弧、试验电流或任意焊接临时支撑物。
2.3 管子对接时，管内不得有穿堂风。
2.4 点固焊所用焊接材料及焊接工艺与正式焊相同，并不得有焊接缺陷。
2.5 高级别焊缝宜采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面工艺。
2.6 为减少焊接变形和接头缺陷，直径大于195mm的管子的对接焊口宜采用二人对称焊。
2.7 施焊时，应特别注意起弧、收弧质量，多层焊应将层间接头错开。
2.8 手工电弧点固焊焊缝尺寸要求：焊厚≤4mm、焊缝高度<4mm、焊缝长度5-10mm、焊厚>4mm、焊缝高度≤6mm、焊缝长度10-30mm。
3 焊前预热及焊后热处理3.1 当壁厚≥26mm时，预热100--200℃；>×3.2 当壁厚>36mm时，焊后热处理温度600--650。
加热速度：升温至300℃后，加热速度不应超过200×25/s℃时，且不大于220℃，恒温恒温时间为2—2.5分钟/mm(厚度),且不少于30分钟。
冷却速度：恒温后的冷却速度不应超过275×25/s℃时，且不大于275℃，300℃以下可自然冷却。
4 焊接检验4.1 焊接前检查4.1.1 工程所用母材及焊接材料，使用前必须进行查核，确认实物与合格证相符合后方可使用；4.1.2 检查坡口型式及尺寸是否符合焊接工艺要求；4.1.3 检查焊缝预热温度是否符合焊接工艺要求。
4.2 焊接中间检查4.2.1 检查焊接工艺规范参数是否符合焊接工艺要求；4.2.2 对要求做中间试件的工程的中间试件检查是否合格，不合格应立即停止焊接工作，并全面进行质量检查，同时采取相应措施。
4.3 焊接后检查4.3.1 焊缝外观检查：根据工程具体要求的施工验收规范进行；4.3.2 焊缝无损探伤检查：根据工程要求，确定探伤比例，合格级别；4.3.3 强度试验与严密性试验按设计文件或有关技术规定进行；4.3.4 焊缝焊完后在距焊缝60mm处打上焊工钢印代号；4.3.5 无损探伤报告排版图或竣工图上要标注焊缝位置，编号及焊工钢印号；4.3.6 对不合格焊应进行质量分析，订出措施后方可进行返修，同一部位的返修次数不得超过两次。
三氩弧焊1 焊前准备1.1 施焊前，焊工应了解所焊钢管的材质及焊接工艺规范参数。
1.2 焊接设备选择及要求1.2.1 检查焊接设备是否完好无损，熟悉专用氩弧焊机的各项性能并能熟练掌握。
1.3 电极的选择1.3.1 钨极氩弧焊通常选用钍钨棒和铈钨棒，其成分见表。
直流正接钨极许用电流较大，交流次之，直流反接电流较小。
1.3.3 钨极端头形状与电弧燃烧稳定性焊缝成型关系，见表。
1.4 氩气要求1.5 焊前清理1.5.1 氩弧焊对被焊材料表面和填充材料表面的清洁度和敏感性较大，因此应严格出除金属表面的氧化膜、油脂和水分等脏物；1.5.2 清理方法分类：1.5.2.1 化学清理：镁合金的化学清理是将镁合金施在20—25%硝酸水溶液中进行表面腐蚀，时间为1—2分钟，然后放在70--90℃热水中清洗再吹干。
钛合金的化学清理是盐酸200—250毫升/升，硝酸50—60毫升/升，氟化钠40克/升，再加水724毫升/升。
在此溶液中（室温）浸泡7—10分钟，然后清水洗净吹干。
焊前再用丙酮或酒精清理。
1.5.2.2 化学—机械清理：对于大型工件，采用大型清理往往不能彻底，因而在焊前尚需用机械法清理一次焊接坡口区。
1.5.3 施焊环境：施焊前做好防风、防雨、防雪措施，有下列情况之一者，不采取防范措施不得施焊。
1.5.3.1 风速≥2m/s；1.5.3.2 湿度≥85%；1.5.3.3 雨、雪天气。
1.6 氩弧焊的接头型式按图纸选择接头型式和坡口，通常选用的接头型式是：板厚≤1mm，采用弯边型接头；板厚≤3mm，采用对接接头Ⅰ型坡口；板厚>3mm，采用开坡口的对接型接头。
2 焊接工艺规范参数的选择选择合理的焊接工艺规范参数是保证氩弧焊焊接质量的重要因素。
手工钨极氩弧焊焊接不锈钢、耐热钢的工艺规范，见表。
焊接不锈钢时，焊缝背面应充氩气保护。
注：喷嘴直径为6—11mm，电弧电压为10—20v；注：喷嘴直径为6—11mm，电弧电压为10—15v；3 焊接检验3.1 按图纸及规范要求进行氩弧焊打底和氩焊焊缝检验；3.2 对高压低合金管道，氩弧焊打底完后还应进行着色探伤检查；四管道下向焊1 总则为了指导管道下向焊焊接施工，统一技术要求，提高焊接效率，确保焊接质量，特制定本规程。
2 适用范围适用于直径不小于φ159mm，材质为碳素钢及普通低合金钢的输油、输气管道对接焊缝手工电弧焊全位置下向焊接。
3管材输油、输气用钢管应符合下列标准要求GB9711---88《石油天然气输送管道用螺旋缝埋弧焊钢管》SY5297---91《石油天然气输送管道用直缝电阻焊钢管》GB8163---87《输送流体用无缝钢管》4 焊接材料4.1管道全位置下向焊接用焊条，应符合下列标准及要求：4.1.1 焊条的性能应符合GB5117--85《碳钢焊条》、GB5118--85《低合金钢焊条》的要求；4.1.2 焊条的焊接工艺性能应满足管道全位置下向焊接要求。
4.2 焊条的选用原则4.2.1 输油、输水管道宜选用纤维素型下向焊条；输气管道宜选用低氢型焊条；4.2.2 两长管段联接的固定口及管子与管件焊接，应选用低氢型焊条。
4.3 焊接材料保管及焊前处理4.3.1 管道焊接用下向焊条,必须有产品合格证和同批号的质量证明书；4.3.2 下向焊条使用前严禁受潮气、雨水、雪霜及油类等有害物质的侵蚀，应在干燥通风的室内存放；4.3.3 下向焊条使用前应按说明书规定进行烘干，说明书规定不明确时，应参照下列要求烘干。
4.3.3.1 低氢型下向焊条烘干温度为350--400℃，恒温时间为1--2h；4.3.3.2 超气氢型下向焊条烘干温度为400--450℃，恒温时间为1--2h；4.3.3.3 纤维素型下向焊条在包装不好或受潮的情况下应烘干，烘干温度为70--80℃，不得超过100℃，恒温时间为0.5--1h。
4.3.4 焊条烘干应设专人负责，并作好详细的烘干记录；4.3.5 经烘干的低氢、超低氢型下向焊条，应存入温度为100--50℃的恒温箱内，随用随取；4.3.6 现场使用的低氢、超低氢型下向焊条，应存放在性能良好的保温筒内，且不宜超过4h；4.3.7 施工现场当天未用完的下向焊条应回收存放，重新烘干后首先使用。
重新烘干的次数不得超过两次；4.3.8 药皮裂纹、脱落等影响焊接质量的下向焊条不得用于管道焊接。
4.4 焊接设备4.4.1 管道现场下向焊施工,根据焊材要求和施工条件,应使用直流弧焊机；4.4.2 焊机性能必须稳定，功率等参数应能满足焊接条件。
5 焊接工艺评定和焊工考试5.1 焊接工艺评定应按照SY4052--92《油气管道焊接工艺评定方法》执行。
焊接工艺评定应包括对缺陷修补的要求；5.2 下向焊焊工考试应按照《储罐与管道焊工考试规则》执行。
6 焊接6.1 焊前准备6.1.1管道下向焊施焊前，应根据焊接工艺评定制定下向焊接及缺陷修补工艺规程；6.1.2 参加管道施工的电焊工必须持有有效期内的焊工考试合格证书；6.1.3 管道施焊前应将坡口两侧各50mm表面上的油污、浮锈、水分、泥沙、气割后的熔渣、氧化皮等杂物以及坡口内侧机加工毛刺等清除干净，使坡口及两侧各大于10mm范围的内外表面露出光泽；6.1.5 当管子在沟外焊接时，管口处的作业空间不应小于500mm。