离子氮化工艺

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模具表面离子氮化工艺研究

模具表面离子氮化工艺研究

氮化后硬度值的影响 。从 图可知 , 在保 持 甲烷 流量 不变时 , 随 空气 流 量 增 加 ( 质 为 甲 烷 流 量 降 低 )氮 化 后 硬 度 值 下 实 ,
1 2试 验 方 法 .
本 试验在 U3 2 2 Q - 5型离子 渗氮 炉 内进 行 , 验过程 中 , 试 采
降 , 图 1 到 的 结 论一 致 。这 可 能是 由于 甲烷 添加 量 较 少 同 得
关键词 : 气; 空 甲烷 ; 离子 氮化
中 图 分 类 号 : G16 8 T 5 . +2
文献 标 识 码 : A
0 前 言
冲压 、 锻造 等机械模具表面长期磨损 , 很容易失效 , 再造
模 具 成 本 极 高 , 复 成 本 也 很 高 , 过 表 面 离 子 氮 化 处 理 可 修 通
(a :Me b n ta e00 2m 7 / Ai h. n 941 1/ 1 h)
3 结 论
根 据 上 面 的结 果 , 以得 出以 下 结 论 : 可
() 1 在添加一定量 的甲烷后 , 直接利 用空气 进行离 子氮
化 能够 在模 具 表 面 形 成 氮 化层 。 ( ) 着 甲烷流 量 的 改 变 , 化 后 模 具 表 面 的 硬 度 、 微 2随 氮 显 组 织及 物 相 组 成都 将 发 生 改 变 , 随着 甲烷 流 量 增加 , 化 过 程 氮
度值的影响。从图可以看出, 在保持空气流量不变时, 随着 甲烷 流量的增加, 氮化后硬度值不断增加 , 但是, 当甲烷流量增加到一
定程 度后 , 硬度 的影 响变得不是特 别明显 , 图 中, 对 如 当甲烷流量
气进行离子氮化经过较多的研究 , 却一直无法实现。

离子氮化技术

离子氮化技术

离子氮化技术离子氮化技术是一种重要的表面改性技术,在材料科学和工程领域具有广泛的应用。

它通过离子束轰击目标材料表面,使其发生氮化反应,从而改变表面的物理和化学性质。

离子氮化技术的基本原理是利用高能离子束对目标材料表面进行轰击,将氮原子注入到材料表面,使其发生氮化反应。

离子束的能量和注入的氮原子浓度可以通过控制离子束加速电压和离子束注入时间来调节。

在离子束轰击的过程中,目标材料表面发生局部熔化和再凝固,形成致密的氮化层。

离子氮化技术可以改变材料表面的物理和化学性质,主要包括硬度、耐磨性、耐腐蚀性和界面黏附力等。

通过离子氮化处理,可以显著提高材料的硬度,使其具有更好的抗磨损性能。

同时,氮化层的形成还可以增强材料的耐腐蚀性能,提高材料在恶劣环境下的使用寿命。

此外,离子氮化还可以增强材料与涂层之间的黏附力,提高涂层的附着力和耐磨性。

离子氮化技术在材料科学和工程领域具有广泛的应用。

例如,在航空航天领域,离子氮化技术可以用于增强航空发动机的叶片和涡轮盘等关键部件的耐磨性和耐腐蚀性能,提高发动机的可靠性和使用寿命。

在汽车制造领域,离子氮化技术可以用于提高汽车发动机的气门和活塞环等零部件的表面硬度和耐磨性,减少零部件的摩擦损失,提高发动机的燃油经济性。

此外,离子氮化技术还可以用于制备高硬度和高耐磨性的切削工具和模具材料,提高加工效率和产品质量。

离子氮化技术的发展离不开先进的离子束设备和精密的工艺控制。

目前,常用的离子束设备有离子注入机、离子束喷镀机和离子束沉积机等。

这些设备能够提供高能离子束,实现对目标材料表面的精确控制和处理。

同时,通过优化离子束参数和工艺流程,可以实现对材料表面的定向改性,满足不同应用领域的需求。

离子氮化技术是一种重要的表面改性技术,通过离子束轰击目标材料表面,可以改变其物理和化学性质,提高材料的硬度、耐磨性、耐腐蚀性和界面黏附力等。

离子氮化技术在航空航天、汽车制造和工具制造等领域具有广泛应用前景,对于提高材料的性能和使用寿命具有重要意义。

辉光离子氮化

辉光离子氮化

一、辉光离子氮化的原理离子氮化作为一种热处理的工艺方法,在工业生产中具有广泛的应用。

它的基本原理如图1、图2 所示。

在抽真空并充有微量气体(如氨气)的密封容器内,放置两个电极,阳接连在外壳并接地,阴极设在炉内,工件放置在阴极上,电极经限流电阻R与可调直流电源E 相连。

当逐渐增加电压到图2 中A 点时,阴阳极间稀薄气体被击穿,阴阳极间突然出现电流。

极间电压突降至B 点,阴极及工件部分表面出现辉光,电流增加,电压基本不变,见图2 中BC 段。

继续提高电压,工件表面完全被辉光覆盖。

气体原子或分子由于电场作用被游离出大量的电子和正离子(氨气NH3 分解为N+、H+)。

电子奔向阳极,正离子N+、H+奔向阴极上的工件。

工件在N离子的持续轰击下,被加热至氮化所需的温度(470℃~700℃),并产生二次电子发射。

而N+在阴极得到电子后还原成氮原子,并渗入工件表面形成0.3~0.4mm厚极硬的氮化层。

这样便可极大地提高零件使用寿命。

图2 中的CD 段,称为异常辉光放电区,辉光离子氮化主要工作在这一段。

图2 中的D段,辉光放电转变为强烈的弧光放电,将损伤工件及电源。

二、辉光离子氮化电源的工作原理辉光离子氮化电源是一个三相桥式半控整流电路,它能输出稳定的、连续可调的、最高为1000V 的直流电压。

为避免强烈的弧光放电,电源应具有自动灭弧和灭弧后自动起辉的功能,同时能自动控制炉内工件的温度。

电源主要分为两大部分。

1.三相桥式半控整流电路直流电源的电流0~100A,电压0~1000V。

工作原理见图3。

KG1~KG3 与CZ1~CZ3 组成三相半控桥,选用快速熔断器KP1~3串接于电路中做过流保护,在元件侧、交流侧均做了阻容吸收保护。

由于氮化炉在工作初期弧光放电比较严重,电流变化非常剧烈。

所以,在弧光放电严重的工作初期只接入R81,当炉内辉光稳定后,再并接R82。

电容C、铁芯电抗器L1用于滤波,使输出电流更加平滑。

氮化炉在工作初期,由于工件的尖角、毛刺或油污等,在电场中要产生尖端放电与弧光放电,使阴阳极电压由几百伏电压突降至几十伏。

离子氮化技术的特点

离子氮化技术的特点

离子氮化技术的特点来源: 发布时间: 2014-04-21 15:06 39 次浏览大小: 16px 14px 12px 离子渗氮最重要的特点之一是可以通过控制渗氮气氛的组成、气压、电参数、温度等因素来控制表面化合物层(俗称白亮层)的结构和扩散层组织,从而满足零件的服役条件和对性能的要求。

离子渗氮最重要的特点之一是可以通过控制渗氮气氛的组成、气压、电参数、温度等因素来控制表面化合物层(俗称白亮层)的结构和扩散层组织,从而满足零件的服役条件和对性能的要求。

离子渗氮化合物层常遇到的氮化物相有两种:γ,-Fe4N相和ε-Fe2-3N相,离子氮碳共渗(俗称软氮化)还可能出现Fe3C相。

γ,单相具有最小的脆性,但耐磨性较差,ε单相脆性也较小,并有较好的耐磨性和抗磨合性能。

合金结构钢离子渗氮时一般均得到双相(γ,+ε或ε+γ,)组织,脆性较单相大些,耐磨性较好;离子氮碳共渗得到ε+Fe3C(少量)组织,脆性并不增加,而有最好的耐磨性。

一、影响化合物层中ε和γ,相含量的因素影响离子渗氮化合物层结构的因素很多,有渗氮气氛的影响,钢材成分和组织方面的影响,还有渗氮温度、时间、气压等工艺方面的影响因素。

(一)渗氮气氛的影响离子渗氮气氛中氮和碳的含量是影响化合物层相结构的重要因素。

1)气氛含氮量对化合物层相结构的影响随着气氛含氮量增加,化合物层中ε相含量增多,白亮层也随之增厚。

如40Cr钢用氨气渗氮时,ε相含量相当多,改用分解氨后则大大减少。

2)气氛中添加含碳气体将抑制γ,形成,而得到以ε相为主或ε单相结构的化合物层。

如气氛中加入丙烷(C3H8)后,化合物层中ε含量迅速增多,基本由ε单相组成。

含碳量再增多则化合物层中开始出现Fe3C,含碳量继续增多,则Fe3C增多,ε减少直到完全消失。

离子渗氮需要严格控制气氛中含碳量,使之能得到ε单相或ε+少量Fe3C的双相组织。

这样的组织其硬度和耐磨性均比单纯离子氮化有较大提高。

如45钢在含80%N2的氮氢气氛中570℃渗氮3小时,表面硬度只有575-603HV0.5,加入丙烷气后,当含碳量达到临界值(不出现Fe3C的最大含碳量)时,ε相化合物层的硬度达730-781 HV0.5。

潮州模具表面离子氮化和气体氮液的区别

潮州模具表面离子氮化和气体氮液的区别

潮州模具表面离子氮化和气体氮液的区别潮州模具表面离子氮化与气体氮液的区别潮州是中国著名的模具制造中心之一,其制造的模具在各个领域得到广泛的应用。

为了提高模具的硬度和耐磨性,采用离子氮化技术和气体氮液技术对模具表面进行处理,可以使其在工作中拥有更长的使用寿命和更高的性能。

然而,离子氮化与气体氮液在技术原理、成本和效果等方面存在显著的差异。

本文将对这两种技术进行比较分析,旨在帮助潮州模具制造企业选择适合自己的加工方式。

一、技术原理区别离子氮化技术是一种在真空或氮气气氛中利用电子束或离子束对模具表面进行处理的方法。

通过供应一定的电压,产生高速电子束,使模具表面的金属离子与氮离子反应生成氮化物,从而使得模具表面硬度更高、抗腐蚀性更好、耐磨性更强、耐热性更佳等优点。

气体氮液技术则是将模具浸泡在氮气液体中,达到模具表面氮化的效果。

在高压的氮气气闸下,氮气液体会产生巨大的压力和温度,使得模具表面的金属能够和氮气液体接触,而氮气液体的高温和高压可以使得氮气液体中的氮离子与金属离子结合生成氮化物,从而对模具表面进行氮化处理。

两种技术的原理不同,离子氮化主要通过高速电子束直接与模具表面的金属离子相互作用,进而实现氮化处理效果;而气体氮液在温度和压力上给予较大的影响使金属离子和氮离子进行氮化反应。

因此,两种技术在具体处理过程,时间,效果和成本等方面存在差异。

二、处理效果区别离子氮化处理可以使得模具表面硬度提高,摩擦系数降低,耐磨性、抗腐蚀性等性能得到显著提高,氮化层厚度可达几百微米,相对深度较大,常常能够有效延长模具的使用寿命,且还可添加一些其他元素如碳化物来进行复合加工。

然而,离子氮化的设备较大,工艺较为复杂,处理周期较长。

气体氮液技术在比较一些沉积物与离子氮化处理之后也能得到相同的效果,但其一般应用于薄膜、镀层和喷涂等表面处理领域中,适合批量生产、成本控制较低、氮化后表面的保养和维护相对较容易,且制程时间相对短,提高效率。

低温离子氮化

低温离子氮化

低温离子氮化由于精密半导体的需求越来越高,工艺以及相应的材料研发也在不断推动,而其中一个重要的技术是低温离子氮化(ION)。

本文将探讨ION的发展及其在精密半导体的应用,详细介绍其介绍其主要原理及各种优点。

低温离子氮化技术(ION)是一种新兴的低温氮化技术。

这是一种基于气体离子束沉积和复合离子束反应技术,使用独特的半导体材料和技术来形成表面外层,从而改变材料的物理性质。

ION技术的优势在于它可以在低温(<250℃)下完成,并且它的离子束直径可达1.5-3mm,因此可以实现更大面积的涂覆。

ION技术的主要原理是使用独特的离子束技术来形成表面外层,从而改变材料的物理性质。

它与传统的气体离子束沉积技术不同,后者一般需要在高温(>250℃)下完成。

ION技术具有明显的优势:①它可以在较低温(<250℃)下完成,因此可以保证材料的性能;②ION 使用复合离子束技术,可以实现更低的温度;③ION可以实现更宽的离子束直径,更大的涂覆面积;④从理论上来看,ION技术还可以特定的定向涂覆,从而保证其微结构的稳定性;⑤ION的复合离子束技术可以在低温下提供更高的粗糙度,从而满足要求。

精密半导体制造工艺也正在由低温离子氮化技术转型。

例如,在小型晶体管中,低温离子氮化可以有效提升衬底表面的粗糙度,从而有利于提高晶体管的性能,提高晶体管的准确性及精度。

同样,由于ION可以实现定向涂覆,也可以有效提高晶体管的尺寸精准度。

另外,ION技术也可以改善芯片的热散失性能,降低晶体管的迁移损耗,提高芯片的效率。

在精密半导体制造中,ION技术具有非常重要的作用,可以极大地改进性能、提高精度和可靠性,也可以有效降低成本,并减少污染。

未来,随着技术的不断进步和发展,ION技术将继续在精密半导体制造中发挥重要作用,为相关行业的发展带来更多的可能性。

综上所述,低温离子氮化可以实现低温涂覆,它的优势是温度低,离子束直径大,实现定向涂覆,而且技术比较先进,它的功能可以改善芯片的性能和可靠性,降低成本,减少污染,因此,它是精密半导体制造的重要技术。

CF170材料辉光离子氮化工艺的制作方法

CF170材料辉光离子氮化工艺的制作方法

本技术提供了一种CF170材料辉光离子氮化工艺,包括通入含N气源,加热、通入含C辅助气体、高温保温处理、降温处理和低温保温处理。

本技术所述的一种CF170材料辉光离子氮化工艺,通过辉光反应将N离子对零件进行溅射,动能转化成热能,使零件的温度升高并渗入零件当中,同时C离子也随着渗入零件金相当中。

权利要求书1.一种CF170材料辉光离子氮化工艺,其特征在于:包括以下步骤:步骤A:向辉光离子氮化炉内通入含N气源;步骤B:设置工艺参数,通过辉光反应对CF170材料进行加热;步骤C:达到预定工艺参数后,向辉光离子氮化炉内通入含C辅助气体;步骤D:辉光离子氮化炉对炉内的气体进行高温保温处理;步骤E:辉光离子氮化炉对炉内的气体进行降温处理;步骤F:达到预定工艺参数后,辉光离子氮化炉对炉内的气体进行低温保温处理。

2.根据权利要求1所述的一种CF170材料辉光离子氮化工艺,其特征在于:所述步骤A中的气源为N2和H2的混合气体。

3.根据权利要求1所述的一种CF170材料辉光离子氮化工艺,其特征在于:所述步骤A中的气源为NH3。

4.根据权利要求1所述的一种CF170材料辉光离子氮化工艺,其特征在于:所述步骤B中温度加热至520±10℃,压力250-270Pa。

5.根据权利要求4所述的一种CF170材料辉光离子氮化工艺,其特征在于:所述步骤D中保温时间为47-57h。

6.根据权利要求5所述的一种CF170材料辉光离子氮化工艺,其特征在于:所述步骤B中温度加热至520℃,压力250Pa,所述步骤C保温时间50h。

7.根据权利要求1所述的一种CF170材料辉光离子氮化工艺,其特征在于:所述步骤C中的辅助气体为CO2。

8.根据权利要求1所述的一种CF170材料辉光离子氮化工艺,其特征在于:所述步骤E中的降温速度为1℃/min,降温处理15min。

9.根据权利要求1所述的一种CF170材料辉光离子氮化工艺,其特征在于:所述步骤F中保温时间为2-4h。

金属氮化工艺

金属氮化工艺

金属氮化工艺金属氮化工艺是一种重要的表面处理方法,通过在金属表面形成氮化层,提高了金属的硬度、耐磨性和耐腐蚀性。

这种工艺广泛应用于航空航天、汽车制造、机械制造等领域,为提高产品性能和延长使用寿命起到了关键作用。

在金属氮化工艺中,最常用的方法是气体氮化和离子氮化。

气体氮化是将金属置于氨气或氮气气氛中,在高温下进行处理,使氮原子渗透到金属表面形成氮化层。

离子氮化则是通过离子束轰击金属表面,使氮原子在金属表面形成氮化层。

这两种方法各有优缺点,需要根据具体情况选择合适的工艺。

金属氮化工艺可以显著提高金属的硬度。

通过形成氮化层,金属的表面硬度可以提高几倍甚至几十倍,大大增强了金属的耐磨性。

这对于需要承受高强度摩擦的零部件尤为重要,可以延长使用寿命,减少维护成本。

此外,氮化层还可以提高金属的耐腐蚀性,增强其抗氧化能力,使其在恶劣环境下仍能保持良好的性能。

除了提高金属的性能,金属氮化工艺还可以改善金属的外观。

氮化层通常具有金属光泽,使金属表面看起来更加美观。

这对于一些需要外观精美的产品尤为重要,如高档手表、珠宝等。

同时,氮化层还可以增加金属的抗刮擦能力,使其表面更加光滑,不易受到损伤。

在实际应用中,金属氮化工艺还可以根据需要进行进一步的改进和优化。

例如,可以通过控制氮化工艺参数,调整氮化层的厚度和组织结构,以满足不同的使用要求。

同时,还可以将金属氮化工艺与其他表面处理方法结合,如涂层、喷涂等,进一步提高金属的性能和功能。

总的来说,金属氮化工艺是一种重要的表面处理方法,可以显著提高金属的硬度、耐磨性和耐腐蚀性,改善金属的外观,延长使用寿命。

随着技术的不断进步和应用领域的不断拓展,金属氮化工艺将在更多领域发挥重要作用,为推动工业发展和提升产品品质做出贡献。

东莞离子氮化处理工艺

东莞离子氮化处理工艺

东莞离子氮化处理工艺
离子氮化是指将金属表面暴露在氮化气体(通常是氨气)中,利用高温和阳极氧化(钝化)形成的化学反应,将表面硬化、氧化和氮化的一种处理方法。

东莞离子氮化处理工艺一般分为以下几个步骤:
1. 表面处理:清洗和去油,确保表面无污染和油脂残留。

2. 预热:在无氮气气氛中进行预热,使金属表面达到所需温度。

3. 氮化:将氮化气体加入气氛中,经过一定时间和温度的反应后,形成氮化层。

4. 冷却:将零件慢慢降温,以避免氮化层因急剧降温而剥落。

5. 后处理:除去表面残留的氮化气体和盐酸,可以进行钝化、镀膜等后续处理。

东莞离子氮化处理工艺的优点有:
1. 提高材料的硬度和耐磨性;
2. 提高材料的耐腐蚀性;
3. 改善表面的摩擦性能;
4. 提高材料的耐高温性能。

该处理工艺有一定的局限性,对于材料的形状和尺寸有要求,且需要选择正确的氮化温度和时间才能达到最佳效果。

氮化处理工艺 -回复

氮化处理工艺 -回复

氮化处理工艺 -回复
氮化处理工艺是指将材料表面暴露在氮气环境中,通过热处理使氮原子渗透到材料表层形成氮化层的一种表面处理技术。

氮化处理可以提高材料的硬度、耐磨性、耐腐蚀性和高温性能,同时还可以改善材料的表面光洁度和抗氧化性能。

常见的氮化处理工艺包括气体氮化、盐浴氮化和离子氮化等。

气体氮化是将材料置于高温高氮气氛中进行处理,通过热扩散使氮原子渗透到材料表层形成氮化层。

盐浴氮化是将材料浸泡在含有氮化剂的盐浴中加热处理,使氮原子渗透到材料表层。

离子氮化则是通过在真空中向材料表面轰击氮离子,使氮原子从离子束中沉积到材料表面。

氮化处理可以应用于各种材料,包括金属、陶瓷和塑料等。

它被广泛应用于工业领域,如航空航天、汽车、机械制造等。

氮化处理可以提高材料的硬度和耐磨性,延长材料的使用寿命,同时还可以改善材料的表面品质和耐蚀性能。

需要指出的是,氮化处理是一项复杂的工艺,需要控制好处理温度、氮气浓度和处理时间等参数,以确保处理效果的稳定性和一致性。

离子氮化原理

离子氮化原理

离子氮化原理离子氮化是一种在高温下将金属表面氮化的工艺,其原理是利用离子轰击金属表面,使金属表面吸附氮离子并发生化学反应,从而形成氮化层。

离子氮化工艺在提高金属表面硬度、耐磨性和耐腐蚀性方面具有显著的效果,因此在工业制造领域得到了广泛的应用。

离子氮化原理的核心是离子轰击和化学反应。

首先,通过真空技术将金属样品置于真空室内,然后通入氮气等离子体气体,利用高频电场或直流电场使气体中的氮离子加速并轰击金属表面。

这些氮离子在轰击金属表面时会发生能量转移和碰撞,使金属表面的晶格结构发生改变,从而形成氮化层。

同时,氮离子与金属表面原子发生化学反应,生成金属氮化物,使金属表面硬度大幅提高。

离子氮化原理的实现离不开离子轰击和化学反应两个过程。

离子轰击是指氮离子在高速加速后撞击金属表面,通过能量转移和碰撞使金属表面原子发生位移和变形,从而形成氮化层。

在这个过程中,离子的能量和轰击角度对氮化层的形成起着至关重要的作用。

化学反应是指氮离子与金属表面原子发生化学反应,生成金属氮化物。

这个过程需要在一定的温度和压力条件下进行,同时还受金属表面的清洁度和表面活性影响。

离子氮化原理的实现需要考虑多个因素。

首先是离子轰击的能量和角度,这直接影响着氮化层的厚度和硬度。

其次是化学反应的温度和压力,这决定了化学反应的速率和产物的稳定性。

此外,金属表面的清洁度和表面活性也对离子氮化的效果有着重要的影响,因此在实际操作中需要进行严格的预处理和清洁。

总的来说,离子氮化原理是通过离子轰击和化学反应使金属表面形成氮化层,从而提高金属表面的硬度、耐磨性和耐腐蚀性。

在实际应用中,需要考虑离子轰击的能量和角度、化学反应的温度和压力,以及金属表面的清洁度和表面活性等因素,才能实现理想的氮化效果。

离子氮化工艺在提高金属材料性能方面具有重要的应用前景,将在未来得到更广泛的应用和发展。

氮化处理的工艺

氮化处理的工艺

氮化包括气体氮化、辉光离子氮化和软氮化,软氮化是一种通俗的叫法,严格的讲,软氮化是一种以渗氮为主的低温氮碳共渗,主要特点是渗速快(2-4h),但渗层薄(一般在0.4以下),渗层梯度陡,硬度并不低,如果是液体氮化,硬度甚至略高于气体氮化。

气体氮化可以做到深渗层,它的硬度梯度缓,比软氮化承受的载荷高,外观漂亮,缺点是周期长,表面有脆性相,一般要有一道精加工(加工余量很小,一般1丝到2丝)。

辉光离子氮化有气体氮化的优点,在0.4㎜渗层以下,渗速比气体氮化快的多,而且表面不会有脆性相,可以局部氮化,缺点是成本略高,对形状复杂或带长孔的工件效果不好。

变形方面应该是辉光离子氮化变形最小,实际中相差很小,很多时候几乎一样氮化包括气体氮化、辉光离子氮化和软氮化,软氮化是一种通俗的叫法,严格的讲,软氮化是一种以渗氮为主的低温氮碳共渗,主要特点是渗速快(2-4h),但渗层薄(一般在0.4以下),渗层梯度陡,硬度并不低,如果是液体氮化,硬度甚至略高于气体氮化。

气体氮化可以做到深渗层,它的硬度梯度缓,比软氮化承受的载荷高,外观漂亮,缺点是周期长,表面有脆性相,一般要有一道精加工(加工余量很小,一般1丝到2丝)。

辉光离子氮化有气体氮化的优点,在0.4㎜渗层以下,渗速比气体氮化快的多,而且表面不会有脆性相,可以局部氮化,缺点是成本略高,对形状复杂或带长孔的工件效果不好。

变形方面应该是辉光离子氮化变形最小,实际中相差很小,很多时候几乎一样。

软氮化实质上是以渗氮为主的低温氮碳共渗,钢的氮原子渗入的同时,还有少量的碳原子渗入,其处理结果与一般气体氮化相比,渗层硬度较氮化低,脆性较小,故称为软氮化。

1、软氮化方法分为:气体软氮化、液体软氮化及固体软氮化三大类。

目前国内生产中应用最广泛的是气体软氮化。

气体软氮化是在含有活性氮、碳原子的气氛中进行低温氮、碳共渗,常用的共渗介质有尿素、甲酰胺、氨气和三乙醇胺,它们在软氮化温度下发生热分解反应,产生活性氮、碳原子。

碳钢离子氮化工艺

碳钢离子氮化工艺

碳钢离子氮化工艺是将一工件放置于氮化炉内,预先将炉内抽成真空后导入氮气或氢氮混合气体,调整炉内压力,将炉体接上阳极,工件接上阴极,两极间通以数百伏的直流电压。

此时,炉内的氨气发生光辉放电成正离子,向工作表面移动,在瞬间令阴极电压急剧下降,使正离子以高速冲向阴极表面,并将工件表面的铁、碳、氧等元素打出来与氮离子结合成氮化铁(FeN),氮化铁逐渐被吸附在工件上最终实现氮化作用。

离子氮化作为20世纪70年代兴起的一种新型渗氮方法,与气体渗氮相比具有渗氮速度快、渗氮层组织易于控制、脆性小、无环境污染、节约电能、工件变形小等优点。

离子氮化处理

离子氮化处理

离子氮化处理
离子氮化处理是一种有效的表面处理技术,可用于改善金属或塑
料表面的物理和化学性能。

它的主要优点是易於操作,非常容易控制,而且有低成本的绝缘处理可以产生极大的改善。

离子氮化可以显著改
善金属表面硬度,耐蚀性和耐磨性。

它可以提高钝化后表面的膜质,
阻止化学腐蚀,增加表面抗磨损性能。

此外,离子氮化还可以降低加
工痕迹的可见度,提高表面的光滑度,并增加表面的耐化学腐蚀性和
抗腐蚀剂的选择性。

离子氮化处理的工艺在金属表面上形成一层致密的离子氮化膜的
厚度可以从几纳米到几微米,甚至更厚。

这种层只有几个原子厚,仍
然可以提供显著的表面绝缘功能。

它可以使金属表面更加坚硬,增强
其耐酸碱和酸性处理器的阻力。

离子氮化还可以改善塑料表面的疲劳
强度,提高增强后塑料的抗化学腐蚀性。

离子氮化处理是一种有效的表面处理,它使用温和的电气和化学
环境进行处理,可以在不破坏材料表面的情况下达到令人满意的表面
质量要求。

它是一种经济合理的有效表面处理技术,可以适应各种应用。

氮化工艺中的事项

氮化工艺中的事项

离子氮化及优点:离子氮化是由德国人B.Berghaus于1932年发明的。

该法是在0.1~10Torr (Torr = 133.3 Pa)的含氮气氛中,以炉体为阳极,被处理工件为阴极,在阴阳极间加上数百伏的直流电压,由于辉光放电现象便会产生象霓红灯一样的柔光覆盖在被处理工件的表面。

此时,已离子化了的气体成分被电场加速,撞击被处理工件表面而使其加热。

同时依靠溅射及离子化作用等进行氮化处理。

离子氮化法与以往的靠分解氨气或使用氰化物来进行氮化的方法截然不同,作为一种全新的氮化方法,现已被广泛应用于汽车、机械、精密仪器、挤压成型机、模具等许多领域,而且其应用范围仍在日益扩大。

离子氮化法具有以下一些优点:①由于离子氮化法不是依靠化学反应作用,而是利用离子化了的含氮气体进行氮化处理,所以工作环境十分清洁而无需防止公害的特别设备。

因而,离子氮化法也被称作二十一世纪的“绿色”氮化法。

②由于离子氮化法利用了离子化了的气体的溅射作用,因而与以往的氮化处理相比,可显著的缩短处理时间(离子渗氮的时间仅为普通气体渗氮时间的1/3~1/5)。

③由于离子氮化法利用辉光放电直接对工件进行加热,也无需特别的加热和保温设备,且可以获得均匀的温度分布,与间接加热方式相比加热效率可提高2倍以上,达到节能效果(能源消耗仅为气体渗氮的40~70%)。

④由于离子氮化是在真空中进行,因而可获得无氧化的加工表面,也不会损害被处理工件的表面光洁度。

而且由于是在低温下进行处理,被处理工件的变形量极小,处理后无需再行加工,极适合于成品的处理。

⑤通过调节氮、氢及其他(如碳、氧、硫等)气氛的比例,可自由地调节化合物层的相组成,从而获得预期的机械性能。

⑥离子氮化从380℃起即可进行氮化处理,此外,对钛等特殊材料也可在850℃的高温下进行氮化处理,因而适应范围十分广泛。

⑦由于离子氮化是在低气压下以离子注入的方式进行,因而耗气量极少(仅为气体渗氮的百分之几),可大大降低处离子氮化的常见缺陷:一、硬度偏低生产实践中,工件氮化后其表面硬度有时达不到工艺规定的要求,轻者可以返工,重者则造成报废。

氮化工艺中的事项

氮化工艺中的事项

离子氮化及优点:离子氮化是由德国人B.Berghaus于1932年发明的。

该法是在0.1~10Torr(Torr = 133.3 Pa)的含氮气氛中,以炉体为阳极,被处理工件为阴极,在阴阳极间加上数百伏的直流电压,由于辉光放电现象便会产生象霓红灯一样的柔光覆盖在被处理工件的表面。

此时,已离子化了的气体成分被电场加速,撞击被处理工件表面而使其加热。

同时依靠溅射及离子化作用等进行氮化处理。

离子氮化法与以往的靠分解氨气或使用氰化物来进行氮化的方法截然不同,作为一种全新的氮化方法,现已被广泛应用于汽车、机械、精密仪器、挤压成型机、模具等许多领域,而且其应用范围仍在日益扩大。

离子氮化法具有以下一些优点:①由于离子氮化法不是依靠化学反应作用,而是利用离子化了的含氮气体进行氮化处理,所以工作环境十分清洁而无需防止公害的特别设备。

因而,离子氮化法也被称作二十一世纪的“绿色”氮化法。

②由于离子氮化法利用了离子化了的气体的溅射作用,因而与以往的氮化处理相比,可显著的缩短处理时间(离子渗氮的时间仅为普通气体渗氮时间的1/3~1/5)。

③由于离子氮化法利用辉光放电直接对工件进行加热,也无需特别的加热和保温设备,且可以获得均匀的温度分布,与间接加热方式相比加热效率可提高2倍以上,达到节能效果(能源消耗仅为气体渗氮的40~70%)。

④由于离子氮化是在真空中进行,因而可获得无氧化的加工表面,也不会损害被处理工件的表面光洁度。

而且由于是在低温下进行处理,被处理工件的变形量极小,处理后无需再行加工,极适合于成品的处理。

⑤通过调节氮、氢及其他(如碳、氧、硫等)气氛的比例,可自由地调节化合物层的相组成,从而获得预期的机械性能。

⑥离子氮化从380℃起即可进行氮化处理,此外,对钛等特殊材料也可在850℃的高温下进行氮化处理,因而适应范围十分广泛。

⑦由于离子氮化是在低气压下以离子注入的方式进行,因而耗气量极少(仅为气体渗氮的百分之几),可大大降低处离子氮化的常见缺陷:一、硬度偏低生产实践中,工件氮化后其表面硬度有时达不到工艺规定的要求,轻者可以返工,重者则造成报废。

肇庆离子氮化工艺流程

肇庆离子氮化工艺流程

肇庆离子氮化工艺流程
1、清洗:将待处理的金属材料进行清洗,去除表面的油污、灰尘等杂质,以保证后续处理的质量。

2、负载:将清洗后的金属材料放入离子氮化装置中,通过高温高压下,浸渍于特定的离子液中。

3、离子氮化:将离子氮化装置内的离子液加热至一定温度,生成一定压力和电流下的氮化离子。

这些离子通过离子液中的阳极和阴极,在金属材料表面形成均匀的氮化层。

4、冷却:离子氮化过程结束后,将金属材料从离子液中取出,并用清水进行冷却。

5、后处理:在离子氮化完成后,对金属材料进行表面处理,以增加其抗腐蚀性和耐磨性等性能。

以上就是肇庆离子氮化工艺流程的主要步骤,这种工艺流程具有工艺简单、操作方便、成本低等优点,在金属材料表面处理领域得到了广泛应用。

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佛山离子氮化处理要求

佛山离子氮化处理要求

佛山离子氮化处理要求佛山离子氮化处理是一种常用的表面处理方法,它通过将金属材料暴露在离子氮化气氛下,在金属表面形成氮化物层。

这种处理方法可以大大提高材料的硬度、耐磨性、耐腐蚀性和耐热性等性能,广泛应用于航空航天、汽车、船舶、机械制造和刀具等行业。

1.温度控制:离子氮化处理通常在高温条件下进行,温度控制是确保处理效果和材料性能的关键。

通常情况下,离子氮化处理温度在700℃至1200℃之间,不同材料和要求可以有所变化。

因此,在离子氮化处理过程中,需要严格控制处理温度,确保所处理材料的温度稳定和均匀。

2.气氛控制:离子氮化处理的气氛通常是含氮气体,如氨气、电解氨气或氮气等。

气氛的成分和比例对于处理效果起着至关重要的作用。

通常需要调控离子氮化处理的气氛压力、气氛纯度和气氛流量等因素,以确保所处理材料能够在合适的气氛中得到处理。

3.处理时间:离子氮化的处理时间一般较长,通常需要几个小时甚至几十个小时。

处理时间的长短将直接影响材料的处理深度和处理效果。

在离子氮化处理过程中,需要根据材料的种类和要求,确定适当的处理时间,以确保处理效果的稳定和一致性。

4.表面处理:在进行离子氮化处理之前,需要对待处理材料进行准备和表面处理。

通常情况下,材料表面需要进行清洁、去油、去氧化等处理,以确保离子氮化处理的有效进行。

同时,还需要对表面进行钝化或者涂层处理,以提高处理效果和材料的使用寿命。

5.试样选择:在进行离子氮化处理之前,需要对材料进行试样选择和确定。

不同材料的组织和化学成分不同,处理效果也会有所差异。

因此,在进行离子氮化处理之前,需要对材料进行试样制备,并对试样进行性能测试和分析,以确定最佳处理参数和处理方法。

6.质量控制:离子氮化处理涉及到多个工序和参数控制,因此,在处理过程中需要进行质量控制,以确保处理效果的稳定和一致性。

质量控制包括对处理参数的记录和监测,对处理效果的测试和评估,以及对处理设备和工艺流程的验证和验证等。

离子氮化变形

离子氮化变形

离子氮化变形摘要:1.离子氮化变形简介2.离子氮化的基本原理3.离子氮化变形的影响因素4.离子氮化变形对材料性能的影响5.应对离子氮化变形的措施正文:离子氮化变形是一种材料表面处理技术,通过氮化处理,使材料表面形成一层氮化层,从而改善材料表面的硬度、耐磨性等性能。

然而,在离子氮化过程中,由于各种因素的影响,可能导致材料发生变形。

本文将详细介绍离子氮化变形的相关内容。

离子氮化是利用气体放电产生的氮离子,在高温、高压下与材料表面发生反应,形成氮化层的一种方法。

离子氮化变形的产生与氮化过程中的物理、化学反应密切相关。

氮化过程中的温度、压力、气体种类、材料成分等因素都会影响离子氮化变形。

离子氮化变形对材料性能的影响主要表现在以下几个方面:1.影响氮化层的均匀性:离子氮化变形可能导致氮化层厚度不均,从而降低氮化层的性能。

2.影响材料的硬度:氮化层硬度是离子氮化的主要目的之一,离子氮化变形会降低氮化层的硬度。

3.影响材料的耐磨性:离子氮化处理后,材料的耐磨性通常会得到提高。

然而,离子氮化变形可能导致耐磨性降低。

4.影响材料的其他性能:离子氮化变形还可能影响材料的其他性能,如疲劳强度、韧性等。

为了降低离子氮化变形对材料性能的影响,可以采取以下措施:1.合理设定氮化工艺参数:根据材料的特性和氮化目的,合理选择温度、压力、气体种类等工艺参数。

2.控制氮化过程中的气氛:确保氮化过程中的气氛稳定,避免因气氛波动导致的离子氮化变形。

3.选择合适的材料和处理方法:针对不同材料,选择合适的氮化处理方法,以降低离子氮化变形的风险。

4.加强过程监控:对氮化过程进行实时监控,及时发现并处理可能导致的离子氮化变形问题。

总之,离子氮化变形是离子氮化过程中常见的问题,对材料性能产生不利影响。

真空离子氮化处理

真空离子氮化处理

真空离子氮化处理
真空离子氮化处理是一种新型的表面处理技术,它在表面处理领域有
着广泛的应用,已经显示出它在各大行业甚至可以重新定义材料加工
行业的潜力。

以下是关于真空离子氮化处理的总结:
1. 真空离子氮化处理可以有效改善金属和其他材料的摩擦特性,这有
助于在用户体验方面提升机械制造效率。

2. 真空离子氮化处理可以改善材料的磨损特性,有效延长其使用寿命,提升拥有免维护特性。

3. 真空离子氮化处理可以提高材料的抗腐蚀性,特别是针对高温高压
恶劣环境,这可以减少维护账单。

4. 真空离子氮化处理也可以增强材料的绝缘性,这将有助于实现高精
度加工,提高特殊材料表面的处理精度。

5. 真空离子氮化处理也可以有效提高就金属表面摩擦系数,减少移动
元件的噪声,从而获得更好的用户体验。

6. 此外,真空离子氮化处理还可以有效减少零件间的渗碳,从而改善
表面处理的精度,延长产品的使用寿命。

7. 除此之外,真空离子氮化处理还可以提升机械制件的抗氧化能力,
从而更好地抵抗各种腐蚀性物质,同时能够增强耐热性、耐湿性和耐
冲击性。

总而言之,真空离子氮化处理具有许多优势,包括改善摩擦性能、磨
损性能、抗腐蚀性能、绝缘性能、抗氧化能力和耐冲击性能等,所以它是用于改善各种表面处理工艺的出色技术之一。

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④在工艺允许的前提下,适当降低氮化温度,缩短氮化时间。
⑤在保证氮化层性能的前提下,调整氮化气氛。
⑥合理装炉,确保同炉工件温度的均匀性。
2、“肿胀”规律,省去氮化后的再次加工
一般说来件的“肿胀”是有一定规律的。掌握了“肿胀”的规律后,即可在氮化处理前的最后一道加工工序中根据“肿胀”量使工件尺寸处于负偏差,工件经氮化处理后尺寸可正好处于要求的尺寸公差范围内,因而可省去氮化后的再次加工。
表面发蓝的原因可能有:炉子系统漏气,气氛中含水及含氧量过多;工件各处的温度不均匀,温度过低的部位由于渗氮较弱而呈绿色;冷却时工件各部位冷速不一致,冷得慢的部位可能呈蓝色。
4、表面发黑
这对将氮化作为最后一道工序的零件将影响外观,但一般不影响渗层硬度和深度。产生这种现象的原因可能是:炉子系统漏气,气氛中含水量及含氧量过高;温度过高;工件上的油污及氧化皮未去净等。
离子氮化脉冲电源的优点:
脉冲电源离子氮化技术的特点与直流离子氮化相比,脉冲电源使离子氮化工艺得到了进一步的发展,并在直流离子氮化技术基础上拓宽了应用范围。脉冲电源离子氮化技术具有如下一些特点:1、工艺参数独立可调,脉冲电源的优点之一是工艺参数与物理参数独立可调。这是因为在直流电源条件下,既要满足零件表面的电流密度要求,又要满足零件保温电流密度的要求,两者相互影响。而在脉冲电源条件下,电流密度由峰值电流满足,保温电流由平均电流满足,可由两个独立参数分别调节。因此,工艺参数可在较大范围内变动。2、打弧速度快,脉冲电源的输出特性,自身就有抑制电弧迅速发展的特点,由于IGBT开关响应速度极快,这更利于我们一旦发现弧光放电就立即关断电源,然后重新点燃电源,这些工作均在几十微秒内完成。3、无需堵孔,由于脉冲电源对弧光放电的抑制作用,因此对于很多零件无需堵孔,这样给生产操作带来很大的方便。例如处理曲轴时就不需堵孔,而当曲轴上存在有一些为提高零件性能的工艺孔时,这种优点就显得更为突出。4、处理质量好、变形小,利于提高层深 ,由于脉冲电源对弧光发电的抑制作用,弧光在零件表面作用的时间极短,可获得高质量的表面,绝无灼伤。并且提高了工件温度的均匀性,零件变形小。由于其改善了工艺条件,在相同的时间内或者不利于氮化的条件下,能提高层深。5、能提高设备的利用率,在直流电源的条件下,由于工艺参数和物理参数的相互影响,在保温时电压的调节范围通常在650V左右,而采用脉冲电源,电压调节范围将提高,例如在处理狭缝时可将电压提高到900V,增加了电源的有效输出。6、有利于深孔、窄缝、微孔的渗氮,由于脉冲电源对空心阴极效应的抑制作用,可在深孔、窄缝、微孔内实现氮化。例如可在型腔≥0.6mm的铝型材挤压模和Ф4×80(Ф32×1030)的深孔内实现氮化。7、节能,由于脉冲电源可有效地抑制空心阴极效应的产生,避免小孔、窄缝处打死弧,取消了堵孔等工序,省去了不必要的辅助工时,缩短了工艺周期,节省了大量的人力物力,提高了设备的综合使用效率。此外脉冲电源中限流电阻的减小,也可节省部分能量,因此脉冲电源较直流电源更加节能。
离子氮化炉在曲轴生产线的工艺序号
球铁的预先热处理多采用正火处理。
退火处理在钛合金中运用较多,结构钢中极少采用退火处理。38CrMoAl钢不允许采用退火处理,否则渗层组织中易出现针状氮化物。
对于经过变形(如冲压、锻造、机加工等)的零件,应进行去应力退火处理,以减少氮化变形。
还需说明的是,细小的原始组织比粗大的原始组织氮化后有更高的表面硬度及良好的硬度梯度,因此,正火时冷却速度不易过慢,调质时回火温度不应过高,保温时间不应太长。截面尺寸大的零件不易用正火态,而应调质处理。
⑥离子氮化从380℃起即可进行氮化处理,此外,对钛等特殊材料也可在850℃的高温下进行氮化处理,因而适应范围十分广泛。
⑦由于离子氮化是在低气压下以离子注入的方式进行,因而耗气量极少(仅为气体渗氮的百分之几),可大大降低处
离子氮化的常见缺陷:
一、硬度偏低
生产实践中,工件氮化后其表面硬度有时达不到工艺规定的要求,轻者可以返工,重者则造成报废。造成硬度偏低的原因是多方面的:有设备方面的原因,如系统漏气造成氧化;有选材方面的原因,如材料选择不恰当;有前期热处理方面的原因,如基本硬度太低,表面脱碳等;有工艺方面的原因,如氮化温度过高或过低,时间短或氮势不足而造成渗层太薄等等。只有根据具体情况,找准原因,问题才会得以解决。
不锈钢氮化前的预先热处理一般采用淬火+回火,目的是为了消除加工应力和改善组织。对硬度要求不高的工件可采用退火处理。奥氏体不锈钢通常采用固溶处理。
正火预先热处理只适用于对心部强度和韧性要求不高的氮化件,正火时冷却速度不宜过慢。尺寸较大的零件不宜采用正火处理,因正火时过慢的冷却速度会产生粗大组织,氮化后表面硬度低且不均匀。正火后不合格的工件允许返工。
②由于离子氮化法利用了离子化了的气体的溅射作用,因而与以往的氮化处理相比,可显著的缩短处理时间(离子渗氮的时间仅为普通气体渗氮时间的1/3~1/5)。
③由于离子氮化法利用辉光放电直接对工件进行加热,也无需特别的加热和保温设备,且可以获得均匀的温度分布,与间接加热方式相比加热效率可提高2倍以上,达到节能效果(能源消耗仅为气体渗氮的40~70%)。
离子氮化及优点:
离子氮化是由德国人B.Berghaus于1932年发明的。该法是在0.1~10Torr(Torr = 133.3 Pa)的含氮气氛中,以炉体为阳极,被处理工件为阴极,在阴阳极间加上数百伏的直流电压,由于辉光放电现象便会产生象霓红灯一样的柔光覆盖在被处理工件的表面。此时,已离子化了的气体成分被电场加速,撞击被处理工件表面而使其加热。同时依靠溅射及离子化作用等进行氮化处理。
①根据工件的服役条件,正确选用材料。避免因追求工件性能而盲目使用“好”材料(高合金钢)的现象。
②根据工件的服役条件,提出合理的氮化要求,避免片面追求氮化层深度和硬度的现象。
③正确做好氮化前的预先热处理工作和“稳定化”处理,预先热处理工艺参数的制定必须正确,操作必须合理。对形状复杂的零件,在最终精加工前必须进行一次或几次“稳定化”处理。
氮化气氛的氮势越高,零件氮化后的“肿胀”愈大。
三、“肿胀”的防治办法
前以述及,“肿胀”是氮化过程中一种必然的现象,因此要彻底杜绝“肿胀”是不现实的。我们此处所说的“防治”主要有两种含义:一是尽可能减小“肿胀”量;二是在“肿胀”不可避免的情况下,掌握“肿胀”规律,省去氮化后的再次加工。
1、减小“肿胀”的方法
离子氮化后零件的“肿胀”现象及防治对策
一、“肿胀”的本质
离子氮化后零件的“肿胀”实际上是零件尺寸变化的一种表现形式。尺寸变化是由于氮化时工件表面吸收了大量的氮原子,生成各种氮化物或工件表层原始组织的晶格常数增大所致,宏观上则表现为表层体积的略微增加。
氮化后零件的“肿胀”是一种普遍现象。各种氮化方法(气体氮化、液体氮化和离子氮化)处理后的零件或多或少总会存在一定的“肿胀”。但应该说明的是:离子氮化后零件的“肿胀量”较其它氮化方法要小。这是因为:离子氮化中的“阴极溅射”有使尺寸缩小的作用,因而抵消了一部分氮化“肿胀量”。
二、硬度和渗层不均匀
装炉方式不当,气压调节不当(如供气量过大),温度不均,小孔、窄缝未屏蔽造成局面过热等均会造成硬度和渗层不均匀。
三、变形超差
变形是难以杜绝的,对易变形件,采取以下措施,有利于减小变形。氮化前应进行稳定化处理(处理次数可以是几次)直至将氮化前的变形量控制在很小的范围内(一般不应超过氮化后允许变形量的50%);氮化过程中的升、降温速度应缓慢;保温阶段尽量使工件各处的温度均匀一致。对变形要求严格的工件,如果工艺许可,尽可能采用较低的氮化温度。
1、表面电弧烧伤:主要是由于工件表面、工件上的小孔中或焊接件的空腔内及组合件的接合面上存在含油杂质,引起强烈弧光放电所致。
2、表面剥落起皮:产生起皮的机理还不十分清楚,但在生产实践中,工件表面清理不净、脱碳或气份中含氧量过多、氮化温度过高等有时会产生起皮。
3、表面发蓝或呈紫蓝色
这是氧化造成的,如果氧化是在氮化结束后停炉过程中产生的,则仅影响外观质量,对渗层硬度、深度无影响。如果氧化是在氮化过程中产生的,则将不仅影响到产品外观,而且将直接影响到渗层硬度和深度。
五、脉状氮化物
脉状氮化物通常又俗称脉状组织,是指扩散层中与表面平行走向呈白色波纹状的氮化物。其形成机理尚无论,一般认为与合金元素的晶界偏聚及氮原子的扩散有关。因此,控制合金元素偏聚的措施均有利于减轻脉状氮化物的形成。工艺参数方面,氮化温度越高,保温时间越长,越易促进脉状组织的形成,如工件的棱角处,因氮化温度相对较高,脉状组织比其它部位严重得
2、常用的预先热处理工艺
常用的预先热处理工艺有调质、淬火+回火、正火及退火。
调质是结构钢常用的预先热处理工艺,调质的回火温度至少要比氮化温度高20~40℃。回火温度越高,工件硬度越低,基体组织中碳化物弥散度愈小,氮化时氮原子易渗入,氮化层厚度也愈厚,但渗层硬度也愈低。因此,回火温度应根据对基体性能和渗层性能的要求综合确定。调质后理想的组织是细小均匀分布的索氏体组织,不允许存在粗大的索氏体组织,也不允许有较多的游离铁素体存在。
四、处观质量差
氮化件出炉后首先用肉眼检查外观质量,钢铁零件经氮化处理后表面通常呈银灰色或暗灰色(不同材质的工件,离子氮化后其表面颜色略有区别),钛及钛合金件表面应呈金黄色。离子渗氮后工件表面不应有明显的电弧烧伤和剥落等缺陷,这些要求在正常情况下是完全可以达到的。不正常的氮化颜色有以下一些情况:
离子氮化法与以往的靠分解氨气或使用氰化物来进行氮化的方法截然不同,作为一种全新的氮化方法,现已被广泛应用于汽车、机械、精密仪器、挤压成型机、模具等许多领域,而且其应用范围仍在日益扩大。
离子氮化法具有以下一些优点:
①由于离子氮化法不是依靠化学反应作用,而是利用离子化了的含氮气体进行氮化处理,所以工作环境十分清洁而无需防止公害的特别设备。因而,离子氮化法也被称作二十一世纪的“绿色”氮化法。
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