异丁醛施工方案(储罐施工方案)

1、工程概况：

1.1.工程名称及相关单位

工程名称：丁辛醇中间罐区增建异丁醛储罐工程

方案名称：1000m3异丁醛储罐制作安装施工方案

建设单位：北京东方石油化工有限公司化工四厂

设计单位：北京燕山玉龙石化工程有限公司

施工单位：中国化学工程第三建设公司

1.2.工程内容

北京东方石油化工有限公司化工四厂在丁辛醇中间罐区增建一台异丁醛储罐，一台容积为1000 m3的甲醇储罐需现场进行制作安装，此罐相关技术参数详见下表：工作压力(Pa) 常压材质06Cr19Ni10

设计压力(Pa) 2200/-490 空罐质量39920Kg

工作温度常温试验正/负压力24500/-1750

设计温度70 充水试验高度9700mm

介质异丁醛罐底检测真空度≥53 Kpa

内径11500mm 罐体高度11244mm

2、编制依据：

2.1. 《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》 GB50128-2005

2.2 《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》 GB50341-2003

2.3. 《钢制焊接常压容器》 JB/T4735-1997

2.4. 《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205-2001

2.5. 北京燕山玉龙石化工程有限公司提供装配图及其它配套图纸

3、施工程序：

3.1.

3.2.关键工序

关键工序一览表

序号关键工序名称

工序特点、难点、主要实物量及主要技术

参数（材质、规格等）

备注

1 基础验收按照规范、设计要求验收基础

2 底板的组装及焊接

排版的规范、设计要求，注意搭接的顺序与方法

3 顶板的组装及焊接排版的规范、设计要求，

4 壁板的组装及焊接

排版的规范、设计要求与开孔的方位，弧形与垂直度的检查

5 检验

底板的真空度与无损检测、壁板的无损检测等，按照规范、设计要求

6 沉降试验/充水/充压

试验

试验方法按照规范、设计要求

4、施工方法及施工技术措施

甲醇储罐总体施工工艺为倒装法，根据贮罐外形尺寸，利用20t汽车吊配合围带板、铺底板、地面预制顶盖。焊接方法采用手工电弧焊，制造和安装执行GB50128-2005《立式圆筒型钢制焊接油罐施工及验收规范》的相关规定。

4.1. 材料验收

对于工程材料及附件在投用前均应进行验收，包括质量证明书，合格证的验收以及数量规格、型号等检验。钢板和附件应有清晰的产品标识，当发现问题时，报告供货方进行检验，确认合格后方可使用。钢板表面局部减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，不应大于相应钢板标准允许负偏差值

4.2.基础检查验收

4.2.1.储罐安装前，必须按土建基础设计文件及对基础表面尺寸进行检查。基础中心标高允许

偏差为±20mm，每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm，任意两点高差不得大于12mm。

4.2.2.基础沥青表面应平整密实，无突出隆起，凹陷及贯穿裂纹等缺陷。

4.2.3.基础表面测点不得小于10点,凹凸面允许偏差≤20mm

4.3.样板制作

罐在预制组装及检验过程中所使用的样板要求如下:

4.3.1. 弧形样板弦长不得小于1.5m，分别制作2组。

4.3.2. 直线样板长度不得小于1m。

4.3.3. 测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于1m，制作2块。

4.3.4. 样板厚度采用δ=0.8mm的铁皮制作。

4.4.罐体的制作

4.4.1.制作前，搭设现场预制平台一座，用规格为6000*10000*20钢板铺设。

4.4.2.钢板的切割，不锈钢材料采用等离子切割机进行切割，碳钢材料采用半自动火焰切割机进行切割，钢板坡口加工平整，不得有夹渣、分层、裂纹等缺陷，表面硬化层应去除。碳钢材料焊条选用用J422，不锈钢材料焊条选用A102，焊接方法为手工电弧焊。

4.4.3.壁板的弧形用三棍卷板机辊圆，卷板后将其立臵在施工平台上，用样板以检查。垂直方向用直线样板检查，其间隙不得大于2mm，水平方向用弧形样板检查,其间隙不得大于4mm。

4.4.4.抗风圈、加强圈、包边角钢等构件用卷板机辊弧或在胎具上冷煨成形，成形后在平台上检查其翘曲度，偏差不得大于构件的0.1%，且不大于6mm，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。

4.5.底板铺设与焊接

4.5.1.底板预制前应根据设计图纸绘制排版图(见附图)。罐底的排板直径应按设计直径放大0.1%～0.15%，以补偿焊接收缩。边缘板沿罐底半径方向的最小直边尺寸不得小于700mm。4.5.2.底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于300mm,且底板边缘板对接焊缝与底圈壁板纵焊缝间距不小于300mm。

4.5.3.碳钢底板铺设前，与基础接触的下表面应根据设计要求进行防腐，但在焊缝两侧留出50mm 范围内不刷漆。

4.5.4.中幅板间搭接时，板与板间用角钢卡具卡紧，搭接宽度应符合图纸要求，允许偏差为±5mm，搭接间隙不大于1mm。

4.5.5.中幅板与边缘板间搭接时中幅板应搭在边缘板的下部，搭接三层板时，应将上层板切角，切角部位尺寸按下图要求进行。

4.5.6.底板的焊接

焊接顺序：先焊短缝后焊长缝，从里向外焊工对称均布，第一层焊接采用分段退焊或跳焊法。底板与壁板的角焊缝，应在最下一带板纵缝焊完后再焊，焊接时焊工均布臵罐内，沿同一个方向进行分段退焊。

4.5.7.罐底的角焊缝要两遍成型，不允许一遍成型。

4.5.8.底焊接完毕后，要将垫板伸出底板的罐部分切除。

4.6.顶板组装与焊接

4.6.1.顶板预制下料后，分成大片（扇形），在胎具（伞架）上组对焊接，锥顶高度以及弧

度必须按照设计图纸规定,顶板任意相邻焊缝间距不得小于200mm。用弧形样板检查，间隙不得大于10mm

4.6.2.顶板焊接除遵守底板顺序外，还应先焊内侧间断焊缝，后焊外部边缘焊缝，长焊缝宜

采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊，最后焊接顶盖边缘缝。

4.6.3.顶板和包边角钢焊接时，焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。顶板和包边角钢焊接在罐顶外侧采用连续焊，焊脚高度不得大于顶板厚度的3/4，且不大于4mm，罐顶内侧不与焊接。

4.6.4.顶板组装方法，应将底板画出中心线找准贮罐的中心，先组装临时支撑柱后分片安装

顶板,临时支撑柱安装，其支柱铅垂度允许偏差不应大于柱高的0.1%，且不大于10mm。

4.6.

5.加强肋的拼接采用对接接头时，应加垫板，且应全焊透，采用搭接接头时，其搭接长度不得小于加强肋宽度的2倍。加强肋不得与包边钢相焊。

4.6.6.安装前检查包边角钢的半径偏差(±13mm),顶板应按划好的等分线组装。

4.7.壁板组装与焊接

4.7.1.倒链提升数量的确定,按单个倒链提升力为10t倒链计算数量。

n=Gmax/（10×η）

=32/（10*0.6）

=6

式中：n──倒链数量

η──折减系数，取0.6

Gmax──设备重量