混凝土整改措施

混凝土整改措施

篇一：混凝土整改方案混凝土缺陷整改方案

经监理方对各楼号每层的现浇楼板厚度进行实体检测，从检查的结果反映存在部分现浇楼板超厚、超薄；

个别部位振捣不密实，存在蜂窝现象。

对此，为确保工程质量、避免楼板产生开裂等质量问题以及弥补因此所产生的相关质量缺陷，施工方根据相关的检测结果对存在质量缺陷的部位，编制的防治及处理措施如下：

（一）混凝土标高控制不严整改措施

1、造成现浇结构现浇楼板局部超厚、超薄缺陷的原因：

根据《混凝土结构工程施工质量验收规范》(gb50204—2002)，模板工程4.4.2中规定：“梁、板底模标高最大偏差±5mm,表面平整度最大偏差3mm，和砼工程8.3.2中规定：

现浇结构截面尺寸+8，-5mm”。但是在实际施工时，由于以下原因造成现浇结构现浇楼板局部超厚、超薄缺陷的原因：

1）、梁、板底模在安装时标高偏差超过±5mm，在模板检查时，对模板偏差的范围值过大（一般为±10mm）以上要求整改，对模板最大偏差±10mm之内未整改。

2）、模板支撑部分间距过大，板底模下沉或扣件有轻微下滑，造成板厚超厚。

3）、现浇结构砼浇筑施工中，对板面的标高控制不严，楼层砼板面标高有超规范±10mm的现象。表面平整度有超规范8mm的现象.

如同时遇到负级差，就不能满足《混凝土结构工程施工质量验收规范》(gb50204—2002)，砼工程8.3.2中现浇结构截面尺寸+8，-5mm 的规定。4）、现浇结构砼浇筑施工中，操作人员对局部未用水平枋漏震、漏刨的现象，造成砼板面不平和局部标高过高或过低。

2、消除现浇结构现浇楼板局部超厚、超薄及保护层偏厚质量缺陷的防止措施：

作业前对各专业班组进行施工方案、设计施工图、操作工艺等安全技术交底，组织工人进行反复学习，做到人人心中有数，认真熟悉并掌握各专业施工图、操作工艺，来规范工人行为。

1）、梁、板模板在制作、安装严格按设计施工图和施工方案施工。严格按《混凝土结构工程施工质量验收规范》(gb50204—2002)，模板工程4.4.2中规定控制标高和截面尺寸。

2）、梁、板模板的支撑系统：立杆间距、扫地杆、剪刀撑、板底井字架等必须按施工方案搭设。

3）、施工管理人员严格按施工程序进行质量控制，对不合格的模板质量，必须进行整改，至满足施工规范为止。同时各级管理人员做好自己的本职工作，为操作班组提供优质服务，提供标准的轴线、标高基准点或线，为作业创造条件，方便班组施工。

4）、砼浇筑施工中，严格按施工方案进行施工作业，严格按《混凝土结构工程施工质量验收规范》(gb50204—2002)，8.3.2中规定控制好楼层标高和板面平整度，为了保证现浇结构板的厚度，在板砼初凝前，根据设计施工图制作各种不同板厚的检查杆来检查板厚实际

厚度，如有不能满足设计及施工规范要求的，立即召集项目主要人员到现场查找原因，提出整改措施和人员，至满足设计和施工规范为至。

3、现浇楼板局部超厚质量缺陷的处理1）、现浇楼板厚度正偏差超过8mm时，具体处理做法如下：⑴ 将现浇楼板表面的砼渣及砂浆等杂物清理干净。

⑵ 人工用手提砂轮机将现浇楼板超厚的砼打磨到设计及规范允许厚度范围，随时检测板的厚度以满足规范要求即可。

⑶ 人工将磨光的砼表面凿毛，以保证楼面面层施工时与结构板之间能有效结合。

2）、根据规范要求其现浇楼板厚度正偏差在8mm及以下时是符合规范要求，该部分将不作处理。

4、现浇楼板局部超薄质量缺陷的处理1）、现浇板板厚负偏差在5～15mm时，具体处理如下：

⑴ 对浇板板厚负偏差在5～15mm时，按主体结构支模架方案，搭设满堂脚手架，作为板的支撑。⑵ 将楼板板面砼凿毛后充分湿透，采用人工剃打板板面保护层，根据现浇板负偏差的大小，将板面负筋校正并使其保护层厚度满足设计要求，在板面砼浇筑时，刷素水泥浆结合层一道。

⑶ 在素水泥浆结合层面上采用比原现浇板砼强度高一级的微膨胀细石砼填补，内增加16#镀锌钢丝网片。

⑷ 在完成细石混凝土修补后的第二天开始连续关水养护7天，确保新补混凝土能与原结构混凝土能有效结合和不产生开裂等。

2）、现浇板负偏差大于15mm时且超过三点时，具体处理做法如下：

⑴ 将厚度不符合要求的楼板打掉到梁边，梁板相交面的砼凿毛并将钢筋绑扎修复到位后浇水充分湿润并重新按要求支设模板。

⑵ 在剔打混凝土楼板时必须先将未剔打部位的梁板重新进行加固支撑，剔打过程中不得损伤原钢筋；

同时剔打时不得猛打猛敲，防止二次损坏。

⑶ 重新浇筑的混凝土采用比原楼板混凝土高一强度等级的微膨胀混凝土浇筑。浇筑过程中必须确保混凝土的密实度和浇筑后第二天起至少关水养护7天。同时必须保证混凝土接缝处不得发生渗水。

（二）振捣不密实整改措施

1、现象：砼局部酥松，砂浆少碎石多，碎石之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。

2、原因分析：

1）、砼配合比不合理，碎石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少碎石多。

2）、砼搅拌时间短，没有搅拌均匀，砼和易性差，振捣不密实。

3）、未按操作规程浇注砼，下料不当，使碎石集中，造成砼离析。

4）、砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未充分振捣又下料。

5）、模板孔隙未堵好，或模板稳定性不足，振捣砼模板移位，造成严重漏浆。

3、预防措施：

砼配料是严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确（可采用电子自动计量）。砼拌合均匀，颜色一致，其搅拌最短时间符合规范规定。砼自由倾落高度不得超过2m，如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。砼的振捣分层捣固，浇注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；

对细骨料砼拌合物，则不大于其作用半径的1.5倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效半径的1/2.为保证上下砼结合良好，振捣棒插入下层砼5cm,砼振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：砼不再显著下沉，不再出现气泡。浇注砼时，经常观察模板，发现有模板走动，立即停止浇注，并在砼初凝前谢正修整完好。

4、治理方法：

砼有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1:2或1:1.25水泥砂浆修补，如果是大蜂窝，则先将松动的碎石和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿润，再用高一级的细石砼捣实，加强养护。

（三）质量保证措施

修补施工时，由施工员进行旁站监督，并由项目部质检员进行复检。

在以后施工中严格按照施工技术交底要求施工，杜绝再次出现类似质量问题。