PETCDP织物一浴一步法染色
一浴两步法浸染工艺流程
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学习分散／活性染料一浴法生产工艺
学习分散／活性染料一浴法生产工艺聚酯纤维和纤维素纤维混纺织物常采用活性染料和分散染料染色，染色方法一般可以分为：二浴法、一浴两步法、一浴一步法。
一浴法染色主要优势是：缩短染色时间；节约能耗和用水，减少污水；简化染液配制与加料的操作，以及减少由此带来的相关问题。
本文主要对聚酯／纤维素一浴法染色及其所用中性固色活性染料进行综述。
1分散／活性一浴法染色难点1、染色温度分散染料在聚酯纤维中扩散速率很低，所以染色温度高，一般为110～130℃，远高于常用活性染料染色温度，载体染色时，虽然可在100℃左右，这对活性染料来说还是较高的，活性染料染色大部分温度在60～90℃，温度高不仅固色效率低，而且染料直接性降低后难染的深色。
2、染色pH值活性染料大部分是在碱性条件下固色的，而分散染料高温高压染色应在弱酸性介质中进行，载体法染色也是在弱酸性介质中进行。
因大多数分散染料在碱性条件下很容易发生水解或还原破坏，使染料发生色变或退色，而活性染料如在弱酸性条件下固色，不仅固色效率低，而且染料和纤维之间的共价键的断裂速度也快。
3、电解质活性染料浸染时为了提高上染速率和上染百分率，需要加入一定量的中性电解质，特列是在染色温度高和浴比大时，加入量更多。
分散染料是靠分散剂呈悬浮体分散在染液中，分散稳定性随染液中电解质含量的增加而降低，大量的电解质使分散染料颗粒增大，甚至产生沉淀，从而降低其上染率和匀染效果。
4、染料之间或活性染料和分散剂之间的相互作用许多分散染料及分散剂在温度较高的条件下，会与活性染料发生反应，使分散染料和活性染料的固色率均降低，特别容易发生在染色或固色温度较高的情况下，如高温高压法染色。
采用载体法染色时，载体也会与活性染料发生反应。
5、染色牢度由于两种染料不仅上染对应的纤维，还会严重对另一种纤维发生沾色，特别是分散染料对纤维素纤维，例如对棉纤维的沾色，会大大降低其皂洗和摩擦牢度，这也是当前这类混纺织物染色牢度较差的重要原因。
PTT织物前处理染色一浴一步法工艺研究
１ 试 验 材料 及 仪器
试验 材料 为 Ｐ Ｔ机 织 物． 中 ： 纱 １． ｔ ， 纱 １ ． ｔ ； 密 ×纬 密 为 ２６彬 ｌｏ ×２６根／ Ｔ 其 经 ６ ７ｅ 纬 ｘ ６ ７ｅ 经 ｘ ３ Ｏｍ ３ １ｅ ． ０ｒ 染化 药剂有 ： Ｘ ａ Ｔ— Ｄ系列分 散染料 （ 江昱 泰 染 化科 技 有 限公 司 ） 硫 代 硫 酸钠 与 Ｎ Ｏ 分析 纯 ） 浙 ； ａ Ｈ（ ；
染料在碱性条件下的染色色光纯正 ， 得色量高， 部分染料 的得色量甚至 比酸性浴染色条件下的得色量还要 高， 染料 在碱 性浴 中染 色 的提 升力 也非 常好 ， 非 常适合 于碱 性条Ｄ系列 分 散 染 料 对 ｍ 织 物 的常 规 染 色 工 艺 为 ： 料用 量 （ｗ ）； 浴 ｐ ４ ５ １ 浴 比 染 ％ ｏｆ 染 Ｈ值 ． ２； １１ ：０～１５ ． 规染 色工艺 曲线如 图 １ 示 ． ：０ 常 所 前 处理 的工 艺条件要 结合 Ｔ—Ｘ Ｄ系 列染料 的最佳染 色 工艺来 进行 ， 并兼 顾织 物 的前处 理效 果 ， 因此 ，
２ 试 验 工艺 设 计
Ｐ ｒ织 物 的前 处理 染色 一浴一 步法 工 艺 ， 用 耐碱 稳 定 性 好 的 新 型 Ｔ—Ｘ 系列 分散 染 料 （ Ｐ Ｔ 是 Ｄ 原 Ｆ系 列 ） Ｐ’织 物进行 前处 理染 色． 对 ，＇ Ｉ Ｉ Ｔ—Ｘ Ｄ系列 分散染 料在 １０Ｃ４ ｉ ３ ￣ ０ｍｎ染色 条件 下几乎 全 部都 能 耐受 ｐ Ｈ 值为 ｌ ２的碱性 溶 液而不 发生变 色 ， 些染 料甚 至能 耐受浓 度 为 ５ ０ ／ 有 ． Ｌ的 Ｎ Ｏ 溶液 而不发 生水解 变色 ． ｇ ａＨ
去油灵浓度 １５ｇ Ｌ 与染料 同浴 ， ℃始染 ， ． ／ ， ６ ｏ 然后 以 １ ／ ｉ ￣ ｒ ｎ升温至 ｌ０Ｃ， Ｃａ ｌ￣ 并在 ｌ０Ｃ保温染色 ３ ｉ． ｌ￣ ０ｒｎ 与传统二浴法处理 ａ 相 比， 前处理染 色一 步一浴法工艺处理 的 Ｐ １织物的 Ｋ Ｓ值和得色量要更好 ， １＇ ／ 而牢度与二浴法处理的相当．
阳离子染料高压可染聚酯纤维常压染色的研究
图6 染浴 p H 值的上染率的影响
由图6可以看出用分散型阳离子蓝 SD - GSL 和 红 SD - GRL 在 CDP 纤 维 上 染 色 时 , p H 值 控 制 在 4. 5～5. 0比较适宜. 当 p H 较低时 ,由于染液的酸性增 加 ,抑制 CDP 纤维上酸根离子的电离平衡 ,减少了阳 离子染料的上染率 ,当 pH 值过高时 ,引起上染率的
关键词 : 分散型阳离子染料 ; 阳离子可染纤维 ; 分散染料 ; 拼混 ; 染色性能 中图分类号 : TS193. 56 + 1 文献标识码 : B 文章编号 : 1004 - 0439( 2002) 02 - 0049 - 04
S TUD I ES O N D YEIN G HI G H - PRESSURE/ CA TIO NI C D YEABL E POL YES T ER FIB RE A T NO RMAL PRESSURE
目前 ,市场上出现的阳离子染料可染聚酯纤维 , 是通过加入第三 、第四单体采用共聚法得到. 第三单 体 ,如磺酸基作为阳离子的染座 ,使其达到阳离子可 染性. 第四单体聚醚的加入 ,改变了纤维的微观结
构 ,使纤维能在常温 、常压下染色. 但是 ,加入第四单 体后 ,由于其内部微观结构的改变 ,导致强力降低. 在纺丝 、织造过程中 ,难度增加 ,成品率下降 ,热稳定 性变差 [3 ] ,所以在生产上应用很少. 用三组分的阳离 子染料高压可染涤纶 (CDP) 进行常压染色 ,简化染色 过程 ,避免加入第四组分.
图7 拼混染料染色对 K/ S 值的影响
图5 K/ S 与时间的关系
由图5可知 ,CDP 纤维染色温度以1 ℃/ min 升温 至90 ℃时 ,随着温度的增加 , K/ S 值增加显著 . 90 ℃ 以后 ,以0. 25 ℃/ min 继续染色 , K/ S 值仍增加明显 , 100 ℃保温30min , K/ S 值增加的幅度平缓. 根据温度 、 保温时间与上染率的关系和升温速率与 K/ S 值的 关系 ,CDP 纤维在升温染色时 ,入染温度80～85 ℃,并 可以在100 ℃延长保温时间来提高染料的上染率. 2. 1. 4 染浴的 p H 值
高效短流程染色：涤／棉一浴一步法染色工艺
高效短流程染色：涤／棉一浴一步法染色工艺针对传统涤／棉针织物染色生产流程长、用水量大、能耗高等问题，本文采用阳离子改性技术对涤／棉织物进行阳离子改性，然后采用分散／活性一浴一步法染色，其布面效果良好，水洗牢度达到4缎，汗渍牢度达到3～4 级以上，千磨擦牢度4～5级，湿磨擦牢度3级以上，唯日晒牢度仅2.5级，同时其针对大肠杆菌、金黄色葡萄球菌、白色念珠菌的抑菌率分别达到99.72;、96.4%、96.2%，此外该工艺具有显著的节水、节时及降低废水色度、电解质含量的效果。
作者：常州旭荣针织印染有限公司左凯杰张国成王存山传统的涤／棉针织物染色多采用两浴两步法，即前处理后先染涤纶、还原洗，再套染棉、皂洗，生产品质较稳定，但存在生产流程长、用水量大、能耗高等问题，因此为了推动印染行业的节能减排，针对涤／棉针织物染色开发出了多种短流程工艺。
选用耐电解质分散染料与中性活性染料对涤／棉织物进行一浴一步法染色，工艺时间大大缩短，牢度与两浴法相同，但两种染料均需做特别筛选；选用碱性分散染料与一浴多功能助剂，将前处理与染涤同浴进行，之后单独套棉、皂洗，减少了前处理过程，牢度也可满足要求；也有人采用先染涤，然后精练，再套染棉、皂洗的工艺，可以省去还原洗过程，缩短生产时间。
与上述工艺不同，我司利用阳离子改性技术对涤／棉混纺织物中的棉组分进行阳离子改性，然后采用分散／活性染料一浴一步法染色工艺染色，之后用还原皂洗剂皂洗，开发出一套高效短流程染色工艺，具体如下。
01试验1.1材料及仪器材料涤／棉混纺单面布(比例40/60)，其中纱线规格为26S，面料克质量l80g/m2。
染料：分散黄Yellow Brown HXF、分散黄Golder Yellow HFW-3R，分散黄Yellow HFW-6G；分散红RedKBSE、分散蓝Blue CBN；分散翠兰T/QBlueS-BG；活性黄Ye110W3RFH/C、活性红Red3BFH/C；活性红RedD2B、活性蓝BlueBRF；活性翠兰TurquoiseBlue ST-G：阳离子改性剂剂DVR-100。
织物煮、漂、染一浴法
织物煮、漂、染一浴法染色资料 2009-06-01 20:39:11 阅读16 评论0 字号：大中小织物煮、漂、染一浴法众所周知，棉纱（布）染色时，棉纤维中有6-10%左右的油蜡、果胶、棉籽壳等杂质需在染色前处理时去除，即传统的练漂工艺。
随着科学技术的不断的进步，染料性能的提高及印染助剂的不断完善，能否采用煮、漂、染一浴法染色是印染工作者的一个新课题，为此我工厂经过多次反复论证，试样取得了较大的突破，并投入了批量生产。
现已生产筒子纱染色（棉）及棉针织布染色100多吨，各项牢度指标及布面效果都达到了预定的效果。
煮、漂、染三步法，稳妥，重演性好，但工艺流程长，效率低，能耗高，且常见的疵病，如皱条、折痕、擦伤、破损、斑渍、白度不匀、泛黄、色花、色渍等都与前处理以及染色工艺较长有关。
因此国外印染工作者都在寻找一种能缩短工艺流程简化设备，降低能耗，保证质量的办法。
即煮、漂、染一浴法该方法的最大优点就在于：（1）产品质量可达到或超过国标。
（2）流程短，效率高。
（3）节约能源，效率高，符合环保要求。
（4）提高了成品率，不易造成色花，符样率高。
试用常规工艺的煮练、漂白、染色时的用量和流程后，除漂染时间过长外，纱线和针织物的质量根本不能保证，严重地造成染色色花、色渍、皱条、以及强力低于原坯布强力的临界点。
因此，我们必须打破常规的思维思路，选样合理的工艺进行针织物的煮、漂、染一浴法。
1 实验与分析1.1 常规工艺处方与工艺条件1.1.1煮漂：针织物一般不含浆料或含少量浆料，我们常规工艺采用煮漂一浴法：H2O2(27.5%) 6g/L稳定剂 2g/L烧碱 2g/L煮练剂 1g/LPH值 10.5—11温度 100℃时间 50min浴比 1：10～20(因设备不同而异,以便顺利行机)升温速率 2℃/min1.1.2 染色的工艺处方及工艺条件M型活性染料 X%食盐 5～60g/L平平加O 0.5g/L纯碱 5～40g/L浴比 1：12温度 60℃时间 2h1.1.3 皂洗皂洗的目的是去除织物表面的浮色，使织物的各项牢度达到国标和顾客要求。
一种前处理与染色一浴的织物染色工艺[发明专利]
![一种前处理与染色一浴的织物染色工艺[发明专利]](https://img.taocdn.com/s3/m/89af043626fff705cd170a71.png)
专利名称：一种前处理与染色一浴的织物染色工艺专利类型：发明专利
发明人：江清照
申请号：CN201810637964.5
申请日：20180620
公开号：CN108930178A
公开日：
20181204
专利内容由知识产权出版社提供
摘要：一种前处理与染色一浴的织物染色工艺，包括如下步骤：(1)、前处理与染色一浴：进布，加水，加冰醋酸、分散剂、渗透剂，升温至75‑85℃，加入高温匀染剂，保温反应15‑25min，加入染料，接着升温至105‑115℃，加入烧碱、双氧水，保温反应5‑15min，然后升温至130‑140℃，保温反应35‑45min，最后以降温至65‑75℃，排液；(2)、后处理：加水，加的碱性还原清洗剂、
0.8‑1.2g/L的冰醋酸升温至75‑85℃，清洗15‑25min，排液，重新加水，并加入液蜡，处理
10‑20min，将前处理与染色合并，采用同一浴比，缩短了工艺流程，减少了资源的浪费，符合生态染色的发展趋势。
申请人：福建石狮晨光化纤染织有限公司
地址：362000 福建省泉州市石狮市锦尚镇深埕村污控区17号
国籍：CN
代理机构：泉州君典专利代理事务所(普通合伙)
代理人：陈德阳
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涤纶针织物碱减量和染色一浴一步法工艺
涤纶针织物碱减量和染色一浴一步法工艺发布时间：2021-05-19T15:10:03.227Z 来源：《基层建设》2020年第35期作者：圣光[导读] 摘要：为解决常规涤纶织物染整加工需要碱减量、染色、还原清洗、水洗分步分浴进行所带来的耗时耗能等问题,使用耐碱分散染料,采用“碱减量和染色一浴一步法”工艺对涤纶针织物进行染整加工。
杭州卓达染整有限公司摘要：为解决常规涤纶织物染整加工需要碱减量、染色、还原清洗、水洗分步分浴进行所带来的耗时耗能等问题,使用耐碱分散染料,采用“碱减量和染色一浴一步法”工艺对涤纶针织物进行染整加工。
分别探讨一浴一步法工艺中烧碱质量浓度、温度、时间对涤纶针织物性能的影响,得到最优工艺:处理温度为130℃,保温时间为50min,烧碱质量浓度为10g/L。
结果表明:使用相同的染料、助剂及烧碱量对涤纶针织物处理,采用一浴一步法工艺得到织物的染色深度值比常规工艺处理得到的织物大,增深10%左右,若要达到相同的颜色,一浴一步法工艺可有效节省染料的用量;采用一浴一步法得到的染色涤纶针织物能达到免还原清洗的效果,染色产品色光稳定,色牢度优异。
关键词：涤纶针织物;耐碱分散染料;涤纶染色;碱减量;一浴一步法;染色性能涤纶特有的结构和分子链的排列方式使得涤纶织物存在吸湿困难、触感差、手感硬等缺点,服用性能不像天然纤维那么优异。
为了使涤纶织物具有良好的垂悬性、蓬松度和柔软度以及较好的吸湿性和透气性,通常需先对涤纶织物进行碱减量处理。
传统的分散染料结构中通常含有—HNCO—、—CN、—OCO—等基团,这些基团会在高温且有碱的条件下水解导致染料性能如色光、上染百分率等的变化。
为了使其获得良好的手感,避免染色后再进行碱减量处理对已经上染到涤纶上的染料分子造成破坏,传统染色方法采用先碱减量再染色的工艺路线。
本文使用高耐碱分散染料进行涤纶织物的染色和碱减量一浴处理。
由于高温条件下析出的涤纶低聚物在碱性染浴中具有较好的分散性,染色结束后织物可不进行还原清洗,染色设备也不必因涤纶低聚物的不断黏附和积累而需要定期停机清洗。
混纺织物一浴一步法染色新进展探析
为 ｌ ：８～ １，Ｐ ６～ ７ ０ Ｈ＝ ，在 ４ Ｏ～ ５ ℃下加 Ｏ
Ｃ 型染料是中性热固型活性染料 ，可在 Ｎ 中性、７ ～ １０ Ｏ ０ ℃的条件下上染棉纤维并形成 化学键而固色 。而 Ａ Ｑ型分散染料也适合于在
步法 染色 新工 艺 归纳如 下 。
高等优点。但采用一浴一步法染混纺织物，用
于两种纤维染色的染料、助剂 、工艺条件等不
应相互 抵触 。 相互之 间应 没有 明显 的不利 影 响 ，
染 品的染色牢度 、鲜艳度、色光等必须符合质
量要求。由于适合这种方法的染料类别有 限，
１１ ． 新型活性——分散染料一浴一步法染色
按常规浸染法染色工艺 ，目前多采用 Ｂ Ｆ 型、Ｍ 型、ＭＢ 型等活性染料在 ３ ～ ４ ℃中 ０ Ｏ 性下染色 ，０～ ７ ￣碱性下固色的工艺对涤棉 ６ ０ Ｃ 混纺织物中的棉进行染色，而分散染料染涤纶
其应用还不普遍 。 目 前，随着新型染料 、新型
助剂品种的不断开发及应用，国内在一浴一步 法染色工艺技术方面出现 了一些新的进展，应
交织针织物和毛涤混纺织物、毛腈 混纺织物 一浴一步 法染 色作综合 评述 、探析 ． 关键词 ：染 色；混 纺织物；一浴一步法：新型染料；助剂
中图分类号：Ｔ １０ ６ ６ Ｓ ９ ．４ 文献标识码 ：ｃ 文章编号 ：１７ － ７ １（０ ６ ２ ０ ０ －４ ６ １ ９５ ２ ０ ）０ － ０ ８ ０
浴一步法染色开发生产的新型染料。还原聚酯
染料属特殊的还原聚酯缩合物， 在染色过程中，
１ ℃ ／ ｉ 的升温速度升至 １０ 保温 ２ ～ ． ５ ｍｎ ３ ℃， Ｏ ３ Ｏ分钟 ，之后 以 ３ ／ｍ ｎ的降温速度 降至 ℃ ｉ
PET与CDP交织物一浴一步法低浴比染色
PET／CDP交织物的染整工艺
PET／CDP交织物的染整工艺
吴岚
【期刊名称】《丝绸》
【年(卷),期】1999(000)008
【摘要】对ＰＥＴ／ＣＤＰ交织物的碱减量，染色工艺条件进行了分析和试验，结果表明，ＰＥＴ／ＣＤＰ交织物的碱减量工艺以不加促进剂为好，染色时应选用分散型阳离子染料并添加添适量元明粉，ｐＨ值以４～５．５为宜。
【总页数】2页(P22-23)
【作者】吴岚
【作者单位】杭州丝绸印染联合厂
【正文语种】中文
【中图分类】TS193.846
【相关文献】
1.锦纶包氨纶与涤棉混纺纱交织物染整工艺研究 [J], 闫英山
2.PET/CDP织物染整工艺探讨与产品开发 [J], 贺良震
3.PET/CDP嵌条织物染整工艺探讨 [J], 叶雅君
4.PET纤维/CDP纤维交织物染色 [J], 黄运海
5.PET/CDP交织物抗凝聚匀染剂TF-207A的应用 [J], 金鲜花;徐璀;余培泽;王敏霞因版权原因，仅展示原文概要，查看原文内容请购买。
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PET/CDP织物一浴一步法染色作者：梁娟， 朱亚伟， 彭桃芝， LIANG Juan， ZHU Ya-wei， PENG Tao-zhi作者单位：梁娟,彭桃芝,LIANG Juan,PENG Tao-zhi(苏州大学纺织与服装工程学院,江苏,苏州,215021)， 朱亚伟,ZHU Ya-wei(苏州大学纺织与服装工程学院,江苏,苏州,215021;苏州大学现代丝绸国家工程实验室,江苏,苏州,215123)刊名：印染英文刊名：DYEING AND FINISHING年，卷(期)：2010，36(8)被引用次数：0次1.葛军力PET/CDP交织物一浴一步法染色[期刊论文]-印染 2002(1)2.徐璀.余培泽.金妙英.金鲜花PET/CDP交织物的染整加工[期刊论文]-印染 2004(19)3.黄运海PET纤维/CDP纤维交织物染色[期刊论文]-染整技术 2000(5)4.左凯杰.霍瑞亭.宋振宇.綦春芝改性涤纶与腈纶同浴染色性能初探[期刊论文]-针织工业 2007(10)5.金鲜花.徐璀.余培泽.王敏霞PET/CDP交织物抗凝聚匀染剂TF-207A的应用[期刊论文]-印染助剂 2006(1)6.于鲁晋.周强.黄中权.朱亚伟锦纶染色匀染剂的匀染性[期刊论文]-印染助剂 2008(7)7.汪小勇.王爱兵涤纶高温分散匀染剂研究进展 2003(5)8.马正升.宋心远染色助剂对高温下分散染料的增溶作用研究[期刊论文]-丝绸 2000(7)1.期刊论文孟春丽.曹毅.吕英智.陈水林.MENG Chun-li.CAO Yi.LV Ying-zhi.CHEN Shui-lin分散染料微胶囊染色-印染2009,35(20)研究了分散染料微胶囊染色工艺中各因素对染色效果的影响,并考察了分散染料微胶囊染色废水回用的效果.结果表明,分散染料微胶囊的释放速率与温度有关,其最佳染色温度为130 ℃;分散染料微胶囊颗粒大小对染料缓释性能的影响较大,可通过添加少量扩散剂等方式来提高染料的释放速率;分散染料微胶囊无助剂免水洗染色工艺能达到传统分散染料染色工艺的染色效果,其染色残液的色度、COD和BOD值都比常规分散染料染色工艺低得多,可回用于染色、前处理和后整理工序.2.会议论文陈水林分散染料的无助剂免水洗染色2006介绍了一种由5项发明技术(其中3项授权,2项在申请中)构成的零排放染色技术,即分散染料的无助剂免水洗染色技术。
基于微胶囊的缓释和隔离性能,以及分散染料的微小溶解度,先把纯的分散染料微胶囊化,再于普通的高温染色机中进行无助剂染色,微胶囊染料则被置于连接在染色机上的特种辅助设备中。
在染色条件下,130℃,水的界面张力很低,能顺利通过半透膜性质的胶囊壁,并溶解一小部分分散染料形成饱和溶液。
溶解的单分子染料通过囊壁扩散进入染浴并循环地进入染缸对涤纶吸附并上染。
染色结束后切断染料供应,在染色温度下继续处理织物10~20min,使绝大部分吸附的染料进入纤维,织物不经任何后水洗即可出缸、烘干。
残余染浴经冷却、过滤即呈无色,被再利用于织物前处理,实现"零排放"无污染之目的。
3.期刊论文黄利利.徐小茗.钟毅.罗艳.HUANG Li-li.XU Xiao-ming.ZHONG Yi.LUO Yan分散染料微胶囊染色动力学-染料与染色2008,45(6)为了探索分散染料微胶囊在涤纶无助荆高温高压染色过程中的动力学行为,文中采用分散染料微胶囊、纯分散染料和商品分散染料,通过薄膜卷层法测定染料的扩散系数及扩散速率;通过建立染色动力学模型,研究分散染料微胶囊在涤纶无助剂高温高压染色的染色速率常数、平衡上染量及半染时间.结果表明:对染料进行微胶囊化并没有改变分散染料的扩散系数、扩散速率,但改变了染色速率常数及半染时间.4.学位论文冯继红分散染料微胶囊的制备及HT无助剂染色2004本实验以纯分散染料为芯材，蜜胺—甲醛预聚体为壁材，用原位聚合法合成分散染料微胶囊，利用分散染料微胶囊优良的耐热性及缓释性，使用现有的HTHP染色设备，对涤纶织物进行无助剂染色，染色物色度均匀，色牢度好，染色织物仅经冷水洗和皂洗即可，无需还原净洗，染色后废水只需经过简单的沉淀和过滤便可直接回收利用或排放，不会对环境造成污染，是一种环境友好型的染色工艺。
本文讨论了系统调节剂MS的用量对偶氮型和蒽醌型不同结构分散染料胶囊化的影响，并用PE—7型热分析系统对其进行热失重（TG）分析。
采用行星球磨机把纯染料磨细，用原位聚合法分别对蒽醌型和偶氮型分散染料用三羟甲基三聚氰胺和六羟甲基三聚氰胺进行双层造壁，对分散染料进行胶囊化，用LS13320激光粒度仪测量染料微胶囊的粒径大小及其分布情况，借助光学显微镜和扫描电子显微镜观察染料微胶囊的外部形状。
偶氮型分散橙30的亲水性大于蒽醌型分散蓝56，因此偶氮型分散染料分散较容易，蒽醌型分散染料分散较难，前者比后者乳化时所用MS量少。
壁材和微胶囊在200℃之前没有剧烈的失重现象，证明分散染料微胶囊在HTHP染色条件下不会熔融或破裂，具有热稳定性。
用合成好的分散染料微胶囊进行HTHP无助剂染色，用SF600测色配色仪测定染色后布样的K/S值。
讨论微胶囊粒径、染色浴比、温度和时间对染色的影响，并与传统染色工艺进行比较，分析不同染色温度、时间的K/S值。
当平均粒径在5～30μm范围内，不同平均粒径的同种分散染料微胶囊对织物进行高温高压染色，所得的K/S值几乎一样；大小粒径的分散染料微胶囊混合染色K/S值几乎不受影响。
染色浴比在1：20～1：50时都可获的满意的染色效果。
浴比1：60时得色较浅。
与传统分散染料一样，在常规高温高压染色温度120～130℃染色时，60min就可完成染色。
本文用分散橙30、分散红60和分散蓝56作为拼色基本色，并制成微胶囊。
用752N型紫外可见光光度计绘出所用基本色分散染料的丙酮和二甲苯标准吸收曲线，用索氏提取器和752N型紫外可见光光度计测量染料微胶囊中染料的利用率，用二甲苯对布样进行剥色绘出不同分散染料微胶囊的上染率曲线——上染速率曲线和上染温度曲线，作为拼色的依据。
由于微胶囊的缓释性，分散染料微小的水溶性，染浴中仅含有浓度极低且饱和的单分子染料，从而保证了染色的匀染性，而且纤维表面的浮色染料仅为单分子吸附层，因此，染色后水洗容易，染色色牢度与传统分散染料染色的色牢度相当或略高，无需还原净洗。
的反射率曲线和K/S曲线几乎完全重叠，说明两者的色相也是一致的。
5.会议论文陈金海.张震杰.鲁雪燕.林春绵.潘志彦超临界二氧化碳中混合分散染料对涤纶织物的染色研究2008 本文在自行研制的超临界CO2染色装置上采用混合分散染料(分散蓝366和分散红343)对涤纶织物进行染色研究.实验结果表明,混合染料的总上染量和其中的单种染料上染量均随温度和压力的升高而增大;混合染料总上染量大于相同条件下分散染料单独染色时的上染量,混合染料中的单种染料上染量小于其单独染色时的上染量;在混合染料染色过程中,两种染料对涤纶织物染色具有选择性和竞争性;染色涤纶织物的耐水洗色牢度和耐摩擦色牢度能达到合成纤维丝织物国家标准的一级品标准.6.会议论文宋心远.沈煜如分散染料染色新工艺及理论2000较系统地介绍了近年来出现的两种分散染料染色新工艺及其理论，即超临界二氧化碳流体染色和助剂增溶染色。
对这两种染色工艺的优缺点作了深入分析，并介绍了作者利用自己研制的专用助剂，用分散染料染羊毛纤维，证实了这种新工艺的可行性，开拓了羊毛染色的另一种途径，具有理论和衫价值。
7.期刊论文高晓红.GAO Xiao-hong氨纶分散染料染色工艺研究-南通大学学报（自然科学版）2005,4(1)文章选用了几种不同结构类型的分散染料对氨纶的染色性能进行研究,探讨了分散染料结构与氨纶染色的上染百分率的关系,系统研究了影响分散染料染氨纶的主要工艺参数(温度、时间、pH值),以及这些工艺参数对氨纶的断裂强力和弹性回复率的影响.研究表明 ,氨纶纤维用分散染料染色,偶氮苯类和含有- OH,- NH2等极性基团且分子较大的蒽醌类的分散染料,染色性能较好,上染率达 80 %以上.染色工艺条件为: 90～ 95 ℃, pH值 4～ 6,染色40～ 60min.8.期刊论文胡玲玲.蒋云峰.周萌.HU Ling-ling.JIANG Yun-feng.ZHOU Meng PTT织物分散染料碱性染色-印染2009,35(20)分别在酸性浴和碱性浴中用PF系列分散染料对PTT织物进行染色,探讨了染浴pH值对PTT织物分散染料染色性能的影响.结果表明,在pH值4.5～12范围内,PF系列分散染料的最大吸收波长和PTT染色织物的K/S值变化不大,碱性浴染色与酸性浴染色效果相当;织物失重率为2%左右,断裂强力损失不超过4%.PF系列分散染料对PTT织物染色的优化工艺条件为:室温加料,以3～4℃/min升温至70℃再以0.5～1 ℃/min升温至110 ℃,保温染色20～40 min.该工艺下,染料在碱性浴中的提升力良好,耐水洗色牢度和耐摩擦色牢度均达到4～5级.9.学位论文纪俊玲分散染料微胶囊制备及应用研究2007近年来，由于工业的迅猛发展和人口膨胀，水的消耗急剧增加。
众所周知，纺织工业中印染生产工序产生大量的染色废水对水质和环境造成严重的危害。
纺织行业面临的主要挑战是：不增加成本，保证产品质量，同时解决环境问题。
本论文以纯分散染料为芯材和蜜胺预聚体为壁材采用原位聚合法制备分散染料微胶囊，借助差热分析(DSC)、扫描电镜(SEM)、粒径分布仪表征分散染料微胶囊的外观特征、耐热性能、平均粒径及粒径分布；采用微胶囊技术对涤纶和尼龙进行分散染料清洁染色研究。
采用分散染料微胶囊对锦纶织物进行无助剂染色；利用不同颜色的分散染料微胶囊对超细涤纶织物进行无助剂染色，探索染色废水经简单过滤后循环用于织物煮练和染色的可能性。
通过测色配色仪评价织物色泽和染色均匀性；利用制备的微胶囊分散红60、微胶囊分散黄54和微胶囊分散蓝56对聚酯膜进行动力学研究。
主要结果归纳如下：(1)以纯分散染料为芯材，蜜胺预聚体为壁材利用原位聚合法制备微胶囊。
研究制备微胶囊影响因素：芯壁比、剪切速率、溶液pH值、乳化剂用量和壁材滴加时间。
制备分散染料微胶囊最佳剪切速率为不低于10000min<'-1>，溶液的pH值宜为3-4，壁材滴加时间不低于2.5小时，乳化剂用量为(2-3)％。
(2)实验以1：1芯壁比的C.I.分散蓝56微胶囊为对象，通过分散染料微胶囊对锦纶染色研究发现，分散染料微胶囊宜在较高温度下才能达到商品染料的色深，如在100℃下，分散染料微胶囊不仅可以提高锦纶染色的高温匀染性、移染性，而且微胶囊染色对pH值依存性较小，分散染料微胶囊完全可以替代商品染料对锦纶进行均匀染色，且分散染料微胶囊染色无需添加助剂，其染色后废水经简单处理，可实现循环再染色。