中厚板生产中常见缺陷的类型及预防
中厚板分层缺陷分析
中厚板分层缺陷分析近来老有人打电话来，问“什么是钢板的分层（夹层）”，敬请大家看博文《中厚板质量工程师手稿》：分层是钢板（坯）断面出现局部的缝隙，使钢板断面形成局部层状，是钢材中的一种致命性缺陷，钢板不得有分层，见图1。
分层亦称夹层、离层，是钢材的内部缺陷。
钢锭内的气泡、大块的非金属夹杂物、未完全切除的残余缩孔或发生折叠,均可能引起钢材的分层，而不太合理的轧制压下规程又可能使分层加剧。
图1 钢板分层图2 厚板局部分层图3 焊接后钢板分层图4 加工后发现分层根据产生原因的不同，分层所表现的部位形态也不同，有的隐藏在钢材内部，内表面与钢材表面平行或基本平行；也有的延伸到钢材表面,又在钢材表面形成沟纹状的表面缺陷。
概括起来有2种形式：第1种为开口型分层。
这种分层缺陷在钢材的断口上宏观就可发现，一般在钢厂和制造厂里基本上能被复检出来。
第2种为封闭型分层。
这种分层缺陷在钢材的断口中看不到，在制造厂内如果不进行逐张钢板100%超声波探伤，亦难以发现，它是一种处于钢板内部的封闭型分层。
这种分层缺陷从冶炼厂带到制造厂，最后被加工制造成产品出厂。
分层缺陷的存在使分层区钢板承受载荷的有效厚度减少，降低了与分层同方向受载的承载能力。
分层缺陷的边线形状尖锐，对应力作用非常敏感，会引起严重的应力集中。
在运行过程中若有反复的加载、卸载、升温、降温，就会在应力集中区形成很大的交变应力,以致造成应力疲劳。
一、开口型分层某厂生产的板材分层是开口型分层，见图1钢板分层。
从钢板的表面就可以分辨出来。
不需要做实验，图1是某钢厂发运到中南某大型物流企业的板材照片，属于钢厂漏检产品，经销商提出质量异议后，钢厂直接报废了，经销商按废钢价销售给废钢企业使用。
1、分层形貌见图1。
资料显示与钢种关系不大。
2、分层原因分析图5是正常的铸坯凝固过程纵向断面示意图。
图5 正常情况下铸坯凝固过程纵向断面示意图图6 异常情况下铸坯凝固过程纵向断面示意图从图6可以看见，A、B两点造成铸坯搭桥，在C点形成缩孔，产生中心线裂纹或中心疏松，轧制后可能出现分层缺陷。
中厚板生产中常见缺陷的类型及预防
中厚板生产中常见缺陷的类型及预防标准化文件发布号：（9312-EUATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-中厚板生产中常见缺陷的类型及预防中厚钢板是国民经济发展所依赖的重要材料，广泛用于高层建筑、桥梁、锅炉、容器、石油化工、工程机械、管线及国防建设等各个方面，中厚钢板的品种繁多，使用温度区域较广（-200℃~600℃），使用环境复杂，（耐候性、耐蚀性），使用要求高（强韧性、焊接性）。
目前,我国中厚板生产厚度为4～250mm, 宽度可达4000mm, 最长可达27m。
在品种方面, 已能生产难度比较大的装甲、船身、不锈、高压锅炉容器、桥梁等专用中厚板。
但是, 高档次板仍然比较少,专用板只占20%多一点, 大多数厂以生产大路货普碳板为主, 产量占70%～80%。
由于大部分企业炼钢缺少炉外精炼手段, 钢质纯净度差, 钢板夹杂、分层现象有时较为突出, 在轧制生产中, 钢板表面铁皮多, 麻点面积大且深, 修磨量大, 严重影响了钢板品种与质量的发展。
另外国产中厚板尺寸偏差、表面质量、力学性能也存在很多问题，只是大多数厂生产以普碳钢为主，钢板质量问题还未完全暴露出来。
（中厚板市场）随着国民经济的发展, 各行各业对中厚板品种、规格、尺寸精度、内外部质量及性能提出了日益增高的要求。
所以中厚钢板不仅要有好的机械性能，还要求有优良的表面质量和内部质量。
目前，国内中厚板存在的主要质量问题有：(1) 产品质量不能满足国际标准, 国际标准要求产品表面无缺陷且无修磨痕迹, 厚度公差带较国内标准减少50%, 不平度长度测量单位增加一倍, 产品全部双定尺交货。
国内中厚板双定尺率只有65%左右。
(2) 产品品种单一, 不能满足国内和国际市场需求, 有订单不能接受。
大部分企业只生产普碳和低合金钢中的A、B级钢，C、D级不能保证性能。
(3) 钢板外观质量差，如断面有兰边, 锯齿、撕裂、错牙等缺陷，表面有划伤、铁皮、油污、麻点等缺陷，厚度偏差大、宽度大小头差大、对角线差值大等非矩形缺陷。
中板产品常见缺陷、产生原因及判定
相关标准要求。
13、网纹
【定义与特征】 网纹是钢板表面上呈现蜘蛛网状的网络。一般呈周期 性
分布。 【原因分析】 轧辊质量不良、冷却不当，造成辊面龟裂所致。 【鉴别与判定】 高度不超出有关标准的网纹允许存在，超过时必须修磨，
可见的粗糙纤维状，显微镜下可看到晶界被氧化。 【原因分析】 坯料加热温度过高或在高温区保温时间过长。 坯料装炉位置不当，有偏烧现象。 钢中含硫量较高时容易产生过烧。 【鉴别与判定】 过烧缺陷不允许存在，局部过烧应切除，其余钢板改尺
或降级。
5、压入氧化铁皮
【定义与特征】 钢板表面压入的氧化铁皮可分为一次氧化铁皮和二次氧化铁皮。钢板表面压入
9、瓢 曲
【定义与特征】 钢板在纵横方向同时出现同一方向的弯曲。严重者呈船形或
锅底形。 【原因分析】 板坯加热温度不均、终轧温度过低、钢板两面冷却条件不一
致，局部急冷等。 最后一道次的压下量过小。 钢板两侧有浪，经矫直后易产生瓢曲。 矫直不当或在辊道上长时间放置。
【鉴别与判定】 测量平直度时，把钢板放在平台上，将米尺放在钢板上，
6、压坑
【定义与特征】 钢板表面有不同形状的大小凹坑 【原因分析】 外物掉在板面上，轧后脱落，在板面上出现凹坑。 钢板在精整、吊运、堆垛过程中与外物碰压造成压坑。 【鉴别与判定】 压痕允许修磨，但修磨深度不得超过相关标准的规定。
7、折 叠
【定义与特征】 钢板表面有局部折合的双层金属。外形与裂纹相似，从折迭的横界面观察，
10、划痕（划伤）
【定义与特征】 钢板表面有低于轧制面的沟痕，连续或断续地分布于钢板的全长或局
部。高温下形成的划痕有薄层氧化铁皮，常温时形成的划痕则呈现金属光泽 或灰白色。
中厚板精整区常见的质量问题及预防措施
四、结语 在公路建设中，土壤成分的比例问题，造成了土壤结构的板 结问题，而这些指标，对整体的数土粒比重应用等，都会造成较 大的社会责任问题。而土粒比重值得测定使用，对于准确的使用 程度，以及土壤的指标有效控制等，都会造成极大的施工影响。 因此在实际的施工 过程中，需要根据工程的性质，对土壤的比重 进行严格的检测，并依照特殊的土壤结构，实现对水坝土样，以 及可溶性盐在胶体有机质土壤含量方面的应用，同时结合土粒比 重的实际影响来确保对整体比重实际检测方面的安全生产应用。 参考文献： ［１］ 谢笑笑 ， 胡涛 ． 浅析比重瓶法实测土粒比重 ［Ｊ］． 浙江水利科 技 ，２００７，（５）：４１－４２． ［２］ 段立莉 ． 土的比重试验 ［Ｊ］． 山西建筑 ，２０１５，４１（５）：５８－５９． ［３］ 魏让鹏 ． 多项式拟合曲线在土粒比重试验中的应用 ［Ｊ］． 西北 水电 ，２０１３，（２）：７０－７１． ［４］ 赵春梅 ． 土粒比重试验方法主要技术应用和控制 ［Ｊ］． 城市建 设理论研究（电子版），２０１３，（１９）． ［５］ 卢 丹 ． 用 Ｅｘｃｅｌ 计 算 校 正 比 重 瓶 ［Ｊ］． 西 部 探 矿 工 程 ，２００５，１７（１２）：１４５－１４６． ［６］ 刘 宇 ， 王 辉 ． 土 粒 密 度 测 定 误 差 分 析 ［Ｊ］． 岩 土 工 程 界 ，２００２，（７）：５８－５９．
经验比重 ２．７１ ２．７０ ２．７０ ２．７１ ２．７２ ２．７２ ２．７２ ２．７２ ２．７１ ２．７２ ２．７２
误差 ０．００ ０．００ ０．００ ０．３７ ０．３７ ０．００ ０．００ ０．３７ －０．３７ ０．００ －０．３７
中厚板生产中常见缺陷的类型及预防
中厚板生产中常见缺陷的类型及预防中厚钢板是国民经济发展所依赖的重要材料，广泛用于高层建筑、桥梁、锅炉、容器、石油化工、工程机械、管线及国防建设等各个方面，中厚钢板的品种繁多，使用温度区域较广（-200℃~600℃），使用环境复杂，（耐候性、耐蚀性），使用要求高（强韧性、焊接性）。
目前,我国中厚板生产厚度为4～250mm, 宽度可达4000mm, 最长可达27m。
在品种方面, 已能生产难度比较大的装甲、船身、不锈、高压锅炉容器、桥梁等专用中厚板。
但是, 高档次板仍然比较少,专用板只占20%多一点, 大多数厂以生产大路货普碳板为主, 产量占70%～80%。
由于大部分企业炼钢缺少炉外精炼手段, 钢质纯净度差, 钢板夹杂、分层现象有时较为突出, 在轧制生产中, 钢板表面铁皮多, 麻点面积大且深, 修磨量大, 严重影响了钢板品种与质量的发展。
另外国产中厚板尺寸偏差、表面质量、力学性能也存在很多问题，只是大多数厂生产以普碳钢为主，钢板质量问题还未完全暴露出来。
（中厚板市场）随着国民经济的发展, 各行各业对中厚板品种、规格、尺寸精度、内外部质量及性能提出了日益增高的要求。
所以中厚钢板不仅要有好的机械性能，还要求有优良的表面质量和内部质量。
目前，国内中厚板存在的主要质量问题有：(1) 产品质量不能满足国际标准, 国际标准要求产品表面无缺陷且无修磨痕迹, 厚度公差带较国内标准减少50%, 不平度长度测量单位增加一倍, 产品全部双定尺交货。
国内中厚板双定尺率只有65%左右。
(2) 产品品种单一, 不能满足国内和国际市场需求, 有订单不能接受。
大部分企业只生产普碳和低合金钢中的A、B级钢，C、D级不能保证性能。
(3) 钢板外观质量差，如断面有兰边, 锯齿、撕裂、错牙等缺陷，表面有划伤、铁皮、油污、麻点等缺陷，厚度偏差大、宽度大小头差大、对角线差值大等非矩形缺陷。
国内外中厚板外观质量对照表(4) 机械性能一次检验合格率低，,性能商检不合格率大。
中厚板表面缺陷分析与预防
中厚板表面缺陷分析与预防摘要：分析柳钢中厚板生产过程中表面缺陷产生的主要原因，并介绍相应的预防措施，减少表面缺陷的产生，提高钢板的表面质量。
关键词：中厚板；表面缺陷；麻点；表面划伤；压痕1.前言随着客户对钢板表面质量提出了越来越高的要求，柳钢中厚板2800mm产线这几年以来面临着越来越突出的表面质量问题，因表面质量问题导致客户满意度逐渐下降，产生的质量异议也有所增加，柳钢中厚板的品牌影响力也必然受到不利的影响。
钢板因表面质量缺陷而回剪、改判等越来越多，造成生产指标的下降、生产成本的增加，给降成本工作带来了极大的困难。
因此柳钢中板厂不断致力于表面质量问题的攻关，总结出了一些经验。
本文总结了造成中厚板表面缺陷问题的主要原因，并提出相应的预防措施。
2.中厚板表面缺陷及成因2.1麻点在生产过程中由于氧化铁皮未能除干净而压入钢板表面，导致钢板表面出现局部的或者连续的片状粗糙面，并分布为形状不一、大小不同的凹坑即为麻点，麻点可分为黑面麻点和亮面麻点，上表面麻点和下表面麻点[1]。
根据麻点形成的先后顺序可分：一次氧化铁皮压入、二次氧化铁皮压入、三次氧化铁皮压入造成麻点。
麻点的产生有以下几个原因造成：（1）加热温度过高、加热时间过长；（2）停轧时间过长，加热炉出口钢坯表面氧化铁皮过厚，除磷箱难以除尽；（3）高压水压力不足或喷嘴堵塞；（4）粗轧或者精轧除磷次数不够或者除磷操作不当；（5）轧制厚规格钢板时，终轧温度过高，钢板会快速形成一层氧化铁皮，矫直后显现出如“脱皮”状，多次矫直较容易压入造成麻点。
如下图2-31钢坯氧化铁皮过厚，图2-1b、图2-1c分别为麻点。
2.2表面划伤钢板表面受到刚性物质划过后留下的痕迹，在钢板上表现为低于轧制面的直线或者横向沟痕线条[2]。
表面划伤主要在辊道输送、翻板、剪边、垛板和吊运等过程中被设备划伤造成。
此类划伤为冷态划伤，划伤处发亮或有金属光泽，且边部有毛刺、起皮、褶皱等。
柳钢中板厂表面划伤的原因主要有：（1）辊道刮伤（2）夹送辊划伤（3）吊板划伤（4）翻板划伤等。
中厚板生产中的钢板缺陷及消除这些缺陷的措施
中厚板生产中的钢板缺陷及消除这些缺陷的措施钢板的缺陷是指影响钢板的使用性能，产品标准要求不允许存在的缺陷，主要有：（1）分层。
这种缺陷主要是由于原料中有气泡、缩孔、夹杂等，而在轧制时又未使之焊合，而形成分层。
通常分层要剪切清除。
（2）气泡。
由于原料中存在气泡，在轧制时气泡未焊合，而且中间还充有气体，使得轧后钢板表面有圆包出现。
这种缺陷需要切除。
（3）夹杂。
夹杂分为内部夹杂和表面夹杂。
产生原因是原料中带有非金属夹杂物，或者将非金属杂物等压入钢板表面。
对于面积较小，深度较浅者可以通过清理修磨消除，严重者必须 切除。
（4）发纹。
发纹是指钢板表面细小的裂纹。
其产生原因是原料的皮下气泡在轧制过程中未焊合，而在钢板表面形成细小发纹。
由于钢板中气泡未焊合所形成的发纹则需切除。
（5）裂纹。
在轧制过程中，原料中的气泡破裂，内表面暴露氧化，轧后在钢板表面形成裂纹。
原料清理时，由于沟槽过深也有可能形成裂纹。
如果裂纹较浅，可以修磨清除，否则则需切除。
（6）结疤。
产生结疤的原因是由于原料表面质量不好，或原料表面原有的结疤没有彻底清除所致。
轻微者可以通过修磨清除，严重者则需 切除。
（7）凸包。
在钢板表面形成有周期的凸起。
其产生原因是轧辊或矫直辊表面破坏，形成凹坑所造成。
如果凸包轻微，可通过修磨清除，而严重时则为不合格产品。
（8）麻点。
麻点是指在钢板表面形成的粗糙表面。
产生原因是由于加热时燃料喷溅侵蚀表面或者是氧化严重而形成的粗糙平面，轻微者可以修磨，严重者则需切除。
加热时应控制好加热炉温度波动与喷油量均匀，防止氧化严重，并加强除鳞。
（9）氧化铁皮压入。
在轧制时由于氧化铁皮没有清除干净，而被压入钢板表面，形成粗糙的平面。
为防止氧化铁皮压入，要加强清除氧化铁皮。
较轻微的氧化铁皮压入可以通过修磨清除，而严重影响质量时则要切除。
（10）划伤。
钢板的划伤是指在钢板的表面留有深浅不等的划道。
纵向划伤多为辊道、导板等部位的不光滑棱角刮伤。
中厚板表明缺陷形成的原因及应对措施
中厚板表明缺陷形成的原因及应对措施对于中厚板企业，钢板表面的小纵裂、峰状裂纹、边线裂纹、夹杂、结疤会影响表面质量，造成改判，制约产品质量提升，应引起重视。
几种缺陷的典型形态是：1、小纵裂钢板表面小纵裂形态为长度小于200mm、宽度小于3mm、深度小于0.3mm。
2、峰状裂纹该裂纹全部发生在钢板下表的距边部5-60mm处，宏观方向与轧制方向垂直，呈“山峰”状。
3、边线裂纹该裂纹主要发生在钢板距边部20-80mm处，形态为多条大小不一的并行纵向裂纹，其规律是钢板规格越厚、越宽，此类缺陷越严重。
4、夹杂、结疤夹杂、结疤呈规律性分布，经过边部火焰扒皮裂纹检查或铸坯划痕火焰清理等精整操作后的现象明显。
分析：小纵裂是细小杂质混入结晶器形成;峰状裂纹产生的原因主要是铸坯外弧皮下角横裂所致;边线裂纹是在轧制过程中因铸坯棱角向表面的侧翻所致;夹杂、结疤是精整时表面氧化渣未清理干净所致。
为此采取措施：1、定期对结晶器检查，特别是水样，查看是否有小杂质混入，引起水质变化。
2、严格控制设备超龄服役，确保扇形段维护的及时型，避免因发生扇形段局部辊子不转导致铸坯深度划痕。
3、实施弯曲段配水分区控制，动态控制不同宽度端面铸坯的角部温度，避免铸坯在弯曲过程中角部温度进入脆性区。
4、尽可能用宽端面铸坯生产大宽度钢板，减少钢板轧制时的展宽量，从而减轻宽钢板轧制时的边部不均匀变形程度，弱化钢板出现边线裂纹的宽向程度。
5、提高铸坯在加热炉内加入温度的均匀性，优化板坯加热工艺，减少铸坯上下面温差，降低轧件上下面变形抗力差别，从而缩小轧件边部的不均匀变形。
6、提高铸坯精整能力，避免出现铸坯精整后的氧化渣清理不彻底、局部深度烧痕等二次缺陷的发生。
中厚板生产中的钢板缺陷及消除
中厚板生产中的钢板缺陷及消除钢板的缺陷是指影响钢板的使用性能，产品标准要求不允许存在的缺陷，主要有：（1）分层。
这种缺陷主要是由于原料中有气泡、缩孔、夹杂等，而在轧制时又未使之焊合，而形成分层。
通常分层要剪切清除。
（2）气泡。
由于原料中存在气泡，在轧制时气泡未焊合，而且中间还充有气体，使得轧后钢板表面有圆包出现。
这种缺陷需要切除。
（3）夹杂。
夹杂分为内部夹杂和表面夹杂。
产生原因是原料中带有非金属夹杂物，或者将非金属杂物等压入钢板表面。
对于面积较小，深度较浅者可以通过清理修磨消除，严重者必须 切除。
（4）发纹。
发纹是指钢板表面细小的裂纹。
其产生原因是原料的皮下气泡在轧制过程中未焊合，而在钢板表面形成细小发纹。
由于钢板中气泡未焊合所形成的发纹则需切除。
（5）裂纹。
在轧制过程中，原料中的气泡破裂，内表面暴露氧化，轧后在钢板表面形成裂纹。
原料清理时，由于沟槽过深也有可能形成裂纹。
如果裂纹较浅，可以修磨清除，否则则需切除。
（6）结疤。
产生结疤的原因是由于原料表面质量不好，或原料表面原有的结疤没有彻底清除所致。
轻微者可以通过修磨清除，严重者则需 切除。
（7）凸包。
在钢板表面形成有周期的凸起。
其产生原因是轧辊或矫直辊表面破坏，形成凹坑所造成。
如果凸包轻微，可通过修磨清除，而严重时则为不合格产品。
（8）麻点。
麻点是指在钢板表面形成的粗糙表面。
产生原因是由于加热时燃料喷溅侵蚀表面或者是氧化严重而形成的粗糙平面，轻微者可以修磨，严重者则需切除。
加热时应控制好加热炉温度波动与喷油量均匀，防止氧化严重，并加强除鳞。
（9）氧化铁皮压入。
在轧制时由于氧化铁皮没有清除干净，而被压入钢板表面，形成粗糙的平面。
为防止氧化铁皮压入，要加强清除氧化铁皮。
较轻微的氧化铁皮压入可以通过修磨清除，而严重影响质量时则要切除。
（10）划伤。
钢板的划伤是指在钢板的表面留有深浅不等的划道。
纵向划伤多为辊道、导板等部位的不光滑棱角刮伤。
而横向划伤多为钢板横移时产生，如在冷床上移动时产生的划伤等。
中厚钢板表面质量缺陷浅析
理论探讨258作者简介：朱林（1991— ），男，汉族，安徽宿州人。
主要研究方向：轧钢。
中厚钢板在生产过程中，由于钢坯、轧制设备和轧制工艺等原因，导致钢板表面产生麻面、氧化铁皮压入、气泡、结疤、网纹、划伤与划痕、夹杂、裂纹等，不仅影响产品的外观，而且还影响了钢板的性能；如何在生产中尽可能的避免钢板表面缺陷，从而控制和提高钢板的表面质量；本文结合实际生产中对中厚钢板表面缺陷产生的原因和措施进行简单的分析。
一、中厚钢板表面质量缺陷表现表面质量缺陷主要表现为以下几种：麻面、氧化铁皮压入、气泡、结疤、网纹、划伤与划痕、夹杂、裂纹等。
二、表面质量缺陷的形成原因分析及预防措施在中厚钢板生产过程中，由于生产设备、钢板来料、生产工艺、工人技术以及各种外部环境条件造成的一些表面缺陷是不可避免的，有时甚至是不尽相同，但是对各种缺陷的成因分析是十分有必要的，因为只有对这些质量问题进行深入的分析，才可能从根本的避免此类缺陷的产生或者是减小其对钢板性能的损害。
（一）麻面成因分析：钢坯在加热过程中，生成氧化铁皮；在出炉及轧制过程中，钢坯上下表面的氧化铁皮黏在钢板上，未与钢板分离、脱落；在轧制过程中，被轧入钢板中，形成上下表面黑面麻面。
轧后氧化铁皮冷却收缩，在受到振动式脱落，在钢板表面留下大小不一、形状各异、深浅不同的小凹坑或凹痕。
预防措施：①按坯料规格及钢种的不同，制定合理的加热制度；②确保除鳞压力，确保除鳞效果。
（二）氧化铁皮压入成因分析：因为在轧制过程中高温时在钢板表面形成的氧化铁皮，被压入钢板表面，轧制后仍然残留在钢板表面，而未有效清除。
主要有以下两点造成的：①加热时间过长，使得钢坯表面形成的氧化铁皮太厚而不易清除；②轧制过程中产生的二次氧化铁皮，未清除；③在轧制前，由于除鳞压力不足或其它方面原因，钢板表面的氧化铁皮未能得到有效地清理。
预防措施：①制定合理的加热制度，控制加热速度和加热时间，防止出现过厚的氧化铁皮；②控制轧制温度，防止出现过多的二次氧化铁皮；③提高除鳞机的除鳞效果。
精选中厚板生产中常见缺陷的类型及预防.docx
中厚板生产中常见缺陷的类型及预防中厚钢板是国民经济发展所依赖的重要材料，广泛用于高层建筑、桥梁、锅炉、容器、石油化工、工程机械、管线及国防建设等各个方面，中厚钢板的品种繁多，使用温度区域较广（-200 ℃~600℃），使用环境复杂，（耐候性、耐蚀性），使用要求高（强韧性、焊接性）。
目前 , 我国中厚板生产厚度为 4～ 250mm, 宽度可达 4000mm, 最长可达 27m。
在品种方面 , 已能生产难度比较大的装甲、船身、不锈、高压锅炉容器、桥梁等专用中厚板。
但是 , 高档次板仍然比较少 , 专用板只占20%多一点 , 大多数厂以生产大路货普碳板为主 , 产量占70%～80%。
由于大部分企业炼钢缺少炉外精炼手段,钢质纯净度差,钢板夹杂、分层现象有时较为突出,在轧制生产中,钢板表面铁皮多,麻点面积大且深 ,修磨量大,严重影响了钢板品种与质量的发展。
另外国产中厚板尺寸偏差、表面质量、力学性能也存在很多问题，只是大多数厂生产以普碳钢为主，钢板质量问题还未完全暴露出来。
（中厚板市场）随着国民经济的发展 , 各行各业对中厚板品种、规格、尺寸精度、内外部质量及性能提出了日益增高的要求。
所以中厚钢板不仅要有好的机械性能，还要求有优良的表面质量和内部质量。
目前，国内中厚板存在的主要质量问题有：(1)产品质量不能满足国际标准,国际标准要求产品表面无缺陷且无修磨痕迹 ,厚度公差带较国内标准减少50%, 不平度长度测量单位增加一倍 ,产品全部双定尺交货。
国内中厚板双定尺率只有65%左右。
(2)产品品种单一 , 不能满足国内和国际市场需求 , 有订单不能接受。
大部分企业只生产普碳和低合金钢中的 A、B级钢， C、D级不能保证性能。
(3)钢板外观质量差，如断面有兰边 , 锯齿、撕裂、错牙等缺陷，表面有划伤、铁皮、油污、麻点等缺陷，厚度偏差大、宽度大小头差大、对角线差值大等非矩形缺陷。
国内外中厚板外观质量对照表项目国内水平国际先进水平厚度精度 (mm)一般：先进：宽度精度 (mm)一般：155先进：10长度精度 (mm)一般：4010先进：20一般：有麻点等较严重表面质量缺陷表面光洁无缺陷先进：铁皮稍厚无大缺（徐州卡特彼勒公司）陷一般：人工作业，不清包装质量晰自动喷字、打印、贴签、清先进：接近国际先进水晰、美观平(4)机械性能一次检验合格率低， , 性能商检不合格率大。
中厚板外观缺陷的种类、形态及成因
中厚板外观缺陷的种类、形态及成因1 过热overheat特征：钢板表面呈现大面积连续的或不连续的蓝灰色粗糙麻面或鳞片状翘皮，通常表面会出现一定深度的脱碳层，内部晶粒组织粗大，并伴有魏氏组织出现。
成因：钢坯在加热炉高温段停留时间较长或加温度过高，或者是家热炉内的氧化性太农，造成钢坯表面过度氧化。
影响：钢坯过热，使钢板表面产生一定深度的脱碳层，不仅使钢板表面严重粗糙，内部晶粒过分长大，而且严重降低了钢板力学性能和加工性能，使过程中易在钢板表面形成不规则、深度较浅的裂纹，对钢板的质量有致命的影响。
预防：（1）制定合理的加热制度，控制加热温度、加热速度和加热时间，防止钢坯产生过热（烧）现象；（2）控制炉内气氛，在保证燃料完全燃烧的前提下，尽量减少过剩的空气量，采取微正压控制，减少炉门的开启时间，防止冷空气吸入。
2 麻点pockmark特征：在钢板表面形成局部的或连续的成片粗糙面，分布着大小不一、形状各异的铁氧化物，脱落后呈现出深浅不同、形状各异的小凹坑或凹痕。
实例见图2-1~图2-7。
成因：由于钢坯加热后表面生成过厚的氧化铁皮（钢坯加热时有部分区域由过热现象）子轧钢之前没有得到清理或清理不彻底，在轧制之前氧化铁皮呈片状或块状等形态压入钢板本体；轧后氧化铁皮冷却收缩，在受到震动时脱落。
，在钢板表面留下大小不一、形状各异、深浅不同的小凹坑或凹痕。
此外，没其中的教友喷射或燃烧的气体腐蚀，也会形成焦油麻点或气体腐蚀麻点。
影响：对钢板表面质量的影响程度取决于麻点在钢板表面形成的凹坑或凹痕的深度及对钢板表面质量要求的严格程度。
通常情况下，经过修磨清理后，其深度不超过相应标准规定者不影响使用。
预防：（1）按坯料规格及钢种的不同合理控制加热炉各段的加热温度，合理控制煤气（燃油）、空气配比，提高燃烧的充分性；（2）加热炉待温时要有效地控制烧嘴火焰的强度，避免火焰长时间对钢坯直接烧蚀；（3）保证高压水压力，确保除磷效果。
3 氧化铁皮压入rolled-in scale特征：钢板表面压入的氧化铁皮可分为一次氧化铁皮和二次氧化铁皮，一次氧化铁皮多为会褐色Fe3O4鳞层；二次氧化铁皮多为红棕色FeO和 Fe2O3鳞层组成。
中厚板表面质量缺陷分析
中厚板 表面质量缺 陷分析
申建 明
（ 唐 山 中厚 板 有 限公 司 。河 北 唐 山 ０ ６ ３ ６ ０ ０）
【 摘
要】 镰 刀弯及麻 点是 中厚板 卷现场轧制过程 中中厚板表
面产生常见质量缺 陷，本 文针 对其 产生原因进 行 了分析 ，并提 出了 几点解决方法。仅供参考 ！ 【 关键词 】 镰 刀弯；麻 点；工艺
压 下 离 合 器 分开 ，单 动 一 侧使 两侧 油 柱 持平 。 ２麻 面 的产 生及 解 决 方 法 ２ ． １ 麻 面 的产 生 原 因
钢 板 的表 面质 量 是 好 坏 直 接 影 响 到 钢 板 的性 能 与 质 量 。在 钢 板 生产 过 程 中 ， 由 于 原 材 料 、 轧 制 设 备 和 工 艺 等 原 因 ， 导致 钢 板 表 面 出现麻 面、结疤、裂纹、辊印 、刮伤 、针眼 、鳞皮 、孔洞 等不同类 型的缺陷。这些缺陷不仅影响产 品的外观 ，而 且降低 了产 品的抗腐 蚀性、耐磨性和疲劳强度等性 能。如何 在生 产过程 中尽量避免钢板 的表面缺陷 ，从而控制和提高钢板产 品的表 面质量，一直是钢铁加 工 企 业 非 常 关 注 的 问题 。本 文 重 点 就镰 刀 弯 和 麻 点 的 产 生 原 因 及 解 决方法进行阐述 。 １镰 刀 弯 的产 生及 解 决 方 法 １ ． １ 镰 刀 弯 的产 生 原 因 在 中厚 板 轧 制 过 程 中 ， 由于 现 场 某 些 因素 的影 响， 使 板 坯 在 轧 制 过 程 中 的 工 艺参 数 发 生 变 化 ， 如 冷 却 不均 匀使 板 坯 两侧 存 在 温 度 差 ，
概 述
Байду номын сангаас
中厚板生产中常见缺陷的类型及预防分析
中厚板生产中常见缺陷的类型及预防中厚钢板是国民经济发展所依赖的重要材料，广泛用于高层建筑、桥梁、锅炉、容器、石油化工、工程机械、管线及国防建设等各个方面，中厚钢板的品种繁多，使用温度区域较广（-200℃~600℃），使用环境复杂，（耐候性、耐蚀性），使用要求高（强韧性、焊接性）。
目前,我国中厚板生产厚度为4～250mm, 宽度可达4000mm, 最长可达27m。
在品种方面, 已能生产难度比较大的装甲、船身、不锈、高压锅炉容器、桥梁等专用中厚板。
但是, 高档次板仍然比较少,专用板只占20%多一点, 大多数厂以生产大路货普碳板为主, 产量占70%～80%。
由于大部分企业炼钢缺少炉外精炼手段, 钢质纯净度差, 钢板夹杂、分层现象有时较为突出, 在轧制生产中, 钢板表面铁皮多, 麻点面积大且深, 修磨量大, 严重影响了钢板品种与质量的发展。
另外国产中厚板尺寸偏差、表面质量、力学性能也存在很多问题，只是大多数厂生产以普碳钢为主，钢板质量问题还未完全暴露出来。
（中厚板市场）随着国民经济的发展, 各行各业对中厚板品种、规格、尺寸精度、内外部质量及性能提出了日益增高的要求。
所以中厚钢板不仅要有好的机械性能，还要求有优良的表面质量和内部质量。
目前，国内中厚板存在的主要质量问题有：(1) 产品质量不能满足国际标准, 国际标准要求产品表面无缺陷且无修磨痕迹, 厚度公差带较国内标准减少50%, 不平度长度测量单位增加一倍, 产品全部双定尺交货。
国内中厚板双定尺率只有65%左右。
(2) 产品品种单一, 不能满足国内和国际市场需求, 有订单不能接受。
大部分企业只生产普碳和低合金钢中的A、B级钢，C、D级不能保证性能。
(3) 钢板外观质量差，如断面有兰边, 锯齿、撕裂、错牙等缺陷，表面有划伤、铁皮、油污、麻点等缺陷，厚度偏差大、宽度大小头差大、对角线差值大等非矩形缺陷。
国内外中厚板外观质量对照表(4) 机械性能一次检验合格率低，,性能商检不合格率大。
中厚板表面质量缺陷分析
中厚板表面质量缺陷分析【摘要】镰刀弯及麻点是中厚板卷现场轧制过程中中厚板表面产生常见质量缺陷，本文针对其产生原因进行了分析，并提出了几点解决方法。
仅供参考！【关键词】镰刀弯；麻点；工艺概述钢板的表面质量是好坏直接影响到钢板的性能与质量。
在钢板生产过程中，由于原材料、轧制设备和工艺等原因，导致钢板表面出现麻面、结疤、裂纹、辊印、刮伤、针眼、鳞皮、孔洞等不同类型的缺陷。
这些缺陷不仅影响产品的外观，而且降低了产品的抗腐蚀性、耐磨性和疲劳强度等性能。
如何在生产过程中尽量避免钢板的表面缺陷，从而控制和提高钢板产品的表面质量，一直是钢铁加工企业非常关注的问题。
本文重点就镰刀弯和麻点的产生原因及解决方法进行阐述。
1镰刀弯的产生及解决方法1.1镰刀弯的产生原因在中厚板轧制过程中，由于现场某些因素的影响，使板坯在轧制过程中的工艺参数发生变化，如冷却不均匀使板坯两侧存在温度差，或来料厚度宽度方向上不均匀；设备原因，如操作侧和传动侧的轧机刚度不同，使得板坯咬入轧辊时偏离轧制中心线。
在电气方面，由于控制系统或参数设定不当，板坯在轧制过程中出现楔形（即板坯两侧存在厚度差）；这些不对称因素的产生，都将使板坯轧制过程中辊系的受力平衡发生变化，使轧辊产生倾斜，板坯出现镰刀弯现象，造成板形不好和尺寸精度变差，这些都严重影响了产品的尺寸精度和质量。
结合中厚板厂的生产实际情况，下面对产生镰刀弯的主要因素进行分析。
（1）温度的影响温度的影响主要有三方面：加热炉加热的板坯，在宽度方向上存在温度差，即操作侧和传动侧的温度不同；或者由于轧辊冷却水的分布的不均匀，造成轧辊的辊身的操作侧和传动侧温度不同；或者由于工作辊刮水板漏水，导致轧件在宽度方向上的温度偏差。
（2）偏移轧制中心线的影响在轧制过程中，轧件偏移了轧机的中心线，使机架所受的轧制力分布不均衡，导致轧件出口厚度的波动，从而产生镰刀弯。
（3）楔形量的影响由于来料厚度不均匀的影响，或者由于操作侧和传动侧的轧机模数不同（整个轧辊系统，包括轴承座，承受轧制力后，机架产生的弹性变形），轧机调平（压下系统的变化，使得的操作侧和传动侧的轧辊位移不同，导致分配的轧制力不同）的影响，轧制过程中控制系统的不同步等因素，造成的操作侧和传动侧的厚度不同，出现楔形。
中厚板生产中常见缺陷的类型及预防
中厚板⽣产中常见缺陷的类型及预防中厚板⽣产中常见缺陷的类型及预防中厚钢板是国民经济发展所依赖的重要材料，⼴泛⽤于⾼层建筑、桥梁、锅炉、容器、⽯油化⼯、⼯程机械、管线及国防建设等各个⽅⾯，中厚钢板的品种繁多，使⽤温度区域较⼴（-200℃~600℃），使⽤环境复杂，（耐候性、耐蚀性），使⽤要求⾼（强韧性、焊接性）。
⽬前,我国中厚板⽣产厚度为4～250mm, 宽度可达4000mm, 最长可达27m。
在品种⽅⾯, 已能⽣产难度⽐较⼤的装甲、船⾝、不锈、⾼压锅炉容器、桥梁等专⽤中厚板。
但是, ⾼档次板仍然⽐较少,专⽤板只占20%多⼀点, ⼤多数⼚以⽣产⼤路货普碳板为主, 产量占70%～80%。
由于⼤部分企业炼钢缺少炉外精炼⼿段, 钢质纯净度差, 钢板夹杂、分层现象有时较为突出, 在轧制⽣产中, 钢板表⾯铁⽪多, ⿇点⾯积⼤且深, 修磨量⼤, 严重影响了钢板品种与质量的发展。
另外国产中厚板尺⼨偏差、表⾯质量、⼒学性能也存在很多问题，只是⼤多数⼚⽣产以普碳钢为主，钢板质量问题还未完全暴露出来。
（中厚板市场）随着国民经济的发展, 各⾏各业对中厚板品种、规格、尺⼨精度、内外部质量及性能提出了⽇益增⾼的要求。
所以中厚钢板不仅要有好的机械性能，还要求有优良的表⾯质量和内部质量。
⽬前，国内中厚板存在的主要质量问题有：(1) 产品质量不能满⾜国际标准, 国际标准要求产品表⾯⽆缺陷且⽆修磨痕迹, 厚度公差带较国内标准减少50%, 不平度长度测量单位增加⼀倍, 产品全部双定尺交货。
国内中厚板双定尺率只有65%左右。
(2) 产品品种单⼀, 不能满⾜国内和国际市场需求, 有订单不能接受。
⼤部分企业只⽣产普碳和低合⾦钢中的A、B级钢，C、D级不能保证性能。
(3) 钢板外观质量差，如断⾯有兰边, 锯齿、撕裂、错⽛等缺陷，表⾯有划伤、铁⽪、油污、⿇点等缺陷，厚度偏差⼤、宽度⼤⼩头差⼤、对⾓线差值⼤等⾮矩形缺陷。
国内外中厚板外观质量对照表(4) 机械性能⼀次检验合格率低，,性能商检不合格率⼤。
中厚板生产中常见缺陷的类型及预防
中厚板生产中常见缺陷的类型及预防中厚钢板是国民经济发展所依赖的重要材料，广泛用于高层建筑、桥梁、锅炉、容器、石油化工、工程机械、管线及国防建设等各个方面，中厚钢板的品种繁多，使用温度区域较广（-200℃~600℃），使用环境复杂，（耐候性、耐蚀性），使用要求高（强韧性、焊接性）。
目前,我国中厚板生产厚度为4～250mm, 宽度可达4000mm, 最长可达27m。
在品种方面, 已能生产难度比较大的装甲、船身、不锈、高压锅炉容器、桥梁等专用中厚板。
但是, 高档次板仍然比较少,专用板只占20%多一点, 大多数厂以生产大路货普碳板为主, 产量占70%～80%。
由于大部分企业炼钢缺少炉外精炼手段, 钢质纯净度差, 钢板夹杂、分层现象有时较为突出, 在轧制生产中, 钢板表面铁皮多, 麻点面积大且深, 修磨量大, 严重影响了钢板品种与质量的发展。
另外国产中厚板尺寸偏差、表面质量、力学性能也存在很多问题，只是大多数厂生产以普碳钢为主，钢板质量问题还未完全暴露出来。
（中厚板市场）随着国民经济的发展, 各行各业对中厚板品种、规格、尺寸精度、内外部质量及性能提出了日益增高的要求。
所以中厚钢板不仅要有好的机械性能，还要求有优良的表面质量和内部质量。
目前，国内中厚板存在的主要质量问题有：(1) 产品质量不能满足国际标准, 国际标准要求产品表面无缺陷且无修磨痕迹, 厚度公差带较国内标准减少50%, 不平度长度测量单位增加一倍, 产品全部双定尺交货。
国内中厚板双定尺率只有65%左右。
(2) 产品品种单一, 不能满足国内和国际市场需求, 有订单不能接受。
大部分企业只生产普碳和低合金钢中的A、B级钢，C、D级不能保证性能。
(3) 钢板外观质量差，如断面有兰边, 锯齿、撕裂、错牙等缺陷，表面有划伤、铁皮、油污、麻点等缺陷，厚度偏差大、宽度大小头差大、对角线差值大等非矩形缺陷。
国内外中厚板外观质量对照表(4) 机械性能一次检验合格率低，,性能商检不合格率大。
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中厚板生产中常见缺陷的类型及预防中厚钢板是国民经济发展所依赖的重要材料，广泛用于高层建筑、桥梁、锅炉、容器、石油化工、工程机械、管线及国防建设等各个方面，中厚钢板的品种繁多，使用温度区域较广（-200℃~600℃），使用环境复杂，（耐候性、耐蚀性），使用要求高（强韧性、焊接性）。
目前,我国中厚板生产厚度为4～250mm, 宽度可达4000mm, 最长可达27m。
在品种方面, 已能生产难度比较大的装甲、船身、不锈、高压锅炉容器、桥梁等专用中厚板。
但是, 高档次板仍然比较少,专用板只占20%多一点, 大多数厂以生产大路货普碳板为主, 产量占70%～80%。
由于大部分企业炼钢缺少炉外精炼手段, 钢质纯净度差, 钢板夹杂、分层现象有时较为突出, 在轧制生产中, 钢板表面铁皮多, 麻点面积大且深, 修磨量大, 严重影响了钢板品种与质量的发展。
另外国产中厚板尺寸偏差、表面质量、力学性能也存在很多问题，只是大多数厂生产以普碳钢为主，钢板质量问题还未完全暴露出来。
（中厚板市场）随着国民经济的发展, 各行各业对中厚板品种、规格、尺寸精度、外部质量及性能提出了日益增高的要求。
所以中厚钢板不仅要有好的机械性能，还要求有优良的表面质量和部质量。
目前，国中厚板存在的主要质量问题有：(1) 产品质量不能满足国际标准, 国际标准要求产品表面无缺陷且无修磨痕迹, 厚度公差带较国标准减少50%, 不平度长度测量单位增加一倍, 产品全部双定尺交货。
国中厚板双定尺率只有65%左右。
(2) 产品品种单一, 不能满足国和国际市场需求, 有订单不能接受。
大部分企业只生产普碳和低合金钢中的A、B级钢，C、D级不能保证性能。
(3) 钢板外观质量差，如断面有兰边, 锯齿、撕裂、错牙等缺陷，表面有划伤、铁皮、油污、麻点等缺陷，厚度偏差大、宽度大小头差大、对角线差值大等非矩形缺陷。
国外中厚板外观质量对照表(4) 机械性能一次检验合格率低，,性能商检不合格率大。
专用板一般70%-85%，水平高的到95%。
(5) 用户对钢板的使用方便性和非标准规定的外观质量要求越来越多, 因此而产生的质量异议日渐增多。
使用要求高于标准。
部质量不探伤，外观质量瓢曲度。
中厚钢板生产过程中竟产常见缺陷主要有表面缺陷和部缺陷。
表面缺陷钢板的表面质量，是以表面和断面缺陷的程度以及外形缺陷的程度来表示的，这些缺陷基本上可分为允许存在和不允许存在两类。
允许存在的表面缺陷，是指缺陷的程度轻微，在产品标准的规定围；不允许存在的表面缺陷，是指超过了标准所允许的围的缺陷，但这些缺陷一般允许清理，只要清理的深度能保证钢板的厚度在公差规定的围之。
中厚板表面缺陷处理主要是根据标准的要求修磨清理。
各钢种标准对修磨清理要求各不相同。
①低合金及普通碳素结构钢GB 3274—88钢板表面不得有气泡，结疤、拉裂、裂纹、折叠、夹杂和压入的氧化铁皮。
钢板不得有分层。
低合金钢板表面允许有不妨碍检查表面缺陷的薄层氧化铁皮、铁锈，由于压入氧化铁皮脱落所引起的不显著的粗糙、划痕，轧辊造成的网纹及其他局部缺陷，但凹凸度不得超过钢板厚度公差之半，并应保证不超过允许的最小厚度。
钢板表面的缺陷不允许焊补和堵塞，应用凿子或砂轮清理。
清理处应平缓无棱角，清理深度不得超过钢板厚度负偏差的围，对低合金钢板并应保证不超过钢板允许的最小厚度。
切边钢板的边缘不得有锯齿形凹凸，但允许有深度不大于2mm，长度不大于25mm的个别发纹。
不切边钢板，因轧制而产生的边缘裂口及其他缺陷，其横向深度不得超过钢板宽度偏差之半，并且不得使钢板小于公称宽度。
根据供需双方协议，厚度大于10mm的钢板可逐进行超声波检验，检验方法由双方协商确定。
②船板（GB 712---1988）：钢板表面不得有气泡，结疤、拉裂、裂纹、折叠、夹杂和压入的氧化铁皮。
钢板不得有分层。
．不允许有妨碍检查表面缺陷的薄层氧化铁皮、铁锈，由于压入氧化铁皮和轧辊所造成的不显著的粗糙、划痕，网纹及其他局部缺陷，但深度不得大于负偏差之半，且应保证钢板的允许最小厚度。
钢板表面缺陷允许修磨清理，但应保证钢板的最小厚度，清理处应平滑无棱角。
③桥板（GB 714---2000）：钢材表面不得有气泡，结疤、拉裂、裂纹、折叠、夹杂。
钢材不应有分层。
如有上述缺陷允许清理，清理深度从实际尺寸算起，不应大于钢材厚度公差之半，并应保证最小厚度。
清理处应平滑无棱角。
④锅炉板（GB 713---1997）：钢板表面不得有气泡，结疤、拉裂、裂纹、折叠、夹杂。
钢板不应有分层。
如有上述表面缺陷允许清理，清理处应平滑无棱角，并应保证钢板的最小厚度。
其他表面缺陷允许存在，但应保证钢板的最小厚度。
⑤压力容器板（GB 6654---1996 GB 3531---1996）：钢板表面不得有气泡，结疤、裂纹、折叠、夹杂。
钢板不应有分层。
如有上述表面缺陷，允许清理，清理深度从钢板实际尺寸算起，不得超过钢板厚度公差之半，并应保证钢板的最小厚度。
缺陷清理处应平滑无棱角。
其他缺陷允许存在，但深度从实际尺寸算起，不得超过钢板厚度公差之半，并应保证缺陷处厚度不超过钢板的允许最小厚度。
⑥优质碳素结构钢GB 711---1988：钢板和钢带表面不得有裂纹、拉裂、气泡、折叠、结疤和压入氧化铁皮，钢板不得有分层。
钢板表面不允许有妨碍检查表面缺陷的薄层氧化铁皮或铁锈及凹凸度不得超过钢板和钢带厚度公差之半的麻点、凹面、划伤及其它局部缺陷，且应保证钢板和钢带允许的最小厚度。
钢板表面局部缺陷允许清理，清理处应平滑无棱角，并应保证钢板允许的最小厚度。
表面缺陷按来源又可分为两类，一类是由钢坯本身带来的缺陷，称为钢质缺陷；一类是在钢坯到成品的生产过程中造成的缺陷，称为操作缺陷。
一：钢质缺陷1、裂纹和裂缝缺陷特征：这类缺陷在钢板表面呈形状不同、深浅不等、长短不一的裂口，一般呈鱼鳞状或水纹状。
单个的裂纹和裂缝可以在任何部位产生，密集的裂纹多分布在钢板的边缘部位。
产生原因：（1）这类缺陷一般是连铸坯存在的裂纹清理不彻底，原有的表面纵裂纹、表面横裂纹和星状裂纹轧制后暴露出来。
表面纵裂纹是连铸坯宽面上或角部附近沿其长度方面的裂纹，一般是在结晶器中形成，在二冷区进一步发展。
表面纵裂纹是由于在结晶器生成的凝固壳不均匀、抗拉应力集中在某一薄弱部位产生的。
表面横裂纹是连铸坯面上或角部沿其宽度方向的裂纹，宽面上的横裂纹主要是连铸坯在结晶器中或支撑棍之间的摩察、连铸坯在弯曲或矫直时坯壳的变形等引起的纵向拉应力造成的。
角部横裂纹的产生原因是连铸坯角部过冷引起的纵向冷却和收缩应力、导辊和拉辊调整不适中和连铸坯受到过分的弯曲变形引起的应力造成的。
含Nb钢裂纹敏感性较强，容易产生表面横裂纹。
星状裂纹是连铸坯表面上呈星状的裂纹，主要是连铸坯局部过冷或过大的冷却间歇和局部再加热而产生的应力造成的；结晶器铜板中的铜渗入晶间引起的晶间脆化，也可形成铸坯表面的星状裂纹。
含铜钢容易产生白表面星状裂纹（2）板坯的皮下气泡或皮下夹杂轧制时破裂或暴露形成点状或星状裂纹。
板坯的皮下气泡或皮下夹杂未清理前很难发现，加热过程有部分气体溢出，轧制过程又有部分气体溢出表面，形成破口，经轧制形如裂纹。
（3）板坯加热温度不均、加热速度过快等造成钢板塑性不均匀，轧制时出现拉裂。
（4）导热系数低的钢种，保温时间不足，或温度不均，变形后应力太大，轧制时拉裂或冷却时应力释放出现炸裂。
预防措施：（1）加强坯料的质量检查，板坯表面的裂纹和裂缝要清理干净。
（2）防止钢坯过热，控制加热速度、达到温度均匀。
（3）在高温下轧制尽量采用大压下量，使皮下气泡焊合。
厚板累计压下率小，部缺陷不容易压合，连铸坯轧制6-50mm钢板探伤合格率有98%，连铸坯轧70mm以上厚板，探伤合格率只有70%，连铸坯轧100mm以上厚板，探伤合格率只有30%。
（2）气泡缺陷特征：这类缺陷在钢板表面为无规律的分布，在某些局部呈现圆形凸起，凸起的外缘比较圆滑，气泡是因钢板部有气体，该处在轧制时不能焊合而造成的，有的在轧制时被撕裂。
产生原因：板坯部聚集了较多的气体。
连铸坯聚集气体主要是因为钢水脱氧不充分、钢水温度过低以及中间罐潮湿以及引锭杆头部潮湿在最先浇铸的板坯头部出现皮下气孔或气泡。
预防措施：（1）炼钢时采取措施尽量去除钢中的气体。
（2）加强板坯的质量检查，不使用气泡暴露的板坯。
（未暴露的不能发现）3、表面夹杂缺陷特征：这类缺陷在钢板表面有肉眼可见的非金属夹杂，呈明显的点状、块状和长条状分布，颜色一般为红棕色、淡黄色或灰白色。
严重的表面夹杂在轧制中会转变成裂口。
产生原因：（1）原料本身带有非金属夹杂物，轧后暴露。
结晶器中的钢液面波动卷入保护渣或有缺陷的侵入式水口在钢液破损都造成钢坯夹杂。
（2）轧钢厂的隔号砖和加热时炉顶或炉墙的耐火材料落在原料表面，轧制时压入钢板表面产生非金属夹杂。
预防措施：（1）加强板坯的清理和验收，不使用带有表面夹杂的板坯。
（2）保证高压水压力，除尽钢坯表面的氧化铁皮和杂物。
4、结疤缺陷特征：结疤是在钢板表面呈现连接的舌状、块状或片状分布的金属薄片，不易翘起，周围留有痕迹，下面有夹杂物，有的与钢板本体相连，有的不相连。
产生原因：（1）原料清理时的深宽比不当、毛刺没有清除掉或者清理后的凹坑有尖锐角，经轧制后被拉长或压扁，在钢板表面形成结疤。
（2）钢坯表面上的结疤、重皮等缺陷未清理干净，轧后残留在钢板表面。
预防措施：（1）加强对原料表面的清理和检查，保证清理深宽比1：8以上，最少也要达到1：6，缺陷清理干净。
（2）火焰清理后，除尽板坯上的残渣。
二、操作缺陷1、凸包和压痕缺陷特征：凸包缺陷是钢板上呈现的有规律的局部突起，压痕是钢板表面被压出的不同形状和大小的凹坑。
产生原因：（1）凸包是轧辊或矫直辊表面掉肉或表面因硬物压出凹坑轧制钢板时产生的。
（2）压痕是在轧制过程中或矫直过程中辊面上粘有钢渣、铁皮等硬物，在钢板表面压出不同形状和大小的凹坑。
（3）钢板表面落有异物，矫直时压入钢板表面，脱落后形成压痕。
预防措施：（1）加强装棍和轧钢操作，不轧“黑印钢”，保持轧辊冷却均匀。
（2）经常检查轧辊和矫直辊，发现异物压入或掉肉及时换辊。
（3）轧制时防止异物掉在轧件上。
2、麻点缺陷特征：在钢板表面呈现局部的或连续的凹坑，该缺陷根据形成原因可分为以下几种。
产生原因：（1）原料加热时，燃料喷渍侵蚀钢坯表面，轧制后，钢板表面局部呈黑色蜂窝状的粗糙凹坑面，一般多为小块状或密集的麻面，故称黑麻点。
（2）原料在加热时由于氧化严重，轧制时氧化铁皮脱落，在钢板表面形成块状或连续的粗糙平面或出现灰白色的光面凹坑，故称光麻点。
（3）是钢板在辊底式热处理炉正火时，由于温度较高，钢板表面很软，炉底辊上粘接的有高熔点的煤气燃烧产物，在钢板表面压出有规律的或大面积的凹坑。