喷气纺

须选用较环锭纺同号所用的纤维为细的纤维，同时对喂入棉条结 构和条干均有较高的要求，才能确保成纱的质量。
– 喷气纱的特殊结构导致纱的毛羽具有方向性而不易倒筒，织物手
感；较粗硬等
国内喷气纺产品
美国喷气纺产品
喷气纺纱技术经济指标
村田公司的非自由端包缠式喷气纺纱机 (Murata Jet Spinning) MJS802
非自由端包缠式双股纱喷气纺纱机 (Murata Jet Spinning) MJS881
MJS的复合纱
喷气包芯纱
喷气包芯纱生产
喷气闪色纱
自由端喷气纺
喷气纺纱的产品
由于喷气纱硬挺，毛羽短、少且具有方向性，织物厚实，透气、透湿性好， 耐磨，染色深等特点，通常，喷气纱用作下列产品： – 家用：取其布面平整、均匀，手感厚实、挺括，吸湿、透气性强，耐 磨好，是作床单、被套、床罩、枕套和台布、窗帘等的材料； – 衬衫：作厚型色织布或薄型色织府绸等，前者利用其厚实、毛型感强 的特点，后者利用其硬挺、可纺支数高的特点； – 仿毛、麻产品：喷气织物厚实丰满、短毛羽多，有一定的毛型感，此 外，由于喷气织物手感硬、表面糙，透气、吸湿好，可作仿麻织物； – 磨绒产品：利用其织物厚实、毛羽有方向性，易磨起绒等特点，并可 弥补其织物表面毛糙、光泽差的不足。
纱机，1980年研制成功，1981年投入
商业生产，经过20年的发展和不断改 进，形成MJS80l、MJS802系列。
喷气纺纱工艺过程
• 下行式 • 四罗拉双短皮圈超大牵伸 • 双喷嘴加捻器
工艺特点
• 喷气纺纱采用超大牵伸装置，与环锭纺相比:
– 其前纺工艺流程与环锭纺相当 – 可适当缩短工艺流程，省略粗纱和络简工序，混纺时工 厂—般采用3道混并后喂人喷气纺。 – 若在牵伸罗拉处喂入染色纱或染色粗纱．则可以简单生产 花色纱。 – 若将两种不向的短纤维条喂人牵伸装置的后罗拉，则可生 产出完全为短纤维的双重结构纱，即包芯纱.
成纱结构
• 喷气纱属于无捻包缠结构。
– 芯纱基本上无捻，
– 外包纤维以一定的包缠形态包缠芯纱。 – 包缠纤维将向心的应力于施加于芯纤维条上，给纱体必要的聚合力， 以承受外部应力.
– 喷气纱的包缠形态可分为有序包缠、随机
包缠、无包缠3类。
• (1)有序包缠(Ⅰ类纱):少量的纤维均匀地包缠在无捻纱心 的外面，具有明显的螺距和螺旋角(包缠角)。 • (2)随机包缠(Ⅱ类纱)：包缠是随机的，相同长度的纱芯 上，其包缠螺旋线不同，有时没有明显的螺距，其螺旋
(3)包缠纤维的包紧过程
• 当主体纱条通过二级咀嘴后，逐渐开姑退捻，此
时包缠纤维随之退捻， • 当主体纱芯退捻到一定程度后，由于两者存在一 定的捻回差，则包缠纤维将产生反向包缠，并随 主体纱芯的继续退捻而越包越紧，直到主体纱芯 的假捻全部退完为止。
(4)喷嘴的作用
பைடு நூலகம்• 一级喷嘴
– 对主体纱芯解捻，控制前罗拉钳口处须条的捻度，以增
– 二是两个喷嘴的气流转向要相反，且二级喷嘴的气流流 量旋转和速度要大于一级。 – 两者气压匹配要佳，以获得在较低气压条件下产生较大 的初始捻回差。
喷气纺的成纱机理
• 成纱条件
– 1）前罗拉输出的须条要有一定宽度，并形成 头端自由的“边纤维”。 – 2）两喷嘴气流旋转方向相反，且第二喷嘴气 流强度大于第一喷嘴。
• 1963年美国杜邦公司首先发明喷气纺纱，采用单
喷嘴加捻，因为成纱强力不高而未能继续发展。
• 1970午，联邦德国洛依特林
根纺织技术研究所设计出新 型的双孔喂入、单喷嘴喷气 纺纱机，主要用加工长纤维， 纺制各种包缠纱，并具有花
色纱的特征。
• 日本村田公司在杜邦公司单喷嘴喷气
纺纱技术的基础上研制双喷嘴喷气纺
喷气纱与环锭纱的织物性能对比
方案 项目 经T 强力（N） 纬W T W 伸长（%） T W 断裂功(N· cm) T W 密度(根/10cm) T W 缩水(%) T W 撕破强力(N) T W 硬挺度(cm) 厚度(mm) 重量(g/m2) 透气量(L/m2· s) 耐磨(次) 经：喷气纱 纬：喷气纱 668.36 422.77 22.0 15.4 1246.85 590.25 437 307 1.24 1.29 53.9 31.26 6.23 5.25 0.345 110.33 714.5 148 经：喷气纱 纬：环锭纱 658.76 438.45 22.0 16.8 1164.93 670.12 443 308 1.6 1.04 54.39 33.71 5.89 3.71 0.343 107.33 610 144 经：环锭纱 经：环锭纱 纬：喷气纱 纬：环锭纱 668.16 669.54 428.26 413.76 21.8 20.7 14.0 15.3 1363.77 1265.18 552.82 591.82 434 437 306 298 1.24 0.89 0.95 0.94 56.94 59.48 32.14 32.92 5.69 5.95 3.21 3.29 0.217 0.282 111.67 110.67 568.5 538.0 120 114
外观质量 均匀 性 劣 优 优
毛羽 多 少 少
•与转杯纺相比，由于喷气纱所纺的支数较高，因此，对原料的要求也相应提高， 包括前道加工工序，如并条，一般需要三道并条。
喷气纱的成纱和织物性能
喷气纱与环锭纱的质量对比（涤棉 65/35 成纱细度 13tex） 项目 条干 细节 粗节 棉结 强力 强力不匀 伸长率 伸长不匀 (U%) (个/125m) (个/125m) (个/125m) (cN) (CV%) (%) (CV%) 4.3 7.2 16.3 211.7 11.3 10 10.4 喷气纱 12.0 9.1 12.6 18.6 221.5 14.3 8.5 13.2 环锭纱 13.9
喷气纱的性能
• (1)强力：喷气纱的强力低于同线密度的环锭纱,喷气纱的 强力低主要受结构及包缠形态的影响。 • (2)毛羽：喷气纱3mm以上的毛羽较环锭纱少得多，只有
同线密度环锭纱毛羽的10％—12％，且毛羽具有方向性，
使得其摩擦性能也具有方向性，纱线行进方向的耐磨性远 大于反向。 • (3)条干：条干与环锭纱和转杯纱接近，质量不匀率、纱 疵等性能均优于环锭纱和转杯纱。
喷气纺成纱机理
• 喷嘴的结构及气流规律
• 包缠纤维的产生 • 包缠纤维的包紧过程 • 喷嘴的作用
(1)喷嘴的结构及气流规律
• 喷嘴是喷气纺纱的关键部件，喷嘴 内的气流必须产生螺旋回转，才能 对主体纤维施以假捻．
• 要求从喷嘴孔眼的切向喷气 • 二级喷嘴的喷射孔径和喷射角应比一级喷嘴的大，使二级喷嘴内的气 流回转能量大于一级顷嘴，即二级喷嘴的气流转速较高。
喷气纺的优缺点
• 喷气纺纱的主要优点有：
– 纺纱速度高 – 占地面积小
– 劳动环境好,工作强度小
– 翻改品种方便 – 织造效率高 – 产品质量好
• 主要缺点
– 由于高速纺纱和强控制的牵仲工艺使胶辊和胶圈磨损迅速。 – 动力消耗比较高，需急待解决。
– 喷气纺纱对原料和半制品提出了较高的要求，欲提高成纱强力，
加头端自由纤维的数量；
– 使前钳口与一级喷嘴间形成与主体纱芯捻向相反的高速
回转气流，以推迟头端自由纤维与主体纱条的过早接触，
延迟捻合时间，加大初始捻回差，使反向包缠更加紧密。
• 在双喷嘴纺纱过程中，二级喷嘴只起假捻作用。
• 加捻的因素：
– 一是在前钳口出口处要均匀地产生相当数量的头端自由
纤维，前钳口下的须条要有—定的宽度，且捻度要小；
自由状态，称为头端自由纤维，
其尾端则受罗拉钳口的控制，经过—定时间后，当头端自由纤维触及 到主体纱条的，即被主体纱条捻合起来。 随着主体纱条的不断加捻和输出，其尾端由于下一时刻的另一些头端
自由纤维的同向捻合而逐渐被包缠到纱芯内，形成喷气纱的头端自由
包缠纤维。 喷气纱中的包缠纤维绝大多数是头端产生包缠，尾端裹在纱芯内．并 且包缠具有方向性。
喷气纱与环锭、转杯纱的性能对比如下表所示：
表 2 喷气纱与其它纱的性能对比 内在质量 强度 强不 伸长 刚度 匀 环锭纱 高 大 小 小 喷气纱 略低 小 大 大 转杯纱 低 小 大 大
表面性能 手感 表面摩 耐磨 擦系数 性 软 低 差 硬 高 好 硬 高 好
蓬松 度 紧 松 松
粗细 节 多 少 少
喷气纺纱
• 要点
– 掌握解喷气纺的成纱原理 – 掌握喷气纺的成纱结构、纱线性能 – 掌握喷气纱的适用产品 – 掌握解喷气纺的工艺配置
喷气纺纱概述
• 喷气纺纱是利用旋转气
流来推动须条形成高速 旋转的气圈运动，使之 假捻包缠成纱的。 • 加捻器由1-2个固定的喷
嘴构成，因此取消了高
速问转机件。
发展历程
• 51 mm以下的中长化纤（涤纶、腈纶、
适纺支数
– 纺纱线密度(中长化纤)：
• 28 tex（32S）、13 tex（45S）、10 tex（60S）、 7.5 tex（80S）（纯涤纶），6 tex（100S)
特色产品
– 1）高支纱合股。由纱的结构决定了股线质量比环锭合股好； 股线均匀，强力高。合股后的强力增值比环锭纱合股大。 – 2）包芯纱。由于是假捻 → 退捻 → 包缠成纱，在纺包芯 纱时，包缠牢，不易剥离，质量比环锭包芯纱好。 – 3）磨绒织物。由于喷气纱的短毛羽多，经磨绒不会损伤纱 的基体，织物的强力损失少，绒面平整、坚牢。 – 4）色织物。因纱的直径粗，纱蓬松，上色效果好，染色鲜 艳。
角在45度—90度.
• (3)无包缠(Ⅲ类纱)：某部分的纱芯没有被包缠。
适纺原料
– 一定长度，刚性不易过大，能起到足够的包 缠效果。 – 纤维表面有一定的摩擦性能，边纤维包缠后 纱的强力主要来源于纤维间的摩擦力和抱合 力。