1.压铸件质量要求
压铸质量控制与检验标准
1.压铸生产的质量控制1．压铸生产的质量控制1．1环境铸造生产中涉及的主要工作场地、空间和厂房凡影响铸件质量的主要因素均属环境控制范围。
不同工艺方法或不同铸件材料之间凡不能交叉生产的工作场地应分开或隔离。
如压力铸造和熔模铸造、砂型铸造、有色金属和黑色金属、铝合金和镁合金、真空和非真空熔化浇铸之间的工作场地等。
铸造厂房和工作场地的温度，一般不低于10℃。
新设计的铸造厂房应符合TJ16的TJ36规定。
工作间或厂房内的光照度应不低于75LX.工作间或厂房内的噪声应符合GBJ87规定。
熔化和浇铸场地，地面不允许有积水.厂房应保持良好的通风，有污染的操作区，应按有关规定进行处理.压铸生产中释放的有害物质见表9—1其有害物质的毒理特性及极聚允许浓度见表9—2。
1．2设备、仪表和工装铸造过程中直接影响铸件质量的主要设备、仪表和工装应进行质量控制。
应控设备、仪表和工装的目录由技术部门会同使用部门提出，并规定检定项目和周期。
其使用、维护、保养和管理的质量控制，工厂应规定通用量具、衡器具的使用管理控制,工厂应有计量管理规范。
设备、仪表和工装应有检定合格证，合格证应注明检定日期、有效期和责任者.不合格者应停用或作待修等标记。
生产现场不准使用未经检定合格或超过检定有效周期的器具、设备、仪表和工装.精密、关键和贵重的仪表、设备和模具,应建立使用登记和履历本。
铸造机械设备每年应进行一次技术指标检查，技术指标应不低于工艺要求。
熔炼浇注设备每年应进行一次技术指标检查，如设备的熔化功率和熔化速度。
铸造用加热炉的类别应符合有关标准规定。
铸件热处理加热炉，按铸件材料相应的热处理技术标准规定控制.用于重要的测温与控温的仪表最好配有温度显示自动记录装置.安全自动报警装置。
复验报告应存档备查,材料发往生产车间时，应附有质量证明及复验报告。
使用单位对主要材应分类存放,妥善保管，防止混批混料、锈蚀和污染。
浇冒口和废铸件等回炉料应及时处理，分类存放，放置标志，严防混料。
压铸件质量标准
压铸件质量标准 1. 范围 1.1 本《气孔和铸件质量要求》标准适用于压铸件。
1.2 所有的线性尺寸单位为英寸2. 定义砂眼——铸件中由夹带气体引起的表面缺陷。
冷隔——由于金属的凝固速率不同，有时在压铸过程中产生的凝固金属的重叠。
内部缩孔——铸件冷凝期间的一种情况，铸件内部体积收缩而形成空隙但铸件的外形尺寸没有减小。
穿透性缺陷——铸件中有一个闭环孔或通孔，其孔径大于0.005(0.127㎜)但不属于设计部分。
注：本标准中所指的“穿透性缺陷”均参照以上的定义。
3. 分类 3.1 表格1规定了本标准中所有的气孔等级气孔等级允许的气孔缺陷密度Ⅰ不允许有气孔缺陷Ⅱ在φ0.250(φ6.35㎜)观察区域内不大于φ0.020(φ0.508㎜)的气孔最多不超过5个或不大于φ
0.040(φ1.016㎜)的气孔不超过1个. Ⅲ在φ0.250(φ6.35㎜)观察区域内不大于φ0.040(φ
1.016㎜)的气孔不超过 3 个,不大于φ0.020(φ0.508㎜)的气孔不超过2个,或不大于φ0.060(φ1.524 ㎜)的气孔不超过1个. Ⅳ在φ0.250(φ6.35㎜)观察区域内不大于φ0.040(φ1.016㎜)的气孔不超过3 个,不大于φ0.020(φ0.508㎜)的气孔不超过2个,或在φ0.500(φ1
2.7㎜)观察区域内不大于φ0.100(φ2.54㎜)的气孔不超过1个. 4. 铸件气孔及铸件质量的一般要求不加工表面不允许有可见的内部缩孔和砂眼若供应商和客户许可，允许有微小的可见的冷隔若无附加说明，不允许有不完整的零件特征气孔密度应符合气孔等级Ⅰ加工表面不允许有可见的内部缩孔、冷隔和砂眼不完整的零部件特征是不允许的穿透性缺陷不应大于零件特征或壁厚的50℅。
压铸件检验标准
1/100
1。0
回转件之平衡度检查
须符合设计之规定
专用治具
√
1/100
1.0
注：1.每批货必须附上“出厂检验报告”。
2。新产品料件必须提供原料材质证明。
厂商确认：正峰品管部：
年月日年月日
2.颜色符合图面要求及色样
目视
√
2.5
表面处理
依图面之要求
目视
√
2.5
附着力测试
用小刀划横直各6条间隔2mm小方格，用透明胶带粘上90秒后撕掉胶带检视表面层，不得有脱落现象
小刀/直尺
胶带
√
每批3～5pcs
化学成分试验
须符合图面之要求，视品质状况不定期而为之
托外实验
√
新品确认2pcs以上
检验项目
检验标准
上海正峰工业有限公司
压铸件检验标准
一.适用范围:
所有外购压铸件入厂之检验依据。
二.权责部门：
品管部IQC
三。时机：
供应商材料之进料检验。
四。检验项目及执行标准：
检验项目
检验标准
检查方
法/量具
缺点分类
Ⅱ水准
AQL％
CR
MA
MI
规格尺寸（配合尺寸)
依图面要求
视图面精度要求而定
√
1/100
1。0
外观检查
1.不得有流痕、花纹、网状毛翅、缩孔缩松、气孔、冷隔、脆性、硬点等压铸缺陷；
检查方
法/量具
缺点分类
Ⅱ水准
AQL％
CR
MA
MI
物理性能测试（抗拉伸、抗疲劳、抗弯曲强度）
须符合图面及设计之要求(视品质状况不定期而为之)
压铸件检验标准范文
压铸件检验标准范文压铸件是一种常用的金属铸造工艺，广泛应用于制造各种零部件和产品。
为了确保压铸件的质量，需要进行全面的检验。
以下是压铸件检验的一些常用标准。
1.尺寸和几何要求：压铸件的尺寸和几何要求是检验的重点。
首先要进行外观检查，确保外部表面没有明显的缺陷、裂缝或凹坑等问题。
然后测量压铸件的各个尺寸，包括长度、宽度、高度和孔径等。
对于有特殊几何要求的部件，还需要进行形状测量和各种角度测量。
2.材料和化学成分：压铸件的材料和化学成分也需要进行检验。
这包括材料的牌号、成分比例和热处理等。
常见的检测方法有化学成分分析和金相组织分析等。
此外，还需要检测材料的力学性能，如硬度和拉伸强度等。
3.表面处理和镀层：压铸件在生产过程中常常需要进行表面处理和镀层，以提高其防腐性和装饰性能。
因此，这些处理和镀层的质量也需要进行检验。
对于表面处理，需要检测其附着强度、耐蚀性和涂覆厚度等。
对于镀层，需要检测其镀层厚度和镀层的成分。
4.组装和连接要求：压铸件通常需要与其他部件进行组装和连接。
因此，对于组装和连接方式也需要进行检验。
检验的重点是强度和密封性能等。
对于焊接连接，还需要对焊缝进行无损检测，以确保其质量。
5.功能和可靠性要求：最终，压铸件的功能和可靠性也需要进行检验。
例如，对于汽车零部件，需要测试其在不同工况下的耐久性和使用寿命等。
对于电子设备部件，需要进行电性能测试和耐热性能测试等。
这些测试可以使用各种设备和方法，如振动试验机、电子测试设备和环境测试设备等。
总之，压铸件检验的标准包括尺寸和几何要求、材料和化学成分、表面处理和镀层、组装和连接要求以及功能和可靠性要求等。
通过严格的检验，可以确保压铸件的质量，提高其使用性能和可靠性。
铝合金压铸件一般技术要求
铝合金压铸件一般技术要求1.压铸件应按照图纸和顾客提出的要求检查所有尺寸和表面质量。
2.对于图纸（或顾客）没有明确提出来注尺寸、形状公差和表面质量要求，以下述标准和指标为检验依据。
①未注几何尺寸公差：按GB6414铸件尺寸公差②未注形状、位置公差：按GB/T15114铝合金压铸件 附录A③未注明表面质量要求：⑴铸件表面不允许有裂纹、裂缝、欠铸、缩松和任何穿透性缺陷⑵铸件的浇口 、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等应清理干净⑶压铸件按使用要求不同分为3级：1级：涂覆工艺要求高的表面、镀铬、抛光、研磨的表面、相对运动的配合面、危险应力区的表面等；2级：涂覆要求一般的或要求密封的表面、镀锌阳极氧化油漆不打腻以及装配接触面；3级：保护性涂覆表面及紧固接触面，油漆打腻表面及其他表面。
⑷表面粗糙度1级：Ra3.2 2级：Ra6.3 3级：Ra12.6⑸表面缺陷极限压铸件表面质量级别 1级 2级 3级缺陷面积不超过总面积的百分数（%） 5 25 40说明：①在不影响使用和装配的情况下，网状毛刺和痕迹：高度不超过0.2mm；②受压铸模镶块或受分型面影响而形成的表面高低不平的偏差，不超过相关的公差尺寸；③推杆痕迹表面凸出或凹入铸件表面的深度，一般为±0.2mm；⑹表面质量要求（见附表）⑺挫痕：目视挫痕应均匀、一致，不允许有明显的凹凸。
经锉加工的表面和未经锉加工的表面允许有角度，但角度应在10°以内；⑻变形：压铸件成型后，如有变形应进行调整，经调整后的压铸件表面不允许有明显的打击痕迹。
调整部分的平面度：0.2mm；⑼对于顾客的特殊要求，要形成相应的工艺文件，规定其相关的工艺过程和检验方法。
附表： 缺陷名称 缺陷范围表面质量级别 备注1级2级 3级 流痕深度（mm ）≤ 0.05 0.07 0.15面积不超过总面积的百分数515 30冷隔深度（mm ）≤ 不允许1/5壁厚 1/4壁厚 1.在同一部分对应出不允许同时存在2.长度是指缺陷流向的展开长度长度不大于铸件的最大轮廓尺寸的（mm ） 1/101/5所在面上的不允许超过的数量 2处 2处 离铸件边缘距离（mm ）≥ 4 4 两冷隔间距（mm ）≥10 10 拉伤深度（mm ）≤ 0.05 0.1 0.25 除一级表面外，浇道部位允许增加一倍面积不超过总面积的百分数35 10 凹陷 凹入深度（mm ） 0.10.3 0.5 粘附物痕迹整个铸件缺陷不允许超过 不允许1处 2处 占带缺陷的表面面积的百分比5 10气泡平均直径≤3mm1.每100cm 2缺陷个数不超过不允许 1 2 允许两种气泡同时存在，但大气泡不超过3个，总数不超过10个。
压铸件产品技术规范标准
压铸件产品技术规范标准1. 引言压铸件是一种具有高精度、高强度和高复杂性的金属铸件，广泛应用于汽车、电子、航空航天等行业。
为了确保压铸件产品质量的稳定和一致性，制定了一系列的技术规范标准，以规范压铸件的生产和质量控制过程。
本文将介绍压铸件产品技术规范标准的主要内容，包括材料要求、尺寸和形状公差、表面处理、硬度要求、力学性能要求等方面。
2. 材料要求压铸件的材料选择对产品的质量和性能具有重要影响。
根据不同的应用领域和要求，压铸件常用的材料包括铝合金、锌合金、镁合金等。
2.1 铝合金铝合金是最常用的压铸件材料之一，具有良好的流动性、加工性能和机械性能。
常用的铝合金包括ADC12、A380等，其化学成分和物理性能应符合相应的标准。
2.2 锌合金锌合金是另一种常用的压铸件材料，具有良好的液态流动性和冷却收缩性能。
常用的锌合金有Zamak 3、Zamak 5等，其化学成分和物理性能应符合相应的标准。
2.3 镁合金镁合金具有重量轻、比强度高等特点，适用于要求重量轻、高强度的产品。
常用的镁合金有AZ91D、AM60B等，其化学成分和物理性能应符合相应的标准。
3. 尺寸和形状公差为了保证压铸件的尺寸精度和形状一致性，对其尺寸和形状设定了公差要求。
公差的选择应根据产品的具体要求和应用领域来确定。
4. 表面处理压铸件在生产过程中常常需要进行表面处理，以提高其耐腐蚀性、耐磨性和装饰性。
常见的表面处理方法包括喷漆、电镀、阳极氧化等。
5. 硬度要求压铸件的硬度是其材料和工艺的重要指标之一，对产品的强度、耐磨性、耐腐蚀性等性能有直接影响。
硬度测试应按照相应的标准进行，测试结果应符合规定的要求。
6. 力学性能要求压铸件的力学性能包括抗拉强度、屈服强度、延伸率等指标。
根据产品的具体要求和应用领域，制定了相应的力学性能要求。
力学性能测试应按照相应的标准进行，测试结果应符合规定的要求。
7. 检验和质量控制为了确保压铸件产品的质量稳定和一致性，需要进行严格的检验和质量控制。
供应商压铸件验收要求
供应商压铸件验收要求
1检查标准
1.1检验员资格
检查员必须有下列一种或几种
•质量检验员一年工作经验。
•经过系统的教育训练。
•特殊工作培训并通过验证,承认水平,能够立即从事检验工作。
•有在外观问题上能够诊察和决策的工程师直接管理。
1.2制程检查
所有的零件必需是无尘，无脂，无油和其它物质。
由运输材料引起而且能够被空气吹走的灰尘是可被接收的。
1.2.1检验亮度
•80-120
1.2.2检验视角
检验员要使工件水平面成30度角，并沿着垂直轴向左／右各旋转30度。
有多各面的部件，每一侧都要当做一个单独的平面来检验。
1.2.3检验距离
1级:30㎜
2级:30㎜
3级:45㎜
1.2.4所需时间
1&2:最大观察时间每10cm2用时4秒,每个面最多20秒时间(一般每5秒一个面),时间因部件的复杂程度而定。
3&4:最大观察时间每10cm2用时2秒.(一般每10秒一个面)。
备注︰当一个面并没有在图面或定单中被定义时，按一般要求作业。
当有分歧时，图面的要求为主要。
1.3/接受/判退标准。
铝合金压铸件质量检验规范
铝合金压铸件质量检验规范铝合金压铸件是一种常见的金属制品，广泛应用于汽车、机械设备、电子产品等领域。
为了确保铝合金压铸件的质量，需要制定相应的质量检验规范。
下面是一份针对铝合金压铸件的质量检验规范，包括材料检验、尺寸检验、表面质量检验等方面的内容。
一、材料检验1.铝合金材料的检验应符合相关标准和技术要求；2.对材料的化学成分进行分析测试，确保合金成分符合要求；3.对材料的力学性能进行测试，如强度、硬度、延伸率等指标；4.检查材料的外观，包括气孔、夹杂物、裂纹等缺陷的情况；5.检验材料的金相组织，确保组织均匀、致密。
二、尺寸检验1.根据设计图纸，对铝合金压铸件的尺寸进行检验；2.检验件应符合设计要求的几何尺寸、公差和形位公差等要求；3.使用适当的测量工具进行尺寸检验，包括千分尺、卡尺、量具等；4.尺寸检验应包括外观尺寸、内孔尺寸、孔距等方面的检验。
三、表面质量检验1.对铝合金压铸件的表面进行检查，包括表面光洁度、光泽度等指标；2.检查表面是否有划痕、氧化、气孔、砂眼等缺陷；3.对表面的涂层进行检验，如喷漆、镀层等。
四、力学性能检验1.对铝合金压铸件的强度、硬度、延伸率等力学性能进行检验；2.根据相关标准和技术要求，进行相应的力学性能测试，如拉伸试验、冲击试验等。
五、工艺性能检验1.对铝合金压铸件的可焊性、可加工性等工艺性能进行检验；2.根据相关标准和技术要求，进行相应的工艺性能测试。
六、标识和包装1.对符合质量要求的铝合金压铸件进行标识，包括产品名称、型号、批次号、生产日期等；2.对铝合金压铸件进行适当的包装，确保其安全运输和质量保持。
七、检验记录和检验报告1.对铝合金压铸件的质量检验进行记录，包括检验日期、检验人员、检验结果等；2.编制相应的检验报告，归档保存，以备查阅。
以上是一份关于铝合金压铸件质量检验的规范，目的是确保铝合金压铸件的质量符合要求，以提供优质的产品给客户。
这份规范可以根据具体情况进行调整和完善，以适应不同厂家和产品的特点和需求。
压铸件质量控制
压铸件质量控制压铸作为一种特殊铸造方法，与其他铸造方法相比，其基本的特征是将液态金属以高速高压对模具进行填充充型，但是，由于压铸方法固有的充型造成的喷射以及金属模具快速冷却和高的生产效率对模具的损害，使压铸件不可避免的产生很多缺陷，一些缺陷是与压铸方法与之俱来的，一些则是可以避免的，一些缺陷不会影响压铸件的性能，所以不会造成铸件废品，而另外一些缺陷则可能会影响铸件的性能而成为废品。
质量是企业的生命线，是提高企业竞争能力的重要支柱，是提高企业经济效益的重要条件，因此，提高压铸件质量，无论对于压铸企业的经济利益，还是减少资源浪费的社会效益，都是非常有利的。
压铸件质量包括外观质量、内在质量和使用质量，外观质量是指铸件表面的粗糙度、表面质量、尺寸公差、形位公差和质量偏差等；内在质量是指铸件的化学成分、物理和力学性能、金相组织以及在铸件内部存在的孔洞、夹杂物和裂纹等；使用质量是指铸件能满足各种使用要求和工作性能，如耐磨性、耐蚀性、和切削性、焊接性等。
产生压铸件缺陷的直接原因可以归纳为以下几个方面1)压铸件结构设计不合理2)模具和压铸方案不正确3)材料及熔炼不正确4)压铸机以及压铸工艺条件不正确5)压铸操作不适当（手动操作）除此之外由于管理方面的原因，如生产组织、现场管理质量管理等不够完善，操作者玩忽职守、不负责任也是产生压铸缺陷的间接原因。
一.压铸件结构设计压铸件结构设计是压铸工作的第一步，设计的合理性和工艺适应性将会影响到后续工作的顺利进行，如模具结构及制造难易、铸件精度保证、缺陷的种类等，都会以压铸件本身的工艺性的优劣为前提。
为了从根本上防止压铸件的质量缺陷，并以低成本高效率的持续生产出高质量铸件，必须是压铸件的结构适合于压铸工艺。
压铸件的结构设计就是使铸件的机构、形状在满足其工艺要求的前提下尽量符合压铸工艺、压铸模具的各种要求。
压铸件结构的工艺性：1.尽量消除铸件内部侧凹，使模具结构简单2.尽量使铸件壁厚均匀，可利用肋减少壁厚，避免铸件产生气孔、缩孔、变形等缺陷3.尽量消除铸件上的深孔、深腔。
压铸件标准
压铸件标准一、化学成分1.压铸件应使用符合要求的材料，其化学成分应符合相关标准和设计要求。
2.压铸件的材料应具有稳定的化学成分，以确保其具有优良的机械性能和耐腐蚀性。
二、尺寸规格1.压铸件的尺寸应符合设计要求，符合图纸尺寸标注。
2.压铸件应具有稳定的尺寸精度和一致性，以确保装配和使用性能。
三、表面质量1.压铸件的表面应光滑、平整，无明显的气孔、缩孔、裂纹等缺陷。
2.压铸件的表面处理应符合设计要求，如喷涂、电镀等，并具有相应的耐腐蚀性和装饰性。
四、力学性能1.压铸件应具有优良的力学性能，如抗拉强度、屈服强度、延伸率等，以确保其承受使用过程中的载荷和应力。
2.压铸件的力学性能应符合相关标准和设计要求，并进行相应的检测和试验。
五、耐腐蚀性1.压铸件的材料应具有较好的耐腐蚀性，以抵抗使用环境中的腐蚀介质侵蚀。
2.压铸件在潮湿、酸性或碱性环境中使用的，应进行相应的耐腐蚀性试验，以验证其耐腐蚀性能。
六、加工性能1.压铸件应具有良好的加工性能，包括可切削性、可磨性等，以确保其加工方便、快捷、精度高。
2.在加工过程中，应注意对压铸件的保护，避免过热、变形等问题。
七、质量稳定性1.压铸件的生产过程应具有稳定的质量控制体系，以确保其质量的稳定性和一致性。
2.在生产过程中，应对压铸件进行严格的质量检测和控制，包括外观检测、尺寸检测、材料检测等。
八、环保要求1.压铸件的生产过程应符合环保要求，采用环保材料和工艺，减少对环境的污染。
2.在使用过程中，压铸件应具有较低的环境影响，如低噪音、低能耗等。
同时应对废弃物进行分类回收处理。
压铸件毛坯质量检验标准
1.适用范围:本标准适用于公司配套的铝合金铸件的外观检验，包括毛坯、成品）完成铸造后机械加工的产品）2.技术要求压铸件质量要求压铸件应符合零件图样的规定。
表面质量压铸件表面粗糙度应符合 GB/的规定。
压铸件表面不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷。
压铸件表面允许有擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷。
但缺陷必须符合表1规定。
压铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等应清理干净。
但允许留有痕迹。
若图样无特别规定，有关压铸工艺部分的设置，如顶杆位置、分型线的位置、浇口和溢流口位置等由生产厂自行规定。
压铸件需要特殊加工的表面，如抛光、喷丸、镀铬、涂覆、阳极氧化、化学氧化等须在图样上注明。
压铸件机加工平面加工后的表面质量不允许有影响使用的局部铸态表皮存在。
不允许有超过表2规定的孔穴存在。
压铸件机械加工螺纹的表面质量压铸件机械加工螺纹的头两扣不允许有任何缺陷，其余部分螺纹不允许有表3所规定的孔穴缺陷压铸件若能满足其使用性能要求，则压铸件本质缺陷不作为报废的依据。
压铸件内部不允许有冷隔缺陷。
压铸件内部允许有气孔、疏孔、夹杂等缺陷，但孔穴缺陷最大直径不超过壁厚的1/8，孔穴数量在任何剖面上不超过2个/cm2。
重要压铸件的受力部位须进行解剖检查，符合表6中的规定。
3试验方法及检验规则化学成分铝合金化学成分的检验方法，检验规则和复检应符合GB/T15115的规定。
化学成分的试样也可取自压铸件, 但必须符合 GB/T15115的规定。
力学性能力学性能的检验方法，检验频率和检验规则应符合 GB/T15115 的规定。
采用压铸件本体为试样时，切取部位的尺寸、测试形式由供需双方商定。
压铸件几何尺寸的检验可按检验批量抽检或按GB2828 、GB2829 的规定进行，检验结果应符合本标准的规定。
压铸件表面质量的出厂检验应逐件检查，检验结果应符合本标准的规定。
压铸件表面粗糙度按 GB/的规定执行。
压铸件需抛光加工的表面按 GB/T 的规定执行。
希洛压铸件质量标准
压铸件（角码）质量标准范围:本标准规定了本公司压铸件的质量保证、验证方法及检验规则和交货条件。
本标准适用于压铸件产品的进货验收、生产过程中产品质量的判定，外购（协）件的验收亦适用本标准，也可作结构设计的指导文件。
简介：本标准规定了本公司对压铸件的质量要求、检验方法、检验规则及交货条件，是本公司压铸件质量判定的依据。
引用文件：下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的更改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。
压铸件的分级一、铸件表面等级压铸件表面按使用范围分为三级，见表1：表1压铸件表面分级表压铸件缺陷特征定义，压铸件常见缺陷特征定义如表2所示：表2压铸件缺陷特征定义二、技术要求试验和检验规则1.1化学成分压铸件的化学成分对压铸件的力学性能、抗腐蚀能力都有很大的影响。
本公司所有压铸件的化学成分都应该符合相应牌号的规定。
其中：锌合金铝合金化学成分要符合GB/T 15115-2009的规定，见附录A ；1.采用压铸试样检验时：铝合金压铸件的力学性能要符合GB/T 15115-2009（附录A ）的规定；锌合金压铸件的力学性能要符合GB/T 13818-2009（附录A ）的规定。
2.采用压铸件本体检验时：其指定部位切取试样的力学性能不得低于单铸件试样的75％；若有特殊要求，以本公司图样要求为准。
1.2压铸件尺寸1. 压铸件的几何形状和尺寸要满足本公司设计人员认可的图样的要求。
2. 尺寸公差在图样上无特殊标注时应按不低于GB 6414-1999（附录B）的规定执行。
3.对压铸件的平面度要求，按（附录B ）的规定执行。
1.3机械加工余量压铸件需要机械加工时，以图样要求为准。
未注加工余量按 GB/T 6414-1999的规定执行。
1.4表面质量1.压铸件表面粗糙度应符合GB 6060.1-1997的规定。
压铸件通用验收技术条件
压铸件通用验收技术条件（试行）定义：压铸件—指金属材料在一定的温度、压力条件下，通过专用压力机以液体或高粘流态压入成型模具，经一定时间的冷却后成形的零件。
本文件为指导性技术文件。
常用材料及牌号：1．镁合金：AZ91D、YM52．铝合金：A360、 YL108、YL104、YL112成型后铸件的验收技术条件：1．曲翘度：≤0.2/100mm2．有外观要求的零件表面要求：① 无明显熔接痕（允许有看得见摸不出的痕迹）② 不允许有鼓泡、凹痕、针孔、沙眼、冷料块、夹渣③ 不允许有裂痕、毛刺、缺口、裸露的气泡④ 未注边角倒角0.5*45°⑤ 浇口位置应修锉平整肉眼看不出明显的浇口特征⑥ 所有顶杆痕不允许凸出表面，但允许深入表面≤0.2mm,其周边不允许有飞边⑦ 光洁度要求高于Ra1.6以上的应用0#砂纸及400#金相砂纸分别打磨到图纸要求⑧ 未注表面粗糙度：铝合金Ra3.2—6.3镁合金Ra1.6—3.23．无外观要求的零件表面要求：按各类压铸件表面质量（JB2702—80）2级质量标准执行4．螺纹的处理：内外螺纹允许后加工做出（但必须做出底孔）5．未注公差：按GB6414—86铸件尺寸公差CT5级执行6．未注形位公差的要求：① 铸件未加工前的平面度公差：≤25为0.1、≤60为0.15、≤100为0.2、≤160为0.25、≤250为0.3、≤400为0.4② 铸件未加工前的平行度公差：≤25为0.15、≤60为0.2、≤160为0.3、≤250为0.45、≤400为0.65③ 铸件未加工前的同轴度公差：≤25为0.15、≤60为0.25、≤160为0.35、≤250为0.45、≤400为0.65、7．铸件加工后的形位公差按图要求执行8．零件上不加工孔类要素的尺寸一律指小端，轴类要素的尺寸一律指大端9．表面处理后技术要求：定义：—表面处理：指完成压铸后的零件经机械修正后进行的下列加工：① 氧化处理② 电镀处理③ 非金属喷涂④ 表面喷漆或电泳漆9.1．镀（涂）、或氧化层外观要求：① 色泽均匀、无明显色差、流痕、气泡、针孔、剥落、露底② 异物、杂质：影响外观的零件表面不允许存在，非重要表面每250mm距离内≤0.6mm的异物、杂质少于5点可视为合格③ 未注镀（涂）、或氧化层厚度≤0.03mm9.2．镀（涂）、或氧化层的附着力要求：① 每批次做一块附着力检测样板（厚度=1-2mm 100*40随被检测的批次零件同时表面处理经检测镀（涂）、或氧化层厚度合格后作为合格检测样板备用② 在样板的一个角离边缘5mm、15*15范围内用美工刀间隔1mm井字形划线（必须划穿镀（涂）、或氧化层）后用指甲盖或橡皮擦来回刮檫20次无剥落、露底则为合格③ 在样板的1/2处为界限折弯90°镀（涂）、或氧化层无开裂、剥落为合格9.3．耐腐蚀要求：用刷子蘸Kodak冲卷、冲纸的彩显、漂白药水刷于（涂）、或氧化层表面1小时后用水清洗檫干，检查镀（涂）、或氧化层应无龟裂、鼓泡但允许有轻微变色10．标志及包装：10.1．零件用硬纸盒包装，并用密封塑料袋及干燥剂作为内包装，盒上应有零件编号、规格、合格证，并与盒内零件相一致。
铸件质量要求
铸件质量要求分级及公差压铸件的分级1.1铸件表面分级压铸件表面使用范围分为三级，见表1：表1压铸件表面分级表华为公司的产品一般为Y2、Y3级要求的表面。
1.2压铸件缺陷特征定义压铸件常见缺陷特征定义如表2所示：表2压铸件压铸件常见缺陷特征定义1.3表面质量1.压铸件表面粗糙度应符合GB 6060.1-1985的规定。
2.压铸件不允许有裂纹、欠铸等任何穿透性缺陷。
3.压铸件允许有拉伤、凹陷、网状毛刺等缺陷。
但其缺陷的程度和数量应符合附录C的要求。
4.铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等应清理干净、平齐，但允许留有不刮手的痕迹。
5.若图样无特别规定，有关压铸工艺部分的设置，如顶杆位置、分型线的位置、浇口和溢流口的位置等可由生产厂自行规定。
6.压铸件需要特殊加工的表面，如抛光、喷丸、镀铬、涂覆、阳极氧化、化学氧化等以图样上的标注或供需双方商定的内容、样件为准。
内部质量对压铸件的气密性、液压密封性、热处理、高温涂覆、内部缺陷（气孔、疏松等）及本标准未列项目有要求时，以华为公司图样标注的技术要求为准。
后处理：由于压铸件的残余应力分布不均匀会使有些零件产生变形，当华为公司有要求时，供应商必须进行相应的后处理（如：校形后时效处理等）以达到华为公司的要求。
1.4压铸件尺寸公差表3压铸件尺寸公差数值注：12、对锌合金压铸件选取范围：CT4~CT6，一般情况取CT5级。
1.5平面度公差（形状公差）压铸件的表面形状公差值（平面度和拔模斜度除外）应在有关尺寸公差值范围内：表4平面度公差（mm）1.6位置公差表5位置公差平行度、垂直度、端面跳动公差（mm）表6同轴度、对称度公差（mm）附录C：压铸件表面质量1.7表面质量要求：表7压铸件表面质量要求表注：对于1级及有特殊要求的表面，只允许有经抛光或研磨能去除的缺陷。
1.8压铸件机械加工面质量判定：表8压铸件机械加工后加工面上允许孔穴缺陷表。
压铸件产品外观质量验收标准
1 目的本标准定义来料或成品外观质量的基本要起,并作为允收/拒收准则。
2 适用范围来料或成品.3 检测面的分级：Ａ级面:使用者经常看到的面,如产品的上表面、正面、需要丝印的面等.B级面:在不移动的情况下,使用者偶尔能看到的面,如产品的后面、侧面等。
C级面:产品在移动或被打开时才能看到的面,如产品的底面,内部零件的表面等。
4检测条件4.1、所有检验均应在正常照明,并模拟最终使用条件下进行。
检测过程中不使用放大镜,所检验表面和人眼呈45°角．A级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。
B级面和Ｃ级面在检测期间不必转动.光源＝40W荧光灯人眼4５°距离５0０毫米了4。
2、A级面停留１0秒,B级面停留5秒,Ｃ级面停留3秒。
5 金属件外观检验标准5。
1允收总则5。
１．1 可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则将被拒收.5.1.2缺陷允收定义了900mｍ2的区域内各类缺陷的最大允收数量。
但是，两个区域或两个以上明显缺陷不能相连。
５。
2缺陷定义5。
2.1生锈/氧化：暴露在空气中的金属表面发生的化学反应,包括变黄以及出现其它异常。
5.2。
２变色:底色或预期的颜色发生改变,或零件表面的颜色不一致。
5.2。
3刮伤:零件表面的呈条状的浅沟，包括露底与不露底。
5．２.４压痕:由尖锐物件在零件表面造成的沟痕,指甲能够感受到。
5.2.5镀痕／流痕：由于镀层厚度不均匀造成零件表面上波纹状或条状异常的区域。
５。
２。
6痕迹:指基体材料的小坑、折弯痕或其他痕迹，涂装后仍无法消除.5.2。
7灰尘或油脂:在制造过程中产生并留在零件表面上的赃污(未清洗)。
５.２。
８斑点/颗粒:涂装面或零件表面任何非预期的异物。
5。
2。
9凹坑:零件表面弹坑状的缺陷。
5.2。
10模压痕：因成形模具在零件表面造成的工艺痕，所有零件的模压痕的位置和大小都一样,均匀分布5．3 缺陷允收表每个面的缺陷数量不能超过允收的界限,如下表所示:缺陷允收表６液体／粉末喷涂外观标准6。
铝合金压铸件标准
铝合金压铸件标准本标准规定了铝合金压铸件的各项技术要求和检验方法，包括材料标准、尺寸和公差标准、表面质量标准、化学成分标准、机械性能标准、耐腐蚀性能标准、可靠性标准、试验方法标准、质量控制标准和安全标准。
材料标准铝合金压铸件应采用符合国家或行业标准的铝合金材料制造。
材料应具有稳定的化学成分和机械性能，并符合相关规定。
尺寸和公差标准铝合金压铸件的尺寸和公差应符合相关标准或技术要求。
在设计和制造过程中，应考虑到尺寸的精度、稳定性和易加工性。
表面质量标准铝合金压铸件的表面质量应符合以下要求：(1)表面应平整、光滑，无明显的气孔、砂眼和夹杂物；(2)表面粗糙度应符合设计要求；(3)表面处理质量应符合相关标准，如镀锌、喷塑等。
化学成分标准铝合金压铸件的化学成分应符合相关标准或技术要求。
在制造过程中，应控制材料中的有害元素含量，以确保产品质量。
机械性能标准铝合金压铸件的机械性能应符合相关标准或技术要求，包括抗拉强度、屈服强度、延伸率和硬度等指标。
在制造过程中，应采用合理的工艺参数和热处理制度，以确保产品具有良好的机械性能。
耐腐蚀性能标准铝合金压铸件应具有良好的耐腐蚀性能，以适应不同的使用环境。
在制造过程中，应采用适当的表面处理方法，以提高产品的耐腐蚀性能。
可靠性标准铝合金压铸件应具有较高的可靠性，以确保在使用过程中不会出现故障或损坏。
在制造过程中，应采用合理的工艺参数和材料，并进行严格的检验和控制，以确保产品的可靠性和稳定性。
试验方法标准铝合金压铸件的各项技术要求和检验方法应符合相关标准或技术要求。
在制造过程中，应按照规定的试验方法进行检验和测试，以确保产品质量符合要求。
质量控制标准铝合金压铸件的质量控制应贯穿整个制造过程，包括材料采购、加工、热处理、表面处理等环节。
在制造过程中，应建立完善的质量控制体系，并进行严格的检验和控制，以确保产品质量符合要求。
安全标准铝合金压铸件的安全标准应符合相关国家或行业标准的要求。
2.6.3压铸件质量检验
0.20
0.10
0.30
0.15
0.40
0.20
0.55
0.25
0.80
0.30
1.10
0.40
1.50
0.50
2.00
0.70
4 压铸件几何尺寸和质量的检测
平等度、垂直度、端面跳动公差（GB/T15114-94） （mm）
被测部位和基准部位在同一半模 被测部位和基准部位不在同一半模
被测量部
内
内
位在测量 二个部位 二个部位中 二个部位 二个部位 二个部位中 二个部位
压铸模具设计与制造
任务描述
压铸件质量检验
主讲人：柯春松
内容提要
任务1
1. 压铸件质量标准 2. 压铸件检验项目、内容与方法 3. 压铸件分类及检验分类项目 4. 压铸件几何尺寸和质量的检测
1 压铸件质量标准
1.压铸件质量标准 压铸件的质量标准和零件图、铸件图一样，
同步于判断铸件合格与否的质量依据。 从世界范围来看，目前尚无统一的压铸件国
例抽样称重检验。
4 压铸件几何尺寸和质量的检测
5.压铸件表面粗糙度的评定和浇口、溢流槽、 顶杆痕印余根
•
表面粗糙度是衡量铸件表面质量的重要
指标。铸造表面粗糙度用表面轮廓算术平均
偏差Ra(单位为um)进行分级，并用全国铸造
标准化技术委员会监制的铸造表面粗糙度比
较样块进行评定。
4 压铸件几何尺寸和质量的检测
（1）压铸件表面粗糙度的评定方法
• ①比较样块应能表征被检铸件的合金种类 和铸造方法，其质量应符合GB/T6060.1-1997 的规定，表面不得有锈蚀、油污等铸造缺陷， 以及表面粗糙度特征以外的其它表面特征。
压铸件表面质量
压铸件表面质量分级及缺限表<1>压铸表面质量分级级别使用范围备注1要求高的表面,需镀铬,抛光表面,相对运动的配合面,危险应力区面Ra1.6, 一般采用后加工处理,如抛光,机加2涂装要求一般或要求密封的表面,以及装配接触面Ra3.23保护性涂装表面及紧固接触面Ra6.3表<2> 表面缺陷要求(JB2702-80)缺陷名称缺陷范围表面质量级别备注1级 2级 3级流痕深度<=(mm)0.05 0.07 0.15面积不超过总面积比(%)5 15 30冷隔深度<=(mm) 不允许1/5壁厚1/4壁厚1. 同一部位的对应面不允许同时存在2. 长度指缺陷流向的展开长度长度/最大轮廓尺寸1/10 1/5擦伤深度<=(mm)0.05 0.1 0.25除一级表面外,浇口部位允许增加1倍面积不超过总面积比(%)3 5 10凹陷凹入深度<=(mm)0.1 0.3 0.5边角缺陷深度铸件边长<=100mm0.3 0.5 1.0残陷长度不应超过边长的5%铸件边长>100mm0.5 0.8 1.2各类缺陷总和面积不超过总面积(%)5 30 501.1.1 机加面机加面粗糙度可做到Ra1.6, 压铸件内部由于砂孔缺陷,在去除加工余量后,加工表面会有砂孔,根据标准JB2702-80,可允许的砂孔见表<5.6>。
表<1> 机加面允许砂孔缺陷规定加工面面积(cm2)1级 2级 3级最大直径(mm)最大深度(m’m)最多个数最大直径(mm)最大深度(m’m)最多个数最大直径(mm)最大深度(m’m)最多个数~25 0.8 0.5 3 1.5 1.0 3 2.0 1.5 3>25~60 0.8 0.5 4 1.5 1.0 4 2.0 1.5 4 >60~150 1.0 0.5 4 2.0 1.5 4 2.5 1.5 4 >150~350 1.2 0.6 5 2.5 1.5 5 3.0 2.0 6。
1.压铸件质量要求
16 25 0.30 0.42 0.58 0.82
25 40 0.32 0.46 0.64 0.90
40 63 0.36 0.50 0.70 1.0
63 100 0.40 0.56 0.78 1.1
100 160 0.44 0.62 0.88 1.2
160 250 0.50 0.70 1.0 1.4
0.30 0.40 0.60
＞100~160 0.30 0.40 0.60
0.40 0.60 0.80
＞160~250 0.40 0.60 0.80
0.60 0.80 1.00
＞250~400 0.60 0.80 1.00
0.80 1.00 1.20
＞400~630 0.80 1.00 1.20
1.00 1.20 1.40
陷松 脆性 渗漏 硬点
呈暗色。 大而集中为缩孔；小而分散为缩松。 铸件基体金属晶粒过于粗大或极小，使铸件易断裂 或破碎
压铸件经耐压试验，产生漏气、渗水
机械加工过程或加工后外观检查或金相检查：铸件 上有硬度高于金属基体的细小质点或块状物使刀具 磨损严重，加工后常常显示出不同的亮度。
.3 表面质量
1. 压铸件表面粗糙度应符合GB 6060.1-1985的规定。 2. 压铸件不允许有裂纹、欠铸等任何穿透性缺陷。
3
5
0.25 除A级面以外，浇口部 位允许增加一倍
10
凹陷
凹入深度≤㎜ 0.1 0.3 0.5
整个铸件不允许
超过
1处
粘附物痕迹
不允许
带缺陷面积的百
2处
分比
5
10
每100cm2缺陷数
1
平均直
径
整个铸件不允许 不允许
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被测量面的最大轮廓 接收标准
尺寸
～63
0.10
＞63～100
0.15
＞100～160
0.20
＞160～250
0.30
＞250～630
0.40
＞630
0.60
.6 位置公差
表5 位置公差 平行度 、垂直度、端面跳动公差（mm）
被测部位和基准部位在同
被测部位和基准部位不在同
被测量部 位在 测量方向 上的尺寸
陷松 脆性 渗漏 硬点
呈暗色。 大而集中为缩孔；小而分散为缩松。 铸件基体金属晶粒过于粗大或极小，使铸件易断裂 或破碎
压铸件经耐压试验，产生漏气、渗水
机械加工过程或加工后外观检查或金相检查：铸件 上有硬度高于金属基体的细小质点或块状物使刀具 磨损严重，加工后常常显示出不同的亮度。
.3 表面质量
1. 压铸件表面粗糙度应符合GB 6060.1-1985的规定。 2. 压铸件不允许有裂纹、欠铸等任何穿透性缺陷。
覆、阳极氧化、化学氧化等以图样上的标注或供需双方商
定的内容、样件为准。
内部质量
对压铸件的气密性、液压密封性、热处理、高温涂覆、内部缺陷
（气孔、疏松等）及本标准未列项目有要求时，以华为公司图样标注的
技术要求为准。
后处理：
由于压铸件的残余应力分布不均匀会使有些零件产生变形，当华为
公司有要求时，供应商必须进行相应的后处理（如：校形后时效处理
在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路 （有穿透与不穿透两种）。形状细小而狭长，有时 交接边缘光滑，有断开的可能。
外观检查：压铸件表面有网状发丝一样凸起或凹陷 网状毛刺
的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸。
凹陷
铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象。
欠铸
铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不清。
飞边、毛 在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱
250 400 0.56 0.78 1.1 1.6
400 630 0.64 0.90 1.2 1.8
注：1、对铝合金压铸件选取范围： 级；
2、对锌合金压铸件选取范围： 级。
CT5~CT7，一般情况取CT6 CT4~CT6，一般情况取CT5
.5 平面度公差（形状公差）
压铸件的表面形状公差值（平面度和拔模斜度除外）应在有关尺寸公差 值范围内：
3
5
0.25 除A级面以外，浇口部 位允许增加一倍
10
凹陷
凹入深度≤㎜ 0.1 0.3 0.5
整个铸件不允许
超过
1处
粘附物痕迹
不允许
带缺陷面积的百
2处
分比
5
10
每100cm2缺陷数
1
平均直
径
整个铸件不允许 不允许
≤3㎜ 超过（个）
3
气
距铸件边缘≥㎜
3
泡
气泡凸起高度
0.2
每100cm2缺陷数 平均直
公
差
值
≤30
0．15 0．30 0．35 0．30 0．35 0．50
＞30~50 0.25 0.40 0.50 0.40 0.50 0．70
＞50~120 0.35 0.55 0.70 0.55 0.70 0.85
＞ 0.55
120~250
0．80 1．00 0．80 1．00 1．20
＞ 0．80
等）以达到华为公司的要求。
.4 压铸件尺寸公差
表3 压铸件尺寸公差数值
铸件基本尺寸 公差等级
大于 至 CT4
CT5
CT6 CT7
—3
0.20 0.28 0.40 0.56
3
6
0.24 0.32 0.48 0.64
6
10 0.26 0.36 0.52 0.74
10 16 0.28 0.38 0.54 0.78
距离 径（mm） 度（mm）
(个)
(个)
（mm）
（mm）
0.8 0.5 3 4
1.5 1.0 3 4
2.0 1.5
0.8 0.5 4 6
1.5 1.0 4 6
2.0 1.5
1.0 0.5 4 6
2.0 1.5 4 6
2.5 1.5
1.2 0.6 5 8
2.5 1.5 5 8
3.0 2.0
深度≤㎜
0.05 0.07 0.15
流痕
面积不超过总面
积比（%）
5
15 30
1/5壁 1/4壁
深度≤㎜
厚厚
长度/最大轮廓尺
冷隔
寸
1/10 1/5 同一部位的对应面不允
不允许
所在面上的缺陷
许同时存在。
数
≤2 ≤2
距铸件边缘≥㎜
4
4
两冷隔间距
10 10
拉伤
深度≤㎜
0.05 0.1
面积不超过总面
积比（%）
3. 压铸件允许有拉伤、凹陷、网状毛刺等缺陷。但其缺陷的
程度和数量应符合附录C的要求。
4. 铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等应清理干
净、平齐，但允许留有不刮手的痕迹。
5. 若图样无特别规定，有关压铸工艺部分的设置，如顶杆位
置、分型线的位置、浇口和溢流口的位置等可由生产厂自
行规定。
6. 压铸件需要特殊加工的表面，如抛光、喷丸、镀铬、涂
一半模内
二个部 位 都不动 的
二个 二个部
部位中 位都动
有一个 的
动的
一半模内
二个部 位都不 动的
二个部 位中有 一个动 的
二个部 位都动 的
公
差
值
≤25
0.10 0.15 0.20
0.15 0.20 0.30
＞25~63 0.15 0.20 0.30
0.20 0.30 0.40
＞63~100 0.20 0.30 0.40
3
0.3
1
3
5
0.5
1
对有密封及配合要求的
压铸件不允许有此缺
1.2 陷。
50
.8 压铸件机械加工面质量判定：
表8 压铸件机械加工后加工面上允许孔穴缺陷表
1级
2级
至边
至边
数
数
最大直 最大深
缘最小 最大直 最大深
缘最小 最大直 最大深
量
量
径（mm） 度（mm）
距离 径（mm） 度（mm）
0.30 0.40 0.60
＞100~160 0.30 0.40 0.60
0.40 0.60 0.80
＞160~250 0.40 0.60 0.80
0.60 0.80 1.00
＞250~400 0.60 0.80 1.00
0.80 1.00 1.20
＞400~630 0.80 1.00 1.20
1.00 1.20 1.40
16 25 0.30 0.42 0.58 0.82
25 40 0.32 0.46 0.64 0.90
40 63 0.36 0.50 0.70 1.0
63 100 0.40 0.56 0.78 1.1
100 160 0.44 0.62 0.88 1.2
160 250 0.50 0.70 1.0 1.4
压铸件的分级
.1 铸件表面分级
压铸件表面使用范围分为三级，见表1：
表1 压铸件表面分级表
级 符号
别
检验项目
表面粗糙 度
工艺要求高的表面——要求镀、抛光、研磨 1 Y1 的表面，相对运动的配合面，危险应力区表 Ra 1.6
面。
要求一般或要求密封的表面，阳极氧化以及
2 Y2
Ra 3.2
装配接触面等。
保护性的涂覆表面及紧固接触面，油漆打腻
3 Y3
Ra 6.3
表面，其它表面。
华为公司的产品一般为Y2、Y3级要求的表面。
.2 压铸件缺陷特征定义
压铸件常见缺陷特征定义如表2所示：
表2 压铸件压铸件常见缺陷特征定义
缺陷 类别面呈现条状的磨擦痕迹，有一定 深度，严重时为一面状伤痕。另一种是金属液与模 具产生焊合、粘附，以致出模时铸件表面多肉或缺 肉。
＞630
1.00 __ __
1.20 __
__
表6 同轴度、对称度公差（mm）
被测部位和基准部位在同一
被测量部 位在测量 方向上的 尺寸
半模内
二个部 位 都不动 的
二个部 位中有 一个动 的
二个部 位都动 的
被测部位和基准部位不在 同一半模内
二个部 位都不 动的
二个部 位中有 一个动 的
二个部 位都动 的
250~500
1．20
1．40
1．20
1．40 1.60
＞
1．20 __
__
1.60 __
__
500~800
附录C：压铸件表面质量
.7 表面质量要求：
表7 压铸件表面质量要求表
注：对于1级及有特殊要求的表面，只允许有经抛光或研磨能去除的
缺陷。
备注
缺陷名称 缺陷范围
表面等级
Y1级 Y2级 Y3级
气泡
铸件表面有米粒大小的隆起，并在隆起的皮下形成 空洞。
铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，
裂纹
在外力作用下有发展趋势。
变形
由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不 符。
流痕 表 面
花纹 缺 陷
冷隔
压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。无发展 趋势。
压铸件表面明显可见的与金属基体颜色不一样无方 向性的纹路。无发展趋势。
整个铸件不允许 径