回收、返工、重新加工

回收、返工、重新加工

一术语定义

参照欧盟GMP术语的相关内容，明确本文中尾料、返工、回收和再加工的定义如下：

尾料：药品制剂生产过程中，由于生产设备的限制，一批正常生产、符合各项中间控制

质量标准的产品在某一特定生产工段无法全部加工完的剩余产品，如压片结束时残留在压片机内的剩余颗粒。如需继续对剩余颗粒进行压片，则片重无法控制在规定限度内。

返工：在一个特定的生产工段，对一批不符合质量标准的产品的全部或部分进行重新加工，一次或多次重复以往的加工工艺，使产品达到可接受的质量标准。

回收：在一个特定的生产工段，将前一批次的全部或部分产品按照所需量加入到另外的

批次中，继续进行加工。

再加工：在一个特定的生产工段，采用不同于以前的工艺对一批不符合质量标准的产品

的全部或部分进行加工，使其达到可接受的质量标准。

1 返工和重新加工的涵义辨析

长期以来，国内医药行业对返工、重新加工等的内涵一直存在着不同的看法和争议。在发达国家或有影响力的有关国际组织的GMP中，或多或少地有返工或重新加工的内容。比较有权威的人用药品注册技术要求国际协调会（以下简称ICH）在其技术要求类文件Q7A（活性药物成分（API）的GMP指南）中，对于返工（reprocessing）的定义是：将不符合标准或规格的一个中间产品或原料药返回生产工段，按规定的生产工艺中的某一步骤或其它适当的化学或物理处理步骤（如结晶、蒸馏、过滤、层析、研磨等）重新处理；对于重新加工的定义则是：将不符合规定标准的中间产品或原料药采用不同于规定生产工艺的一个或几个步骤进行处理，以得到质量可接受的中间产品或原料药(如使用不同的溶剂再结晶)。比较发现，以上两个定义的区别在于，对不合格中间体或原料药的再加工，这一过程“是否不同于规定的生产工艺”，一个或者数个生产工艺规程范围内的加工工艺过程被重复用于一批中间产品或者原料药的加工，那么返工就发生了（工艺规程规定的重复除外）；如果对不合格品采取的加工措施不在工艺规程的规定之内，就应该被视为重新加工。

对于药品制剂生产，美国的cGMP关于制剂产品的规定中，没有提及重新加工，只阐明了对返工的要求；欧盟制剂GMP也极少提及重新加工，而对返工做了较大篇幅的论述，且相关条款在涉及到此类问题时，大多从质量风险管理角度出发进行论述并做出要求。制剂的生产与原料药和中间体的生产相比较，允许发生偏差的范围更小，质量的风险更大。因此，不难看出发达国家和有关国际组织的GMP区别对待返工和重新加工的目的是辨别、防止药品生产过程中的质量风险，区分标准是药品生产过程与规定的生产工艺规程的偏离程度，偏离程度越大，潜在的质量风险就越大。一般来说，重新加工的偏离程度要大于返工，其质量风险也大于返工。

2 工艺验证与返工和重新加工

工艺验证用于证实某一工艺过程能够始终如一地生产出符合预定规格及质量标准

的产品，其目的是考查药品生产工艺的重现性、稳定性；工艺参数设计的合理性、准确性；生产过程控制方法与手段的可靠性；设施、设备与物料的适用性；产品质量的均一性、稳定性［1］。按照其与正式生产的先后顺序，验证可分为前验证、同步验证、回顾验证和再验证，各国或地区、组织的GMP都规定，用于药品生产的工艺需要经过严格规范的工艺验证，因为工艺验证不仅能证明生产工艺与生产环境和生产线结合良好且能够持续稳定地生产出合格的产品，而且完善的工艺验证是良好的评估和控制风险的手段。返工所采用的工艺过程必定是经过事前的工艺验证的，是在一定程度上可行的；而重新加工所用的工艺，从企业具体生产实际来看，一般情况下没有经过事前的工艺验证，而是在生产过程中临时做出的，没有非常充分的证据证明该处理方法确实能够始终如一地生产出品质稳定的合格的产品。

从质量管理的原理出发，没有经过规范验证的工艺过程产生的产品质量风险的概率是比较高的，这也是欧美的制剂GMP慎言重新加工的原因。从发达国家药品生产企业和国内外资药品生产企业的生产实际来看，对于原料药或中间产品，多数批次的产品所经历的工艺与生产工艺规程相符，少数批次需要经历工艺规程列明范围内的返工工艺，极少数批次发生较大偏差，而需要临时制订个别处理方案，进行重新加工。对于制剂，对不合格产品、退货和尾料的首选处理措施是销毁，而不是重新加工，即使是进行重新加工也只限于更换外包装工序［2］。

3 规范处理返工和重新加工的原则

随着医药科技的迅猛发展，医药产品在生产工艺上也向着多样、复杂、多变等方向发展，不同的原料药、不同的制剂产品的质量特性也千差万别，现实生产中返工和重新加工发生时的情况多种多样。返工与重新加工存在的理由就是降低成本，节约资源和减少浪费，但对于药品生产而言，确保产品质量，尽可能降低质量风险是第一位的，为此，药品生产企业在处理返工与重新加工问题时应遵循以下原则。

无论是进行返工还是重新加工，都是因为之前的操作环节相对于生产工艺运行的正常结果发生了偏差，这样会带来产品的质量风险，而且处理这类问题会给企业造成生产成本的上升，因此应该首先考虑防范措施。

引起这类偏差的原因可以分为三种：一是与生产企业相关的硬件水平有关，这主要是受到设施设备及其系统本身性能、生产线内在的稳定性的限制。设备选型不够恰当、日常维护不当、性能参数漂移严重等原因都有可能导致企业的返工或重新加工的发生率超出正常的范围。针对问题原因，应做好设备的设计确认、安装确认、性能确认和运行确认，规范设备设施的日常保养维护。二是与工艺规程本身的优良程度有关。工艺开发阶段应同时进行前验证，前验证应该达到改进工艺的目的，正式生产之初应该进行同步验证，同步验证意在全面考查工艺与生产线结合的情况。我国药品生产企业部分获批品种没有严格经历这两步过程，加之正式生产后回顾性验证又不充分，所以这些企业对自己产品的工艺稳定性掌控不足，没有返工和重新加工正常发生率的相关数据。对于这种情况，企业应该尽快健全和规范相关的验证工作，改进生产工艺。三是与生产企业日常操作的规范性有关。员工的质量意识淡漠，接受的培训不充分，质量管理部门不认真履行监督职能，最终都会增加返工和重新加工的发生率。对此，企业应该多向员工灌输质量意识，做好监督工作。

GMP文件是药品生产企业生产质量管理的依据和管理结果的规范化体现，它应该涵盖企业生产质量活动的各个方面，返工和重新加工既然作为企业生产活动的一