品质全套管理程序
品质管控流程
只要抽到1台不良
退包装线返工， IPQC分析预防
返工OK
出货
3
四、手机检验标准和步骤
1.手机成品检验标准: 1.1.采用GB/T 2828.1-2003标准，正常检验、单次抽样计划，AQL定为 ：
A.类不合格(CRITICAL) AQL= 0 B.类不合格( MAJOR ) AQL=0.65 C.类不合格(MINOR) AQL= 1.5 CRITICAL: 不符合安全标准规定或对使用者有潜在的危险; 或导致灾难性的经
1.8 判断逐批检查合格或不合格根据AQL抽样表判断批合格或不合格情况.
5
1.8 逐批检查后的处理 a) 判定为合格则整批接受,不合格则退回. b) 不合格品处理参见《不合格品处理流程》 c) 不稳定出现的不良现象,按重复测试10次,如故障会复现为A类不合格,不复现为 b类不合格. d) 不稳定出现B类不合格,如在项目出货前已评估接受后,此时只需更换不良品 后 出货. 1.8 不合格批返工后再次提交抽检如果发现一个批是不可接收的，应开书面的 《返工通知单》通知生产部及外协品质部。在所有产品被重新检测，外协品质部 提交二次送检单。品质控制部根据具体情况确定再检验是使用正常检验还是加严 检验，再检验是包含所有类型的不合格还是只包含最初造成不合格的个别类型； 原则上A类不合格或经常发生不良使用加严检验；不合格为偶发性故障再检验时 只抽检最初造成不合格的个别类型故障。在市场退机、在库抽检等特殊情况下采 取的抽样方式可以不遵循此文件各规定，但此时的抽样方案由质量工程师制定， 质量管理部总经理批准后方可执行。 1.9 检验条件:
1.6 停止检验连续生产（以不转线为判断标准）过程中抽检符合以下条件中任何一 条停止检验： 1、过程中连续有5批不合格； 2、连续3批内抽检到同一现象不合格； 3、加严检验后连续批中累计有5批不合格批（累计批次为初次提交批， 不累计二次提交批次）； 4、一周内抽到4次或二周内抽到7次同一a类不良。
品质全套管理程序
引言概述：品质全套管理程序是企业在生产和服务过程中确保产品和服务符合质量标准的一系列措施和规范。
它通常包括质量管理体系、质量控制、质量改进等方面的内容。
品质全套管理程序对企业的发展和竞争力起着重要作用，它可以帮助企业提高产品和服务的质量，提高客户满意度，降低质量风险和成本。
正文内容：一、质量管理体系1、制定质量方针和质量目标2、确定质量管理组织结构和职责3、建立质量管理体系文件4、进行内部审核和管理评审5、进行外部审核和认证二、质量控制1、进行原材料和供应商的质量评估2、制定工艺和操作规程3、进行生产过程的控制和监测4、进行产品的检验和测试5、开展不良品的处理和纠正措施三、质量改进1、建立质量改进机制2、实施持续改进的方法和工具3、开展质量问题的分析和解决4、进行质量改进项目的管理和落地5、组织持续改进的培训和交流活动四、客户满意度管理1、收集客户需求和反馈信息2、制定客户满意度评价指标和调查方法3、进行客户满意度评估和分析4、制定改进措施并落实5、建立长期客户关系维护机制五、质量风险管理1、进行质量风险评估和分类2、制定质量风险管理计划3、实施质量风险控制和监测4、处理和跟踪质量风险事件5、建立质量风险预警和应急响应机制总结：品质全套管理程序是企业在追求卓越品质的过程中的重要工具，它通过建立完善的质量管理体系、实施有效的质量控制、持续推动质量改进、关注客户满意度和管理质量风险等措施，帮助企业提高产品和服务的质量，增强竞争力和市场份额。
企业应根据自身的实际情况，制定适合的品质全套管理程序，并不断优化和完善，以满足市场需求和客户期望。
品质管理制度及流程
02
纠正措施是指针对已经出现的质量问题进行原因分析、采取措
施消除问题，以防止问题再次出现。
通过建立防错措施库和纠正措施库，将经验教训和最佳实践进
03
行总结和传承，以提高生产效率和产品质量。
持续改进与六西格玛
01
持续改进是指不断地对生产过程进行改进和优化，以提高产品质量和生产效率 。
02
六西格玛是一种以数据为基础，通过不断改进流程，实现质量缺陷接近零的目 标。
品质管理制度及流程
xx年xx月xx日
目录
• 品质管理制度概述 • 品质管理流程 • 品质控制手段 • 品质管理工具和技术 • 供应商质量管理 • 品质管理培训与人员管理
Hale Waihona Puke 01品质管理制度概述
品质管理的定义与重要性
品质管理是指在产品生命周期中，通过一系列有计划、有组 织、有协调的活动，对产品品质进行全面、系统和有效的管 控。
与供应商签订质量协议，明确双方的质量要求和责任，确保产品 质量符合要求。
质量控制计划制定
与供应商共同制定质量控制计划，明确质量控制流程、检测标准 、验收要求等。
质量数据收集与分析
收集供应商的质量数据，进行统计分析，以便发现质量问题并采 取改进措施。
供应商持续改进与合作
01
持续改进项目的实施
02
定期审计与评估
用于监控生产过程稳定性，通过中心线和控制限来评估产品 特性是否在可接受的范围内。
排列图与因果图
排列图
也称为帕累托图，用于展示影响产品质量的几个主要因素，并按照重要性进 行排序，以便集中精力解决关键问题。
因果图
用于分析产品缺陷与潜在原因之间的相互关系，通过因果分析找出根本原因 ，制定相应的改进措施。
品质管理流程
样衣严重不合格，品管有权要求班组重新制作。班组的产前会由 QC 技术指导、编排、组长 组织并主持。 4、 品管部对公司所有检验人员定期进行品质考核，对不合格的质检员培训合格再上岗，培训 后仍然无法胜任本职工作的，公司将对其进行安排其他岗位。 5、 如班组上线三天后，品质还是无法控制和提升，品管人员上报于 QC 技术指导，QC 技术指 导有权要求班组停产整顿，直至品质得以控制才可以恢复生产。 6、 组长、半检、组检应加强自我的质量意识，熟悉整件产品的质量要求，严把质量关。班组 组长对工艺制单要求品质负责，对本班组的品质负责，对监督员工返工负责，造成工作错 误一次性返工达 100---300 件以内处 100 元以下的罚款，301 件以上的处 100 元以上 300 元 以内罚款。 7、 QC 技术指导跟踪产品质量，对组检检验的产品进行抽检，产品不合格要求组检重验，合格 后才可以入后道，后整退返工率达 6%以上（定为一级或其它缺陷）处检验责任人 0.2 元罚 款，（线头超量不算返工率，但出现批量线头现象，QC 技术指导杜绝下货，要求车间重新 处理）。每三天累计达 6%以上部分按每次 50 元处罚。如发现严重缺陷（定特级）的直接处 组检每件 10 元的罚款。如严重问题属于半检的检验范围，则半检 10 元罚款。总检检验如 有检验到 20%返工率可要求组检、半检返查，并处组长、组检、半检各 50 元罚款。 8、 QC 技术指导落实品质管理程序及监督运行，对生产车间批量性事故负责，造成工作错误一 次性返工达 100---300 件以内处 100 元以下的罚款，301 件以上的处 100 元以上 300 元以内 罚款，总检检验如有检验到 20%返工率处 QC 技术指导 30 元罚款。 9、 总检检验合格后，对产品质量负责，由挂检对其工作进行监督，对外观进行检查，杜绝包 装前各种品质问题发生，对油污、吊里、整烫、主标、号码标做到百分百检查。如发现严 重缺陷（定为特级）的直接处对应总检每件 20 元的罚款。所罚款项归挂检所有。 10、 如在本厂抽查或客户验货不合格，对应总检、挂检、技术指导应无条件自行安排加班翻 箱重查，并对后道相关人员进行相应的经济处罚。如下；
品质全套管理程序(二)2024
品质全套管理程序（二）引言概述：品质管理是组织确保产品或服务达到一定质量标准的过程。
本文将介绍一个全套品质管理程序的第二部分，以帮助组织提高产品或服务的质量水平。
正文：一、过程管理1. 确定关键过程：通过分析和评估组织的运作过程，确定哪些过程对产品或服务的质量具有重要影响。
2. 制定过程流程图：绘制过程的流程图，将每个步骤和活动记录下来。
3. 设计控制计划：在每个关键过程上制定控制计划，明确该如何记录和监控每个步骤，以确保产品或服务符合质量要求。
4. 持续改进：定期审查和评估过程表现，及时纠正和优化过程，以提高质量水平。
二、供应商管理1. 供应商选择：制定供应商选择标准，基于供应商的物料质量、交付能力、服务水平等因素，选择合适的供应商。
2. 供应商评估：建立供应商评估体系，对供应商进行评估，以确定其是否满足质量要求，并及时进行反馈和改进。
3. 供应链优化：与供应商建立紧密合作关系，共同优化供应链的效率和质量，确保稳定的物料供应。
4. 风险管理：制定供应商风险管理计划，及时应对潜在的供应风险，以确保产品或服务的连续性和稳定性。
5. 合同管理：建立合同管理体系，明确供应商的责任和义务，并监督供应商履行合同要求。
三、质量审核1. 内部审核：定期进行内部审核，评估组织内部各个部门和过程的符合性和有效性，发现并纠正潜在问题。
2. 外部审核：定期聘请第三方机构对组织的质量管理体系进行外部审核，以确保组织符合相关质量标准和法规要求。
3. 审核报告：生成详细的审核报告，记录审核结果和问题，提供改进建议和行动计划。
4. 效果评估：跟踪审核结果的实施情况，评估改进措施的有效性，以确保问题的根本解决和质量的持续改进。
5. 管理评审：定期召开管理评审会议，对组织的质量管理体系进行全面评估和决策，以确定是否需要调整质量管理策略和目标。
四、员工培训与参与1. 培训需求分析：根据组织的质量管理需求，确定员工的培训需求，并制定相应的培训计划。
品质管理部门产品质量控制与检验流程管理规章制度
品质管理部门产品质量控制与检验流程管理规章制度一、引言品质管理是现代企业运营中至关重要的一环，对于保证产品质量、提升客户满意度、增强企业竞争力具有重要意义。
为了规范品质管理部门产品质量控制与检验流程，制定本规章制度，以确保产品质量的稳定性和持续改进。
二、适用范围本规章制度适用于公司品质管理部门，以及涉及产品质量控制与检验流程的相关部门和人员。
三、产品质量控制流程1. 原材料采购控制1.1 确定合格供应商名单，与供应商建立长期合作关系，保证原材料稳定供应。
1.2 制定原材料采购验收标准，确保原材料符合质量要求。
1.3 在原材料采购过程中，进行抽样检验，考察原材料的质量状况。
2. 生产过程控制2.1 制定产品质量控制标准，明确产品质量指标和要求。
2.2 建立生产过程监控机制，对关键节点进行监控和记录。
2.3 建立异常情况处理流程，及时处理生产过程中出现的异常情况。
2.4 定期进行产品抽样检验，确保产品符合质量标准。
3. 成品检验3.1 制定成品检验标准，明确成品质量评估指标。
3.2 对成品进行全面检验，确保产品达到客户要求的质量水平。
3.3 对合格产品进行标识，对不合格产品进行处理和追溯。
四、检验流程管理1. 确定检验计划在生产计划编制阶段，品质管理部门与各相关部门沟通，确定检验计划，明确检验要求和频次。
2. 检验范围和方法2.1 根据产品特征和客户要求，确定检验的范围和方法。
2.2 选择适当的检验设备和工具，保证检验结果的准确性和可靠性。
3. 检验记录和报告3.1 对每次检验进行记录，包括产品信息、检验日期、检验结果等。
3.2 生成检验报告，对检验结果进行分析和汇总，提供给相关部门参考。
4. 异常处理和纠正措施4.1 对于检验中发现的不合格产品，品质管理部门将及时通知相关部门进行整改和处理。
4.2 制定纠正措施，以预防类似问题的再次发生。
五、流程监督和持续改进1. 流程监督1.1 品质管理部门定期对产品质量控制与检验流程进行监督和评估，确保流程的有效性和符合性。
品质管理的流程
1。
QCC：品质保障圈。
包括IQC，IPQC，FQC，OQC，QA，QE，TQC等2。
IQC：进料品质检验。
企业在物料需求订单下达后，对供应商供应之产品进行验收检验。
IQC正是在此基础上建立的，它的作用是保障企业物料库存的良性。
视企业对物料检验标准的不同，这个部门的人数也会有所不同，可设立课，组，班，也可单独一个（规模标准决定）（全检，抽检）3。
IPQC/PQC：制程检验。
在物料验收后，由于批次抽检及库区存放等原因，这一过程中也会有品质问题的产品，故在产品上线时要求对产品的首件进行品质确定，而PQC的职能就是进行首件的确认及批次生产过程中的品质规范及督导。
从而提高制程品的成材率，降低成本4。
FQC：这是一个全面的单位。
叫入库检验，也叫终检（制程）。
在完成生产后，产品流到下线，即包装入库。
在这个过程中，FQC将对产品进行全面的品质检查，包括包装，性能，外观等。
保证入库品的性能，外观，包装良好且符合要求。
视客户的需求及生产管控的必要可以设定全检并包装工作。
说白了就是一批经过品质训练后从事包装检验入库工作的生产人员，属下线制程。
亦可由生产单位来完成，FQC进行抽检入库。
5。
QA：品质保障工程师。
这是一个职位说明，应该说是品质保障组。
它是公司内部对客诉调查改善的一个单位，进行提出制程优化方案，提高产品品质6。
QE：品质客诉处理工程师。
这是一个对外进行品质说明，处理，协调的一个单位，它是直接与业务端及客户端进行协调，说明，处理的一个单位。
包括系统文件控管，客诉8D回复，程序文件制订等7.TQC：全面品质管理。
它是一个新的管理理念，是把品质深入到成本，交期等领域的一个新概念。
在原有的基础上对更多领域做出了要求，从而提高企业信誉进而更全面的对品质进行控管。
对于品质：品质是企业的生命品质是制造的而不是检验的品质第一品质实行：1。
建立品质管理系统，系统人数可视规模和检验收要求进行合理设定2。
建立品质管理手册，（我有手本，没有电子档不能给你了，你可以到网上搜下，应该有）。
品质全套管理程序(一)
品质全套管理程序（一）引言概述:品质全套管理程序是一种组织和管理企业生产过程中各个环节的方法，通过全面管理，确保产品的品质符合标准和客户的需求。
本文将介绍品质全套管理程序的五个主要方面，并对每个方面的细节进行详细阐述，以帮助企业提升产品品质和客户满意度。
正文内容:1.质量目标的设定1.1 分析市场需求，确定企业产品的质量标准1.2 设定具体的质量目标，例如产品合格率、客户投诉率等1.3 制定行动计划，明确达成质量目标的具体措施1.4 定期监测和评估质量目标的实施情况，及时调整和改进2.质量控制的流程2.1 建立适合企业的质量控制流程2.2 确定各个环节的质量控制点和质量检验标准2.3 制定操作规程，确保每个环节按照质量标准进行操作2.4 进行质量检验和测试，及时发现和解决质量问题2.5 定期评估和改进质量控制流程，提高控制效果3.检测设备和技术的管理3.1 选购和维护适用的检测设备3.2 培训和授权专业人员操作和维护设备3.3 建立设备管理制度，包括设备的使用、校准和维修3.4 定期检查设备的工作状态和准确性3.5 升级和更新设备，以适应技术和产品的发展需求4.员工培训和激励4.1 提供全面的员工培训，包括质量理念和技能培养4.2 设立奖励机制，激励员工关注和改善产品品质4.3 建立员工参与质量改进的机制，鼓励他们提出建议和改进措施4.4 定期检查员工的工作质量，并进行相应的奖惩4.5 促进团队合作和沟通，以提高员工的综合素质和工作效率5.供应链管理5.1 建立供应商评估体系，选择具备优质供应能力的供应商5.2 签订质量保证协议，明确供应商的质量责任和要求5.3 定期审查供应商的质量管理水平和质量记录5.4 建立供应链协同机制，实现共同的品质目标5.5 鼓励供应商主动参与产品质量改进，共同提升供应链的整体质量水平总结：通过质量目标的设定、质量控制流程的优化、检测设备和技术的管理、员工培训和激励，以及供应链管理等五个方面的综合管理措施，企业能够实现品质全套管理，提升产品品质，并满足客户的需求和期望。
全面质量管理流程
全面质量管理流程全面质量管理（Total Quality Management，TQM）是一种管理思想和方法论，旨在通过全员参与和全方位的品质管理，持续改进产品和服务质量，提高组织整体绩效。
全面质量管理流程是指实施TQM的一系列步骤和活动，下面将详细介绍全面质量管理流程。
一、确定组织质量目标和策略在全面质量管理流程中，首先需要确定组织的质量目标和策略。
这涉及到制定清晰的质量目标，例如降低不良率、提高客户满意度等，并制定相应的策略和计划来实现这些目标。
二、建立质量管理团队建立质量管理团队是全面质量管理流程的关键一步。
这个团队应由来自不同部门和层级的员工组成，代表着不同的利益相关方，包括高层管理人员、技术人员、生产工人等。
团队的任务是推动质量管理的实施和改进，并制定相应的策略和计划。
三、进行质量评估质量评估是全面质量管理流程中的核心环节之一、通过对组织内各个环节的质量进行评估和分析，可以及时发现存在的问题和隐患，为改进提供依据。
评估可以通过质量检查、客户满意度调查、数据分析等方式进行。
评估结果应被反馈给整个组织，并作为改进的基础。
四、制定质量标准和程序制定质量标准和程序是全面质量管理流程的重要环节之一、通过制定明确的质量标准和程序，可以统一组织内不同部门和人员的行为和要求，实现质量管理的标准化和规范化。
这包括制定产品和服务的质量标准、质量控制程序、质量培训计划等。
五、全员培训和教育全员培训和教育是全面质量管理流程中的必要环节。
通过向全员提供相关的培训和教育，可以提高员工的质量意识和技能，使其能够更好地参与质量管理活动和改进工作。
培训内容可以包括质量管理理念、质量工具和技术、团队合作等。
六、质量改进和问题解决质量改进和问题解决是全面质量管理流程的核心。
通过引入系统和方法，如质量工具、质量技术和改进模型等，可以解决质量问题和挑战，推动持续改进和创新。
这些方法可以包括六西格玛、计划-执行-检查-行动（PDCA）循环、质量控制圈等。
品质部管理流程范文
品质部管理流程范文一、品质策划1.确定品质目标：根据企业的战略目标和市场需求，制定明确的品质目标，包括产品质量、交付时间、售后服务等方面的要求。
2.制定品质计划：根据品质目标，制定详细的品质计划，包括产品设计、生产工艺、检测方法、人员培训等方面的内容。
3.确立品质标准：制定品质标准，包括产品标准、工艺标准、检测标准等，以明确品质要求，并为后续的品质控制提供依据。
二、品质控制1.供应链管理：对供应商进行筛选和管理，确保供应链中的原材料和零部件符合品质要求，建立供应商评估机制，持续改进供应链管理。
2.检测控制：建立完善的生产检测体系，包括原材料检测、生产过程监控和成品检验等，采用适当的检测方法和设备，及时发现和解决质量问题。
3.过程控制：建立过程管控机制，包括生产过程监控、工艺改进、质量数据分析等，确保生产过程稳定可控，满足产品的品质要求。
4.报告与反馈：建立及时反馈机制，将检测、过程控制的结果及时报告给相关部门，包括生产、质量和管理部门，并按照规定进行问题分析和处理。
三、品质改进1.持续改进：根据品质目标和质量问题的分析，制定改进计划，包括流程改进、设备改进、人员培训等方面，采取措施提高产品质量和生产效率。
2.过程优化：通过质量管理工具，如流程图、数据收集与分析、根本原因分析等，对生产过程进行优化，减少不必要的浪费和错误，提升生产效率和质量水平。
3.人员培训：加强员工培训，提高员工的品质意识和技能水平，通过内部培训和外部培训，使员工熟练掌握质量管理方法和技术，为品质改进提供有力的支持。
4.客户满意度：建立客户满意度评估机制，及时获取客户的反馈和需求，分析客户满意度指标，针对客户需求进行改进，提高客户满意度。
品质部管理流程需要在整个企业范围内实施，涉及到供应链管理、生产控制和质量改进等多个环节。
通过有效的品质策划、品质控制和品质改进，企业可以提高产品质量、降低生产成本、提升客户满意度，从而提升企业的竞争力和市场占有率。
品质管理控制程序
1、目的：1.1 产品生产中及时发掘问题并及时提出改进来实现产品质量的最终保证，针对质量问题及时有效的改善，使本公司各产品均达到顾客满意要求，确保生产质量符合本公司各项要求。
1.2检测过程中相关活动的控制，确保各项检测结果科学、准确、满足标准规范及客户要求。
2、范围：2.1 适用品管部品质管理工作开展及流程实施，对本公司产品的制造过程检测，产品实现过程监测、发现问题并及时提出改进；3、权责●制程过程质量管理程序●产品质量抽样标准●原材料检验、委外加工质量检验标准●集装箱、钢结构、别墅产品制作检验标准3．1 资料：内外部相关文件及质量记录收发、整理、归档保存；3．2 其他权责参考各项作业流程；4、质检管理作业执行方法；4.1 质检人员对各制程过程均应依在制品质量标准及检验规范实施质量检验，以提早发现异常，迅速处理，确保在制品质量。
4.2 在制品质量检验依产品区分，由质量管理部制程检验员负责检验。
4.4 制程检验员在抽验中发现异常时，应即刻向相关主管领导反应，提出处理建议，并开立《质量变异单》，经质量经理审批后送有关部门处理。
4.5 质检部应对生产检查发现质量的问题，应口头指正、质量变异单管控、不合格处理单，有效的进行跟踪纠正管控。
4.6监测与试验；4.6.1 质检部质检员在对原材料进厂检验时“原材料进厂检验记录”，记录原材料相关技术偏差要求，相关技术必须符合公司设计要求及国家规范，根据原材料管理办法进行相关试验工作。
4.6.2 对制程产品有效的巡检检测实验；每个产品会安排相应的质检员对产品从原材料至成品到发货全程巡检跟进，每个订单产品的制程制作点都会进行抽检验收，并记录相关检验数据及试验报告…,检验点根据每个产品的制作程序控制；4.7 文件与记录的管制；4.7.1检验项资料；原材料检验记录、巡检记录、终捡记录、各检验点，检验记录必须书面详细记录，并整理输入公司信息管理平台（ERP）系统，监控与测量仪器校验记录（报告）、第三方原材料试验报告、无损检测报告、以订单号分类保存归档。
品质管理流程
模板：《客户规范书》《软件优化申请单》《电检作业指导书》《标准件制作和管理规范》
2.3.4 小批量首件生产分解
第五层 第六层
小批量首件生产
生产环境检查
第七层 步骤： 1.IPQC对生产现场环 境、6S检查 2.IPQC对生产现场ESD 环境的检查； 3.检查是否按SOP及相 关规范要求执行； 4.检查生产员工上岗 操作技能； 5.物料盒/盘/架，物 料管制卡，标识
步骤： 1.对IQC质量策划及相关活动 的规划,并对质量策划的实施 及实施效果进行监督、检 查、跟踪 2.IQC抽样计划确认 3.IQC测试仪表工具确认 4.测试方法确定 5.物料性能指标评估、CoC报 告确认、检验报告评估 6.异常分析及改善 7.接收标准确认 8.记录
步骤： 1.过程阶段、控制项目、控 制内容、及所需资源的确认 2.检验、验证、监视和确认 所需的测试设备、检测方法 和接收标准（图纸版本及型 号确认、抽样计划、测试\检 验仪表工具确认、测试方法 确定、检验标准确认） 2.性能指标评估 3.首件检验 4.异常分析及改善 5.记录
步骤： 1.协同物料部对新供应商进行现场考察、稽核、评定； 2.协同物料部对新材料、新工艺生产产品的供应商进行稽 核、评定； 3.评估内容： 1）.质量管理2）.文件的控制3）.订单控制 4）.设计与开发5）.供应商管理 6）.来料质量控制 7）.流程控制8）.包装、标识和防护9）.终检与出货 质量控制 10）.生产和检测设备控制11）.仓库控制 12）.质量成本 3.物料品质进行跟踪，评定供应商产品质质量保证能力；
步骤： 1.过程阶段、控制项目、控 制内容的确认 2.外观检验标准 3.检验测试工具确认 4.性能指标检验 5.检验报告检验 6.记录
步骤： 1.过程阶段、控制项目、控 制内容、及客户要求的确认 2.包装规范确认； 3.外观检验标准； 4.客户规范书确认； 5.性能指标检验 6.抽样标准； 7.出货检验报告； 8.记录
品质流程管理制度模板
品质流程管理制度模板第一章：总则1.1 为了确保公司产品品质满足客户需求，提高公司竞争力，制定本制度。
1.2 本制度适用于公司各部门的品质管理活动。
1.3 公司应不断优化品质管理流程，提升产品品质。
第二章：品质管理组织架构2.1 公司设立品质管理部，负责制定和实施品质管理策略。
2.2 品质管理部设立品质策划、品质控制、品质改进等部门，分工负责品质管理活动。
2.3 各部门设立品质管理员，负责本部门的品质管理工作。
第三章：品质策划3.1 品质策划应包括产品品质目标、品质计划、品质成本、品质资源配置等方面。
3.2 品质策划应根据产品特性、客户要求、市场趋势等因素制定。
3.3 品质策划应持续改进，以适应市场和客户需求的变化。
第四章：品质控制4.1 品质控制应包括生产过程控制、成品检验、不合格品处理等方面。
4.2 生产过程控制应采取措施，防止不合格品产生。
4.3 成品检验应按照检验规程进行，确保产品符合客户要求。
4.4 不合格品处理应按照不合格品处理规程进行，及时处理不合格品。
第五章：品质改进5.1 品质改进应包括质量问题调查、原因分析、纠正措施、预防措施等方面。
5.2 品质改进应根据质量问题和客户反馈进行。
5.3 品质改进应持续进行，以提升产品品质。
第六章：品质管理体系6.1 公司应建立完善的品质管理体系，包括品质策划、品质控制、品质改进等方面。
6.2 品质管理体系应符合国家和行业标准要求。
6.3 公司应定期进行品质管理体系审核，确保体系有效运行。
第七章：品质培训与沟通7.1 公司应定期进行品质培训，提升员工品质意识。
7.2 公司应建立品质沟通机制，及时传递品质信息。
7.3 公司应鼓励员工提出品质改进建议，奖励品质改进成果。
第八章：监督与考核8.1 公司应设立品质监督机构，对品质管理活动进行监督。
8.2 公司应定期对品质管理活动进行考核，确保品质目标达成。
8.3 对品质管理不善的部门和个人，公司应进行责任追究。
品质管理部门质量控制与改善流程
品质管理部门质量控制与改善流程在现代企业中，品质管理部门起着至关重要的作用，它负责监督和管理产品和服务的质量，确保企业能够提供高质量的产品和服务，满足客户的需求和期望。
为了有效进行质量控制与改善，品质管理部门需要建立一套科学的流程。
一、品质控制流程品质控制是指通过一系列的活动来确保产品和服务达到预期的质量标准。
以下是品质控制流程的主要步骤：1. 确定质量标准：品质管理部门首先需要与相关部门和客户合作，确立产品和服务的质量标准，这包括基本技术要求、可接受的缺陷水平等。
2. 制定检测计划：根据质量标准，品质管理部门制定检测计划，明确哪些方面需要进行检测，以及检测的方法和标准。
3. 进行质量检测：按照检测计划，品质管理部门对产品和服务进行质量检测，检测包括外观、性能、功能等方面，可以采用抽样检测或全面检测的方式。
4. 分析检测结果：品质管理部门将检测结果进行统计和分析，确定产品和服务的质量指标是否符合标准要求，如果存在问题，需要进一步分析原因。
5. 确定纠正措施：根据问题的原因和分析结果，品质管理部门确定相应的纠正措施，以解决质量问题，并防止问题的再次发生。
6. 跟踪改进效果：实施纠正措施后，品质管理部门需要跟踪改进效果，进行再次检测和评估，确保问题已经得到解决，并对改进效果进行分析和总结。
二、品质改善流程品质改善是指在持续改进的原则下，通过一系列的活动来提高产品和服务的质量水平。
以下是品质改善流程的主要步骤：1. 分析过程中的问题：品质管理部门需要收集并分析产品和服务的问题，包括客户投诉、内部不良反馈等，通过问题的分析可以确定改进的重点和方向。
2. 制定改进计划：根据问题的分析结果，品质管理部门制定改进计划，明确改进的目标、方法和时间表。
3. 实施改进措施：品质管理部门按照改进计划，实施相应的改进措施，包括技术改进、工艺改进、培训提升等方面。
4. 监控改进效果：实施改进措施后，品质管理部门需要进行监控和评估，确保改进效果达到预期目标，同时及时发现和解决新的问题。
品质管理制度及流程模板
为规范并完善TRYBA品质标准的制定、来料检验、制程检验、成品检验及客诉处理；指导TRYBA品管人员和生产操作人员正确执行自检、互检；使门窗、卷帘产品的质量得到有效的管理和控制，以符合产品标准和客户的要求，特制定本办法。
一、品质部组织结构图:（一）品质部经理职责：（冷林监管）1、参与卷帘和门窗产品的研究与开发；或者其它产品的研究与开发；2、对产品、原材料等的质量标准提出改善意见和建议；3、制定来料、在制品、成品检验标准并执行；4、制定生产过程检验标准，并监督实施；5、质量异常的处理和报废品的鉴定、签字；6、机器、设备、量规的管理与校正；7、原料供应商、外协加工商交货品质的评估；8、对生产过程进行巡回检验；加强各车间自检、互检的管理；9、对生产过程检验进行案例分析并制定改善、预防措施；10、对客服投诉案件进行分析并制定改善、预防措施；11、将相关品质资料反馈给相关单位；12、做好质量管理的日常检查工作；13、研究制定并执行质量管理中的教育培训计划；14、制定质量管理标准，在内部推行全面质量管理；15、全面负责其他有关质量问题的解决、管理与控制措施；（二）QA（品管）职责：（郭东东）1、主要负责客诉反馈、处理、跟踪工作；2、主要负责来料检验、签字入库工作；3、主要负责成品入库、出货检验、签字放行工作；4、主要负责门窗、卷帘每一订单完成后的材料损耗率的统计分析工作；5、主要负责《卷帘、门窗生产检验表》的签字、审核、批准出货的工作;6、卷帘、门窗车间的品质日常巡查抽检工作；7、各种日常品质表单的填写与控制：①《门窗生产检验表》--复核并签字认可；②《卷帘生产检验表》一-®核并签字认可；③《材料入库单》一一验收并签字认可；④《成品入库单》一一验收并签字认可；⑤《成品出库单》一一验收并签字认可；@《门窗每一订单完成的材料损耗率分析报告表》；⑦《门窗每一订单完成的材料损耗率分析报告表》；⑧《来料检验品质报告表》--填写并汇报；⑨《不合格品处理通知单》一-填写并要求改善；⑩《客诉矫正预防单》--及时处理、填写处理报告及改善措施；（三）QC职责：1、门窗QC（李建）职责：①《门窗生产检验表》--检验并填写；②门窗员工生产过程中的自检、互检工作的监督；③门窗员工生产安全的监督与要求；2、卷帘QC（时小光）职责：①《卷帘生产检验表》--检验并填写；②卷帘员工生产过程中的自检、互检工作的监督；③卷帘员工生产安全的监督与要求;四、品质管理流程：1、特诺发来料检验流程图：投诉《改善对策书》部任归属判定并要求责任单位附件：缔纷特诺发（上海）遮阳制品有限公司客户投诉处理单33、1、退货物品处理流程3、2五、品质管理制度:1、来料检验管理制度(1)本公司对物料的入库及验收均依据办法作业。
质量管理全过程
完整的品质管理控制流程1.QCC：品质保障圈。
包括IQC，IPQC，FQC，OQC，QA，QE，TQC等2.IQC：进料品质检验。
企业在物料需求订单下达后，对供应商供应之产品进行验收检验。
IQC正是在此基础上建立的，它的作用是保障企业物料库存的良性。
视企业对物料检验标准的不同，这个部门的人数也会有所不同，可设立课，组，班，也可单独一个（规模标准决定）（全检，抽检）3.IPQC/PQC：制程检验。
在物料验收后，由于批次抽检及库区存放等原因，这一过程中也会有品质问题的产品，故在产品上线时要求对产品的首件进行品质确定，而PQC的职能就是进行首件的确认及批次生产过程中的品质规范及督导。
从而提高制程品的成材率，降低成本4.FQC：这是一个全面的单位。
叫入库检验，也叫终检（制程）。
在完成生产后，产品流到下线，即包装入库。
在这个过程中，FQC将对产品进行全面的品质检查，包括包装，性能，外观等。
保证入库品的性能，外观，包装良好且符合要求。
视客户的需求及生产管控的必要可以设定全检并包装工作。
说白了就是一批经过品质训练后从事包装检验入库工作的生产人员，属下线制程。
亦可由生产单位来完成，FQC进行抽检入库。
5.QA：品质保障工程师。
这是一个职位说明，应该说是品质保障组。
它是公司内部对客诉调查改善的一个单位，进行提出制程优化方案，提高产品品质6.QE：品质客诉处理工程师。
这是一个对外进行品质说明，处理，协调的一个单位，它是直接与业务端及客户端进行协调，说明，处理的一个单位。
包括系统文件控管，客诉8D回复，程序文件制订等7.TQC：全面品质管理。
它是一个新的管理理念，是把品质深入到成本，交期等领域的一个新概念。
在原有的基础上对更多领域做出了要求，从而提高企业信誉进而更全面的对品质进行控管。
品质管理的六大注意事项一、品质管理规划1、品管部岗位职责（包括品管部工作职责、相关人员工作职责、相关工作环节职责）。
2、相关部门品管职责（包括相关人员总体职责、相关部门具体职责）。
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1．总则1．1制定目的为节省检验成本，有效管制原物料、产成品之品质，特制定本办法。
1．2适用范围本公司品管单位执行各种抽样检验作业，悉依本办法执行。
1．3权责单位（1）品管部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。
（2）总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。
2．作业规定2．1抽样计划本公司品质检验之抽样计划采用GB2828（等同MIL-STD-105D）单次抽样，一般检验II级水准及特殊检验S-2水准。
2．2检验原则（1）本公司品质检验之抽样计划采用特别规定，均使用单次正常检验方式。
（2）检验方式如需调整，应由品管部经理（含）以上之人员批准方可变更。
2．3检验方式转换说明2．3．1转换核准程序（1）由品管部提出加严、放宽或恢复正常检验之申请，经品管部经理（含）以上人员批准。
（2）由交验单位提出放宽或恢复正常检验之申请，经品管部经理（含）以上人员批准。
（3）由品管部经理（含）以上人员指示对某些检验采用加严、放宽或恢复正常检验方式，由品管部实施。
2．3．2由正常检验转换为加严检验的条件在正常检验过程中，连续检验十批（不包括两次交验复检批）中，有五批以上被判定不合格（拒收）时，品管部可以申请改用加严检验。
2．3．3由加严检验转换为正常检验的条件在加严检验过程中，连续检验十批均判定合格（允收）时，品管部可以改用正常检验方式。
2．3．4由正常检验转换为放宽检验的条件在正常检验过程中，连续检验十批均判定合格（允许），且在所抽取之样本中，无主要缺陷（MA）及致命缺陷（CR）时，品管部或交验单位可以提出放宽检验的申请。
2．3．5由放宽检验转换为正常检验的条件在放宽检验过程中，只要有一批被判定不合格（拒收）时，品管人员应报请品管部经理恢复正常检验方式。
2．4全数检验时机有下列情形时，经品管部经理（含）以上人员核准，应采用全数检验：（1）交验物料（成品）有致命缺陷（CR）时。
（2）有安全上缺陷或隐患之品质问题时。
（3）入库检验及加工过程中不良甚多时。
（4）品质极不稳定的。
（5）其他状况有必要实施全数检验时。
3．附件[附件]HA01-1《样本代码表》[附件]HA01-2《抽样表》1．总则1．1制定目的本公司为管制采购物料、委外加工物料品质，使其符合设计规格及允收品质水准，特制定本规定。
1．2适用范围凡本公司采购物料、委外加工物料或本公司自制之零部件均适用本规定。
1．3权责单位（1）品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。
（2）总经理负责规定制定、修改、废止之核准。
2．检验规定2．1抽样计划依据GB2828（等同MIL-STD-105D）单次抽样计划。
3．2品质特性品质特性分为一般特性与特殊特性2．2．1一般特性符合下列条件之一者，属一般特性：（1）检验工作容易者，如外观特性。
（2）品质特性对产品品质有直接而重要之影响者，如电气性能。
（3）品质特性变异大者。
2．2．2特殊特性符合下列条件之一者，属特殊特性：（1）检验工作复杂、费时，或费用高者。
（2）品质特性可由其他特性之检验参考判断者。
（3）品质特性变异小者。
（4）破坏性之试验。
2．3检验水准（1）一般特性采用GB2828正常单次抽样一般II级水准。
（2）特殊特性采用GB2828正常单次抽样特殊S-2水准。
2．4缺陷等级抽样检验中发现之不符合品质标准之瑕疵，称为缺陷，其等级有下列三种：（1）致命缺陷（CR）能或可能危害制品的使用者、携带者的生命或财产安全之缺陷，称为致命缺陷，又称严重缺陷，用CR表示。
（2）主要缺陷（MA）不能达成制品的使用目的之缺陷，称为主要缺陷，或重缺陷，用MA表示。
（3）次要缺陷（MI）并不影响制品使用目的之缺陷，称为次要缺陷，或轻微缺陷，用MI表示。
2．5允收水准（AQL）2．5．1AQL定义AQL即Acceptable Quality Leval,是可以接收的品质不良比率的上限，也称为允许接收品质水准，简称允收水准。
2．5．2允收水准本公司对进料检验时各缺陷等级之进料允收水准为：（1）CR缺陷，AQL=0。
（2）MA缺陷，AQL=1.0%。
（3）MI缺陷，AQL=2.5%。
进料允收水准应严于或等同于客户对成品的允收水准，因此，如客房户对成品的允收水准严于上述标准时，应以客户标准为依据。
2．6检验依据2．6．1电气零件依据下列一项或多项：（1）零件规格书。
（2）零件确认报告书。
（3）有关检验规范。
（4）国际、国家标准。
（5）比照认可样品。
2．6．2外观、结构及包装材料依据下列一项或多项：（1）技术图纸。
（2）零件确认报告书。
（3）有关检验规范。
（4）国际、国家标准。
（5）比照认可样品。
4．作业规定3．1作业程序（1）供应商交送物料，经仓管人员点收，核对物料、规格、数量相符后，予以签收，再交进料品管单位（IQC）验收。
（2）品管人员依抽样计划，予以检验判定，并将其检验记录填于《进货检验记录表》。
（3）品管人员判定合格（允收）时，须在物料外包装之适当位置贴着接收标签，并加注检验时间及签名，由仓管人员与供应商办理入库手续。
（4）品管人员判定不合格（拒收）之物料，须填写《不合格通知单》，交品管主管审核裁定。
（5）品管主管核准之不合格（拒收）物料，由品管人员将《不合格通知单》一联通过采购通知供应商处理退货及改善事宜，并在物料外包装上，贴着不合格标签并签名。
（6）品管单位判定不合格之物料，遇下列状况可由供应商或采购向品管部提出予以特殊审核或提出特采申请：（A）供应商或采购人员认定判定有误时。
（B）该项物料生产急需使用时。
（C）该项缺陷对后续加工、生产影响甚微时。
（D）其他特殊状况时。
（7）品管部对供应商或采购之要求进行复核，可以作出如下判定：（A）由品管单位重新抽检。
（B）指定某单位执行全数检验予以筛选。
（C）放宽标准特准使用。
（D）经加工后使用。
（E）维持不合格判定。
（8）上款规定之（C）、（D）判定属特采（让步接收）范畴，视同合格产品办理入库，由品管部贴着标示并作后续跟踪。
（9）供应商对判定不合格之物料，须于限期内，配合本公司之需求予以必要之处理后，再次送请品管部重新验收。
（10）进料品管（IQC）应对每批物料检验之记录予以保存，并作为对供应商评鉴之考核依据。
3．2无法检验之物料本公司无法检验之物料成分以及物料特性，品管部可作如下处理：（1）由供应商提供出厂检验记录或品质保证书，本公司视同合格物料接收。
（2）由本公司委托外部检验机构进行检验，费用由供应商承担或依双方约定分摊。
（3）视同合格物料接收，所导致之任何损失或影响由供应商承担。
3．3其他规定（1）IQC应每日、每周、每月汇总进料检验记录，作成日报、周报、月报。
（2）IQC日报、周报、月报除品管部了解、自存外，应送采购部了解，必要时呈总经理或分管副总经理了解。
（3）本公司自制之零部件参照上述检验规定进行必要之验收作业。
5．附件[附件]HA02-1《进料检验记录》[附件]HA02-2《不合格通知单》[附件]HA02-3《进料检验日报表》1．总则1．1制定目的为加强品质管制，使产品于制造加工过程中的品质能得到有效的掌控，特制定本规定。
1．2适用范围本公司制造过程之品质管制，除另有规定外，悉依本规定执行。
1．3权现单位（1）品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。
（2）总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。
2．管制规定2．1管制责任2．2．1生技部生技部对制程品质负有下列管制责任：（1）制定合理的工艺流程、作业标准书。
（2）提供完整的技术资料、文件。
（3）维护、保养设备与工装，确保正常动作。
（4）不定期对作业标准执行与设备使用进行核查。
（5）会同品管部处理品质异常问题。
2．1．2制造部制造部对制程品质负有下列管制责任：（1）作业人员应随时自我查对，检查是否符合作业规定与品质标准，即开展自检工作。
（2）下工程（序）人员有责任对上工程（序）人员之作业品质进行查核、监督，即开展互检工作。
（3）本公司装配车间应设立全检站，由专职人员依规定之检验规范实施全检工件，确保产品的重要品质项目符合标准，并作不良记录。
（4）制造部各级干部应随时查核作业品质状况，对异常进行及时排除或协助相关部门排除。
2．1．3品管部品管部对制程品质有下列管制责任：（1）派员（PQC）依规定之检验频率与时机，对每一个工作站进行逐一查核、指导，纠正作业动作，即实施制程巡检。
（2）记录、分析全检站及巡检所发现之不良品，采取必要之纠正或防范措施。
（3）及时发现显在或潜在之品质异常，并追踪处理结果。
2.1.4.PQC工作程序制程品质管制人员，也称PQC（Process Quality Control ），其工作程序规定如下：（1）PQC人员应于下班前了解次日所负责之制造单位的生产计划状况，以提前准备相关资料。
（2）制造单位生产某一产品前，PQC人员应事先了解、查找以下相关资料：（A）制造命令。
（B）产品用料明细表（BOM）（C）检验用技术图纸。
（D）检验规范、检验标准。
（E）工艺流程、作业标准。
（F）品质历史档案。
（G）其他相关文件。
（3）制造单位开始生产时，PQC人员应协助制造干部布线，主要协助如下工作：（A）工艺流程查核。
（B）使用物料、工艺夹具查核。
（C）使用计量仪器点检。
（D）作业人员品质标准指导。
（E）首件产品检查。
（4）制造单位生产正常后，PQC人员应依规定定时作巡检工作。
巡检时间规定如下：（A）8：00。
（B）10：00。
（C）13：00。
（D）15：00。
（E）18：00（加班时）。
或依一定的批量（定量）进行检验。
（5）PQC巡检发现不良，应及时分析不良原因，并对作业人员之不合理动作予以纠正。
（6）PQC对全检站之不良应及时协同制造单位干部或专（兼）职修护人员进行处理，分析原因，并拟出对策。
（7）重大的品质异常，PQC未能处理时，应开具《制程异常通知书》，经其主管审核后，通知相关单位处理。
（8）重大品质异常未能及时排除，PQC有责任要求制造单位停线（机）处理，制止其继续制造不良。
（9）PQC应及时将巡检状况记录于《制程巡检记录表》，每日上交。
2．3制程不良把握2．3．1不良区分依不良品产生之来源区分如下：（1）作业不良（A）作业失误。
（B）管理不当。
（C）设备问题。
（D）其他因作业原因所致之不良。
（2）物料原不良（A）采购物料中原有不良混入。
（B）上工程之加工不良混入。
（C）其他显见为上工程或采购物料所致之不良。
（3）设计不良因设计不良导致作业中出现之不良。
2．3．2不良率计算方式（1）制程不良率制程不良率=（制程不良数/ 生产总数）×100%（2）物料不良率物料不良率=（物料不良数/ 物料投入总数）×100%物料原不良率=（物料原不良数/ 物料投入总数）×100%物料作业不良率= （物料作业不良数/ 物料投入总数）×100%（3）抽检不良率（巡检过程）抽检不良率= （抽检不良数/总抽检数）×100%3．附件[附件]HA03-1《制程巡检记录表》[附件]HA03-2《全检站检验日报表》[附件]HA03-3《制程异常通知书》1．总则1．1制定目的本公司为加强产品品质管制，确保各工程间品质稳定，特制定本规定。