企业5s活动实战技巧
5S的实施技巧
5S实施技巧一、红牌战略在5S活动推选过程中，红牌检查是重要的工具之一。
通过红牌作战，可以让全员一目了然问题点所在，唤起大家的改善意识。
（一）红牌作战的方法5S推选委员会在工作现场巡回诊断时，依一定的基准判断出违反5S规则的情形及不符合的项目时，就在其上面分别贴上红牌（表2），并填写表单编号、所属单位、红牌张贴理由及内容等。
凡被贴上红牌的物品，责任部门主管必须自行检讨，并将处理结果向红牌张贴者联络报告。
（二）红牌作战的对象1．经整理后不要的物品贴上红牌2．需要改善的事、地、物以红牌标示3．有油污、不清洁的设备贴上红牌4．卫生死角张贴红牌（三）红牌张贴的标准1．物品用途不明2．物品劣化、变质、不良3．脏污、不清洁的物品红牌表单（表1）责任单位：时间：红牌作战记录追踪表（表2）区域：责任人：检查者：二、目视管理目视管理的技巧运用范围相当广泛,，在工厂内使用较多的如颜色管理、管理图表、划线标记、看板、示范板等。
它通过最简单的标示减少管理的依存度。
既提高工作效率，又不容易出错。
颜色管理是目视管理中经常运用的技巧，通过不同的颜色刺激人的视觉，提醒、警示员工注意自身工作，达成管理的目的。
工厂内经常运用颜色管理的事例有：（一）进料管理1．物料贴示绿色标签，表明来料品质优良。
2．物料贴示黄色待处理标签，表明来料品质有潜在不良。
3．物料贴示红色退货标签，表明来料品质不良。
（二）生产进度交期控制1．生产进度表中绿色线条表示达成预定交期2．生产进度表中红色线条表示已超出客户要求交期。
3．生产进度表中黄色线条表示已延迟但能满足客户要求交期。
（三）物料先进先出管制1．物料识别卡上绿色条码表示上月进货2．物料识别卡上黄色条码表示当月进货3．物料识别卡上红色条码表示已超出使用期限。
（四）人员识别工厂不同级别的员工、职员、主管等的不同颜色厂牌、厂服进行识别。
颜色管理法三、3U MEMO作业现场经常存在不合理(Unreasonableness)、不均一(Unevenness)、不节省（Unelessness），为了扑灭现场“三不“，通常对发现的问题点以正式的备忘录（3UMEMO）进行记录作为改善的依据。
5S现场改善活动的实施技巧
等媒体的宣传，都易于把5S活动开展得生动活跃、鼓动人心，都能取得意想不到的实际效果；16.制作奖旗在5S竞赛活动中，用象征荣誉的旗帜供获胜的单位悬挂，以激励和提高活动的竞争气氛；17.运用《改善单》改善单本教材中称为（红单），它是一种起提示作用的表单，要强调表单的"提醒'作用，运用好《红单》，即不能降低《红单》的"法律效力'，同时要努力降低受罚者的反抗心理，使《红单》达到随时使用即时纠正的效果；18.目标张贴法为了能随时达到改善目的及克服值星人员的惰性，5S委员会应规定值星人员每周至少要开出多少张（红单）的目标，使活动不会半途而废，且能使5S活动气氛热烈展开和向深度发展；19.绿化认养法公司的绿化工作十分重要，不但美化环境，同时给工造就一个清心舒适的工作场所，但花木的维护是一项技术性高、需要耐心和精心的事。
使用专业人员，固然很好，但多出一项定期开销，成本提高，如采用员工自己认养的办法，除了节约费用外，亦可陶冶认养者的情操，培养工厂也是我们大家的认同气氛；20.红单连罚组织普遍存在一个理念原则："员工工作不好，其责任是主管领导无方'。
用单位被贴红单的张数以扣分数转为金钱罚主管来提醒主管人员尽督导的责任，当然每个扣分数的罚金不宜很高，纯为提醒作用及加强主管督导的权力；21.有奖征答应用各种员工聚会的场合，采用各种机会抽签的方法，让抽到的员工回答一个已教育过、有标准答案的问题，答错的则以出队大声朗读标准答案2至3遍；答对了，则予以记录和根据场合颁发象征性的奖品。
本办法的用意是略施加压力让员工用心了解环境标准书的内容和关心5S活动，当然，答题范围应事先教育和公告；22.关心我公司的人员流动和新进人员的加入都会因教育培训来不及而使5S推动品质下降，设计新进人员不同的识别卡；这样的好处是：（一）让工作伙伴知道是"新鲜人'，能够协助其遵守5S规范（二）让"新鲜人'明白自己在试用期是学习阶段；可以因不知道、不熟悉而犯错，但是过了试用期则必须遵守规定了；23.重点推广法5S活动的持续必须要有耐力，经过一段时间应提出更高的要求，拟定新的目标，应抓住5S推行的主要问题，有的放矢的制定计划和执行；24.会议记录表5S的推行委员会是义务的工作，为了肯定参与人员的推动过程成就和推动活动的追踪执行，每次的"会议记录'是绝对重要的。
企业对5S管理实施技巧
企业对5S管理实施技巧5S管理在企业中推行肯定是先要得到企业高层的支持，才能逐步到企业的各个环节。
5S管理实施技巧5S管理在企业推行的各个环节：高层领导承诺阶段在5S推行前任何企业若想成功地实施5S管理，首先必须得到企业高层管理者的支持。
企业高层对5S的信念和实施的决心是5S实施成功的前提和基础，管理者的意识在推行“5S”活动中占主导地位。
因为无论企业实施何种管理方法，总是与企业的现行的一些方法有所不同，这样就与旧的思想、旧的习惯发生冲突，相应地就会遇到来自各方面的阻力，如果管理者意识不到5S的意义，并不积极地主动地参与进行，5S活动必然半途而废，或者只能成为一种形式，而使5S的实施效果不佳。
企业的高层管理者在整个策划当中应一直承诺全力支持5S实施，并保证在任何情况下都不气馁、放弃，同时已将这种决心和承诺正式地传达给全体员工，目的在于统一全体员工的思想特别是管理层的思想。
企业在这个阶段可以采用“开全公司5S管理实施动员大会”的方式，企业最高领导(总经理)将实施5S的目的、意义、必要性明确地向员工阐述，并且将5S活动宣布为本年度重要的经营活动，并记入年度企业工作计划当中。
为了体现对5S推进活动的重视，5S现场管理咨询公司建议：应该有一位常务副总主抓5S管理实施工作。
同时，总经理还应倡导全公司管理者要以身作则，率先垂范，号召大家从自己的办公室做起等等。
制定5S实施策略阶段在这个阶段的主要任务是成立5S管理推行委员会，制定5S实施的方针和各阶段目标，策划5S实施的具体行动计划。
第一步：要建立5S推行委员会。
确定了组织结构：组织结构层次需设立4层：由推行委员会主任1人、副主任2人、执行秘书1人、执行小组5个(技术部、生产部、供应部、经营部、经理办)各部门部长任执行小组的负责人，负责执行本小组的工作。
5S推行委员会的主要工作为：制定5S方针和目标，策划5S实施计划。
第二步：制定实施计划。
第三步：策划5S实施的具体行动计划。
5S管理实施技巧与方法分享
5S管理实施技巧与方法分享5S管理看起来颇为简单，但是，真正贯彻实施却非易事，如果没用实施技巧及坚持不懈的意志，很容易半途而废或导致混乱：：以下是5S管理咨询公司总结的一些方式值得大家在实施过程中借鉴及体验；5S管理理念2、PDCA循环P (PLAN)计划：制定实施计划、目标及具体的实施方案；D (DO)做、实施：按实施方案进行贯彻执行并在过程中予以监查；C (CHECK)检讨、验证：定期检讨实施的效果，确定实施的效果与目标的差距；A (ACTION)行动、措施：制定未达成目标的改善措施。
目标达成后，须重新制定目标，然后付诸实施，即重新进行P、D、C、A循环，如此，不断将目标提高，使整个工作层次逐渐提高。
2、文件宣传、引导前面提到，5S推行，须先了解5S管理(什么是5S管理？实施5S管理有什么好处？如何贯彻实施5S管理？…)。
让大家都明确了解5S管理内容，这就需要进行深入的培训引导，调动所有人员积极、主动参与5S管理的意愿，才能使5S管理的实施得以顺利进行。
文件宣传、引导必须做到：将公司推行5S管理的目标利用宣传、公告的形式，向公司全部人员宣导；制作宣传标语，增强全体职员工5S管理意识；向全体职员工进行5S管理观念培训、引导，使5S管理深入人心；制作民意调查测试表，统计全体职员工参与5S管理活动的意向；针对5S管理观念淡薄的群体，实施5S管理专场培训、引导；3、目视管理①定义［目视管理］是将眼、心、技合为一体.利用看到的、意念想象的加上自己的经验与技术的判定，及时发现异常问题、提出改善对策并作效果跟踪，使整个过程成为一目了然的简单有效的管理方法，简而言之，［目视管理］就是：一看便知.假如存在的所有问题都能一看便知，杲起码问题的调查、处理就方便多了，省去了调查、取证的时间，处理问题与解决问题的效率自然就高了。
②目的使工作现场存在的问题及早晟露出来，且所有人都能看出来，贏得的防止其恶化的先机，问题自然能得到尽早的处理与解决；对于设备与设施故障、质量不良增加、材料供应中断、生产进度迟缓…等异常现象，能及时彼发现并彼书面或口头提出来，以便相关人员及时采取纠正对策，避免问题的持续、扩大发展；③目视管理的应用实例目视管理可采用各种形式表现出来，如：马路上的行车线、路标等假如马路上没有行车线或路标的话，后果就可想而知了；邮筒绿色的邮筒代表可以投递普通信件\邮筒+颜色红色的邮筒代表可以投递特级信件/公告栏表示有事情可以传达的地方其它各类场所的颜色、图案标识等都属目视管理的形式，如：洗手间、医院的各个科室等生产车间的区域规划、界线（材料区、成品区、待检查区、不良品区、PASS区、危险品区…等）加油站严禁烟火的警告生产车间的区域规划界线职员工的工衣、厂证、袖童等等4、检查表推行任何活动，除了要有一个详尽的计划表作为行动计划外，推行过程中，每一项目均须定期检查，加以控制。
企业5s活动实战技巧
活动实战技巧5s企业企业5S活动实战技巧--工作场所环境品质技巧—一：5S活动对企业的影响1）工厂的第一印象当我们去参观一家工厂时，第一印象是最深刻的。
如果它给我们第一印象是整齐，干净，亮丽，那么我们必定会认为这家工作的制度很完善，管理上轨道，而其品质也不会差。
无形中对其生产的产品增加了许多信心。
如果它给我们的第一印象是脏乱，昏暗，污秽，再加上通道狭窄，成品与半成品四处乱放，那么我们必定会打从心底产生厌恶，不想多作逗留，同时对其所生产的产品也没有信心就连下订单的勇气也没有了。
所以，不论是为了使客户产生信心，还是为了使员工产生向心力与归属感，进而做到“以厂为家，以厂为校。
”的地步整理整顿是塑造公司一流形象与激发士气，增进工作效率的最基本方法，也是最首要的工作。
2）整理整顿不良对企业生存的影向作业不便，会导致厂区工作环境恶劣，以下种种，士气不振，产量减少，效率低落，品质不佳，从客户退货意外事件不断发生，而造成成本增加，。
抱怨增多，终至严重影向企业的生存。
物品要用时工未有物作环品作业通道受阻不储存过多，废品油污直成场下产理所具工模具配置不当，减导列企不业问致低率良品，不良工具模具采效不管路电线，标显明无质品增守不工员成权责不分，本事品外规章零散，意物人私增货退管理人员不工作场所的物品，未有效整理定位，随意乱放。
人行走道或搬运通道被阻挡，无法通行。
加工件或产品直接散落在地面上。
工具模具随意留置在地面或机台上。
线路，管路任意跨越通道。
良品与不良品混乱一起，没有分开放置。
员工在工作中吸烟，且不按作业标操作。
私人物品（持别是茶杯等）任意摆放。
而以上不良现象，又常会造成下列管理问题与困扰。
因放置不良，以致要用时找不到，造成不便与浪费。
因物品储存过多，造成资金积压。
因各种油污，废料等任意丢弃，造成脏乱，影响安全。
因人员，设备配置不当，造成不便与浪费。
因工具模具未定位摆放，以至使用时找不到或缺件，形成过度请购补料。
5s使用技巧
5s使用技巧随着现代企业管理理念的不断发展，5S管理方法被越来越多的企业所采用。
5S管理方法通过整理、整顿、清扫、清洁和素质化的方式，提高工作效率和生产质量。
下面我将介绍一些5S使用技巧，帮助企业更好地实施5S管理方法。
首先，积极宣传和培训。
在实施5S管理方法之前，企业应该积极进行宣传，向员工介绍5S的基本原理和好处。
同时，培训员工如何进行整理、整顿、清扫、清洁和素质化，让员工了解每个步骤的具体操作方法。
培训的过程中，可以借助实际案例，让员工更好地理解和掌握5S管理方法。
其次，制定详细的操作规范。
企业应该根据自身的情况，制定详细的操作规范，明确每个步骤的具体要求和操作方法。
比如，在整理阶段，规定每个工作台上只能放置必要的工具和物品，不得堆放杂物；在整顿阶段，规定每个物品都应有固定的存放位置，方便员工取用；在清扫和清洁阶段，规定每天、每周、每月进行不同程度的清洁，保持工作环境整洁。
第三，建立奖惩机制。
为了更好地推行和实施5S管理方法，企业可以建立一套奖惩机制。
对于积极参与和遵守5S管理方法的员工，可以给予奖励，比如表扬、奖金或者晋升；而对于不遵守规定、不积极参与的员工，可以给予警告、罚款或者降职。
通过奖惩机制，可以激励员工积极参与和遵守5S管理方法。
第四，强化检查和维护。
实施5S管理方法不是一次性的事情，而是需要长期维护和改进的。
因此，企业应该建立定期检查制度，对各个环节进行检查，了解实施情况和存在的问题。
同时，对于发现的问题，要及时解决和改进，确保5S管理方法的持续有效。
最后，加强培训和改进。
5S管理方法的实施需要全体员工的参与和支持。
因此，企业应该定期开展培训，提高员工对5S管理方法的认识和理解。
同时，要鼓励员工提出改进建议，通过员工的智慧和创新，不断完善和改进5S管理方法。
综上所述，5S管理方法是一种有效的管理方法，可以提高工作效率和生产质量。
企业在实施5S管理方法时，可以积极宣传和培训，制定详细的操作规范，建立奖惩机制，强化检查和维护，加强培训和改进。
5s使用小技巧
5s使用小技巧5S是一种管理方法，旨在提高工作场所的效率和组织性。
它包括整理，整顿，清洁，标准化和维护。
下面是一些使用5S 的小技巧，可以帮助您更好地实施和维护这种方法。
1. 制定明确的5S目标：在开始实施5S之前，确定明确的目标是非常重要的。
明确目标可以帮助您更好地了解应该如何进行工作场所的整理，整顿，清洁，标准化和维护。
2. 逐步实施5S：对于许多组织来说，一次实施完整的5S过程可能非常困难。
因此，将5S分解成逐步实施的小任务是一种明智的选择。
按照计划逐步实施每个步骤，确保每个步骤都得到适当的关注和维护。
3. 培养团队精神：成功的5S实施需要一个高度合作的团队。
因此，建立和培养良好的团队意识是非常重要的。
鼓励团队成员之间的合作和协作，以确保5S的长期成功。
4. 定期进行5S审核：定期进行5S审核是非常重要的。
这些审核可以帮助您确保5S流程得到正确执行，并且维护工作场所清洁和有序的状态。
通过审核，您可以及时发现问题并提出改进措施。
5. 培训工作人员：培训是成功实施5S的关键。
确保您的团队成员了解5S的理念和方法，并获得适当的培训。
这样，他们就可以更好地理解并参与到5S过程中来。
6. 使用标准化工具和设备：使用标准化的工具和设备可以帮助保持工作场所的整洁和有序。
为每个工具和设备提供专门的存放位置，并定期进行维护。
这样可以确保它们始终处于最佳状态。
7. 制定标准操作流程：制定标准操作流程是非常重要的。
这些流程应该清晰地说明每个步骤应该如何进行和执行。
标准操作流程有助于减少错误和浪费，并提高工作效率。
8. 鼓励员工参与：鼓励员工参与5S过程非常重要。
他们应该被激励参与整理，整顿，清洁，标准化和维护工作场所的任务。
通过鼓励员工参与，您可以获得更好的结果。
9. 定期回顾和改进：定期回顾和改进5S过程也是非常重要的。
回顾可以帮助您了解5S的实施情况，并提出改进措施。
通过不断改进，您可以进一步提高工作场所的效率和组织性。
5S推动实战过程
5S推动实战过程背景现代工业生产环境下，常常存在着工作场所混乱、生产工具随意堆放等问题，这些问题不仅会降低工作效率，增加生产成本，还会影响工作质量和安全。
如何管理和优化工作场所成为一个非常重要的问题。
在这个背景下，5S管理法应运而生。
5S管理法最初由古田康介在20世纪60年代提出，它是在日本企业中广泛应用的一种方法，意为整理、整顿、清扫、清洁、素养。
简称为5S，它主要是通过规范化管理的方式，使企业在生产中遵循一套标准的管理方式，达到提高效率、降低成本、提高质量、增强安全等目的。
本文将介绍5S推动实战的过程和方法。
步骤5S推动实战分为以下五个步骤：第一步：排序排序的目的是要把不必要的东西从工作区域中清除出去，留下的东西必须是有用的、被管理的、适当的。
在这一步骤中，需要做到以下几点：•按照现有的管理标准对设备、材料、工具等进行分类；•审查无用物资、垃圾和杂物，以便实施清除和清理工作；•对设备进行拍照或者其他的标记，以便随时查看资料。
整顿的主要目的是对设备、控制开关、维护记录簿以及其他员工财产进行标记和标注。
在这一步骤中，需要做到以下几点：•对设备上的图纸、内部抽屉、控制开关、配线等进行标注；•配置状态显示器，为设备进行分类标记，以表明是否工作、停机或者有异常状况；•对维护记录簿进行标记，以便业务员能够读出设备的工作状况。
第三步：清扫清扫是对设备及周围环境进行清洁清理和保养的过程。
清扫是整个5S推动实战的重要步骤，它的目的在于：•建立起清洁的工作环境，提高生产效率；•减少因误操作造成的设备损坏或者停机维修的情况，并延长设备的使用寿命。
第四步：清洁清洁是保持清洁和美化工作环境的过程。
在这一步骤中，需要做到以下几点：•清洁设备、维护处和生产区域；•维持设备周围的原料清洁；•保持设备在平整、美观的水平上。
素养是激励员工自觉遵守5S标准，持续推动工作改进，建立职业道德和自我修养的行为。
在这一步骤中，需要做到以下几点：•激励员工自觉遵守5S标准，保持工作环境的清洁和整洁；•激励员工秉持职业道德，遵守安全环保和人身安全的原则；•激励员工时常检视标准检查表，并向领导提出改进意见。
5S实战技巧
2、牌子作战：
在不良之所贴上醒目的红牌子以待该部门人员改 进。各部门的目标就是尽量减少“红牌”的发生机 会。
五、5S规范示范
（附5S活动标语）
5S
规范
把永远不可能用到的物品清理掉
适用场所
检查记录
备注
清理
把长期不用，但有潜在可用性的物品指 定地方放置
把经常使用的物品放在容易取到的地方
5S
规范
应有仓库场地布置总体规划，并画出规划图
5S管理的意义
通过规范现场、现物，营造一目了然的工作 环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目 的是提升人的品质，养成良好的工作习惯： 1、革除马虎之心，凡事认真（认认真真地对 待工作中的每一件"小事" ） 2、遵守规定 3、自觉维护工作环境整洁明了 4、文明礼貌
5S管理与其它管理活动的关系
1、5S是现场管理的基础，是全面生产管理 TPM的前提，是全面品质管理TQM的第一步， 也是ISO9000有效推行的保证。 2、5S管理能够营造一种"人人积极参与，事 事遵守标准"的良好氛围。有了这种氛围， 推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支 持和配合，有利于调动员工的积极性，形 成强大的推动力。
六、将5S作为实施ISO9000的 辅助方法
企业推行5S现场管理有什么技巧
企业推行5S现场管理有什么技巧5S咨询公司概述：5S管理是推行精益生产的基础，是改善现场最直接而且最有效的方法。
目的都是建立整洁的工作环境和高素质的职工队伍，使企业降低成本，提高管理效率。
5S 现场管理活动从内容来看容易做，却不容易持久，这一点综合过去许多失败的导入案例分析，主要是在于参与者认识上有不小偏差，同时具体实施中缺乏技巧。
在5S管理活动的开展中如果能注重如下所述的一些技巧，往往就能起到事半功倍的成效。
5S管理推行技巧企业推行5S现场管理有什么技巧技巧1：“粮草未动，组织先行”一个企业要顺利推动5S现场管理活动的开展，首先从意识上要扫除每一名员工的临时性、次要性的认识误区。
因此，成立5S“推行委员会”及“推行办公室”，从组织高度来保障5S活动推行的重视程度。
采用自上而下的方式编制组织机构，做到职责明确、各司其职，让大家知道负责人是谁，分别负责什么内容，给各个部门一个联络的窗口。
在这一活动的准备阶段，首先通过组织保障，打消员工甚至部分中层干部的临时性活动心态。
技巧2：“目视管理，看板管理”目视管理，是5S活动中一项既简单又有效果的实施技巧，其定义为“一看便知”，重点在于标识的艺术。
对于标识的字体和大小会直接影响工作现场的观感。
试想同一部门同一种物品，标识却不一样；一样大小的标识，字体却不一样，都会有失和谐，其实这也是一种企业文化素养的体现。
另外，要重视标识的颜色管理，要明白不同的颜色、亮度和彩度都会给人不同的感觉。
运用颜色产生视觉注意的效果，不必透过文字叙述来区分、提醒注意，就能达到管理的目的。
在看板制作中需要考虑的几点是：张贴位置应选在离现场较近或员工必经道路附近；高度要适中，以正常人平视高度最佳；看板内容简明扼要，布局清晰、分类合理，一看便知；对不起作用的看板应及时调整或拆除。
技巧3：“定点摄影，红牌作战”5S活动铺开以后，对存在的问题点的发现与整改，对整理整顿的效果检验就变得尤为重要。
5S生产现场管理技巧培训
5S生产现场管理技巧培训什么是5S？5S是一种源自日本的现场管理方法，它是由5个以日语首字母为命名的步骤组成的，即整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）。
这个方法旨在通过规范和清理生产现场，提高效率和品质。
为什么要进行5S管理？5S管理通过清晰化工作现场，简化生产流程，提高生产效率，减少浪费，提高产品质量，促进员工的团队合作和创新意识。
通过实施5S管理，企业可以增加生产效益，降低成本，提高客户满意度。
5S管理的实施步骤第一步：整理（Seiri）•去除不必要的物品和工具•规定必要物品的摆放位置•保持工作场所整洁第二步：整顿（Seiton）•每种物品都有固定位置•确保工具易于取用和放回•标示工具和物品的位置第三步：清扫（Seiso）•定期清洁工作场所•检查设备有无异常•提高员工清洁和卫生意识第四步：清洁（Seiketsu）•保持整洁的工作环境•使用清洁、整洁的工具•制定清洁标准和检查机制第五步：素养（Shitsuke）•遵守规章制度•培养员工主动维护场所的好习惯•持续改进和提高5S的效果5S管理的益处•提高生产效率和产品质量•减少生产中的浪费•提高工作满意度和员工士气•促进员工的团队合作和创新意识•增加客户对产品的认可和信赖5S培训的重要性5S管理需要员工的积极参与和长期实践，培训可以帮助员工理解5S的重要性和实施方法，提高员工对5S的认可度和执行力。
通过培训，员工可以学习如何个人责任感，如何团队合作，如何定期检查和维护5S环境。
结语5S生产现场管理技巧培训对于企业来说是非常重要的，它不仅可以提高生产效率、降低成本，更能培养员工的良好工作习惯和团队合作精神。
只有通过持续不懈的努力，才能使5S管理发挥最大的效益。
以上是关于5S生产现场管理技巧培训的介绍，希望可以对您有所帮助。
5S的实施技巧范文
5S的实施技巧范文5S是一种管理方法，被广泛应用于企业的生产性和办公性环境中。
5S的目的是通过组织和规范工作环境，提高劳动效率和质量，确保生产过程的稳定性和连贯性。
以下是5S实施的一些技巧和建议。
第一步：整理（Sort）整理是指从工作环境中清除不必要的物品。
可以按照以下步骤进行：2.文档：制定文档，记录每个物品的状态和相关信息，例如名称，数量和用途。
3.参与：鼓励员工参与整理过程，提供他们对于哪些物品是不必要的意见。
4.分类：按照物品的特点和用途进行分类，例如将工具放在一起，将文具放在一起。
第二步：整顿（Set in order）整顿是指将整齐排列和组织好的物品。
以下是一些技巧和建议：2.清晰可见：确保物品放置在容易找到和使用的地方，避免过度堆放和挤压。
3.标准化：制定和实施标准化操作程序，例如制定存放文件的规定和标准，确保每个人都遵守。
第三步：清扫（Shine）清扫是指保持工作环境的整洁和清洁。
以下是一些技巧和建议：1.定期清洁：制定清洁计划，并确保每个人都有责任进行清洁工作。
2.标识异常：及时发现和标识环境中的异常，例如漏水、损坏设备等，并采取适当的措施加以修复。
3.培训员工：提供培训，教育员工如何清洁工作环境，并鼓励他们意识到清洁的重要性。
第四步：标准化（Standardize）标准化是指制定和实施标准，并确保每个人都遵守。
以下是一些技巧和建议：1.编写标准化操作规程：编写详细的操作规程，描述每个环节的具体步骤和要求，以确保每个人都按照相同的标准执行。
2.培训和教育：培训员工，确保他们了解和理解标准化操作规程，以及履行自己的职责和义务。
3.持续改进：定期评估标准化操作规程的有效性，并做出必要的修改和改进。
第五步：维护（Sustain）维护是指持续维护和改进5S的成果。
以下是一些技巧和建议：1.建立检查机制：建立定期检查和回顾的机制，确保5S实施的效果得到维持和改进。
2.奖励和表彰：奖励和表彰那些积极参与和推动5S实施的员工，以鼓励和激励他们的参与和贡献。
公司实施5S管理的技巧
公司实施5S管理的技巧关键字：5s管理在企业实施5S管理的实践中，可以采用很多技巧，这里只作简要的介绍。
我们可以用的第一种技巧就是“红牌警示”:就是在有问题的地方贴上红牌子，即用醒目的颜色标明问题所在，让缺点暴露无遗。
贴红牌的对象可以是需要改善的地、物，如卫生死角，要清理的设备，没有按规定摆放好的工具等等。
红牌张贴基准主要针对物品不明者、物品变质者、物品过期者:红牌判定基准为要与不要判定基准。
在给不符合项贴红牌是要明确红牌对象和判别标准:避免给自己部门贴红牌;执行的时间间隔为每周执行一次，贴红牌的间隔太短，给员工的压力较大，容易引起反感，不利于活动的顺利进行。
若贴红牌的间隔太长，不利于监督，让员工感到实施的力度不够，产生懈怠的思想。
各部门若有对被贴红牌有异议，可向上级部门申诉。
第二种实施技巧是“定点摄影”，我们可以用拍照的方法将生产现场的某个区域5S实施前后或各个阶段的状况记录下来，通过对比、展示让员工了解改进的成果，或作为评比的事实基础。
我们采用相同的摄影设备，在同一地点用同一角度，对同一范围的对象拍摄。
应当记录拍摄的日期，同时在公司公示版上将照片公示，以达到宣传评比的作用。
第三种实施技巧是“标识管理”，我们可以在实施过程中对物料、物品、材料架等管理对象，以明示的方式标示出来，使每个员工清楚:“那是什么，在哪里，有多少”，例如，在实施5S活动之初，质检部可以率先在各工序使用产品标识卡，该标识卡写明产品名称、产品批次，产品各部分组装件的个数等等，这样在生产产品转序过程中，员工就很清晰地知道所加工产品的内容，做到不丢件、不落件，避免了很多转序过程中因标识不清，而造成的不良现象。
第四种实施技巧是“看板管理”，看板包括告示板、管理板和宣传板等。
可以用几种看板的综合运用来展示和宣传5S的成效.本公司可以使用公示版，5s推行委员会规定每周汇总一次不符合项，然后针对各部门实施限期整改。
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企业5s活动实战技巧--工作场所环境品质技巧—一：5S活动对企业的阻碍1）工厂的第一印象当我们去参观一家工厂时，第一印象是最深刻的。
如果它给我们第一印象是整齐，洁净，亮丽，那么我们必定会认为这家工作的制度专门完善，治理上轨道，而其品质也可不能差。
无形中对其生产的产品增加了许多信心。
如果它给我们的第一印象是脏乱，昏暗，污秽，再加上通道狭窄，成品与半成品四处乱放，那么我们必定会打从心底产生厌恶，不想多作逗留，同时对其所生产的产品也没有信心就连下订单的勇气也没有了。
因此，不论是为了使客户产生信心，依旧为了使职员产生向心力与归属感，进而做到“以厂为家，以厂为校。
”的地步整理整顿是塑造公司一流形象与激发士气，增进工作效率的最差不多方法，也是最首要的工作。
2）整理整顿不良对企业生存的影向以下种种，会导致厂区工作环境恶劣，作业不便，士气不振，产量减少，效率低落，品质不佳，从而造成成本增加，意外事件持续发生，客户退货埋怨增多，终至严峻影向企业的生存。
工作场所的物品，未有效整理定位，随意乱放。
人行走道或搬运通道被阻挡，无法通行。
加工件或产品直截了当散落在地面上。
工具模具随意留置在地面或机台上。
线路，管路任意跨过通道。
良品与不良品纷乱一起，没有分开放置。
职员在工作中吸烟，且不按作业标操作。
私人物品（持不是茶杯等）任意摆放。
而以上不良现象，又常会造成下列治理咨询题与困扰。
因放置不良，以致要用时找不到，造成不便与白费。
因物品储存过多，造成资金积压。
因各种油污，废料等任意丢弃，造成脏乱，阻碍安全。
因人员，设备配置不当，造成不便与白费。
因工具模具未定位摆放，以至使用时找不到或缺件，形成过度请购补料。
因缺乏必要的标致，导致生产错误。
因恶臭之空与排水，造成环境污染。
因各层人员权责分歧，工作时相互推诿。
各种制度，规章杂乱无序，导致职员无所适从。
治理人员抱残守缺，不求上进，导致工作无法突破。
整理整顿是做好现场治理的第一步企业为了幸免走向衰退，企业必需认识整理整顿之重要性，并了解其推动的步骤，手法，应全员实施《企业整理整顿活动》以建立一个整齐，明朗，亮丽，生动，愉快的工作场所，促进企业繁荣，从而制造更大利润。
以整理整顿做治理扎基工作：透过5S活动：使‘地’‘物’明朗化，‘人’身美化，在人，事，时，地，物，财等项目治理中完成50%。
即治理第一步OK。
以标准化活动做治理延伸工作：通过活动，将企业内较重要的治理活动加以规范，从而建立规章，规则，表单，并要求遵行，以达到共行共识之目的。
以数据治理做治理落实工作：透过规章及表单,将企业内各项治理项目充分数据化，以便能衡量治理绩效，比较治理优劣。
以颜色治理做治理强化工作：透过分级将治理所得的数据充分套上特定色彩，并以目视看之标示，直截了当告诉同事，以加深印象，好的保持，不行的加以改善。
以全盘制度化做企业提升与永续经营工作：透过制度之运转，整合全公司之各种治理活动，使内部动作走向制度化，标准化轨道。
公司经营生产体质猛提升，则公司可屹立不摇，订单源持续，从而使企业能永续经营。
二：5S的差不多概念1）5S的定义1）“5S”运动是由日本企业所进展出来的一种改善与提升企业所必需推行的基础工作；同时因为五项运动的名称日语的罗马拼音开头字母均为“S”，故取名为“5S”。
其意思如下：A 整理（SEIRI）在工作现场，区分需要与不需要的东西。
保留需要的东西。
清除不需要的东西。
B 整顿（SEITON ） 将需要的东西定位排放，并保持需要时能赶忙取出的状态。
定位后明确标示。
用完后要物归原位。
C 清扫（SEISO ） 将不需要的东西加以清除，保持工作场所洁净状态。
勤于清扫工作场所。
勤于爱护工作场所。
D 清洁（SEITSUKE ） 将整理，整顿，清扫后的工作场所随时保持在美观，洁净的状态。
工作现场时刻保持美观状态。
坚持前3S 的成效。
E 修养（SHIKESUKE ） 又称“修身”，“美身“或教养”，为“五S ”运动的最终目的，即每一个职员通过前“4S ”的洗礼后养成良好的适应， 严守公司规章制度及各项作业基准，达到“以厂为家”的境域。
改善人性 提升道德 人质向上运动5S 运动是企业提升品质的有力工具，也是实施丰田式治理或完全生产运动的最差不多的工作。
三：企业必需推动5S 运动的理由企业必需推动5S 的理由如下： 推动5S 是为了。
为了提供一个舒服的工作环境 为了提供一个安全的职业场所 为了提升全体职员的工作情绪 为了提升现场的工作效率 为了稳固产品的品质水准 为了增加设备的使用寿命为了朔造良好的公司形象企业5S 不良的结果如下： 阻碍职职员作情绪造成职业损害与工业事故 减少设备精度及使用寿命 因标示不清而造成误用 阻碍生产效率 阻碍工作或产品品质四：企业推动5S 的效益 5S 效益一（直截了当） 可节约查找时刻 可增加场地的效用 在专门时可一目了然 可减少事故及工伤 增加余外空间作新的用途 降低机器故障 提升机器转动率 厂房比较亮丽 对公司较有认同感 感受公司比较有制度减少品质不良 降低物料报废 降低仓库呆料废料 使走道畅通感受工作场所气分比较好厂房较亮丽 地板不再乱放东西走道畅通 新设有位置 降低故障率 有余外空间 地板洁净提升转动率 扩大效用专门发觉减少工伤事故 料品 外宾参观专门有面子 降低呆料五：5S执行技巧整理：整理的差不多概念定义：在工作场所区分需要的与不需要的东西，保管需要用的东西，清除不需要的东西。
对象：要紧是清理工作现场被徒然占有而无效用的“空间”原则：界定基准，全体动员，魄力决心。
目的：腾出宝贵空间，防止误用，误送。
防止变质与资金积压。
制造清新的工作场所。
推行方法：深切体认，建立共识。
确认不需要的东西。
余外的库存，会造成许多白费。
向全体职员解讲，取得共识。
下达整理的决心。
透过宣传，制造气氛，不需要的东西，规定不得带回厂内。
工作场所全盘点检。
点检那些是不需要的东西，余外的库存，包括办公场地如：办公桌的抽屉，架子上的书刊，文件，档案，图表，过期的办公用品，办公桌上的物品，测试品，样品。
地面；设备，大型工具模具，台车，积车，不良的半成品，材料。
放在各现场死角的良品，不良品，半成品。
油污，杂品。
仓库；原材料，呆料，废料。
铁架，铁柜，铁箱等等。
制订“需要”与“不需要”的基准。
工作现场全面清理后，就盘的东西物品一一过虑。
辨不那些是“要”，那些是“不要”的。
按照上面的过虑，制订整理“需要”与“不需要”的标准表。
让职员按照整理标准表，实施红单作战。
不需要的物品“红单作战”大扫除。
红单作战即使用红色标签对公司各角落的“不需要用的物品”给以标示并加以整理。
全体职员每天努力地注意实行，红单作战的计策：库存品，工作场所，机器设备，空间，地面。
设定红单张贴的基准有：超出期限者，物品变质者，物品可疑者。
红单作战的心理：以平复的眼光，观摩物品。
关于现场任何物品都要存可疑。
贴红单时要“快狠准”。
不需要的物品的处理。
实施再分类，可回收的，可变卖的，可燃烧的燃烧，不可燃烧的弃等方式。
需要的物品调查使用频率，决定必要量。
没用的：一年一次都不用的，丢弃。
少用的：平均两个月或半年用一次的，集中后分类治理。
一般的：平均一两个月用一次的，安置于工作场所。
常用的：每天及每周都用的，安置于工作场所内随手可取得。
整理是一种“分类”的动作；分类时的考虑：丢，舍不得。
不丢，保管苦恼。
到低选那一边？好好考虑吧！2）整顿的差不多概念定义：将需要的东西加以定位排放，同时保持在需要时能即时取出来的状态。
定位完后要明确标示。
用完之后要物归原位。
对象：要紧是减少工作现场任意白费的“时刻”。
原则：分门不类，各就各位，目视治理。
目的：缩短前置作业时刻，压缩库存量，防止误送，误用。
塑造目视治理的工作场所。
推行方法：落实整理工作。
参考“整理”的重点来进行。
决定放置场所。
通过整理后所留下来的物品都要决定存放场所的位置即“定位”。
依使用频率来决定放置场所。
第一以黄线等明确分区，考虑搬动的活性，勿随意乱放。
不良品要放于明显处，不明物不放于区内。
材料应放于不变质，不变形的场所。
化学物品不能放于有火花的场所。
危险物品，易燃易爆物品应在特定的场所保管。
决定放置方法。
存放的方法有铁架，纸箱，塑盆，朔袋等方式。
在存放时尽量做到物品能先进先出。
存放时要吻合形状，体积的大小。
尽量使用铁架，往立体空间进展，提升存放容积。
同类物品集中存放，单一或少数不同物品幸免集中存放，应个不分开定位。
架子，柜子内部要标示明显。
必要时设定物品《责任治理》。
适合于大量少种反复生产的，适合于少量多种个不生产的。
以生产的形状来决定物品存放放式。
划线定位。
规划好分区，与黄色油漆划分黄线。
或用胶带分线。
定位划线一样通过讨论后执行，主办小组应亲临督导，并应注意各部门定位做法一致，不要各自为政。
清晰标示。
标示是整顿的最终动作，也是目视治理的重点。
标示能够分为场所的标示和品名项目的标示。
标示后可幸免误取，误用减少工作时的失误。
整顿是承接整理之后的一个动作。
工作场所通过整顿定位划线之后，通常都会有专门大的改观，这种改观能让全体职员感受现场整齐亮丽许多，也比未整顿前有制度许多，这就明朗化的成效，现在再进一步实施“看板作战”，完全标示，就更可达到“一目了然”的境地。
3）清扫的差不多概念定义：将不需要的东西，加以排除，丢弃，以保持工作场所无拉圾，无脏乱的状态。
爱护工作场所。
对象：要紧在排除工作现场各处所发生的“脏污”原则：减少工伤，保证品质。
朔造高效的作业场所。
推行方法：落实整理工作：在推动整理整顿5S活动时，依整理“需要”与“不需要”的基准，实施“红单作战”大扫除，定期执行。
“不需要”物品的处理。
执行例行扫除，清理污秽：规定例行扫除的时刻与时段，全员参与依规定完全清扫，干部也要亲自参与，以身作则，在清扫中发觉不方便的地点，要加以改善。
要清扫到专门细微的地点，不要做表面功夫。
调查脏污来源，完全根除：确认脏污与灰尘对生产品质的阻碍，调查脏污的源头，检讨脏污的计策，可分为杜绝式和收集式进行执行。
持续地进行改良活动等等！建立清扫基准，共同遵守：设定个人或组不的清扫责任区的划分，责任区域要定时轮番更换。
建立清扫标准供清扫人员遵守。
上级应定期实施诊断与检查。
清洁的差不多概念定义：坚持清扫过后的场地及环境整洁美观，使工作人员觉得专门洁净卫生而产生无比的干劲。
现场时刻保持美观状态，坚持前3S的成效。
对象：要紧在透过整洁美化的厂区与环境，显现“专门”原则：清晰显示。
确保坚持。
定型连续。
目的：提升产品品位，塑造洁净的工作场所，提升公司形象。
推行方法：落实前3S工作：完全执行前辈3S的各种动作。
如前3S中途中止，原先设定的划线，标示和废物等必定成为新的污染造成困扰。
因此干部要身先士卒，主动参与。