软土路基施工工艺
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⑸夯击点的布置
夯击点布置与夯击点位置可根据基底平面形状，采用梅花形或正方形布置。夯击点间距可取夯锤直径的1.2～2.2倍。
⑹夯击遍数间隔时间确定
具体间隔时间取决于土中超静孔隙水压力的消散时间。凡是产生超孔隙水压力、夯坑周围出现较大隆起时，不能继续夯击，要等超孔隙水压力大部分消散后，再夯下一遍。在一遍中若干夯击次数后出现上述情况，也要遵循这一要求，停止夯击，等超孔隙水压力大部分消散后，再夯下一遍。一般黄土夯击间隔时间不少于7天，对黏性土地基间隔时间不少于3～4周，具体间隔时间可根据工艺性试夯确定。施工时首先保证夯击遍数间隔时间，并做详细记录，其次可根据实际情况调整施工流水顺序，安排合理的流水节拍，力争使各区段间达到连续夯击。杜绝间隔时间未到就强行施工现象，确保强夯质量。
底部处理，当底部的开挖宽度和深度达到设计要求并经过监理工程师确认后，可采用压路机对换填面进行压实，当含水量不佳时，应洒水闷料或晾晒加灰后才能保证压实效果。
按规范要求作填前压实检查，合格并经监理确认后，方可进行合格料的回填。
(b)合格土的换填
换填可根据总长度选择，开挖完成后再进行换填或是保证开挖30m后，开挖、换填平行作业。一般情况下，换填总长度在50m以下时，采取前者。反之，采取后者。
3、施工工艺流程图
强夯施工工艺流程图
冲击压实与振动碾压施工
1、施工准备
⑴场地平整，清除表层土，进行表面松散土层碾压，修筑机械设备进出道路，排除地表水，施工区周边作排水沟以确保场地排水通畅防止积水。
⑵测量放线，定出控制轴线、冲击压实与振动碾压场地边线。
⑶施工前，根据设计要求的压实度及沉降量进行现场试验，确定采用机械的规格及性能，冲击压实及振动碾压的遍数，冲击能及振动功率等参数，确定质量检测方法及评价标准。
⑹清洗。向集料斗中注入适量清水，开启灰浆泵，清洗全部管路中残存的水泥浆，直至基本干净，并将粘附在搅拌头上的软土清洗干净。
⑺移位。重复上述⑴～⑹步骤，再进行下一根桩的施工。
由于搅拌桩顶部与上部结构的基础或承台接触部分受力较大，因此通常还可对桩顶1.0～1.5m范围内再增加一次输浆，以提高其强度。
深层搅拌桩施工示图
冲击压实时均匀碾压。相邻两段冲击压实搭接长度不小于15米。冲击压实前，要及时对地基适量洒水，使水份充分渗透，达到适宜的含水量然后冲击碾压。冲击压实10遍左右后，平地机大致整平，再冲击压实。
冲击碾压完成后，表层的松土重新刮平，并用振动压路机压实。
当出现地面以下2～3m范围内存在软土夹层、地基为粉土、地层含水量大于60%、附近受既有建筑物影响、地基已进行复合地基加固、已设置路肩挡墙地段的情况，地基处理不采用冲击压实施工。
包括灰浆拌制机2台、集料斗、灰浆泵。
2、施工工艺
⑴定位。起重机悬吊搅拌机到达指定桩位并对中。当地面起伏不平时，应使起吊设备保持水平。
⑵预搅下沉。待搅拌机的冷却水循环正常后，启动搅拌机电机，放松起重机钢丝绳，使搅拌机沿导向架搅拌切土下沉，下沉的速度可由电机的电流监测表控制。工作电流不应大于70A。如果下沉速度太慢，可从输浆系统补给清水以利钻进。
插板机利用震动锤击力沉管，开始时沉管要缓慢，防止套管突然偏斜。套管入土深度距设计深度约2米时，要减慢沉管速度，注意观察，防止超深或碰上基岩时能及时采取措施。
(d)拔管剪断塑料板
沉管到设计深度后即可拔管，这时，塑料板因桩夹与土的阻力而垂直设置在软土地基中。
套管拔出后剪断塑料板，在砂砾石垫层上留出20-30cm。拔管时要连续缓慢进行，中途不得放松吊绳，防止因套管下坠而损坏塑料板。
3、施工工艺流程图
塑料排水板施工工艺流程图
强夯施工
1、施工准备
⑴场地平整，清除表层土，进行表面松散土层碾压，修筑机械设备进出道路，排除地表水，施工区周边作排水沟以确保场地排水通畅防止积水。
⑵查明强夯场地范围内地下构造物和管线的位置及标高，采取必要措施，防止因强夯施工造成损坏。
⑶测量放线，定出控制轴线、强夯场地边线，标出夯点位置，并在不受强夯影响地点，设置若干个水准基点。
铺筑试验段，确定换填工艺，铺筑层厚，机械配套和碾压遍数等参数。
2、施工方法
(a)不合格土的开挖
对于需要换填的淤泥、松软土采用人工配合挖掘机开挖。根据换填长度决定开挖顺序、长度在100m以下时，开挖由一端往另一端进行。长度在100m以上时，开挖宜从中部往两端进行。
软弱土层挖除干净并经监理工程师确认后，采用推土机配合人工将底部平整；若底部起伏较大时，按规定要求设置台阶或缓于1∶5的缓坡。
安设套管时套管顶端要有便于起吊的吊钩或吊环，并在套管上划出控制标高的刻度线。如套管接长时，在打设前要试接，要求联接处平顺密闭。
(b)塑料板与桩尖连接
在塔架插板卷筒上安装塑料板，然后将塑料板通过套管从管靴穿出，固定在桩尖上,并一起贴紧管靴对准板位。
(c)沉管插板
打拔桩机利用震动锤的震动锤击力和卷扬机的拉力沉管。
2、施工方法
冲击压实采用拖式冲击压路机，振动碾压采用重型振动压路机，施工由地基处理范围两侧开始向中心碾压，碾压一直进行到要求的密实度为止。
冲击压实次数根据设计要求的压实度wk.baidu.com沉降量控制值或现场施工时以冲击轮轮迹高差小于15mm来控制冲击压实次数。
冲击碾压与振动碾压的加固范围要超出路基两侧坡脚外宽度为处理深度的1/2～2/3，并不小于3m。
在岩溶发育区同时采用冲击压实及岩溶注浆处理地基时，先进行冲击压实后再进行岩溶注浆；当涵洞附近需进行冲击压实时，先进行冲击压实后再施工涵洞。
冲击压实及振动碾压施工的质量控制及处理效果的评价标准符合现场试验确定的结果。
3、冲击压实及振动碾压施工工艺流程图
1、施工准备
⑴施工现场应予平整，必须清除地上和地下一切障碍物，明浜、暗塘及场地低洼时向应抽水和清淤，分层夯实时应回填粘性土料，不得回填杂填土或生活垃圾。开机前必须调试，检查桩机运转和输料管畅通情况。
2、施工方法
(a)机具定位
在需要加固的地段，根据布板的范围和间距，放出每个板的准确点位，并用小木桩或竹桩标记，在套管入土时再将其拔掉。
插板机械依据从低往高处打设的原则安设。定位时要保证桩锤中心与地面定位在同一点上，并用经纬仪或其他观测办法控制桩锤与塔架的垂直。
打设机底支垫物要平稳牢固，防止局部塌陷。
搅拌桩施工工艺流程图
水泥粉煤灰碎石桩（CFG）施工
1、施工准备
⑴核查地质资料，结合设计参数，选择合适的施工机械和施工方法。
⑵进行满足桩体设计强度的配合比试验，确定各种材料的施工用配比。
⑶平整场地，清除障碍物，标记处理场地范围内地下构造物及管线。
⑷测量放线，定出控制轴线、打桩场地边线并标识。
⑸施工前清除地表耕植土，进行成桩工艺试验，确定施工工艺和参数。
⑶制备水泥浆。待搅拌机下沉到一定深度时，即开始按设计确定的配合比拌制水泥浆，待压浆前将水泥浆倒人集料斗中。
⑷提升喷浆搅拌。搅拌机下沉到达设计深度后，开启灰浆泵将水泥浆压入地基中，边喷浆边旋转，同时严格按照设计确定的提升速度提升搅拌机。
⑸重复上下搅拌。搅拌机提升至设计加固深度的顶面标高时，集料斗中的水泥浆应正好排空。为使软土和水泥浆搅拌均匀，可再次将搅拌机边旋转边深入土中，至设计加固深度后再将搅拌机提升出地面。
准备和检验施工使用的所有机械设备及劳动力的各项指标和合格证。
修建进场施工便道和开挖排水沟、修建挡水堤以防止雨水流入场地内。施工过程中为便于开挖顺利进行，保证换填质量，人工在开挖坑外四周设截水沟，坑内两边设排水沟，由集水井排水。
对换填料场的各项试验数据报监理审批后开始备料，在料场内加水闷料，使其含水量略大于最佳含水量
⑵深层搅拌机
有中心管喷浆方式和叶片喷浆方式两种，根据搅拌桩径选择。桩径在1m左右选择前者，桩径1m以上选择后者。
⑶配套机械
①中心管喷浆方式搅拌机配套机械
灰浆拌制机：一般用两台轮流供料。
集料斗、灰浆泵：出口由压力胶管与输浆管相连。
电磁流量计。
②电气控制柜。
③叶片喷浆方式搅拌机配套机械
④灰浆计量配料装置
夯击点布置图
2.2强夯施工
对夯击点依次夯击完成为第一遍强夯施工。在第一遍强夯完成后，用推土机将场地推平，压路机碾压两遍后进行测量布置夯击点位置及水准测量。第二次按设计选用已夯点间隙中间，依次补点夯击为第二遍，以下各遍均按设计在中间补点，最后一遍锤印彼此搭接，表面平整。强夯施工按试验确定的技术参数进行，以单夯夯击能、夯击遍数和各个夯点的夯击次数为施工控制数值，并采用试夯确定的地表平均沉降量控制。对渗透性较差的细粒土，必要时应增加夯击遍数，最后再以低能量满夯。满夯可采用轻锤或低落锤多次夯击，锤印搭接不小于1/4夯锤的直径。
(e)铺设第二层砂砾石垫层
整段软土地基插板结束后，均匀等厚地铺设第二层砂砾石垫层，一般20-30cm厚，要求覆盖塑料插板。
压路机静压6-8遍，检查其密实度，一般要达到90%以上，或符合设计要求。
(f)预压荷载
预压荷载在插板完成后进行，荷载应均匀地堆加在砂砾石垫层上。一般预压荷载为上部土石方填料，应结合路基施工分层填筑压实。预压荷载采用变形控制，分层加载结束24小时观察位移速率和水平位移速率是否符合规定值要求。
换填施工工艺流程图
塑料排水板施工
1、施工准备
(a)施工场地准备
首先对需要加固的地段进行测量、放样并排水疏干。
清除原地面的草皮和杂物，再用设计要求的填料和要求填筑路拱排水垫层，垫层要求表面平顺，形成同路拱或横坡相同的坡度，并按设计要求和规范规定碾压密实。
两侧挖纵向排水沟，以便疏散排水砂砾石垫层中析出的水。
采用装载机、自卸汽车将准备好的换填料运到施工现场后，按规定的车距均匀卸料。
采用平地机后跟重型压路机的方法，按松铺厚度不大于0.3m，进行分层刮平和初压。
按照试验段确定的压实工艺，采用振动压路机，按照填料的特性，选用适宜振频、振幅和碾压工艺，本着先轻后重，先边后中的原则，确保碾压达到规定的压实密度。
3、施工工艺流程图
软土路基施工工艺
换填施工
1、施工准备
适用范围：路基通过水稻田，洼地或池塘地段，应换填处理，换填深度0.5m。换填法一般用于处理局部范围的浅层软土、填土或不均匀地基，具体的施工范围按设计要求，由监理工程师现场确定换填的宽度和深度。
测量放样：首先按设计要求进行中线、高程和横断面测量，然后按设计要求的宽度和距离中心的位置放样。
⑵夯锤落距确定
锤重按下式初步确定：影响深度=系数×（锤重×落距）1/2，落距根据单击夯击能和锤重确定，即锤重（kN）×落距（m）=单击夯击能（kN·m）
⑶夯击遍数的确定
夯击遍数设计为2～3遍，具体工程根据消除黄土地基湿陷性的要求，以试验结果确定。一般第Ⅰ遍隔1点跳夯，第Ⅱ遍补第Ⅰ遍空隙，第Ⅲ遍补Ⅰ、Ⅱ遍空隙，点夯完成后，最后再以低能量满夯，达到锤印彼此搭接。
(b)施工机械及材料准备
施工机械：结合施工的实际情况，可选用合适的打拔桩机或插板机进行施工。
材料准备：施工前，对采用的塑料插板进行验收，其品种、规格和质量要符合设计要求。
检查每批的出场合格证、性能报告单，抽样检验芯板材料单位长度的重量、厚度、宽度、抗拉强度、伸长率、纵向通水率和滤膜材料单位面积重量、抗拉强度、渗透系数、等效孔径等。
⑷施工应按设计初步确定的强夯参数在有代表性的场地上进行工艺性试夯试验。通过强夯前后测试数据的对比，检验强夯效果，确定有关工艺参数。
2、施工工艺
2.1确定施工参数
⑴机械设备的确定
强夯施工采用25t以上带有自动脱钩装置的履带式起重机或其他专用设备。采用履带式起重机时，在臂杆端部设置辅助门架或采取其他安全措施，防止落锤时机架倾覆。夯锤锤重及夯锤底面面积根据设计文件要求的单击夯击能确定。夯锤底面采用圆形，对于粘性土、砂质土、碎石土，锤底面积为3-6㎡，对于淤泥及淤泥质砂等，锤底面积大于等于6㎡。夯锤中对称设置若干个上下贯通的气孔。自动脱钩采用开钩法或用付卷筒开钩。
⑷夯击次数确定
强夯施工每一遍内各个夯点的夯击次数，按现场试夯得到的夯击次数（一般为5-15次）与夯沉量关系曲线确定，并同时满足：单击夯击能小于4000kN·m时，最后两击的平均夯沉量不大于50mm，当单击能量大于4000kN·m时，最后两击的平均夯沉量不大于100mm；夯坑周围地面不发生过大的隆起；不因夯坑过深而使起锤困难这三个条件，且以使土体竖向压缩最大而侧向位移最小为原则。每个夯击点安排专人检查和记录击数，保证强夯质量。
夯击点布置与夯击点位置可根据基底平面形状，采用梅花形或正方形布置。夯击点间距可取夯锤直径的1.2～2.2倍。
⑹夯击遍数间隔时间确定
具体间隔时间取决于土中超静孔隙水压力的消散时间。凡是产生超孔隙水压力、夯坑周围出现较大隆起时，不能继续夯击，要等超孔隙水压力大部分消散后，再夯下一遍。在一遍中若干夯击次数后出现上述情况，也要遵循这一要求，停止夯击，等超孔隙水压力大部分消散后，再夯下一遍。一般黄土夯击间隔时间不少于7天，对黏性土地基间隔时间不少于3～4周，具体间隔时间可根据工艺性试夯确定。施工时首先保证夯击遍数间隔时间，并做详细记录，其次可根据实际情况调整施工流水顺序，安排合理的流水节拍，力争使各区段间达到连续夯击。杜绝间隔时间未到就强行施工现象，确保强夯质量。
底部处理，当底部的开挖宽度和深度达到设计要求并经过监理工程师确认后，可采用压路机对换填面进行压实，当含水量不佳时，应洒水闷料或晾晒加灰后才能保证压实效果。
按规范要求作填前压实检查，合格并经监理确认后，方可进行合格料的回填。
(b)合格土的换填
换填可根据总长度选择，开挖完成后再进行换填或是保证开挖30m后，开挖、换填平行作业。一般情况下，换填总长度在50m以下时，采取前者。反之，采取后者。
3、施工工艺流程图
强夯施工工艺流程图
冲击压实与振动碾压施工
1、施工准备
⑴场地平整，清除表层土，进行表面松散土层碾压，修筑机械设备进出道路，排除地表水，施工区周边作排水沟以确保场地排水通畅防止积水。
⑵测量放线，定出控制轴线、冲击压实与振动碾压场地边线。
⑶施工前，根据设计要求的压实度及沉降量进行现场试验，确定采用机械的规格及性能，冲击压实及振动碾压的遍数，冲击能及振动功率等参数，确定质量检测方法及评价标准。
⑹清洗。向集料斗中注入适量清水，开启灰浆泵，清洗全部管路中残存的水泥浆，直至基本干净，并将粘附在搅拌头上的软土清洗干净。
⑺移位。重复上述⑴～⑹步骤，再进行下一根桩的施工。
由于搅拌桩顶部与上部结构的基础或承台接触部分受力较大，因此通常还可对桩顶1.0～1.5m范围内再增加一次输浆，以提高其强度。
深层搅拌桩施工示图
冲击压实时均匀碾压。相邻两段冲击压实搭接长度不小于15米。冲击压实前，要及时对地基适量洒水，使水份充分渗透，达到适宜的含水量然后冲击碾压。冲击压实10遍左右后，平地机大致整平，再冲击压实。
冲击碾压完成后，表层的松土重新刮平，并用振动压路机压实。
当出现地面以下2～3m范围内存在软土夹层、地基为粉土、地层含水量大于60%、附近受既有建筑物影响、地基已进行复合地基加固、已设置路肩挡墙地段的情况，地基处理不采用冲击压实施工。
包括灰浆拌制机2台、集料斗、灰浆泵。
2、施工工艺
⑴定位。起重机悬吊搅拌机到达指定桩位并对中。当地面起伏不平时，应使起吊设备保持水平。
⑵预搅下沉。待搅拌机的冷却水循环正常后，启动搅拌机电机，放松起重机钢丝绳，使搅拌机沿导向架搅拌切土下沉，下沉的速度可由电机的电流监测表控制。工作电流不应大于70A。如果下沉速度太慢，可从输浆系统补给清水以利钻进。
插板机利用震动锤击力沉管，开始时沉管要缓慢，防止套管突然偏斜。套管入土深度距设计深度约2米时，要减慢沉管速度，注意观察，防止超深或碰上基岩时能及时采取措施。
(d)拔管剪断塑料板
沉管到设计深度后即可拔管，这时，塑料板因桩夹与土的阻力而垂直设置在软土地基中。
套管拔出后剪断塑料板，在砂砾石垫层上留出20-30cm。拔管时要连续缓慢进行，中途不得放松吊绳，防止因套管下坠而损坏塑料板。
3、施工工艺流程图
塑料排水板施工工艺流程图
强夯施工
1、施工准备
⑴场地平整，清除表层土，进行表面松散土层碾压，修筑机械设备进出道路，排除地表水，施工区周边作排水沟以确保场地排水通畅防止积水。
⑵查明强夯场地范围内地下构造物和管线的位置及标高，采取必要措施，防止因强夯施工造成损坏。
⑶测量放线，定出控制轴线、强夯场地边线，标出夯点位置，并在不受强夯影响地点，设置若干个水准基点。
铺筑试验段，确定换填工艺，铺筑层厚，机械配套和碾压遍数等参数。
2、施工方法
(a)不合格土的开挖
对于需要换填的淤泥、松软土采用人工配合挖掘机开挖。根据换填长度决定开挖顺序、长度在100m以下时，开挖由一端往另一端进行。长度在100m以上时，开挖宜从中部往两端进行。
软弱土层挖除干净并经监理工程师确认后，采用推土机配合人工将底部平整；若底部起伏较大时，按规定要求设置台阶或缓于1∶5的缓坡。
安设套管时套管顶端要有便于起吊的吊钩或吊环，并在套管上划出控制标高的刻度线。如套管接长时，在打设前要试接，要求联接处平顺密闭。
(b)塑料板与桩尖连接
在塔架插板卷筒上安装塑料板，然后将塑料板通过套管从管靴穿出，固定在桩尖上,并一起贴紧管靴对准板位。
(c)沉管插板
打拔桩机利用震动锤的震动锤击力和卷扬机的拉力沉管。
2、施工方法
冲击压实采用拖式冲击压路机，振动碾压采用重型振动压路机，施工由地基处理范围两侧开始向中心碾压，碾压一直进行到要求的密实度为止。
冲击压实次数根据设计要求的压实度wk.baidu.com沉降量控制值或现场施工时以冲击轮轮迹高差小于15mm来控制冲击压实次数。
冲击碾压与振动碾压的加固范围要超出路基两侧坡脚外宽度为处理深度的1/2～2/3，并不小于3m。
在岩溶发育区同时采用冲击压实及岩溶注浆处理地基时，先进行冲击压实后再进行岩溶注浆；当涵洞附近需进行冲击压实时，先进行冲击压实后再施工涵洞。
冲击压实及振动碾压施工的质量控制及处理效果的评价标准符合现场试验确定的结果。
3、冲击压实及振动碾压施工工艺流程图
1、施工准备
⑴施工现场应予平整，必须清除地上和地下一切障碍物，明浜、暗塘及场地低洼时向应抽水和清淤，分层夯实时应回填粘性土料，不得回填杂填土或生活垃圾。开机前必须调试，检查桩机运转和输料管畅通情况。
2、施工方法
(a)机具定位
在需要加固的地段，根据布板的范围和间距，放出每个板的准确点位，并用小木桩或竹桩标记，在套管入土时再将其拔掉。
插板机械依据从低往高处打设的原则安设。定位时要保证桩锤中心与地面定位在同一点上，并用经纬仪或其他观测办法控制桩锤与塔架的垂直。
打设机底支垫物要平稳牢固，防止局部塌陷。
搅拌桩施工工艺流程图
水泥粉煤灰碎石桩（CFG）施工
1、施工准备
⑴核查地质资料，结合设计参数，选择合适的施工机械和施工方法。
⑵进行满足桩体设计强度的配合比试验，确定各种材料的施工用配比。
⑶平整场地，清除障碍物，标记处理场地范围内地下构造物及管线。
⑷测量放线，定出控制轴线、打桩场地边线并标识。
⑸施工前清除地表耕植土，进行成桩工艺试验，确定施工工艺和参数。
⑶制备水泥浆。待搅拌机下沉到一定深度时，即开始按设计确定的配合比拌制水泥浆，待压浆前将水泥浆倒人集料斗中。
⑷提升喷浆搅拌。搅拌机下沉到达设计深度后，开启灰浆泵将水泥浆压入地基中，边喷浆边旋转，同时严格按照设计确定的提升速度提升搅拌机。
⑸重复上下搅拌。搅拌机提升至设计加固深度的顶面标高时，集料斗中的水泥浆应正好排空。为使软土和水泥浆搅拌均匀，可再次将搅拌机边旋转边深入土中，至设计加固深度后再将搅拌机提升出地面。
准备和检验施工使用的所有机械设备及劳动力的各项指标和合格证。
修建进场施工便道和开挖排水沟、修建挡水堤以防止雨水流入场地内。施工过程中为便于开挖顺利进行，保证换填质量，人工在开挖坑外四周设截水沟，坑内两边设排水沟，由集水井排水。
对换填料场的各项试验数据报监理审批后开始备料，在料场内加水闷料，使其含水量略大于最佳含水量
⑵深层搅拌机
有中心管喷浆方式和叶片喷浆方式两种，根据搅拌桩径选择。桩径在1m左右选择前者，桩径1m以上选择后者。
⑶配套机械
①中心管喷浆方式搅拌机配套机械
灰浆拌制机：一般用两台轮流供料。
集料斗、灰浆泵：出口由压力胶管与输浆管相连。
电磁流量计。
②电气控制柜。
③叶片喷浆方式搅拌机配套机械
④灰浆计量配料装置
夯击点布置图
2.2强夯施工
对夯击点依次夯击完成为第一遍强夯施工。在第一遍强夯完成后，用推土机将场地推平，压路机碾压两遍后进行测量布置夯击点位置及水准测量。第二次按设计选用已夯点间隙中间，依次补点夯击为第二遍，以下各遍均按设计在中间补点，最后一遍锤印彼此搭接，表面平整。强夯施工按试验确定的技术参数进行，以单夯夯击能、夯击遍数和各个夯点的夯击次数为施工控制数值，并采用试夯确定的地表平均沉降量控制。对渗透性较差的细粒土，必要时应增加夯击遍数，最后再以低能量满夯。满夯可采用轻锤或低落锤多次夯击，锤印搭接不小于1/4夯锤的直径。
(e)铺设第二层砂砾石垫层
整段软土地基插板结束后，均匀等厚地铺设第二层砂砾石垫层，一般20-30cm厚，要求覆盖塑料插板。
压路机静压6-8遍，检查其密实度，一般要达到90%以上，或符合设计要求。
(f)预压荷载
预压荷载在插板完成后进行，荷载应均匀地堆加在砂砾石垫层上。一般预压荷载为上部土石方填料，应结合路基施工分层填筑压实。预压荷载采用变形控制，分层加载结束24小时观察位移速率和水平位移速率是否符合规定值要求。
换填施工工艺流程图
塑料排水板施工
1、施工准备
(a)施工场地准备
首先对需要加固的地段进行测量、放样并排水疏干。
清除原地面的草皮和杂物，再用设计要求的填料和要求填筑路拱排水垫层，垫层要求表面平顺，形成同路拱或横坡相同的坡度，并按设计要求和规范规定碾压密实。
两侧挖纵向排水沟，以便疏散排水砂砾石垫层中析出的水。
采用装载机、自卸汽车将准备好的换填料运到施工现场后，按规定的车距均匀卸料。
采用平地机后跟重型压路机的方法，按松铺厚度不大于0.3m，进行分层刮平和初压。
按照试验段确定的压实工艺，采用振动压路机，按照填料的特性，选用适宜振频、振幅和碾压工艺，本着先轻后重，先边后中的原则，确保碾压达到规定的压实密度。
3、施工工艺流程图
软土路基施工工艺
换填施工
1、施工准备
适用范围：路基通过水稻田，洼地或池塘地段，应换填处理，换填深度0.5m。换填法一般用于处理局部范围的浅层软土、填土或不均匀地基，具体的施工范围按设计要求，由监理工程师现场确定换填的宽度和深度。
测量放样：首先按设计要求进行中线、高程和横断面测量，然后按设计要求的宽度和距离中心的位置放样。
⑵夯锤落距确定
锤重按下式初步确定：影响深度=系数×（锤重×落距）1/2，落距根据单击夯击能和锤重确定，即锤重（kN）×落距（m）=单击夯击能（kN·m）
⑶夯击遍数的确定
夯击遍数设计为2～3遍，具体工程根据消除黄土地基湿陷性的要求，以试验结果确定。一般第Ⅰ遍隔1点跳夯，第Ⅱ遍补第Ⅰ遍空隙，第Ⅲ遍补Ⅰ、Ⅱ遍空隙，点夯完成后，最后再以低能量满夯，达到锤印彼此搭接。
(b)施工机械及材料准备
施工机械：结合施工的实际情况，可选用合适的打拔桩机或插板机进行施工。
材料准备：施工前，对采用的塑料插板进行验收，其品种、规格和质量要符合设计要求。
检查每批的出场合格证、性能报告单，抽样检验芯板材料单位长度的重量、厚度、宽度、抗拉强度、伸长率、纵向通水率和滤膜材料单位面积重量、抗拉强度、渗透系数、等效孔径等。
⑷施工应按设计初步确定的强夯参数在有代表性的场地上进行工艺性试夯试验。通过强夯前后测试数据的对比，检验强夯效果，确定有关工艺参数。
2、施工工艺
2.1确定施工参数
⑴机械设备的确定
强夯施工采用25t以上带有自动脱钩装置的履带式起重机或其他专用设备。采用履带式起重机时，在臂杆端部设置辅助门架或采取其他安全措施，防止落锤时机架倾覆。夯锤锤重及夯锤底面面积根据设计文件要求的单击夯击能确定。夯锤底面采用圆形，对于粘性土、砂质土、碎石土，锤底面积为3-6㎡，对于淤泥及淤泥质砂等，锤底面积大于等于6㎡。夯锤中对称设置若干个上下贯通的气孔。自动脱钩采用开钩法或用付卷筒开钩。
⑷夯击次数确定
强夯施工每一遍内各个夯点的夯击次数，按现场试夯得到的夯击次数（一般为5-15次）与夯沉量关系曲线确定，并同时满足：单击夯击能小于4000kN·m时，最后两击的平均夯沉量不大于50mm，当单击能量大于4000kN·m时，最后两击的平均夯沉量不大于100mm；夯坑周围地面不发生过大的隆起；不因夯坑过深而使起锤困难这三个条件，且以使土体竖向压缩最大而侧向位移最小为原则。每个夯击点安排专人检查和记录击数，保证强夯质量。