低温甲醇洗导气方案
低温甲醇洗技术操作规程
低温甲醇洗技术操作规程一、岗位任务1、脱除15号工序来地变换气中地CO2、H2S及有机杂质，同时也脱除变换气中带入地饱和水，制得CO2<=8*10-6。
CH3OH<10*10-6。
H2S<1*10-6地合格净化气送往液氮洗工序进一步净化.2、为尿素装置提供合格地CO2原料气，要求达到CO2=>98.5%*10-2(V)：总H2S<=5MG/M3。
CH3OH<250*10-6惰气<=1.9*10-2(v)3、为20工号提供合格地H2S气体二、岗位管辖范围1、塔：C1601-C1605，共5台2、换热器：E1601-E1618，以及新加地E1609,共19台3、罐及分离器：V1601-V1608，以及新加地V1609，共9台4、泵：P1601-P1607，以及新加地P1601-3共14台5、过滤器：S1601-S1603，共6台6、压缩机：K1601，共1台上述设备和设备附属管线、阀门及就地指示仪表等.三、操作规程（一）开车1、原始开车（大修后开车）1.1、开车前准备工作1.1.1原料甲醇储罐准备好足够地甲醇1.1.2 机、电、仪、检修完毕，处于随时可投用状态.1.2开车前地检查、确认工作1.2.1 确认本工号各盲板位置正确，确认所有临时盲板和过滤器均应拆除.1.2.2 确认本工号内地所有液位、压力和流量仪表导压管根部阀处于开地位置，所有地调节阀及连锁系统正常.1.2.3 确认系统内所有地工艺阀门处于关闭地位置1.2.4确认共用工程条件具备.1.2.5 确认系统内地设备、管线等设施均正确无误.1.2.6 氮气置换和干燥1.2.6.1 V1602、V1603系统置换与干燥①将PICA1607（V1602去C1601前循环氢压力调节阀）设定为0.2-0.4MPAG，打开V1602、V1603充氮阀及K1601前截止阀向系统冲压；打开V2、V3导淋排放阀进行排放.（B-107）②在PV1607.1（V1602去C1601前循环氢压力调节阀）前导淋处取样分析O2<0.2*10-2且不含水份时表面V2\V3及周围管线置换、干燥合格.③置换完毕，关闭排放阀，系统冲压0.2MPAG保压1.2.6.2 C1602、C1603系统①开C1602塔充氮阀，将PIC1604（CO2压力调节阀，CO2出E1601处）设定为0.22MPAG投自动.②打开FV1702(液氮洗近路来氮气)阀，将PIC1617(T1606塔顶放空压力调节阀)设定为0.08MPAG投自动③分别打开C1602、C1603、V1607导淋排放阀，SV1607（T1602塔顶气安全阀）、SV1608（T1603塔顶气安全阀）旁路进行排放.④在QE16003（T1603塔顶尾气去E1601管道上）、QE16004（CO2气出E1601管道上）处取样分析02<0.2*10-2且不含水份时表明置换干燥合格.C1602冲压0.22MPAG保压；C1603冲压至0.08MPAG保压.⑤置换完毕，关闭所有导淋、排放阀.1.2.6.3 V1604系统①打开PV1634.1（V1604去火炬管线上压力调节阀）、PV1634.2（低压氮气去V1604管线上压力调节阀）前后截止阀，将PICA1634设定为0.05MPA投自动.②打开V1604导淋排放③在PV1634.1阀前导淋处取样分析O2<0.2*10-2且不含水份时表明V1604及其周围管线置换、干燥合格.④置换完毕，关导淋排放阀，压力充至0.05MPAG保压1.2.6.4 C1604、C1605系统①手动全开PV1641（低压氮气去硫回收管线低压氮气调节阀）②打开PV1603.1（COS去硫回收管线上，COS气去硫回收压力调节阀）前后截止阀，将PICA1636设定为0.25MPAG投自动③打开HIC1446（疑问，思路是打通T1604\T1605系统）及其截止阀，S1601前后截止阀、S1602前后截止阀④打开C1604、C1605充氮阀充氮⑤通过打开C1604、C1605、V1606、V1605导淋排放阀及SV1619（T1604塔顶安全阀）、SV1621（T1605塔顶安全阀）旁路进行排放⑥在C4底部QE16023(详细设计取消了该取样点)、C5塔LV1650（T1605塔底液位调节阀B-118）阀前导淋处进行取样分析，O2<0.2*10-2且不含水份时表明置换合格、干燥合格.⑦置换完毕、关闭所有排放阀，系统压力充至0.05MPAG保压.1.2.6.5 C1601系统置换和干燥当空分送出N2后可用C1601前冲氮阀对C1601系统冲压（如无N2也可用N3）①确认PV1713(液氮洗去火炬放空阀)前后截止阀开，中控按HS1704，确认开工管线打开（即HV1602.1、HV1602.2开HV1602.4关）将PICA1713(液氮洗去火炬放空阀自调)设定为0.4MPAG投自动②开C1601塔充氮阀，控制冲压速率0.1MPAG/3MIN，将C1601塔充压至0.4MPAG.③打开C1601、V1601底排放阀、SV1601旁路阀对C1601系统进行置换和干燥.④置换合格，关所有导淋排放阀，将C1601充压至0.4MPAG保压.在系统置换地同时，打开泵地出入口及其周围管线截止阀对泵系统进行置换.1.3、开车步骤1.3.1、系统冲压1.3.1.1 C1601塔系统①确认下列阀门关闭A、LV1601（V1601液位调节阀B-118）、LV1604（T1601塔底液位调节阀）、LV1606（T1601上塔液位调节阀）及其截止阀、旁路阀.B、FV1605（T1601上塔下段去下塔处T1601塔底甲醇流量调节阀）关闭C、E1602下游截止阀及其旁路阀D、PG16004(去分子筛)17号工序地截止阀及其旁路阀E、TDV1716（去合成工段地原料气调节阀见液氮洗详细设计B-103）前截止阀F、KV1716(来自液氮洗地合成气去低温甲醇洗调节阀)后截止阀G、FV1705(液氮洗精配氮阀门，防止串入液氮洗)及其截止阀、旁路阀H、MV1501（自变换原料气阀）及其旁路阀、MV1801及其旁路阀、合成气去F1801截止阀I、HV1654（E1618出口处去甲醇储罐区）及其截止阀J、确认C1601系统排放阀K、确认FV1614（贫甲醇流量调节阀 B-113）及其截止阀、旁路阀②确认以下阀门打开A、PV1713(液氮洗工段合成气去火炬管线阀门)前后截止阀开B、HV1601截止阀开③中控按HS1704（17工号停车按钮），确认开工管线开（即：HV1602.1、HV1602.2开；HV1602.4关），将PICA1713(液氮洗工段合成气去火炬管线阀门)设定为5.04MPA投自动④关C1601塔N216002( N2-16002-2”图号B-102)设地阀间放空阀，开充氮阀，控制充压速率0.1MPAG/3MIN1.3.1.2 V1602、V1603中压系统①确认下列阀门关闭A、FV1608（V1602去T1602甲醇流量调节阀）、LV1604（T1601塔底液位调节阀）、LV1606（T1601上塔液位调节阀）、LV1616（V1602液位调节阀）、LV1618（V1603液位调节阀）及其截止阀，旁路阀.B、17工号去K1601地循环气截止阀关闭.C、V1602、V1603充氮阀关.②打开PV1607.1（循环氢压力调节阀）、PV1607.2（循环氢压力调节阀）前后截止阀，将PICA1607（（循环氢压力调节阀图号： B-106）设定为1.75MPA投自动.③打开E1602后循环氢H2止逆阀旁路阀，向V1602、V1603充压1.3.1.3 C1602、C1603系统充压①确认下列阀门关闭：A、LV1623(T1602塔底液位调节阀)、LV1625(T1602上塔液位调节阀)、LV1627(T1602塔顶液位调节阀)、PV1614(CO2压力调节阀,E1601处)、LV1648（V1605液位调节阀）及其旁路阀FV1618（V1605气体流量调节阀，V1605气去T1603管线上）及其旁路阀，ME16055-2”（排放甲醇）截止阀，E1601 CO2管路旁路阀B、C1602、C1603系统所有导淋、排放阀关C、FV1608（V1602去T1602甲醇流量调节阀）、LV1616（V1602液位调节阀）、LV1618（V1603液位调节阀）截止阀旁路阀②打开C1602充氮阀，将PIC1604（CO2压力调节阀）设定为0.22MPAG投自动③打开FV1702阀，将PICA1617（T1606塔顶放空压力调节阀）设定为0.08MPA投自动.1.3.1.4 C1604、C1605系统①确认下列阀门关闭PV 1636.2 截止阀（去克劳斯硫回收 P116）FV1618及其旁路阀（T1603塔H2S增浓阀）SV1621旁路阀（T1605塔放空阀）LV1640及其旁路阀（出V1604出液阀）LV1648及其旁路阀（V1605去T1603下液）LV1650及其旁路阀（T1605下液阀）LV1601及其旁路阀 (V1601去V1608调节阀)LV1657及其旁路阀（火炬气罐液位 P202）C4、C5系统所有排放、导淋阀确认下列阀门打开：HV1646及其截止阀S1601前后截止阀S1602前后截止阀S1603前后截止阀、V1609至C1605截止阀C1605顶至C1604截止阀②现场将pv1641（低压氮气调节阀，低压氮气去硫回收管线上）设定为0.25MPAG③打开C4、C5充氮阀④确认PV1636.1（COS气去硫回收压力调节阀）前后截止阀开，设定PICA1636为0.25MPAG1.3.1.5 v1604系统充压①确认下列阀门关闭DW进V1604截止阀.LV1640（T1604塔底液位调节阀）及其旁路阀V4导淋阀.P1604出口阀及其导淋阀②打开PV1634.1（V1604压力调节阀，V1604去火炬管线上）、PV1634.2（V1604压力调节阀，低压氮气去V1604管线上）截止阀③将PICA1634设定为0.05MPA投自动1.3.2 系统充甲醇确认T5002有足够合格甲醇，有关仪表和连锁已投用，C1601已冲压至 5.04MAPG.确认高、中、低压系统之间调节阀截止阀已开.注入甲醇前，通过FI17112、FI17113、FI17114向火炬管线送入低压氮气后，将常明火炬投入运行，1.3.2.1 C1601①确认T5002（甲醇储罐）里存有足够地甲醇②通过打开返回阀（最小回流阀），使P1604出口处自动止逆阀投入运行状态（注意甲醇温度升高不能不能比自身循环时间太长）③P5002排气后，启动P5002，将甲醇送入V1604④当V1604液位LIA1638达到2275MM时，停P5002，启动P1604⑤手动缓慢打开FV1614（贫甲醇流量调节阀，P1604出口去E1618管线处），流量设定为120M3/H⑥LIA1638达775MM时，关FV1614（同时打开自动止逆阀使P1604打循环至V1604）,循环操作应谨慎小心，泵自身循环时间尽量缩短，因在循环中P1604会使V1604中地甲醇温度升高⑦重复③和⑥⑧由于会有一些氮溶解于甲醇中，所以必须稍开C1601塔充氮阀，使其压力保持稳定.1.3.2.2 V1602①当甲醇进入C1601时，手动打开FV1605（T1601塔底甲醇流量调节阀，T1601上塔下段去下塔处）②手动缓慢打开LV1604（T1601塔底液位调节阀，E1603去V1602进口处），当LICA1604达50*10-2时，将LICA1604投自动1.3.2.3 C1603①当V1602液位（LICA1616）建立起来时，手动缓慢打开LV1616（V1602液位调节阀）②当LICA1616（V1602液位调节阀）达到27.5*10-2时，LICA1616投自动1.3.2.4 V1607①当C1603上塔液位(LICA1634)建立时，P1601排气②P1601建立最小流量后，启动P1601.③手动缓慢打开LV1634（T1603上塔液位液位调节阀），当LICA1634达50*10-2时投自动④当V1607液位LICA1621（V1607液位调节阀）建立时，P1602排气⑤P1602建立最小流量后，启动P1602⑥手动缓慢打开LV1621，当LICA1621液位达到50*10-2时投自动.1.3.2.5 C1602 底部①当C1602底部建立液位时，手动缓慢打开LV1623②当LICA1623达50*10-2时，将LICA1623（T1602塔液位）投自动1.3.2.6 C1604①当C1603底部液位LICA1631建立时，P1603排气②P1603建立最小流量后，启动P1603③手动缓慢打开LV1631（T1603底部液位调节阀），当LICA1631达50*10-2时投自动④手动缓慢打开LV1640（T1604塔底液位调节阀），当C1604液位达50*10-2时投自动1.3.2.7 V1603①缓慢调整FICA1605（T1601塔底甲醇流量调节阀）甲醇流量，以免下游工况波动.②当C1601上塔底部液位LICA1606建立时，手动缓慢打开LV1606（E1604去V1603进口处T1601上塔液位调节阀）③当V1603液位建立时，手动缓慢打开LICA1618（V1603出口处去T1602，V1603液位调节阀），当V1603液位达到27.5*10-2，时LICA1618投自动.④当C1602顶部液位建立时，手动缓慢打开LV1627（T1602塔顶液位调节阀，T1602去T1603进口处）和FV1609（T1602塔顶液去下段流量调节阀），当LICA1627达到50*10-2时投自动⑤当下游甲醇进行循环，C1601地甲醇流入V1602、V1603时，将FICA1605（T1601塔底甲醇流量调节阀）投自动.⑥当C1602中段底部液位建立时，手动缓慢打开LV25.1（T1602上塔液位调节阀，T1602去T1603进口处）、LV25.2、当LICA1625达50*10-2时投自动⑦手动缓慢打开FV1608（V1602去T1602进口处，V1602去T1602甲醇流量调节阀），打开后，由手动切换至自动1.3.3、投用水冷器E1602、E1612、E1618水冷器前后截止阀，投用时要注意排气.1.3.4、系统冷却1.3.4.1 充液氨①确认氨冷冻系统投入运行，甲醇以正常流速地50*10-2循环.②打开LV1610前后切断阀，手动缓慢打开LV1610，从19工号引液氨入E1605壳程.当E1605当E1605液位LICA1610达50*10-2时，将LICA1610（E1605液氨液位调节阀）投自动.③打开LV1613（E1604液氨液位调节阀）前后切断阀，手动缓慢打开LV1613，当LICA1613达到50*10-2时投自动.④当C1604有气体蒸发而使得E1613有甲醇蒸汽时，打开LV1646（液氨去E1613管线上，液氨液位调节阀）前后截止阀，手动缓慢打开LV1646,当LICA1646达到50*10-2时，将其调节为自动.⑤应视K1950地运行状态和各设备具体情况，进行充液氨操作1.3.4.2 调整①为了同时冷却整个冷区装置，调整甲醇循环量以使产生冷量均衡地分配.②开激冷阀，冷却备用泵（P1601 P1602 P1603）③当C1601甲醇温度到-20℃左右时，表明冷却合格.1.3.5投用C16051.3.5.1 充甲醇①P1605排气②手动建立最小流量后，启动P1605③手动打开FV1623(T1604去T1605流量调节阀)及其前后截止阀④打开HV1646及其前后截止阀⑤打开S1601前后截止阀⑥当C1605液位LICA16050达到40*10-2，关FV1623(T1604去T1605流量调节阀, S1601去E1616管线上)⑦甲醇循环建立后,V1604液位LIA1638保持在50*10-2时停P50021.3.5.2 甲醇水分离塔投用①缓慢打开FV1624(E1615蒸汽冷凝液调节阀)，将S3引入E1612同时应注意E1615、C1605液位可能急剧沸腾，在通蒸汽前应完成以下工作：A、开疏水器后导淋，排尽E1615内积水.B、开FV1624前导淋，稍开其前截止阀，有蒸汽排出时关导淋C、稍开疏水器后导淋、有气排出时关.D、全开疏水器前后切断阀，FV1624后切断阀.②、确认TICA1657(T1605 塔第11块塔板地温度)、TI1659(T1605 塔第39块塔板地温度)温度稳定③缓慢打开手动阀，将S3直接引入C1605，操作时，应避免(T1605 塔第11块塔板地温度)、TI1659(T1605 塔第39块塔板地温度温升过快.④手动缓慢打开FV1623（S1601去E1616管线上，T1604去T1605流量调节阀）⑤若LICA1650（T1605塔底液位调节阀）液位下降过快，用S3直补蒸汽调节.⑥塔地液位及温度平稳后，投用TICA1657（串级第11块塔板地温度）串级调节.1.3.6 投用C1604在系统冷却地同时投用C16041.3.6.1 当TIA1637(出E1609壳程甲醇温度)降至10℃左右时，手动缓慢打开FV1615（E1611去冷凝液管线上，低压蒸汽调节阀）前切断阀及导淋，排尽进E1611前蒸汽管线积水，当没有水排出时，关导淋阀③稍开FV1615前后切断阀，疏水器前后切断阀.1.3.6.2 逐渐增加蒸汽流量，出V1606酸性气体温度TIA1648保持在50℃以下时，将FICA1615（E1611去冷凝液管线上，低压蒸汽调节阀）投自动1.3.6.3 当V1606液位建立后，P1606排气1.3.6.4 P1606建立起最小流量后，启动P16061.3.6.5 手动逐渐打开LV1644（P1606出口处去T1604，V1606液位调节阀）当V1606液位达50*10-2时，将LICA1644投自动.1.3.6.6 手动逐渐打开LV1648（V1605液去T1603管线上，V1605液位调节阀），当V1605液位达50*10-2时，将LICA1648投自动1.3.6.7 如果进P1604泵地甲醇温度上升过快，则应减少FICA1615（E1611去冷凝液管线上，低压蒸汽调节阀）地量1.3.6.8 确认不凝气体经PV1636.1（COS气去硫回收压力调节阀，COS去硫回收管线上）排放1.3.6.9 分析再生甲醇水含量1.3.7 投用喷淋甲醇（导气前半小时投用喷淋甲醇）投用之前，要确认LV1657前后截止阀开，LV1657投自动，确认LV1601（E1616去V1608管线上V1601液位调节阀）前后截止阀开，旁路阀开，V1609至C1605阀开①手动稍开HV1601②打开甲醇喷淋管线（SR1601-1）上手动阀③开HV1601值至FIA1602达0.65M3/H④手动缓慢打开HV1601⑤当V1601液位达到50*10-2时，将LICA1601（E1616去V1608管线上V1601液位调节阀）投自动，同时还应注意观察V1601与C1601压差.1.3.8向C1601导气①确认各台塔器充氮压力保持在规定值，各塔容器液位正常，且冷却循环已建立起来，进入C1601塔各点甲醇温度TI1624（塔底）、TI1613（B段出液）、TI1612（塔顶）已降至-20℃以下，气提氮已投用.②确认MV1501阀关③将FICA1702调至4400M3/H时切自动.④将PICA1713（低温甲醇洗去液氮洗合成气放空）设定值改变至下述值（压力：PIAC1505-0.1MPAG）⑤当PICA1505与PI1601压差为0.2-0.3MPAG时，停C1601塔充氮阀.⑥打开MV1501旁路阀，同时观察TIA1604(出E1601 CO2温度)和TI1602（出E1601尾气温度）是否升高.⑦逐渐将MV1501开至全开位置（关副线阀）⑧手动缓慢开大PV1713，使工艺气通过PV1713，同时注意PV1505阀位变化.⑨PV1505全开后，PICA1713投自动设定值为5.04MPAG，联系气化将PICA1505设定值在原来地基础上提高0.1MPA⑩当观察到FI1604流量开始上升时，关C1602充氮阀，开阀间导淋.○11在FIA1601增大地同时，相应地增加FICA1614（P1604出口去E1618管线处，贫甲醇流量调节阀）、FICA1605（T1601上塔下段去下塔处，T1601塔底甲醇流量调节阀）、FICA1609（T1602塔顶液去下段流量调节阀）地量.○12当V1604液位增加时，通过HV1654将甲醇排向T5002○13关C4、C5充氮阀（PV1641（低压氮气去硫回收管线上）前后截止阀）开阀间导淋○14关V2、V3充氮阀○15关C1601充氮阀，打开阀间导淋.○16调整E1604、E1605、E1613地液位1.3.9 送气①送净化气当C1601塔顶气体温度TI1607降至-60℃左右，在QE1612（T1601塔顶气体去液氮洗管道上）处取样分析（或AIA1611指示）CO2为8PPM以下时，根据17工号地需要，慢慢打开净化气进分子筛截止阀，向分子筛送气②送CO2 气确认QE1604分析CO2中H2S<=5mg/m3,且气量稳定，按调度要求，打开PV1690，将PIC1690设定为0.055MPAG投自动.③送H2S尾气当C1604操作稳定，QE16025(A16023，经E1614出口气去硫回收管道上)分析H2S浓度合适，按20工号要求通过HC1638向20工号送气.1.3.10投用K1601①确认E1602投用②打开K1601吸入阀③检查冷量是否平衡④检查运行指标是否达标2、正常开车（短期停车后开车）2.1、充压：与大修后开车方法相同2.2甲醇循环：因系统内已有甲醇，所以各泵启动地先后顺序可根据各塔器内地液位而定，但必须防止高、低压系统串气，其他步骤均与大修后开车相同.（二）停车1、计划长期停车1.1、停车前地确认①确认已减负荷到：50*10-2，且FICA1605(T1601塔底甲醇流量调节阀)、FIC1614(贫甲醇流量调节阀)随负荷减少降至预定值.②确定氨合成系统已经停车③在停车前20工号退气、扫硫1.2停车①按NWU停车开关（HS1704）②用HIC1501缓慢关闭MV1501③按20工号“SHUTDOWN”使20工号停车.1.3、停车后预处理①确认下列阀门地动作MV1501关MV1801关②打开N216002管线向C1601充氮，使C1601压力不小于4MPAG③确认PIC1604(CO2出E1601处,CO2压力调节阀)压力为0.22MPAG.打开C1602充氮阀④确认PIC1617(T1606塔顶放空压力调节阀)压力为0.08MPAG，确认FIC1702其气提N3量不变.⑤将FIC1618切手动，根据酸性气体量减少，调节FV1618(V1605气体流量调节阀)开度，确认PICA1636为0.25MPAG⑥将LICA1604(T1601塔底液位调节阀)、LICA1606(T1601上塔液位调节阀)、LICA1616(V1602液位调节阀)、LICA1618(V1603液位调节阀)切至手动，控制阀开度不变，当塔器液位稳定时将以上液位切至自动.⑦停K1601，根据需要打开V1602、V1603充氮阀（E1602后止逆阀旁路）保证V2、V3压力.1.4、第二步处理①根据甲醇中，CO2和H2S地减少，适当降低V1602和V1603液位.②分析出E1610壳程甲醇中H2S含量，如H2S<1*10-6,表明再生结束③再生结束后，手动关闭LV1610(E1605液氨液位调节阀)和LV1613(E1604液氨液位调节阀)，系统开始回温，回温期应注意观察一下各点温度：C1601:TI1624、TI1606C1603：TI1625、TI1626、TI1634当温度TI1634达10℃时，回温结束.1.5、第三步处理1.5.1 停C1605①关HV1601及其截止阀，停喷淋甲醇.②当喷淋甲醇流量为零时，将LICA1601切换至手动，关LV1601(V1601液位调节阀)及其前后截止阀，并检查其旁路是否关闭③关FV1623（C1605回流阀）及其前后截止阀④手动关FV1624(E1615蒸汽冷凝液调节阀)及其前后截止阀，确认直补蒸汽阀门关⑤停P1605⑥关C1605至C1604切断阀，关V1609去C1603阀及LV1657阀，打开C1605安全阀旁路阀及塔底排放阀，防止S3直补蒸汽漏入C1605超压1.5.2 停C1604①将FICA1615切手动，逐渐关FV1615(E1611去冷凝液管线上低压蒸汽调节阀)②停P1606，手动关LV1644(V1606液位调节阀)1.6 停甲醇循环1.6.1 根据V1604地液位升高情况，开HV1654，将甲醇送至T50021.6.2 将FICA1605 切手动后逐渐关FV1605(T1601塔底甲醇流量调节阀)1.6.3 将FICA1614(P1604出口去E1618管线处,贫甲醇流量调节阀) 设定值降至55M3/H,手动关FICA1608(V1602去T1602甲醇流量调节阀)1.6.4 当C1601底液位LICA1604(T1601塔底液位调节阀)到0后，手动关LV1604(T1601塔底液位调节阀)及其前后切断阀.1.6.5 当V1602液位底至0时，将LICA1616(V1602液位调节阀)切手动，关LV1616及其前后切断阀.1.6.6停从P1604到C1601地甲醇循环.①稍开HV1654②降低FICA1614(贫甲醇流量调节阀)设定值，手动关LV16141.6.7 当LICA1606液位至0时，将LICA1606切手动，手动关LV16061.6.8 当V1603液位0时，手动关LV1618(V1603出口处去T1602, V1603液位调节阀)1.6.9 将C1602上、中部地甲醇送至C1603①手动关FV1609(T1602塔顶液去下段流量调节阀)②将LICA1627和LICA1625切手动③当LICA1625、LICA1627至0时，手动关LV1625(T1602上塔液位调节阀)和LV1627(T1602塔顶液位调节阀)1.6.10 将C1603中部塔盘甲醇送V1607①尽量降低LICA1621液位后，将LICA1621切至手动，关LV1621(V1607液位调节阀)②停P1602(或靠液位低低联锁停)1.6.12 将C1602底部塔盘甲醇送至CV1603.当LICA1623(T1602塔底液位调节阀)液位至0%时，将LICA1623切至手动，关LV1623(T1602塔底液位调节阀)1.6.13 将C1603底部甲醇送至C1604①尽量降低LICA1631液位后，手动关LV1631②停P1603（或靠液位低低联锁停泵）1.6.14 将C1604地甲醇送V1604当C1604液位开始降低时，LICA1640切至手动，尽量降低LICA1640后，关LV1640(E1610去V1604管线上, T1604塔底液位调节阀)及其前后截止阀1.6.15 手动开FV1614(P1604出口去E1618管线处, 贫甲醇流量调节阀)，及时调整HV1654(E1618出口去甲醇出关手动阀, E1618出口去甲醇出关手动阀)，当V1604罐内地甲醇全部送T5002，当LIA1638指示为300MM时，关HV1654,关FV1614(P1604出口去E1618管线处, 贫甲醇流量调节阀)停P1604(或靠液位低低停泵)1.7卸压①逐渐降低PICA1713设定值，进行卸压操作（0.1MPA/3MIN）②当压力降至0.3MPAG时，关PV1713③将PICA1607(V1602去C1601前, 循环氢压力调节阀)切至手动，压力降至0.3MPAG④C1601压力降至0.3MPAG后，继续进氮，使下列各设备保持如下压力：C1601、V1602、V1603 0.3MPAG(PIC1607)C1602 0.22MPA(PIC1614)C1603、C1604、C1605 0.08MPA(PIC1617、PIC1636)1.8排甲醇①各设备残余甲醇排往V1608打开排放阀，进行甲醇排放，需维持进行一天，各设备排放甲醇时，充氮排放，以免形成负压.②启动P1607③将V1608地甲醇送往T5002④尽量降低V1608液位后，停P1607(或靠液位低低联锁停泵)⑤完全排放后，关排放阀⑥靠通入氮气，使下列设备保持如下压力C1601、V1602、V1603 0.3MPAGC1602 0.22MPAGC1603、C1604、C1605 0.08MPAG1.9注意检修期间，电动阀及各泵要断电2、计划短期停车短期停车一般指12-15工号故障，无变换气，而空分仍保持正常地情况下，及时停甲醇循环.3、紧急停车事故地发生是复杂地，往往难以预料，事故不同，处理方法就有差异，以下举例说明：3.1、进料气故障因气化炉跳车或其它原因造成原料气中段时，需做如下调整：①关MV1501，确认MV1801及旁路关②保持FICA1614(贫甲醇流量调节阀)、FICA1605(T1601塔底甲醇流量调节阀)、FICA1608(V1602去T1602甲醇流量调节阀)与FIA1601地比值调节，将以下调节器设定值调整如下：FICA1614: 135M3/HFICA1605 81M3/HFICA1608 84M3/HFICA1609(T1602塔顶液去下段流量调节阀) 43M3/H③系统保压C1601 >4MPAC1602 0.22MPAC1603 0.08MPAC1604、C1605 0.25MPAG④调整各塔器液位⑤如是短期停车，及时停甲醇循环3.2气提氮气故障①气提氮故障时间较长时，按照断原料气停车②当净化气里CO2含量增高，影响17工号分子筛吸附器再生效果时，按照断原料气方法停17工号③气提氮停车后，引起去20工号地酸性气体地H2S浓度降低，如低至20工号不能接受时，通过HIC1638关PV1636.2(COS去硫回收管线上，COS气去硫回收压力调节阀)尾气通过PV1636.1放入火炬.3.3 电故障如发生全厂停电故障，按停车处理.①手动关所有地LV和FV，使甲醇存于每台容器里②关闭所有充氮阀③关闭系统内压力调节阀，随着温度地升高，视压力上升情况，打开塔器安全阀旁路排气阀，防止系统憋压.3.4仪表空气故障当全厂仪表空气故障：①将所有地控制器投手动位置②关闭LV1601(V1601液位调节阀)、LV1604(T1601塔底液位调节阀)、LV1606(T1601上塔液位调节阀)、LV1616(V1602液位调节阀)、LV1618(V1603液位调节阀)、FV1608(V1602去T1602甲醇流量调节阀)地切断阀.③注意各塔器压力，当系统超压时，可通过安全阀旁路放入火炬.3.5、蒸汽故障①低压蒸汽（S3）故障关LV1601和FV1623，停去C1605地甲醇和甲醇/水量.当循环甲醇水含量超过2*10-2或者S3恢复供应应需几个小时按短期停车停16工号.②S4故障当净化气中CO2含量高时，吸附器吸附时间将缩短，如CO2>12*10-6,超过20分钟经向有关人员汇报后，停车16工号.3.6、冷却水故障①若全厂停水，按照停车处理②如果仅仅是16工号水故障，可按照如下处理A、将系统减量至50*10-2，确认FICA1605(T1601塔底甲醇流量调节阀)、FICA1614(贫甲醇流量调节阀)、FICA1608(V1605气体流量调节阀)随负荷进行调整B、手动关LV1601(V1601液位调节阀)、FV1623(T1604去T1605流量调节阀)、FV1624(E1615蒸汽冷凝液调节阀)、LV1650(T1605塔底液位调节阀)、C1605停止运行C、调整各氨冷液位.增加E1613负荷，降低E1604/E1605负荷D、当TIA1651高于-28℃时，关PV1635.2将酸性气体通过PV1636.1排入火炬.E、观察V1604液位，由于甲醇损耗增加，其液位会降低.F、如果停水时间过长，可按照短期停车处理.3.7、液氨故障①液氨故障不超过1小时（或C1601顶部温升不超过8℃）16工号可减负荷（50*10-2）继续运行.②密切观察净化气中CO2含量AIA1611③当TIA1651高于-28℃时，关PV1636.2(COS去硫回收管线上,COS气去硫回收压力调节阀)，酸性气体通过PV1636.1排入火炬.④如果去尿素装置地CO2产品气不合格，通过PV1604将其放入大气⑤电机过载，K1601停车3.8、空分装置停车16工号按短期停车处理3.9、氮压缩机跳车按照停车处理3.10、K1601故障如果循环机故障闪蒸气可以通过PV1607.1(V1602去C1601前, 循环氢压力调节阀)放入火炬，停K16013.11、泵故障如果运行泵故障，应马上启动泵用泵，如果备用泵不能投入运行，应采取如下措施.3.11.1 P1601(做停车处理)①立即将进料气减至（50*10-2）负荷②由于来自V1602、V1603闪蒸气增加，PV1607.1将打开.③当TIA1651高于-28℃时，关PV1636.2(COS气去硫回收压力调节阀)④观察AIA1611 CO2含量，如果CO2含量在最高允许值（12PPM）之上，且泵用泵还不能启动，停16工号3.11.2 P1602①通知尿素减量②注意C1602、C1603液位使其尽量减少波动3.11.3 P1603系统减量并作停车处理，甲醇循环停止.3.11.4 P1604①关MV1501，立即停进工号原料气.②按照正常停车处理3.11.5 P1605①关LV1601②关FV1624(E1615蒸汽冷凝液调节阀)，停S3蒸汽3.11.6 P1606①系统减负荷至50*10-2②如果停泵时间较长，甲醇全被带入20工号或火炬，应作出相应调整.（三）正常操作1、加减负荷在加减负荷过程中，要保持平衡，特别是液位地稳定，防止微量超标.气量与各甲醇量地理论按照下图掌握.补充：在加减负荷时，F1614地量要比正常值高出20多个立方，并随气量相应地调整，以防止超标，当气量稳定后，再逐步恢复正常.减负荷时，减F1614地量要慢（滞后调节）加负荷时，F1614地量可加得稍微快些（超前调节）注：曲线说明，从图2左侧开始排序：①C1602中部去C1603升气管处地甲醇与进气关系②V1602去C1602地甲醇（FICA1608）与进气关系③C1602塔顶回流液（FICA1609）与进气关系④C1602中部去C1603塔板处地甲醇与进气有关⑤C1602中部去C1603地总量与进气关系2、操作要点①喷淋甲醇地调节喷淋甲醇FIA1602保持0.65M3/H,一般不要随负荷地变化而变化，但如TI1601>40℃时，可考虑适当增加FIA1602地量.②H2S增浓量地调节装置满负荷运行时，去C1603增浓地H2S尾气量与去20工号尾气差不多是对半分地，在负荷变化时，可根据QE1625分析对H2S浓度要求进行调整.③送尿素CO2量地调整正常情况下，可通过调整PICA1604调节去尿素地CO2，当进16工号变换气为50%负荷时，为生产出满负荷地70*10-2地CO2量需作如下调整A、来自V1602地甲醇全部通过FV1608进入C1602B、通过LV1625.2将出C1602中断底部地甲醇全部送入C1603升气管塔盘处.④系统甲醇地补入正常生产时，LIA1638液位维持在1700MM左右，当V1604液位低于1200MM时，可通过P5002进行补液.⑤系统含水量地调整系统中水分地脱除，通过C1605实现，在满负荷时，FICA1623量为1.9M3/H，FIA1622为50M3/H,在变换气负荷变化时，二者不随之变化，但可根据系统中水含量地多少加以调整.⑥蒸汽流量地调整A、FICA1615蒸汽流量根据再生甲醇中H2S残余含量<1*10-6而加以调整.B、FICA1624蒸汽流量根据一般随负荷变化而变换，如果循环甲醇中水含量高于0.6*10-2，应增加回流量，调整蒸汽流量保证废水中甲醇含量（QE16027）<0.03*10-2⑦气提N2地调节FICA1702应保持7300M3/H左右，可根据QE16023分析无残留CO2而进行调整3、转动设备开停车操作3.1 开泵3.1.1 P1 P2 P3①检查确认轴承润滑油油位正常②确认泵进口管导淋及泵体导淋均关闭③打开泵进出口压力表根部阀④开泵进口阀⑤开泵进口排气阀及液体收集漏斗底部阀进行排气⑥泵盘车，检查有无卡涩现象，排气孔无气时关排气阀.⑦开最小流量阀LO阀⑧按泵启动按钮，检查泵运行平稳，转动方向正确，轴承温度正常后，慢慢开出口阀其他泵启动均按以上步骤进行3.3 K1601开停机3.3.1 启动3.3.1 氮置换①将压缩机前8字盲板置“通”位置，打开其前后切断阀，对压缩机系统进行氮置换.②通过出气缓冲罐导淋阀，进行排放使O2含量小于<0.2*10-23.3.1.2 辅助系统准备①开冷却水进出润滑油冷却器阀，冷却水出压缩机填料函截止阀以及回水总阀②开低压氮去进口气阀和气罐用氮阀③打开仪表空气空气截止阀，使PI1673为0.65MPAG3.3.1.3润滑油系统①如大气温度低于15℃，则用蒸汽加热器使油温提高到30℃左右.②打开辅助油泵进出口阀③将油滤器前后三通阀置于要使用地一台④按辅助油泵按钮⑤通过油冷器后三通阀调整油温⑥过滤器排气3.3.1.4 确认联锁系统正常①确认润滑油油压<=0.17MPAG(pa1671指示0.2-0.3MPAG,通过PCV16182调整)②确认冷却水流量<=1M3/H(FA1670指示)③确认仪表空气压力正常>0.5MPA(PSH-1674)正常值0.65MPAG④确认负荷选择开关置“0%”位置.⑤确认进口工艺气压力<=1.6MPAG(1.75MPAG)⑥确认V1602液位正常⑦确认开车条件具备灯亮3.3.1.5 压缩机地启动①打开压缩机进出口截止阀②点动电动机，观察电机转动方向即压缩机运行情况，如无异常则重新启动.③启动K1601一分钟后，依次按负荷选择开关50*10-2、100*10-23.3.2停机3.3.2.1 中控或现场按停车按钮3.3.2.2 关闭压缩机进出口阀。
低温甲醇洗技术介绍及操作手册
（602）低温甲醇洗岗位培训教材1.概述1.1本工序的任务从变换工序来的变换气中除含有氢气、氮气外，约含有44.7％的CO2和少量的H2S与COS等硫化物，还含有CO、CH4、Ar以及饱和的水份等。
含氧化合物与含硫化合物是氨合成触媒的毒物，气体在进入合成工序之前，必须将他们脱除干净；并且，由于后续工序是采用液氮洗脱除CO、CH4等，为防止CO2与水份等冻结成固体堵塞管道和设备，也必须将它们脱除干净。
另外，从变换气中分离出来的CO2数量较大，浓度较高，而它又是生产纯碱、尿素、干冰等化工产品的主要原料；H2S及COS等硫化物数量虽小，但它们也是生产硫酸等的原料，而且，H2S、COS等硫化物对大气污染严重。
因此，低温甲醇洗工序的任务是：（1）、净化原料气将进入甲醇洗的原料气中CO2、H2O 、H2S 等脱除至规定的含量，以满足后续工序液氮洗和氨合成的生产要求。
（2）、回收副产品CO2是低温甲醇洗工序的主要副产品，可用于生产纯碱、尿素以及食用CO2等，因此，低温甲醇洗工序必须保证CO2产品的质量和数量，以满足用户生产的需要；对H2S及其它含硫化合物的回收，也要保质保量，达到配套装置规定的要求。
（3）、环保任务由于低温甲醇洗工序还向外界排放废气和废水，它们含有污染环境的H2S、甲醇等有毒物质，因此，必须加强生产控制，以满足环境保护的需要。
1.2吸收剂的特性低温甲醇洗的吸收剂是甲醇，甲醇是一种有机溶剂，其一般性质如下表1-1所示。
作为吸收剂，它应具备以下一些要求：（1）、吸收剂的吸收能力。
气体中待脱除的组分在吸收剂中的溶解度以及它与温度、压力的关系是吸收剂的最重要性质。
吸收过程的主要指标如吸收剂的循环量，气体解吸所需要的能耗，溶液再生的条件，设备的大小等都与溶解度有关。
一个良好的吸收剂应当具备有较高的吸收能力以减少溶液的循环量，增大溶质的吸收速度。
甲醇的吸收能力与其它吸收剂的比较见表1-2（2）、吸收剂的选择。
低温甲醇洗
气体的分压越大，其溶液中溶解度也就越大，
所以，增加气体的压力有利于气体的吸收， 降低气体的压力有利于气体的解析。通过实 验表明当溶质和溶剂一定时，在一定温度下， 甲醇溶液的溶解度随温度的下降而显著增加， 故吸收过程要求在尽可能低的温度下进行。
甲醇溶液吸收有三个特性：
（1）温度愈低，溶解度系数愈大； （2）由于吸收系统存在氢组份，CO2的溶解度系 数要有所下降；甲醇吸收了水份以后，H2S、COS、 CO2在其中的溶解度会下降。 （3）甲醇吸收CO2后，再吸收H2S、COS其吸收 能力会降低。 本工艺根据上述性质，利用液氨和降压闪蒸后气体、 液体，来提供生产中所需的冷量，完成变换气中酸 性气等杂质气体的连续脱除。
4 主要设备的作用
（1）甲醇、合成氨主洗塔（H甲醇~63500
，
H合成氨~65000 ） （2）中压闪蒸槽 （3）CO2解析塔（H~57000） （4）H2S浓缩塔（H~48900） （5）热再生塔（H~29310） （6）甲醇水分离塔（H~29635） （7）尾气洗涤塔（H~12300）
（2）NHD脱硫脱碳 NHD法是中国南化公司研究院等单位开发成
功的新技术，属于物理吸收净化技术，该工 艺在常温条件下操作，溶剂无毒，饱和蒸汽 压低，溶剂损失小，再生热耗低，设备材质 大部分为碳钢，取材范围广，但NHD价格较 高，相对低温甲醇洗而言，溶液循环量大， 能耗高，另外，NHD溶剂对有机硫的吸收能 力差，对高硫煤要增加有机硫水解设备。该 工艺的主要优点是投资少，但能耗低于除低 温甲醇洗以外的其它净化方法。
从H2S浓缩塔中部塔板上，抽出温度较低的甲醇液 作为冷却剂，经过3＃贫甲醇冷却器和1号循环甲醇 冷却器，换热升温后进入低压甲醇闪蒸罐。 低压甲醇闪蒸罐闪蒸出来的闪蒸气进入CO2解吸塔 的底部，与来自上部的甲醇逆流接触，进一步吸收 闪蒸出来的CO2。 溶液经CO2解吸塔给料泵加压后，送入循环甲醇换 热器作为冷却剂，经换热后溶液进入CO2解吸塔底 部。（溶液经多次加热后，有利于CO2的解析） 从H2S浓缩塔底部出来的富含H2S的甲醇溶液，经 过滤器过滤后，进入再生塔给料泵，再经2＃贫富液 换热器、1＃贫富液换热器，加热至67℃送入再生塔。
低温甲醇洗操作规程
低温甲醇洗操作规程1.岗位工作的任务及意义1.1 脱除变换气中的CO2、H2S及有机硫杂质，同时也脱除变化气中带入的饱和水，制得合格的净化气送往甲醇合成岗位或液氮洗岗位。
1.2 在合成氨工况为尿素装置提供合格的CO2原料气，要求达到CO2≥98.5％（v）、总硫（H2S和COS）≤5mg/m3、CH3OH≤250ppm、惰气≤1.19％（v）1.3 为硫回收岗位提供合格的H2S气体。
1.4 完成水煤气的净化，为后工序提供含CO2<25ppm,H2S<0.1ppm，CH3OH<25ppm的纯度较高的CO。
1.5 向磨煤工序送含甲醇废水。
2.工艺原理及流程概述2.1 低温甲醇洗工序工艺原理2.1.1 生产合成氨及甲醇装置的工艺原理低温甲醇洗是指甲醇在一定压力和低温下，把变换气中所含的酸性气体如CO2、H2S、COS和硫醇等脱除的工艺过程。
由于甲醇吸收酸性气体的过程没有化学反应发生，因此属物理吸收；而在化学吸收过程中，CO2、H2S、COS要与溶剂(或溶剂中的组分)发生化学反应。
物理吸收的理论基础是：亨利定律，其表达式是：P＝KX式中：P－操作压力；K－亨利系数；X－溶质的分子分数；从式中看出：P愈高则X愈大，表示溶解在溶剂中的溶质愈多；K值的大、小亦是随溶质、溶剂的不同而异。
溶剂甲醇分子是极性分子，因此对同样是极性分子的溶质CO2、H2S等的吸收量就远大于分子属非极性分子的H2、N2、CO、Ar等的吸收量。
意即：溶剂甲醇对溶质CO2、H2S和溶剂甲醇对溶质H2、N2、CO、Ar等的K值是不同的。
在溶剂进行吸收时，根据亨利定律压力愈高、温度愈低，单位溶剂量吸收的溶质量亦愈多，因此，在吸收时，希望是高压、低温。
由于在高压、低温下，气体已是真实气体，故不完全遵循亨利定律，即必须对亨利定律进行修正。
但溶剂对溶质的吸收仍有以下的趋势：1 ）对于大多数气体而言，压力愈高、温度愈低，则在溶剂中的溶解量愈大，在露点时则溶质在溶剂中的溶解量为无穷大（即溶剂和溶质可以共混）。
低温甲醇洗工艺基础知识
三、气体的溶解度同压力的关系：
定性讲，压力升高，溶解度增大。压力升高时，偏离Herry定律严重。
低温甲醇洗----基本理论
四、硫化氢在甲醇中的溶解度：
1、硫化氢和甲醇都是极性物质,从而溶解能力大. 2、低压下，在甲醇中，溶解度同温度的关系是： ①PH2S<400mmHg,符合Herry定律PH2S= kx,(500#,总压26.5, YH2S=0.38% PH2S=76mmHg) ②当二氧化碳存在时,硫化氢溶解度降低,温度越低,影响越明显. ③在0~-78℃, PH2S= 15-400mmHg条件下,硫化氢的溶解度可进行计算: S=692PH2S/(1.9P0H2S-PH2S) 而 lgP0H2S=7.453-973.5/T ④温度低,溶解度大,且随着温度的降低,温度对溶解度的影响更明显. ⑤在甲醇体系中,溶解度同温度的关系能进行定量计算lgS=C/T-D.
（1）酸气的溶解热要取出,以确保吸收温度要求.(闪蒸回收 能量约60~70%) （2）动力消耗:A 泵;B 建立真空的风机;C 压缩机. （3）热再生耗汽. （4）冷损的补偿.(低温操作,保冷严格)
煤为原料的低温甲醇洗
四、关于设备选材考虑：
（1）羰基铁问题:原料气中有一氧化碳,它同钢铁作用,生成 羰基铁,当有硫化氢气体时,更易生成. （2）羰基铁的生成,造成腐蚀,羰基铁和硫化氢作用,生成含 硫的中间羰基产物,该产物发生热解,生成硫\硫化亚铁,造 成堵塞. （3）发生的部位:多发生在气体流动的换热器处. （4）预防措施:加碱性物质,减缓之.
换热器
氨冷器 P502
LIC 5009
P
氨冷器
低温甲醇洗硫化氢洗涤回路
P
FRC 5004 精洗段
P
低温甲醇洗操作规程(合成氨)
低温甲醇洗操作规程一、生产工艺原理一氧化碳变换后的变换气中含有氨合成反应所需的H2、N2外，还含有一氧化碳、二氧化碳、硫化氢、硫氧化碳等成份。
这些氧化物和硫化物既是氨合成触媒的毒物，同时CO2又是生产尿素的原料，而一氧化碳、硫化物又可进一步回收利用，需要对它们分别脱除回收。
根据我厂整个工艺的设置，采用低温甲醇洗涤法脱除变换气中的CO2、H2S、COS，将脱除掉的合格CO2送尿素，同时将污染物H2S、COS送硫回收。
低温甲醇洗是一种物理吸收法，在低温、高压下在吸收塔中完成甲醇对CO2、H2S、COS的吸收，吸收了CO2、H2S、COS的甲醇溶液经过节流降压，释放出CO2，再在热态下将H2S从甲醇溶液中赶出去，再生好的甲醇重复吸收。
再生出的H2S尾气经浓缩后送往硫回收工号。
系统需要的冷量来自冰机以及吸收了CO2和H2S的高压甲醇溶液的节流膨胀。
二、生产工艺流程叙述1原料气的预冷来自变换工号的变换气（温度：40℃；压力：5.45MpaA；流量：152412.3Nm3/h；组成：H2：54.4%，CO2：43.12%，H2S：0.29%，CO：1.5%）与来自K1601循环气压缩机经E1602冷却的循环H2混合，混合后的气体被喷入新鲜甲醇以除去变换气中的水份。
喷甲醇后的混合物进入E1601原料气冷却器壳程，被三股流体（合成气，CO2气，放空尾气）冷却至-17℃后进入分离罐V1601，出V1601的气体进入甲醇洗涤塔C1601底部，而分离出的冷凝液送往甲醇/水分离塔C1605进行精馏。
2、原料气中CO2、H2S等组分的脱除进入C1601的原料气在下塔与来自上塔的富CO2甲醇溶液接触，以除去原料气中的H2S、COS等组份；被脱除掉H2S的原料气进入C1601上塔，与-63.8℃的贫甲醇逆流接触除去CO2，出C1601顶的净化气（温度：-63.6℃；压力：5.41MpaA；流量：86121.4Nm3/h，CO2≤8ppm，H2S≤1ppm，CH3OH≤10ppm）被送往液氮洗工号进一步精制。
低温甲醇洗工艺说明及知识问答
低温甲醇洗工艺说明及知识问答本工程脱硫、脱二氧化碳采用低温甲醇洗的净化方法，其优点在于流程简单，技术成熟，溶剂便宜自给，操作费用低。
来自变换工段的变换气压力3.2MPa、温度40℃，进入原料气冷却器，变换气在进入原料冷却器前注入甲醇，以阻止变换气中水及水化物在原料冷却器中结晶堵塞管道。
均匀喷入甲醇的变换气进入原料冷却器，与从CO2洗涤塔来的净化气及富含H2S的尾气换热，使变换气温度降低，经粗煤气分离器分离出甲醇水溶液送甲醇水塔，干燥的变换气进入洗涤塔下部。
CO2洗涤塔分为上塔、下塔两部分，下塔主要用于脱硫，由于在甲醇中CO2的溶解度和溶解速度远比H2S、COS（羰基硫）气体为小，故下塔仅需上塔吸收CO2的部分洗涤剂。
含全部硫的甲醇液从洗涤塔底部取出，并在洗涤塔底冷却器、洗涤塔底深冷器中被冷却，膨胀至2.2MPa进入2#富硫甲醇闪蒸槽，以回收被甲醇液溶解了的大部分H2。
CO2洗涤塔上塔内分三段：顶端为精洗段，洗涤液用-50℃的贫甲醇来吸收气体中尚有的少量CO2和H2S气体，以保证去合成工段中的净化气中CO2含量≤3～4%（mol），总硫≤0.1ppm，顶部出塔气送致合成工段。
洗涤塔上塔中间二段为CO2吸收段，来自精洗段的洗涤液经换热冷却后进入主洗段吸收气体中的CO2，来自主洗段的洗涤液经换热冷却后进入初洗段吸收气体中的CO2。
上塔底引出的另一部分不含H2S和COS的甲醇，在1#富甲醇冷却器、2#富甲醇深冷器中冷却，膨胀到2.2MPa进入1#富CO2甲醇闪蒸槽，以回收被甲醇溶解了的大部分H2气。
闪蒸气经回收气体压缩机升压后，返回到脱硫脱碳单元进口。
含CO2不含硫的甲醇经节流膨胀进入H2S浓缩塔顶部，在此塔的上半段洗掉气相中的H2S和COS，塔顶的尾气排放，最大硫含量为100ppm（v）。
含硫甲醇经过节流膨胀后进入H2S浓缩塔，为了增加气体中H2S的浓度，降低再生的消耗，用N2在H2S浓缩塔的下部气提出CO2。
低温甲醇洗工艺流程
低温甲醇洗工艺流程低温甲醇洗工艺流程低温甲醇洗工艺是一种常用的物理吸附法，用于去除气体或液体中的硫化物、二硫化碳等有害物质，在化工、石化等行业得到广泛应用。
以下是低温甲醇洗工艺的典型流程。
1. 原料气体净化和预冷首先，将原料气体通过净化装置去除其中的颗粒物、油雾和其他杂质，保证后续工艺的正常运行。
然后，将原料气体送入预冷器中，通过对流换热的方式，将气体冷却到合适的温度。
2. 低温甲醇洗吸收塔将预冷后的气体引入低温甲醇洗吸收塔，与冷却后的甲醇液体相接触。
在吸收塔内部，置入填料，用于增加气液接触面积，提高传质效果。
3. 脱硫反应在低温甲醇洗吸收塔中，气体中的硫化物和二硫化碳会被甲醇吸收，形成含有硫元素的甲醇溶液。
最常用的脱硫反应是甲醇和硫化氢（H2S）反应生成甲硫醇（CH3SH）。
4. 脱硫液循环从低温甲醇洗吸收塔底部，将含有硫元素的甲醇溶液抽出，通过分离器进行气液分离，使甲醇溶液中的气体逸出。
然后，将甲醇溶液经过冷凝器进行冷却，再经过再生器，将溶液中的硫化物还原为硫化氢，再循环回低温甲醇洗吸收塔。
5. 甲醇回收从冷凝器中冷却后的甲醇气体进一步冷却，通过压缩机增压，然后经过冷凝器，将甲醇气体冷凝成液体，回收利用。
6. 尾气处理最后，将位于低温甲醇洗吸收塔顶部的尾气送至尾气处理系统，经过吸收剂的吸附和吸附剂的再生，去除其中的甲醇和其他有害物质，然后排放或进行二次利用。
综上所述，低温甲醇洗工艺流程简单明了，通过原料气体净化和预冷、低温甲醇洗吸收塔、脱硫反应、甲醇溶液循环、甲醇回收和尾气处理等步骤，可以高效地去除气液中的硫化物、二硫化碳等有害物质，保证生产过程的安全和环保性。
这一工艺在化工、石化等行业的应用前景广阔，有着重要的经济和环境效益。
低温甲醇洗工艺原理
低温甲醇洗工艺原理低温甲醇洗是一种常用的气体净化技术，主要用于二氧化碳和硫化氢的去除。
其原理是利用甲醇与气体中的二氧化碳和硫化氢发生化学反应，从而达到净化气体的目的。
本文将详细介绍低温甲醇洗工艺的原理及其应用。
首先，低温甲醇洗工艺的原理是基于溶解度的差异。
在低温下，甲醇对二氧化碳和硫化氢的溶解度较高，而对其他气体的溶解度较低。
因此，将含有二氧化碳和硫化氢的气体与甲醇接触，在低温下，二氧化碳和硫化氢会被甲醇溶解，而其他气体则不会被溶解。
这样就实现了对二氧化碳和硫化氢的去除。
其次，低温甲醇洗工艺的原理还涉及到化学反应。
甲醇与二氧化碳和硫化氢会发生化学反应，生成甲酸盐和硫醇盐。
这些产物在甲醇中的溶解度较高，从而实现了对二氧化碳和硫化氢的吸收和去除。
这种化学反应是低温甲醇洗工艺能够高效去除二氧化碳和硫化氢的关键。
此外，低温甲醇洗工艺的原理还包括再生过程。
经过一段时间的运行，甲醇中会逐渐积累大量的二氧化碳和硫化氢，导致洗液失效。
因此，需要对洗液进行再生，将其中的二氧化碳和硫化氢去除，使洗液重新具备吸收二氧化碳和硫化氢的能力。
再生过程通常采用加热的方式，将洗液加热至一定温度，使其中的二氧化碳和硫化氢释放出来，然后通过冷却和压缩等步骤将其分离和回收，从而实现洗液的再生。
综上所述，低温甲醇洗工艺的原理主要包括溶解度差异、化学反应和再生过程。
通过这些原理的作用，低温甲醇洗工艺能够高效去除气体中的二氧化碳和硫化氢，广泛应用于天然气净化、煤气净化等工业领域。
希望本文的介绍能够帮助大家更好地理解低温甲醇洗工艺的原理及其应用。
低温甲醇洗操作规
低温甲醇洗操作规程1. 生产工艺原理从变换工序来的变换气中除含有氢气、氮气外，约含有％的CO2和少量的H2S与COS 等硫化物，还含有CO、CH4、Ar以及饱和的水份等。
含氧化合物与含硫化合物是氨合成触媒的毒物，同时CO2又是生产尿素、食用二氧化碳等的原料，而一氧化碳、硫化物又可进一步回收利用，需要对它们分别脱除回收。
根据我厂整个工艺的设置，采用低温甲醇洗涤法分别脱除变换气中的CO2、H2S、COS，将脱除掉的合格CO2送尿素，同时将再生出的H2S送催化氧化硫回收系统。
低温甲醇洗是一种物理吸收法，低温、高压下在吸收塔中完成甲醇对CO2、H2S、COS的吸收，吸收了CO2、H2S、COS的甲醇溶液（称为无硫富甲醇和含硫富甲醇）分别经过节流降压（少量的H2和CO在吸收过程中也被吸收，经节流降压闪蒸后得以回收），释放出CO2，再在热态下将CO2、H2S从甲醇溶液中完全再生出来，得到完全再生的甲醇（称为贫甲醇）循环使用。
系统需要的冷量来自冰机以及吸收了CO2和H2S的高压甲醇溶液的节流膨胀（即CO2的解吸）和各水冷器。
2. 工艺特点甲醇溶剂与其它溶剂相比有如下优点：1）在低温、高压下，甲醇吸收酸性气体的量远大于对N2，CO，H2，CH4等的吸收量，即选择性好，从而大大降低了甲醇的循环量和减少了有效气体H2和CO的损失。
2）甲醇在低温下平衡蒸汽压低，故甲醇损失少。
3）甲醇的化学稳定性好、冰点低。
4）甲醇的粘度小和腐蚀性小。
5）甲醇的吸收能力大（约是水的100倍，本菲尔化学溶剂的10倍），且价廉易得。
但甲醇溶剂也有如下的缺点：1）因其工艺是在低温下操作，因此设备的材质要求高。
2）为降低能耗，回收冷量，换热设备特多而使流程变长。
3）甲醇有毒，会影响人的健康。
3. 装置规模处理后的净化气量能满足日产合成氨 800t 的要求。
低温甲醇洗单元的操作弹性为装置生产能力的50%-100%，低温甲醇洗单元在50%负荷运转时，能够回收较多的CO2以充分满足尿素生产的需求。
低温甲醇洗操作方案
中原大化集团有限责任公司甲醇厂低温甲醇洗操作规程编制：张刚审核：审定：批准：中原大化集团甲醇厂二OO七年七月二十三日目录第一章岗位介绍第二章工艺原理及流程简述第一节工艺和操作原理第二节工艺流程叙述第三章低温甲醇洗装置的开停车第一节开车条件及准备工作第二节低温甲醇洗装置的开车第三节低温甲醇洗装置的停车第四章低温甲醇洗装置的正常操作第五章系统紧急停车及事故处理第一章岗位介绍1、概述低温甲醇洗是变换的下游装置，其作用是将粗变换气中的H2S和CO2脱除到要求的控制指标，同时还起到脱除变换气中NH3、HCN和羰基化合物的作用，为甲醇合成提供合格的原料气，并为煤气化装置提供CO2气和为硫回收装置提供克劳斯气。
来自变换装置的变换气，经低温甲醇洗装置的洗涤塔洗涤后去合成压缩装置。
低温甲醇洗装置的冷量来自冰机09K001；低温甲醇洗装置副产三种气体：克劳斯气体去硫回收装置进行回收制硫、二氧化碳气体送二氧化碳压缩工序、尾气经尾气洗涤塔后放空。
锅炉给水去氨洗涤塔，冷凝液去变换装置；汽提氮气来自空分；脱盐水来自公用工程，污水去水处理，排污甲醇去污甲醇罐，循环冷却水来自公用工程，氮气、仪表空气来自空分装置。
2、生产能力及产品规格低温甲醇洗装置的额定处理能力为 229720 Nm3/h（干基）的原料气进行脱硫脱碳，同时产生二氧化碳产品气和克劳斯酸性气体，其操作弹性范围为50-110%；（1）原料气的组分如下：第二章工艺原理及流程简述第一节工艺和操作原理1、基本原理其原理是以拉乌尔定律和亨利定律为基础，依据低温状态下的甲醇具有对H2S和CO2等酸性气体的溶解吸收性大、而对H2和CO溶解吸收性小的这种选择性来脱除变换气中的H2S和CO2等酸性气体，从而达到净化变换气的目的。
上述过程是物理吸收过程，吸收后的甲醇经过减压加热再生，分别释放CO2、H2S气体。
2、低温甲醇洗工艺的特点（1）工艺成熟，有多套大型装置长期稳定运行的经验；（2）对原料气的净化程度较高；（3）运行费用较低；（4）洗涤用的甲醇溶剂容易获取。
低温甲醇洗吹扫方案及气密试验
一、低温甲醇洗水冲洗、吹扫方案一、编制依据1、华陆工程科技有限责任公司提供的图纸。
2、《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235——2011《工业金属管道工程验收评定标准》GB50184——2011二、吹扫和水源的范围公称直径大于等于600mm液体或气体管道，易采用人工清理。
公称直径小于600mm液体管道易采用水冲洗，公称直径小于600mm 的气体管道易采用空气吹扫。
非热力管道不得用蒸汽吹扫。
三、吹扫气源和冲洗水源1、吹扫介质应用无油清洁的压缩空气，压力不大于0.6MPa且不得大于管道和设备的设计压力，流速不宜小于20m/s。
本工序吹扫气源为丙烯压缩机（C1901）提供，气体经2℃分离器（V1902)进入低压氮气官网，经丙烯贮槽（V1904）进入中压氮气官网，然后接入本工序氮气管线。
2、冲洗管道应用洁净水。
冲洗不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过25ppm。
流速不得低于1.5m/s。
四、吹扫和冲洗应具备的条件1、所有吹扫工艺管线试压查漏完毕，所有盲板禁油。
吹洗时拆除的短节、过滤器、流量计、阀门等密封保存，要重新检验确认合格后才能复位，必要时要进行脱脂。
拆开后敞口的管道设备，如果当天不能进行吹洗，需用干净的塑料布封口。
2、吹洗所需的临时接头、盲板、短节、法兰等器具准备齐全，并经检查确认合格。
3、能够提供压力稳定的无油清洁气源和洁净的水源。
4、管道上可拆除的调节阀、单向阀、过滤器、流量孔板均拆除。
各仪表根部阀吹洗前应关闭。
拆除所有的压力、流量、液位、分析等变送器接头。
5、所有吹洗排放口应在吹洗前断开，并留有一定的间距（至少50mm)。
五、临时配管在吹扫过程中，把所有可拆除的调节阀、单向阀、过滤器、流量孔板均用临时配管代替。
六、吹扫冲洗的方法和要求1、吹洗原则：先源头后尾部、先主管后支管、先管道后设备。
先吹洗后检测。
2、必须采取有效措施防止管道的污物进入设备或设备的污物进入管道，且吹洗的排放物不得污染环境，严禁随地排放。
煤制天然气低温甲醇洗废气处理工艺
煤制天然气低温甲醇洗废气处理工艺摘要：甲醇洗废气处理工艺是以煤制天然气为原料，采用加氢反应器或水解塔，经过预处理，得到CO2、H2O、部分水蒸气及非甲烷总烃等有机气体。
主要污染物是氨或氮。
氨气在高温时氧化为甲烷。
经氨化处理后，CO排放量减少60%~70%左右，剩余甲烷部分在催化燃烧装置中进行焚烧处置。
废气处理工艺主要包括脱硫脱氮脱臭和催化氧化两个步骤,是为了降低污染物排放浓度或者是为了去除部分可吸入颗粒物。
关键词：煤制天然气；低温甲醇洗废气；处理工艺一、引言煤制天然气（Synthetic Natural Gas）是一种清洁能源，目前已成为中国能源市场重要组成部分。
由于煤制天然气（CNG）具有较高的经济和环境效益，成为当前备受关注的一种清洁能源。
我国的煤制天然气产业在发展过程中由于缺乏相关标准和规范，严重污染环境，并严重威胁着人民群众生产生活安全。
目前国内天然气市场价格远远低于国外天然气的价格，给我国带来了严重的环境压力，影响了国民经济的可持续发展。
我国对环境保护的要求越来越严格。
对于煤化工而言，不仅是对煤炭的清洁高效利用、优化能源结构、保护环境等方面具有重要意义，同时也对节能减排具有重要意义。
煤制天然气项目在生产过程中会产生一定的废气，其中甲醇洗工艺的废气中含有大量有机废气。
为了降低有害气体（VOCs）排放浓度，防止对环境造成污染和破坏，有必要对其进行处理与治理。
本文对低温甲醇洗废气进行了工艺设计与设备选择，及对工艺运行情况进行评价。
（一）设计方案低温甲醇洗的有机废气通过高温高压下的闪蒸、冷凝、吸附等手段，实现有机废气的净化。
低温甲醇洗的有机废气经过闪蒸后会降低为为1.7万-2.4万(mol/m3),分子量为0.68万-1.6万(mol/m3)的沸石溶液进入 UV吸收塔进行吸收处理后，产生约2.8万 mg/m3 VOCs (VOCs浓度:80 mg/m3)。
UV吸收塔采用中空圆筒造型的不锈钢圆筒，中心设1对排气筒，底部设吸附层对高、低浓度有机废气进行收集。
低温甲醇洗操作法
低温甲醇洗操作法一、生产工艺原理一氧化碳变换后的变换气中含有氨合成反应所需的H2、N2外，还含有一氧化碳、二氧化碳、硫化氢、硫氧化碳等成份。
这些氧化物和硫化物既是氨合成触媒的毒物，同时CO2又是生产联碱的原料，而一氧化碳、硫化物又可进一步回收利用，需要对它们分别脱除回收。
根据我厂整个工艺的设置，采用低温甲醇洗涤法脱除变换气中的CO2、H2S、COS，将脱除掉的合格CO2送联碱，同时将再生出的H2S送硫回收和变换系统。
低温甲醇洗是一种物理吸收法，在低温、高压下在吸收塔中完成甲醇对CO2、H2S、COS的吸收，吸收了CO2、H 2S、COS的甲醇溶液经过节流降压，释放出CO2，再在热态下将H2S从甲醇溶液中解析出来，再生好的甲醇重复吸收。
系统需要的冷量来自冰机以及吸收了CO2和H2S的高压甲醇溶液的节流膨胀和各水冷器。
二、生产工艺流程叙述1、原料气的冷却从变换来的压力 3.0MPa、温度40℃、含H252.8%、N26.4%、CO240.4%、CO0.3%、H2S+COS1400PPm，水份0.25%（饱和水）的变换气106310Nm3/h和 C01压缩机出来经E02水冷到38℃、压力3.0MPa的闪蒸气1263Nm3/h混合进入低温甲醇洗装置。
由于洗涤是在低温下进行的，为防止气体中所带的水份因冷却结冰造成管道和设备的堵塞，因此在变换气冷却前要喷入740Kg/h、温度38℃、压力4.0MPa的甲醇以捕集变换气中的水份，使甲醇水溶液的冰点降低。
变换气进入E01挠管式换热器，被三股冷气体冷却到-26℃、压力2.96MPa后进入D01分离器，出D01分离器的干燥的原料气进入甲醇洗涤塔T01。
2、原料气中CO2、H2S等组分的脱除甲醇洗涤塔T01分为两段，上塔的主要任务是脱除CO2及下塔未除净的H2S，由于甲醇对CO2的溶解度很大，虽然CO2的溶解热很小，但溶液温升仍很大，当温度升高时，CO2在甲醇中的溶解度会减少，不利于吸收，因此必须降低溶液温度，上塔又分为粗洗、主洗和精洗三段，加上下塔H2S吸收段共四段，进入甲醇洗涤塔T01的气体经过四段洗涤后，出塔气中CO2<20PPm、H2S+COS<0.1PPm、温度-54℃、压力 2.87MPa、含H288%、N210%、CO0.56%、Ar0.23%、气量62879Nm3/h的净化气经E03复热到-36.7℃、压力2.80MPa，并经挠管式换热器E01进一步回收冷量后，气体温度升到30℃、压力2.80MPa送甲烷化。
浅谈低温甲醇洗气体净化工艺及其技术
浅谈低温甲醇洗气体净化工艺及其技术化学污染一直是我国环境部门首要的问题，在提倡绿色环境的时代下，降低化学给环境污染带来的影响，已研制出一种节能型的酸性气体净化工艺，就是低温甲醇洗。
目前我国运用低温甲醇洗的领域随着经济水平的提高越来越广泛。
本文主要探讨了低温甲醇洗气体净化工艺及其技术。
标签：低温甲醇；吸气体净化工艺；技术0 引言最早运用酸性气体净化工艺是德国一家名为鲁奇的公司，刚开始是采用物理吸收法操作低温甲醇洗气体净化工艺技术。
但甲醇在处在零下60摄氏度下，会产生大量的酸性气体，而酸性气体会引入进很多的杂质，比如CO2、H2S、有机硫。
酸性气体净化工艺使用的原料主要是煤和渣油。
但要拓展运用酸性气体净化工艺的使用范围，不能一直局限于低温，很多的行业在生产的过程中都属于在室温的状态下，因此需要相关的人员进行大量的研究。
1 物理吸收法合成气净化技术介绍低温甲醇洗气体净化工艺所使用的主要原料为煤，这种工艺中含有大量的CO2与硫化物，而这两种物质与氨合成催化剂融合在一起，会产生一种毒气，这种毒气对人体或建筑、机器造成一定的影响。
所以，要有效的降低及控制这种毒气带来的伤害，先要将CO2与硫化物其中隐藏的有害物质全部清除干净，这个过程在物理中被称为脱硫和脱碳。
先进的净化技术一般情况下，都会采用一步法来进行脱硫好脱碳。
在一步法主中脱硫和脱碳是分别在两个吸收塔内进行，除去原料中的气体，运用冷却器，其余换热器均采用列管式，在国内这种列管可以现做，为了提高装置操作的弹性，会采用高效塔盘。
但由于当前煤化制合成气的净化技术所采用的方法为物理吸收法，这种方法在物理上有分为冷法和热法这两种。
热法常用的工艺是Selexol，我国南华集团设计研究院开发的多聚乙二醇甲醚（NHD）法，这种方法与Selexol法比较相似。
冷法主要是在低温情况下，采用甲醇进行清洗，一般都是由煤气化制合成气的装置在其他精制方案中，热法与甲烷化并用，与热法相比，冷法在配液氮洗上比较有优势。
低温甲醇洗
低温甲醇洗低温甲醇洗涤法脱除二氧化碳一、概述粗煤气经一氧化碳变换后，变换气中除氢外，还有二氧化碳、一氧化碳和甲烷等组分，其中以二氧化碳含量最多。
二氧化碳既是后续变换气应用的化工过程中各种催化剂的毒物，又是重要的化工原料，如用作生产尿素、碳酸氢铵等氮肥的原料，以及食品饮料工业的原料等。
因此二氧化碳的脱除必须兼顾这两方面的要求。
脱除二氧化碳的方法很多，传统上一般采用湿法，即溶液吸收法较多，但近年来干法脱碳得到了很大发展。
按照对二氧化碳的吸收原料可以分为物理吸收法和化学吸收法两大类。
物理吸收法是利用二氧化碳能溶解于水或有机溶剂的特性来实现的。
吸收后的溶液可以有效地用减压闪蒸使大部分二氧化碳解吸。
物理吸收中，吸收剂的吸收容量随酸性组分分压的提高而增加。
因此，溶液的循环量基本上与气体中酸性组分的含量无关，而与原料气量及操作条件有关。
操作压力提高，温度降低，则溶液循环量减少；不同溶剂的吸收容量与气体中二氧化碳分压间的关系，即气液平衡曲线如图5-20所示。
12105634平衡分压p/MPa5870246吸收容量C/(kmol/m3)8图5-20 不同溶剂中CO2的平衡曲线1-H2O(30℃); 2-N-甲基吡咯烷酮；3-甲醇；4-甲醇；5-热碳酸钾溶液；6-环丁砜；/LDEA(50℃）；8-3mol/L Amisol DETA 低温甲醇洗工艺是20世纪50年代德国鲁奇(Lurgi)公司林德公司(Linde)公司联合开发的一种原料气净化方法。
1960年以后随着渣油和煤为原料的大型合成氨装置的出现和发展，低温甲醇洗涤技术在制氨工业中得到广泛应用。
1．低温甲醇洗涤法的主要特点。
蒸出的气体一起经循环压缩机压缩后再送入系统。
闪蒸后的甲醇进入二氧化碳闪蒸塔底部，闪蒸出CO2和H2S，H2S气体被上部流下来的甲醇重新吸收，吸收后的甲醇则进入再吸收塔下部的汽提段进行汽提。
富含H2S、CO2的甲醇在再吸收塔经减压闪蒸和氮气汽提后送入硫化氢热再生塔，浓缩塔顶部出来气体经回收冷量后送入尾气洗涤塔经脱盐水洗涤后放空。
低温甲醇洗工艺说明1
低温甲醇洗工艺流程说明1.工艺任务气体净化工序的任务是将变换气中的H2S、COS酸性气以及其它微量杂质组分脱除干净，将CO2组分脱除至规定含量，为甲醇生产提供合格的合成原料气，并将酸气送往克劳斯装置。
粗煤气的净化是通过甲醇物流的再循环洗涤来完成的，装置净化指标为：硫化物：净化气中的总硫含量低于0.1ppm。
CO2：净化气中CO2的含量为2.75%左右低温甲醇洗是一种基于物理吸收和解吸的气体净化方法，以工业甲醇为吸收剂。
该法用一种溶剂可同时或分段脱除气体中的H2S、CO2等酸性组分和各种有机硫化物，NH3、C2H2、C3及C3以上的气态烃，胶质及水汽等，能达到很高的净化度，能把总硫脱至＜0.1mg/m3，同时能把二氧化碳脱至10×10-8~20×10-6(体积)。
而甲醇对氢气和一氧化碳（合成原料气）的溶解度相当小，且在溶液减压闪蒸过程中优先解吸，可通过分级闪蒸来回收，因而有效组分损失很少。
低温甲醇洗（RWU）处理来自多元料浆气化工艺的粗变换气，从中得到净化气，得到的产品：*甲醇合成气*xxH2S 气产品规格1、净化气CO2 2.75 ± 0.1 mol%H2S + COS ( 0.1 mol-ppm温度~ 30°C2、xxH2S气H2S + COS ≥25 mol%压力≥0.20 MPa(a)3、放空尾气H2S ( 2.3 kg/hH2S + COS ( 25 mol-ppmCH3OH ( 190 mg/Nm³压力0.120 MPa(a)2.工艺流程2.1装置单元组成(1)粗煤气的冷却(2)H2S、CO2的吸收(3)甲醇溶液再生系统，包括：闪蒸再生、氮气气提、热再生、甲醇／水分离2.2工艺流程概述如下本工序采用的五塔流程，可分为两大区，即冷区和热区。
冷区由甲醇洗涤塔T1601、两个中压闪蒸罐D1601、1602，硫化氢浓缩塔T1603组成；热区由甲醇热再生塔T1604、甲醇/水分离塔T1605和尾气洗涤塔T1607组成。
低温甲醇洗气体净化技术介绍
低温甲醇洗气体净化技术介绍一、概述低温甲醇洗是50年代初德国鲁奇公司和林德公司联合开发的一种气体净化工艺。
该工艺以冷甲醇为吸收剂，利用甲醇在低温下对酸性气体溶解度极大的特性，脱除原料气中的酸性气体。
该工艺气体净化度高，选择性好，气体的脱硫和脱碳可在同一个塔内分段、选择性地进行。
低温甲醇工艺技术成熟，在工业上有着很好的业绩，被广泛就用于国内外合成氨、合成甲醇和其它羰基合成、城市煤气、工业制氢和天然气脱硫等气体净化装置中。
在国内以煤、渣油为原料建成的大型合成氨装置中大都有采用这一气体净化技术。
低温甲醇洗脱硫脱碳技术具有以下特点：1、甲醇溶剂在高压、低温下对CO2、H2S、COS等酸性气体吸收能力极强（在3.0MPa、-40℃时，1m3甲醇可吸收CO2160～180 m3）。
因此，经过一次净化就能将粗煤气中高浓度的酸性气体清除干净。
甲醇比重轻、吸收酸性气体能力强，溶液循环量小，功耗少。
2、净化气质量好，净化度高，出口CO2可达到≤10ppm、H2S≤0.1ppm。
3、甲醇溶液粘度小，稳定性好，不起泡，对设备无腐蚀性。
4、甲醇采用减压闪蒸、加热再生，方法简单。
甲醇富液在减压再生的过程中，由于压力的骤然降低，产生节流效应，使溶液温度降低，再将冷量转给再生好的溶液。
而入工号的粗煤气又借与净煤气再生时的低温释放气进行高效换冷，整个装置冷量损失小。
5、在低温条件下，H2S的溶解度比CO2大六倍， CO2、H2S、COS在甲醇中的溶解度与CO和H2相比，至少大100多倍，而与CH4相比要大50倍。
因此，H2、CO、CH4在甲醇中的溶解度都很低，再生过程中该部分有效气的损失很小（H2的损失为总H2量的0.12%左右）。
6、由于甲醇沸点较低（67.4℃），再生可利用低品位热源，有利于节能降耗。
甲醇蒸汽压很低，溶剂损失小（一般甲醇的损失主要是在装置开、停车过程中）。
7、甲醇溶剂廉价易得，但甲醇有毒，给操作和维修带来一定的困难。
低温甲醇洗工艺流程说明
2工艺说明2.1 工艺技术路线低温甲醇洗工艺是利用甲醇在低温高压下对酸性气溶解度极大的优秀特色，脱出原料气中的酸性气体。
该工艺气体净化度高，选择性好，气体的脱硫和脱碳可在同一工序中分别、选择性地进行。
其特色以下 ;(1)汲取能力强甲醇对酸性气体的汲取能力要大于物理汲取法的水和化学汲取法的 MEA 和热钾碱法。
汲取能力大，意味着溶剂循环量小，总的能耗低。
在物理汲取法气体净化工艺中，大批的能耗用于溶液重生，所以溶液循环量降低可大大降低净化妆置的能耗。
所以低温甲醇洗拥有显然的优势。
（ 2）选择性高甲醇对 H2S、COS和 CO2的汲取能力特别强，气体脱硫脱碳能够在两个塔或同一个塔内分段选择性地进行。
对比之下，甲醇对 CH4、CO和 H2 只有细小的汲取能力，所以甲醇优秀的选择性正是低能耗的净化工艺所要求的。
（3）气体净化度高采纳低温甲醇洗工艺，能够把原料气中总硫脱除至0.1 × 10-6以下， CO2可脱除至 20～30×10-6以下，所以低温甲醇洗特别合适于对硫含量有严格要求的合成气化工，以及对 CO2含量有严格要求的合成氨工业。
（ 4）能够脱除多种杂质在低温甲醇洗的操作条件下，甲醇能够同时脱除气体中的H2S、COS、CO2、HCN和 NH3 等以及白腊烃、芬芳烃等杂质，并可同时脱水负气体完全干燥，所汲取的实用组分可分在甲醇的重生过程中依据需要加以回收。
（ 5）甲醇热稳固性和化学稳固性好甲醇不会被有机硫、氰化物等组分所降解，不起泡；纯甲醇对设施无腐化性；粘度小，有益于节俭动力耗费。
2.2 工艺流程说明2.2.1 原料气冷却从CO变换单元来的变换气和非变换气混淆后，经过一系列换热器冷却的原料气进入酸性气体脱除单元。
经过原料气/ 净化气换热器（E-1501）和净化气换热，经原料气深冷器（ E-1502），用 4℃等级的液氨蒸发冷却，将原料气冷却至约10℃左右。
而后原料气进入氨清洗塔（ C-1508），采纳锅炉给水清洗原料气。
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低温甲醇洗导气方案
一、导气前具备条件：
≤0.5%。
各塔罐氮气充压合格，净化气出口1、甲醇工艺系统氮气置换合格，O
2
压力设定为4.5MPa，闪蒸罐设定为1.0MPa，将二塔出口压力设定在0.15MPa后投自动控制，尾气出口压力设定在0.07MPa后投自动控制，将四塔出口压力设定在0.20MPa后投自动控制，甲醇循环建立，丙烯深冷器和再沸器投用。
甲醇温度降到-18℃以下。
2、导气前半小时投用喷淋甲醇，喷射甲醇量应调节至设计值1.66m3/h，净化气入口分离罐液位设定在30%投自动控制。
3、确认所有放空及去火炬的压力调节阀都设成自动控制；
4、确认甲醇循环量70%的负荷运行；
5、循环甲醇的水含量低于1%；
6、三塔气提氮气投用；
7、进入一塔前的贫甲醇温度降到-18ºC以下；
8、四、五塔均已稳定运行，六塔底液位已自动控制调节废水送至污水处理；
二、导气：
1、调节净化气出口压力为5.5MPa，关闭去洗涤塔的HPN2开车管线，联系调度，由变换送气阀旁路缓慢给一塔充压，当界区阀前后压力接近时，可逐渐开大送气主阀，关闭旁路阀；
2、缓慢开启净化气出口放空阀，稳定一塔压力，待一塔内N2气被原料气置换尽后，可逐渐开大净化气出口放空阀，直至变换已自动关闭其放空阀，而由净化气出口放空阀来自动控制放空。
注意：刚开始导气不要过快，以免塔内N2大量导入火炬管线而熄火炬，并且气量过大也可能吹翻塔盘；
3、在导气过程中，可视PV各阀开度，关闭临时充N2阀（两道）关闭后，应打开中间导淋放空；
4、调节一塔FV开度，使去两个闪蒸罐的两股溶液分配均匀，使尾气中H2S 含量不超标；
5、控制好系统的温度和压力，导气时有些调节阀需要打到手动位置调节，待稳定后方可投到自动控制。
三、送气
1、送H
2、CO循环气。
当原料气全部导入，系统已趋于稳定降温后，可开启循环气压缩机，送至变换来本工序原料气中，以回收H2等有用气体。
循环气压缩机吸入压力由富瘤闪蒸罐出口压力调节阀自动保压。
3、送净化气：当分析净化气中CO2和H2S达到工艺要求时，可联系调度向后续工序送气。
缓慢开启送气阀，将压力导入后续工序。
在导气过程中，可适当提高净化气出口放空阀的设定值，当净化气出口放空阀全部关闭后，导气完成。
4、当分析硫化氢含量达到要求时，可送酸性气体至界外硫回收。