乳化切削液变质发臭的主要原因
切削液常见问题分析与对策
冒烟激烈（油 1、切削油闪点偏低 基切削液） 2、切削温度过高
1、设置雾气吸收、排除装置和抑郁气设备 2、增大供液量，以降低切削温度 3、选用闪点高的切削油 4、换用水基切削液
液雾大
喷雾供液引起
控制喷雾供液量，要防止不切削时也喷出 探讨qq：2216502567
1、采用防止切屑飞溅的供液法，或设置切屑
挡板2、添加抗烟雾添加剂或换用闪点高的切
削油 3、增大供液流量和压力，降低切削
温度
4、抑郁用水基削液
1、测定切削液尝试并使之保持基本恒定 2、补充碱类物质以维持PH值在9左右 3、补充防锈剂 4、严重劣化时抑换用新液 5、在有切削液的情况下避免异种材料长时间 接触
工作液发红
切削液中的物质与切屑发生反 应，生成了过量的氧化铁
1、及时除去切削液中的切屑 2、添加防锈剂、PH提升剂 3、加一些铁离子络合剂（葡萄糖酸钠、磷酸 三钠等）
理化性能方面觉的问题、原因与可能的解决措施
泡沫过多
1、表面活性剂量太多 2、工作液浓度太高 3、流速和管路阴力过大
1、添加消泡剂 2、工作液浓度太高时适当加水稀释 3、降低流速和管路阻力
由于切削液的成分与铜匐金起化 学反应引起
1、检查要削液对铜合金的适应性、若不适
合，应适量加入铜合金防腐蚀剂，或更换切削
液
2、工作液劣化严重时及时更换新液
机床以及检测 装置运动不灵 活
切削液氧化变质、发粘，在机床 滑动面上滞留所致
1、添加抗氧化剂或选用氧化安定性好的切削 油 2、切削油劣化显著时及时更换 3、定期、定时清洁机床、仪表、加强设备维 护
着，产生崩刃 并周期性脱落，造成切削刃熔着 油 2、水基切削液的场合改用润滑性能优异
切削液基础知识
切削液使用中的常见问题切削液使用中的常见问题在切削加工过程中，切削液是很重要的辅助材料。
随着科学技术和机械加工行业的迅猛发展，一些新型、高性能材料得以广泛应用。
这些材料大多属于高强度、高硬度的难加工材料，加工性能很差，这就给切削加工带来了困难。
切削液使用中的常见问题切削液变质发臭主要原因有切削液中含有大量细菌、空气中的细菌进入切削液和工件工序间造成切削液的感染细菌。
相应的抑制措施则是使用高质量、稳定性好的切削液，保持切削液的清洁并经常使用杀菌剂。
切削液腐蚀主要原因有切削液中浓缩液所占的比例偏低、切削液的PH值过高或过低以及不相似的金属材料接触、切削液中细菌的数量超标和工作环境的湿度太高。
采取用纯水配置切削液，并且切削液的比例应按所用切削液说明书中的推荐值使用；在需要的情况下使用防锈液；避免切削液受到污染，并避免不相似的材料接触。
切削液产生泡沫主要原因是切削液的液面太低、切削液的流速太快、切削液的喷嘴角度太直和搅拌配制切削液等。
使用时应注意保证切削液的液面高度并及时添加切削液；控制切削液流速不要太快；注意切削液喷嘴角度不要太直；配置乳化液时避免激烈搅拌和空气搅拌。
引起皮肤过敏主要原因可能是PH值太高、切削液的成分问题或者浓缩液使用配比过高等原因。
操作者应注意避免皮肤与切削液直接接触，使用杀菌剂要按说明书中的剂量使用，切削液中浓缩液比例一定要按照切削液的推荐值使用。
切削液的维护大型机械常采用集中冷却润滑系统，其冷却液是循环使用的，除了冷却液的维护也是重要的因素。
冷却液、切削液的维护工作主要包括以下几项：（1）确保液体循环通畅：及时排除循环路线的金属屑、金属粉末，以免造成导致管路和喷嘴堵塞。
（2）抑菌：切削液（特别是乳液）抑菌生长是颇为重要的。
可采用定期投入杀菌剂抑制细菌繁殖。
（3）切削液的净化：污染切削液的物质主要是金属粉末和沙粒细粉、漂浮油和游离水、微生物和繁殖物，特别是毛霉目真菌。
应定期更换切削液。
切削液发臭，生锈解决方案！
切削液发臭，生锈解决方案！您是否还在为切削液发臭、生锈而烦恼？切削液发臭问题全面解析。
切削液发臭是如何导致夏天到了，天气逐渐升温，您是否还在为切削液发臭、生锈而烦恼？下面应用技术介绍切削液发臭生锈主要原因、建议措施、使用调配及注意事项。
一、常见问题、原因及解决方案，机床或工件生锈主要原因：1、工作液浓度不够建议措施：1、经常测定切削液粘度并保持适当浓度主要原因：2、PH值降低建议措施：2、补充碱类物质维持PH值在9左右主要原因：3、防锈剂被过多消耗建议措施：3、补充防锈剂主要原因：4、切削液劣化腐败建议措施：4、严重劣化时换用新液主要原因：5、异种金属长期接触建议措施：5、有切削液的情况避免异种材料长时间接触工序间停留时生锈，主要原因：1、工序间停留时间过长建议措施：1、缩短工序间停留时间或涂防锈油主要原因：2、昼夜温差大，空气中水分凝结建议措施：2、涂防锈油主要原因：3、受周围酸性气体腐蚀建议措施：3、涂抹防锈油主要原因：4、在台风、梅雨等异常气候条件下放置建议措施：4、涂抹防锈油有腐败臭味主要原因：1、切削液防腐性管理不到位建议措施：1、加强PH值和浓度管理、保持正常使用值主要原因：2、漏油、切屑混入过多建议措施：2、保持切削液清洁，不使其接触食物、烟草等，及时除去浮油和切屑主要原因：3、切削液长期不流动建议措施：3、定期添加防腐杀菌剂，假日照常鼓风主要原因：4、防腐管理不到位建议措施：4、定期测定切削液浓度和PH值二、使用及配置1）在干净的容器（如水桶）中加入一定量的水；2）根据加入的水量，按要求的浓度计算出所需切削液的量；3）往水中缓慢加入切削液，并加以充分搅拌，直至切削液完全成均匀；4）将配好的切削液稀释液加入机床中，开动循环泵，彻底循环。
三、注意事项1）一定要用干净的容器配置切削液稀释液；2）一定要将切削液缓慢倒入水中，而不能反过来；3）在换液前，需将设备及管道等系统进行彻底清洗消毒，以防新液被污染而迅速腐败；4）液箱中要保证一定的液位，避免使用中泡沫增多；5）保证每天检测使用中切削液的外观、气味、浓度和PH值；6）如果机床不使用，必须保证每天循环2-3h，避免厌氧菌产生；7）建议每周2-3次清理液箱中的浮油且一定不要往切削液中乱扔垃圾；8）根据切削液使用情况，定期清理换液，冬季最长使用不超过6个月，夏季最好不要超过4个月，定期清理保证整体工作环境卫生。
更换切削液时需要注意的事项
更换切削液时需要注意的事项
在各种金属加工中，常应用到切削液，作为加工的润滑、防锈、冷却以及清洗的润滑油品。
目前切削液的大致分为乳化液、微乳化液以及合成切削液。
当切削液使用一段时间后，会出现变质问题，此时成都嘉程物资有限责任公司小编建议:
应当考虑换油或者分析变质的原因并采取解决方案。
切削液变质的原因一是由于各种添加剂的磨耗掉，此时属于正常的变质，另一个原因就是由于使用不当导致切削液被厌氧细菌所污染，从而加速了切削液的发臭和变质。
切削液的更换需注意哪些问题呢?
1、要清洗干净水槽和水箱，一般是先用清水冲洗，然后配制有一定浓度比的切削液溶液清洗，最后让切削液配制好在机器中旋转，5分钟左右，
2、确保更换的是同一类型的切削液，不能随意更换切削液;
3、在配制切削液的时候，尤其是乳化液的配制时，需要注意应当先加水然后再将原液倒入水中，否则在溶液还没有乳化均匀情况下，容易影响切削液的各种功能。
工程师建议换液周期:
1、夏季高温和梅雨季节，建议一个半月换液一次。
2冬季的换液周期可达三个月以上。
3其它季节两个月更换一次。
切削液发臭气体成分
切削液发臭气体成分切削液是一种在金属切削加工过程中起到润滑、冷却、清洁和防锈作用的液体。
然而，切削液在使用过程中常常会产生一些特殊气味，使人感到不适甚至有害。
这些发臭气体的成分主要包括硫化物、亚硝酸盐、氨气等。
切削液中的硫化物是造成切削液发臭的主要原因之一。
硫化物在切削液中主要来源于金属材料的硫化物含量较高，例如铁、钢等。
当切削液与金属材料接触时，硫化物会释放出硫化氢气体，从而产生难闻的臭味。
硫化氢气体具有刺激性气味，即使在低浓度下也会引起眼睛、鼻腔和喉咙的不适感。
切削液中的亚硝酸盐也是导致切削液发臭的重要原因之一。
亚硝酸盐在切削液中主要来自于水源，水中的硝酸盐与金属离子反应生成亚硝酸盐。
亚硝酸盐的存在会导致切削液中产生亚硝酸盐气体，这种气味一般呈淡淡的硝酸盐味道，但长时间接触会引起头晕、恶心等不适症状。
切削液中的氨气也是切削液发臭的成分之一。
氨气主要来自于切削液中的氨基酸和蛋白质的分解产物。
在切削液中，氨气的浓度较高时，会产生一种刺激性气味，使人感到眼睛和鼻腔的不适。
为了解决切削液发臭的问题，可以采取以下措施：1.选择低硫化物含量的金属材料，减少切削液中硫化物的产生。
2.使用去离子水或经过特殊处理的水源，减少水中亚硝酸盐的含量。
3.加强切削液的循环过滤，定期更换切削液，以减少切削液中亚硝酸盐和氨气的积累。
4.加强车间通风，保持空气流通，减少气味的滞留。
5.使用添加剂，例如抗菌剂和消臭剂，来控制切削液中的细菌生长和气味产生。
切削液发臭是由于其中的硫化物、亚硝酸盐和氨气等成分的存在。
通过选择合适的材料、水源和加强切削液的管理，可以有效减少切削液发臭问题，提高工作环境的质量和员工的舒适度。
同时，切削液的使用也需要注意安全，避免对人体产生不利影响。
线切割发臭的原因
技术支持：一、乳化液发臭问题乳化液发臭是乳化液中产生了厌氧菌所致，早期使用者称其为礼拜臭（即：休一个礼拜天回来乳化液变臭了），如果乳化液常被搅动有充分的氧气与之接触就不易产生发臭现象。
本公司的乳化液产品经小鼠（急性经口）毒性试验“属实际无毒级”，由于采用了专有的抑制厌氧菌方案，在使用中不会有发臭现象产生。
二、DIC-206水溶性线切割液使用中的经验技巧DIC-206水溶性线切割液是个全新的环保型产品，其基本构成和使用方法都与传统的乳化型线切割液及一些的所谓“水基”线切割液有本质的区别。
由于DIC-206水溶性线切割液可以长时间使用不须更换，在使用中能否正常维持（维护）工作液的使用浓度等事关重要。
下面就维护浓度技巧和解决泡沫问题跟大家沟通、交流。
1、浓度的维持的技巧由于在DIC-206水溶性工作液中有效成分的沸点都比水高，所以已调整好浓度的工作液不管是否使用，只要没有补加水浓度肯定是增大的，只有补加水后浓度才有可能降低。
也就是说对于已经调整好浓度的工作液，只要不补加水浓度肯定是增大的，不用检测，只有补加水后浓度才有可能减小，必须要检测。
因而，对于已调整好浓度的工作液，在未补加水之前尽管使用，无需检测，补加水后再检测浓度是否合适。
应该每班补加水并检测浓度。
这里需要强调的是只要补加水就一定要检测！因为只有维持足够的使用浓度，才能保证不出防锈问题。
2、解决泡沫问题解决泡沫问题的关键，是须要每班把储液水槽加满水，然后检测维持浓度，泡沫特别多是应首先检查储液水槽的液位，液位低时水泵在里面搅出了大量的泡沫，随工作液泵到了工作台上，因而使泡沫难以控制。
另外，好的消泡剂是乳化有机硅油很难在水中分散，应在床面上多点分布滴加，每点滴一两滴，点越多越好。
三、关于“水基”工作液（切削液、切割液）的概念在与用户沟通的过程中发现大家对“水基”工作液概念上有些模糊，尤其是常把水溶液性的全合成液切削液（或水溶性线切割液）与半合成液（其实是悬浮液）混为一谈。
乳化液
近几年来，我国切削液生产发展较快，新产品不断推出，但归纳起来，它们的基本成分都是由油、水和各种化学添加剂配制而成。
生产中常用的切削液有切削油、乳化液和水溶液三大类。
切削油润滑和防锈性好，但冷却和清洗性较差，切削时在切削区会形成油雾，造成环境污染，同时油资源消耗多，生产成本高。
水基切削液的冷却和清洗性较好，但防锈性较差。
乳化液具有一定的润滑性、冷却性、清洗性和防锈性，是目前生产中使用最广泛的一种切削液。
但它的使用寿命短，废液多，排放时水质污染较严重，因此必须进行净化和废液回收处理。
现就乳化液的组成及其净化方法，废液的回收处理，以及如何延长乳化液使用寿命等问题，介绍如下。
乳化液的组成及其净化方法1.乳化液的组成乳化液是用矿物油、乳化剂(如石油磺酸钠、磺化蓖麻油等)及添加剂预先配制好的乳化油，加水稀释而成。
因为油不溶于水，为了使两者混合，所以必须加入乳化剂。
乳化剂是一种表面活性剂，它的分子是由极性基团和非极性基团两部分组成。
前者亲水，可溶于水；后者亲油，可溶于油。
把油在水中搅拌成细粒时，乳化剂分子能定向地排列吸附在油水两界面上，把油和水连接起来，使分离的细粒不再因凝聚而浮游在水中，成为浮浊液。
乳化液中含乳化油少，即浓度低的(如浓度为3%～5%)，冷却和清洗作用较好，适于粗加工和磨削；浓度高的(如浓度为10%～20%)，润滑作用较好，适于精加工(如拉削和铰孔等)。
为了进一步提高乳化液的润滑性能，还可加入一定量的氯、硫、磷等极压添加剂，配制成极压乳化液。
2.乳化液的净化方法近几年来研究表明，如将切削液中的杂质(如碎屑、砂轮粉末等)从40μm降低到10μm，刀具耐用度可延长1～3倍。
由于人们的肉眼看不见小于40μm的微粒，所以当切削液中的杂质，尺寸小于20μm，常被人们所忽视，然而这些不可见的杂质对金属切削加工有着不可低估的影响。
在切削加工时，它们将进入到刀具前刀面与切屑以及刀具后刀面与工件接触区的界面上，产生强烈摩擦，使切削温度增加，并使刀具耐用度大大降低，同时使加工表面质量变差。
切削液
切削液切削液的分类在切削加工中，合理使用切削液，可以改善切屑、工件与刀具间的摩擦状况，降低切削力和切削温度，延长刀具使用寿命，并能减小工件热变形，抑制积屑瘤和鳞刺的生长，从而提高加工精度和减小已加工表面粗糙度。
所以，对切削液的研究和应用应当予以重视金属切削加工中常用的切削液可分为三大类：水溶液、乳化液、切削油。
1.水溶液水溶液的主要成分是水，它的冷却性能好，若配成液呈透明状，则便于操作者观察。
但是单纯的水容易使金属生锈，且润滑性能欠佳。
因此，经常在水溶液中加入一定的添加剂，使其既能保持冷却性能又有良好的防锈性能和一定的润滑性能。
2.乳化液乳化液是将乳化油用水稀释而成。
乳化油是由矿物油、乳化剂及添加剂配成，用95—98％水稀释后即成为乳白色或半透明状的乳化液。
它具有良好的冷却作用，但因为含水量大，所以润滑、防锈性能均较差。
为了提高其润滑性能和防锈性能，可再加入一定量的油性、极压添加剂和防锈添加剂，配制成极压乳化液或防锈乳化液。
3.切削油切削油的主要成分是矿物油，少数采用动植物油或复合油。
纯矿物油不能在摩擦界面上形成坚固的润滑膜，润滑效果一般。
在实际使用中常常加入油性添加剂、极压添加剂和防锈添加剂以提高其润滑和防锈性能。
动植物油有良好的“油性”，适于低速精加工，但是它们容易变质，因此最好不用或少用，而应尽量采用其他代用品，如含硫、氯等极压添加剂的矿物油。
切削液的作用机理一、切削液的冷却作用切削液能够降低切削温度，从而可以提高刀具使用寿命和加工质量。
在刀具材料的耐热性较差、工件材料的热膨胀系数较大以及两者的导热性较差的情况下，切削液的冷却作用显得更为重要。
切削液冷却性能的好坏，取决于它的导热系数、比热容、汽化热、汽化速度、流量、流速等。
一般地说，水溶液的冷却性能最好，油类最差(表8—1)，乳化液介于两者之间而接近于水。
二、切削液的润滑作用三、切削液的清洗作用当金属切削中产生碎屑(如切铸铁)或粉屑(如磨削)时，要求切削液具有良好的清洗作用。
废弃的切削液如何处理
废弃的切削液如何处理机床加工过程中切削液变质发臭或者随着成分的流失变成废液后，直接排放，是以前机加工行业中常见的现象。
但随着国家对环保的重视，废切削液处理就成了大家关注的问题。
切削液变质产生废水废液的主要缘由（1）机床使用的润滑油泄露入侵切削液，使切削液乳化变色分层浑浊粘稠，主要性能指标下降而变成废水废液。
（2）切削液在使用过程中各组分消耗并不均衡，造成部分性能指标快速下降而变成废水废液，添加原液也不能恢复性能指标。
（3）细菌入侵并大量繁殖，切削液有效组分快速分解，切削液产生恶臭气味，切削液分层浑浊，性能指标快速下降而变成废水废液。
（4）切削液在使用时在高温柔空气中氧的作用下，部分添加剂氧化变质，造成性能指标下降而变成废水废液。
废弃切削液如何处理？大家对于传统的切削液处理方式应当都不生疏，但是什么时候可以自己处理，而什么时候送往第三方处理才是划算的呢？假如机加工企业每个月产生切削废液的量比较小的话，可以送往第三方环保企业处理，假如废液产生量大的话还是建议直接引进设备来自行处理。
目前一般企业常采纳:离子更换法、生化法、监析法、分散法、重力分别法、沉演法、爆气法、电解法、气浮法等进行处理。
经过调研,可以采纳气浮、监析、分散、电解综合方法进行处理。
(1)破乳、分散将废切削液送人破乳槽,按废切削液体积的1%。
一3%。
投加氯化钙,搅拌3min一5min后,再按废切削液体积的0.5%。
投明矾连续搅拌2min,静沉淀20min,此时浮油浮渣将浮在水面,用刮油装置将上浮物全部刮出。
其中加氯化钙、明矾主要是这些物质,是一种低分子的活性盐,而且是一种电解质,能破坏乳化油珠的水化层,中和油珠的电性,使油珠颗粒相互聚合,起到油水分别的作用。
(2)电解、气浮:由电解和气浮槽两部分组成,电解装置采纳小极距高流速的旋转电极,阳极选用筒状的铝电极,阴极用不锈钢电极,中间用绝缘材料保持恒定的间距。
废切削液经电解后,可进一步关心分散,同时也可气浮分别。
切削液使用中出现的问题及其解决办法
切削液使用中出现的问题及其解决方法问题一：加工精度下降主要原因：1.冷却不充分或不均匀；2.加工液选型不合适；3.加工液失效解决办法：1.调整与改善供液喷嘴，扩大供液范围，提高供液压力与流量，增大供液量；2.更改品种，选择合适的加工液；3.更换加工液，将失效的清除，配制新的加工液。
问题二：机床或加工件生锈（含水）主要原因：1.加工液浓度下降；2.PH值降低；3.加工液腐败变质解决办法：1.经常检测浓度变化，添加新液，保持加工液浓度；2.保持PH值在9左右；3.加杀菌剂处理或者更换加工液。
问题三：铜、铝合金零件变色主要原因：加工液的组分与铜、铝合金起反应解决办法：更换加工液品种问题四：加工液起泡（含水）；乳化液分离，转相（含水）主要原因：加工液中含表面活性剂量较大；1.稀释的方法不当；2.漏入其他油液（如导轨油、液压油等）；3.腐败、劣化；4.加工铝或铝合金时，氢氧化铝起化学作用解决办法：加入适当消泡剂或改用其他加工液；1.按照产品使用说明进行稀释；2.安装浮油回收处理装置（如撇油器等）；3.加杀菌剂杀菌；4.更换加工液问题五：加工液变色发臭主要原因：1.漏入其他杂质，引起腐败；2.加工液中某些组分与切屑起反应解决办法：1.加杀菌剂杀菌；2.更换加工液问题六：机床涂漆层变色与剥落（含水）主要原因：加工液中碱与表面活性剂对漆层的作用解决办法：更换加工液，选择合适的加工液问题七：对人体危害——皮肤过敏、皮肤炎主要原因：加工液中的碱、表面活性剂等组分对人皮肤起脱脂作用，某些组分对某些人有过敏作用，以致诱发皮肤炎等解决办法：1.选择对人体皮肤刺激小的加工液；2.操作者采取必要的防护措施，如戴手套等。
摘自《设备润滑手册》供大家相互学习。
切削加工切削液常见问题与对策总结
切削加工切削液常见问题与对策总结切削液由于有冷却、润滑、清洗和防锈等功能，被广泛地应用在切削加工中。
切削液在使用中经常出现变质发臭、腐蚀、产生泡沫、使用操作者皮肤过敏等问题，下面结合我们工作中的实际经验，谈谈切削液使用中的问题及其对策。
一、切削液变质发臭的问题切削液变质发臭的主要原因是：切削液中含有大量细菌，切削液中的细菌主要有耗氧菌和厌氧菌。
耗氧菌生活在有矿物质的环境中，如水、切削液的浓缩液和机床漏出的油中，在有氧条件下，每20～30min分裂为二。
而厌氧菌生存在没有氧气的环境中，每小时分裂为二，代谢释放出SO2，有臭鸡蛋味，切削液变黑。
当切削液中的细菌大于106时，切削液就会变臭。
(1) 细菌主要通过以下渠道进入到切削液中:1）配制过程中有细菌侵入，如配制切削液的水中有细菌。
2）空气中的细菌进入切削液。
3）工件工序间的转运造成切削液的感染。
4）操作者的不良习惯，如乱丢脏东西。
5）机床及车间的清洁度差。
(2)控制细菌生长的方法1）使用高质量、稳定性好的切削液。
2）用纯水配制浓缩液，不但配制容易，而且可改善切削液的润滑性，且减少被切屑带走的量，并能防止细菌侵蚀。
3）使用时，要控制切削液中浓缩液的比率不能过低，否则易使细菌生长。
4）由于机床所用油中含有细菌，所以要尽可能减少机床漏出的油混入切削液。
5）切削液的pH值在8.3～9.2时，细菌难以生存，所以应及时加入新的切削液，提高pH值。
6）保持切削液的清洁，不要使切削液与污油、食物、烟草等污物接触。
7）经常使用杀菌剂。
8）保持车间和机床的清洁。
9）设备如果没有过滤装置，应定期撇除浮油，清除污物。
二、切削液的腐蚀问题(1)产生腐蚀的原因1）切削液中浓缩液所占的比例偏低。
2）切削液的pH值过高或过低。
例如PH＞9.2时，对铝有腐蚀作用。
所以应根据金属材料选择合适的pH值。
3）不相似的金属材料接触。
4）用纸或木头垫放工件。
5）零部件叠放。
6）切削液中细菌的数量超标。
切削液常见问题的处理
切削液常见问题的处理由于水性的切削液自身的一定的局限性，使用时会出现很多问题。
这些问题的产生有很多的客观因素包括温差、水质、原料品质、使用的工况、操作工的习惯等。
对于部分的问题我们提供一些解决办法和方案供您参考。
一、如何处理切削液伤手的问题切削液伤手的特征有：手脱皮、皮肤起红疹、起泡、发炎、瘙痒、有伤口的地方溃烂等，解决这些需要了解切削液的各种组分。
1、对于手脱皮这种情况，跟切削液的pH值存在很大的关系，过高就会出现这种特征，一般加工铸铁、钢材类的切削液pH值尽量保持在8.5-9.5之间、对于铝材切削液pH值应保持在8.5-9.0之间合适。
如减少三乙醇胺的使用量2、对于手上皮肤的其他症状。
多数跟切削液中的杀菌剂有关，杀菌剂使用量太高会刺激皮肤，出现炎症，三嗪类的杀菌剂如（BK）作用机理是细菌分解杀菌剂从而产生甲醛，甲醛有防腐灭菌的效果。
甲醛会刺激皮肤，出现炎症，所以使用这类杀菌剂不宜过高，另外过多的使用亚硝酸钠也会刺激皮肤，出现瘙痒、溃烂的产生此外也不排除其他的原因，如操作人员的体质、皮肤过敏等因素二、关于加工出来的铸铁件、钢件没有生锈，而机床导轨出现生锈的情况有些负荷加工需要添加极压剂（主要以含S、P、Cl等极压活性元素的化合物），这类添加剂和润滑剂复配使用可以大大改善切削的难易程度，提高刀具的抗磨损的能力。
缺点是这些物质加入到水溶性切削液中容易对多种金属产生腐蚀。
这些化合物溶于水后产生少量游离的CL、S、P与水中的氢离子结合产生酸从而会腐蚀导轨。
对于国内生产氯化石蜡S52最好加点油酸进去，把游离态的元素中和达到抗腐蚀的效果、三、对于全合成切削液在夏天出现的工件生锈的情况全合成的切削液由于不含油，很多生产厂家会选择无机盐作为其防锈的添加剂，如亚硝酸钠、硼砂、苯甲酸钠、葡萄糖酸钠、碳酸钠等，钼酸钠的防锈性很好，但是价格太贵，其他无机盐的添加量一般会很高才能达到很好的防锈效果，夏天天气热，水分蒸发大，再加上操作人员不及时的添加切削液，导致液槽里面的无机盐达到饱和状态，从而析出，附着在工件表面，不仅防锈达不到，给后面的清洗带来很大的麻烦。
乳化液发臭变质的原因以及解决办法
切削液发臭和变质的原因以及解决办法切削液分为乳化油（乳化液）、半组成（微乳液）、全组成。
由于乳化油里边富含许多的矿物油，这给细菌，真菌，霉菌供应了温床。
假如不增添灭菌剂，在很短的时光里细菌就会良多滋生，浮现发臭，防水涂料厂家，选用不合适的灭菌剂也不能解决问题。
夏天切削液之所以容易发臭，主要还是因为温度的原因，像东莞、深圳、武汉等地，夏天的温度基本上都是30多度的，这是非常有利于切削液细菌的生长的，而细菌多了切削液自然会出现发臭、变质的情况了。
而要预防切削液发臭和变质的问题，首先要了解一下细菌主要是通过什么渠道进入切削液的。
第一：在切削液生产的过程中，如果是乳化油，配制乳化油的水中含有细菌，那么所配制的切削液自然就会有细菌了。
第二：切削液配制过程中与空气发生接触，那么空气中的细菌也会进入切削液中。
除了以上的两点在切削液配制过程中，有可能出现与细菌接触的情况，那么在使用切削液的过程中例如：工件工序件的运转、操作工人的不良习惯、车间的清洁情况、水槽水箱的清洁都对切削液中细菌的影响是非常大的。
那么该如何预防切削液发臭和腐蚀的问题呢？首先当然要从源头上防止。
在选择切削液的时候，要选择一些高质量、稳定性好的切削液，一般好的切削液都是使用纯水配制的，使用纯水配制，不仅能减少细菌产生，而且可以提供切削液的润滑性能。
在使用切削液过程中，要防止切削液的发臭以及变质的问题，需要做好以下几点。
第一：定期使用折光仪测试切削液的浓度参数。
因为浓度过高，切削液容易使操作工人的皮肤产生过敏。
浓度过低，会引起细菌的大量腐蚀。
第二：尽可能减少机床漏出的油混入切削液，因为机床所用油中含有细菌。
第三：当切削液的pH值过低时应及时加入新的切削液，提高pH值，切削液的pH值在8.3～9.2时，细菌难以生存。
第四：做好车间环境的清洁工作，不要使切削液与污油、食物、烟草等污物接触。
第五：做好工人使用切削液的操作维护培训工作。
使用切削液的过程中最常见的问题总结
使用切削液的过程中最常见的问题总结一、切削液使用时出现的发臭的问题切削液分为乳化油(乳化液)、半合成(微乳液)、全合成。
由于乳化油里面含有大量的矿物油，这给细菌，真菌，霉菌提供了温床。
如果不添加杀菌剂，在很短的时间里细菌就会大量滋生，出现发臭，选用不适合的杀菌剂也不能解决问题。
二、切削液使用时出现很多的泡沫的原因切削液的组分中含有很多的表面活性剂，俗称为清洗剂，这些清洗剂使用时会产生大量的泡沫，对于机械加工是不利的。
会污染加工环境，给生产的人员带来不便，泄漏出机床也会使切削液的清洗能力降低。
这时可以采取添加少量的消泡剂(硅油类的效果最快、聚醚类的持续性强，能抑泡)来补救。
另外切削液在夏天的时候需要在提高其母液中的消泡剂的含量，同时这也跟机床液槽的液位和循环泵的密封性有关。
对于这些情况适当的增加消泡剂的量就可以解决。
三、对于全合成切削液在夏天出现的工件生锈的情况全合成的切削液由于不含油，很多生产厂家会选择无机盐作为其防锈的添加剂，如亚硝酸钠、硼酸、苯甲酸钠、葡萄糖酸钠、碳酸钠等，钼酸钠的防锈性很好，但是价格太贵，其他无机盐的添加量一般会很高才能达到很好的防锈效果，夏天天气热，水分蒸发大，再加上操作人员不及时的添加切削液，导致液槽里面的无机盐达到饱和状态，从而析出，附着在工件表面，不仅防锈达不到，给后面的清洗带来很大的麻烦。
所以在无机盐添加量上适当的减少，添加有机防锈剂能改善这一点如硼酸酯、氨基酸酯、羧酸等，不仅防锈很好，而且体系更为稳定。
四、折光仪和酸度计在切削液的使用上的问题折光仪已经成测量切削液的有效成分标志性的仪器，具有检测方便，读取快速的优点，其作用机理是利用光线测试液体浓度。
对于新液(刚兑水的切削液)测量的值最为准确，一般切削液的出厂检验就是通过它来完成。
对于在机床上使用一段时间的q切削液的检测值就不那么准确了，这时候检测的值只能作为一个参考，不能作为评判切削液有没问题的依据。
大多数的机床使用中会出现液压油、导轨油等机械用油泄漏到切削液中，此时用折光仪检测的值虚高，与真实值存在差距，这时需要检测人员根据经验和现场工况判断问题的严重与否，提出适当的建议，如清洗液槽添加新鲜的切削液。
切削液出现的问题及对策
切削液由于有冷却、润滑、清洗和防锈等功能，被广泛地应用在切削加工中。
切削液在使用中经常出现变质发臭、腐蚀、产生泡沫、使用操作者皮肤过敏等问题，下面结合我们工作中的实际经验，谈谈切削液使用中的问题及其对策。
1. 切削波变质发臭的问题切削液变质发臭的主要原因是：切削液中含有大量细菌，切削液中的细菌主要有耗氧菌和厌氧菌。
耗氧菌生活在有矿物质的环境中，如水、切削液的浓缩液和机床漏出的油中，在有氧条件下，每20～30min分裂为二。
而厌氧菌生存在没有氧气的环境中，每小时分裂为二，代谢释放出SO2，有臭鸡蛋味，切削液变黑。
当切削液中的细菌大于106时，切削液就会变臭。
(1) 细菌主要通过以下渠道进入到切削液中:o 配制过程中有细菌侵入，如配制切削液的水中有细菌。
o 空气中的细菌进入切削液。
o 工件工序间的转运造成切削液的感染。
o 操作者的不良习惯，如乱丢脏东西。
o 机床及车间的清洁度差。
(2)控制细菌生长的方法o 使用高质量、稳定性好的切削液。
o 用纯水配制浓缩液，不但配制容易，而且可改善切削液的润滑性，且减少被切屑带走的量，并能防止细菌侵蚀。
o 使用时，要控制切削液中浓缩液的比率不能过低，否则易使细菌生长。
o 由于机床所用油中含有细菌，所以要尽可能减少机床漏出的油混入切削液。
o 切削液的pH值在8.3～9.2时，细菌难以生存，所以应及时加入新的切削液，提高pH 值。
o 保持切削液的清洁，不要使切削液与污油、食物、烟草等污物接触。
o 经常使用杀菌剂。
o 保持车间和机床的清洁。
o 设备如果没有过滤装置，应定期撇除浮油，清除污物。
2. 切削液的腐蚀问题(1)产生腐蚀的原因o 切削液中浓缩液所占的比例偏低。
o 切削液的pH值过高或过低。
例如PH＞9.2时，对铝有腐蚀作用。
所以应根据金属材料选择合适的pH值。
o 不相似的金属材料接触。
o 用纸或木头垫放工件。
o 零部件叠放。
o 切削液中细菌的数量超标。
o 工作环境的湿度太高。
切削液有气味整改报告
切削液有气味整改报告
切削液在最初调配时本身是带有有氧菌、厌氧菌等多种细菌存在的，在切削液表面的浮油隔离下，空气中的氧气没有办法进入切削液中，给厌氧菌繁殖提供了有利的条件，厌氧菌“吃掉”切削液极压添加剂中的硫，排放出了“臭鸡蛋气味”的硫化氢气体，这就是我们在机加工车间闻到的气味。
在无氧环境下，厌氧菌的繁殖速度很快，每20分钟就会增长1倍，通常达到107时切削液就会发臭了，要解决切削液发臭变质的问题，可以从破坏细菌生成和繁殖的条件或产生细菌后利用杀菌剂杀灭等等。
在行业中很多工厂的切削液发臭了是用杀菌剂杀菌的方法来解决，但用杀菌剂会带来一系列的问题：如工人产生皮肤炎等。
旭升30多年润滑管理及一线实践经验总结出可靠的、可完全落地的方案，通过破坏厌氧菌生成的环境来实现的，具体的方案是：
1、从切削液的选择、正确的调配方法、PH值、浓度、细菌等控制、良好的卫生习惯等。
2、建议使用COMO TS滤油机，定期滤除切削表面的浮油，从而破坏厌氧菌大肆繁殖的条件。
COMO TS在客户处试机—滤油机在过滤过程中
xx有限公司是一家拥有30多年工业润滑管理解决方案的企业。
立志为客户带来快速将本提效的解决方案，帮助企业提升产品质量，
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切削液处理方案
切削液处理方案在机械加工过程中，切削液起着冷却、润滑、防锈和清洗的重要作用。
然而，随着使用时间的延长，切削液会逐渐变质、失效，并且可能受到金属碎屑、油污和微生物等污染物的影响。
如果不妥善处理，不仅会影响加工质量和效率，还会对环境造成严重污染。
因此，制定科学合理的切削液处理方案至关重要。
一、切削液的污染问题切削液在使用过程中会面临多种污染问题。
首先，金属碎屑的混入会增加切削液的杂质含量，影响其性能。
其次，油污的存在会降低切削液的润滑和冷却效果。
此外，微生物的滋生会导致切削液腐败、发臭，缩短其使用寿命。
二、切削液处理的目标切削液处理的主要目标包括：去除杂质和污染物，恢复切削液的性能；延长切削液的使用寿命，降低成本；减少对环境的污染，符合环保要求。
三、切削液处理的方法1、物理处理法（1）过滤过滤是去除切削液中较大颗粒杂质的常用方法。
通过使用滤网、滤芯或过滤器，可以有效地去除金属碎屑、砂粒等固体颗粒。
（2）离心分离利用离心力将切削液中的固体颗粒和液体分离。
这种方法对于去除细小的固体颗粒效果较好。
（3）沉淀让切削液在沉淀池中静置一段时间，使较重的固体颗粒自然沉淀到底部，然后将上层清液抽出。
2、化学处理法（1）添加杀菌剂为了抑制微生物的生长，可以向切削液中添加适量的杀菌剂。
但要注意杀菌剂的种类和用量，以免对切削液的性能产生不利影响。
（2）调整 pH 值通过添加酸碱调节剂，将切削液的 pH 值调整到合适的范围，以增强其稳定性和防锈性能。
（3）破乳对于乳化型切削液中的油污，可以采用破乳剂将油水分离开来。
3、生物处理法利用微生物对切削液中的有机物进行分解和转化，降低其污染物含量。
但这种方法处理周期较长，且对处理条件要求较高。
4、联合处理法将上述多种处理方法结合起来，形成联合处理工艺，可以更有效地解决切削液的污染问题。
例如，先进行物理过滤去除固体杂质，然后进行化学处理调整性能，最后进行生物处理进一步降低有机物含量。
切削液在应用中出现的问题及措施
、
切削液变质发臭的问题
液 的 ｐ 值 过 高 或 过低 。例 如 ｐ Ｈ Ｈ＞９ ２时， 铝 ． 对
切削液 变质 发臭 的主 要原 因是 ： 削 液 中含 切 有大量细 菌， 削液 中的 细 菌主 要 有耗 氧 菌 和厌 切 氧 菌。厌氧 菌生 活 在 有矿 物 质 的 环境 中， ： 、 如 水 切 削液的浓缩 液 和 机床 漏 出的 油 中， 有 氧条 件 在 下 ， ２ ～３ ｉ 裂 为 ２ 而厌 氧 菌生 存 在 没 每 ０ ０ｒ ｎ分 ａ ， 有腐 蚀 作 用 。所 以 应 根 据 金 属 材 料 选 择 合 适 的 ｐ Ｈ值 。３ 不相 似 的金 属 材料 接 触 。４ 用 纸 或木 ） ） 头垫 放工 件 。５ 零 部件 叠放 。６ 切 削液 中细菌 的 ） ） 数量 超标 。７ 工 作 环境 的湿度太 高 。 ） ２ 防治 腐蚀 的方 法 ． １ 用 纯水 配 制 切削 液 ， 且切 削 液 的 比例应 ） 并
１配制过程 中有细菌侵入 ， ： ） 如 配制切削液的水 中有细菌。２ 空气 中的细菌进入切削液。３工件工 ） ）
序 问的转运造成切削液的感染。４ 操作 者的不 良习 ） 惯， 如乱丢脏 东西。５ 机床及车 间的清 洁度差。 ）
２ 控制细菌 生长 的方 法 ．
１ 使用 高 质量 、 定 性 好 的切 削 液。２ 用 纯 ） 稳 ） 水 配制浓缩液 ， 不但 配制容 易 ， 而且 可改善切 削液
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油、 食物 、 草等 污物 接 触。 ７ 经 常使 用杀 菌 剂。 烟 ）
一
近的管 路压 力应 低一 些பைடு நூலகம்； 证 切 削液 的液 面 不要 保
切削液发臭气体主要成分
切削液发臭气体主要成分切削液是在机械加工过程中使用的一种液体，其主要功能是冷却、润滑和清洁切削区域，以提高加工效率和延长刀具寿命。
然而，切削液在使用过程中常常会产生发臭气体，给工作环境和操作人员的健康带来一定影响。
下面将介绍切削液发臭气体的主要成分。
1. 氨气：氨气是切削液发臭气体中常见的成分之一。
切削液中的氨气通常来自于添加的氨基酸类物质。
当切削液中的氨基酸分解或氧化时，会产生氨气。
氨气具有刺激性气味，对人体呼吸系统和眼睛有一定的刺激作用。
2. 挥发性有机化合物（VOCs）：切削液中常含有挥发性有机化合物，如苯、甲醛、乙醛等。
这些化合物具有较高的挥发性，容易蒸发到空气中形成气体。
这些化合物不仅有刺激性气味，还可能对人体健康产生一定的毒性和致癌性。
3. 硫化氢：切削液中的硫化氢主要来自于硫酸盐类添加剂的分解。
当切削液中的硫酸盐与细菌或真菌等微生物作用时，会产生硫化氢。
硫化氢具有刺鼻的臭鸡蛋味，对人体呼吸系统和神经系统有一定的损害作用。
4. 气味物质：除了以上几种常见的成分外，切削液发臭气体中还可能含有其他气味物质，如酮类、醛类等。
这些物质具有各自特殊的气味特征，可能对人体产生不同程度的刺激和不适感。
为了减少切削液发臭气体对工作环境和操作人员的影响，可以采取以下措施：1. 优化切削液配方：选择低氨和低挥发性有机化合物的切削液配方，减少切削液中有害气体的生成。
2. 提高切削液的稳定性：加强切削液的防腐和抗菌能力，减少微生物的生长和分解，从而降低硫化氢等气味物质的产生。
3. 加强通风换气：在切削液使用区域增加通风设施，加强空气对流，及时排除有害气体，保持室内空气的清新。
4. 个人防护措施：操作人员应佩戴适当的防护设备，如口罩、护目镜等，减少有害气体对呼吸系统和眼睛的刺激。
切削液发臭气体的主要成分包括氨气、挥发性有机化合物、硫化氢和其他气味物质。
为了减少其对工作环境和操作人员的影响，可以采取相应的措施进行控制和防护。
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乳化切削液变质发臭的主要原因
切削液因其性价比高，在机械加工行业，尤其是数控加工中得到广泛应用。
进口乳化切削液的稳定性好，但价格昂贵，所以使用受到限制切削液因其性价比高，在机械加工行业，尤其是数控加工中得到广泛应用。
进口乳化切削液的稳定性好，但价格昂贵，所以使用受到限制，企业多数使用国产乳化液。
但每到炎热的夏季，温度不断攀升，国产乳化切削液就特别容易发生变质，土鸡苗颜色发黑、并伴有臭味，严重地影响了加工企业的形象。
而且长期吸入臭味会对加工操作人员的身体带来严重的损害，并对自动化的数控设备有一定的腐蚀性。
切削液如果单靠加原液或完全更换新的乳化切削液，使用一段时间或数控设备停止几晚上不使用，乳化切削液还是会很快变质、发臭，效果不显着，还浪费资金。
本厂一山东客户所在的车间属数控精密加工，对设备的维护要求非常严格，车间环境好，配有空调。
但每到夏天，数控设备使用的乳化切削液也都很快由乳白色变成灰褐色并发臭。
我们尝试过很多的解决办法，如购买切削液浓度测量仪（控制切削液的浓度），购买专用杀菌剂（杀灭切削液细菌）等，但效果都不明显。
1. 乳化切削液变质发臭的主要原因
乳化切削液中含有大量细菌，切削液中的细菌主要有耗氧菌和厌氧菌。
耗氧菌生活在有矿物质的环境中，如水、切削液的浓缩液和数控机床漏出的油中，在有氧条件下，每20～30min代谢一次，只消耗氧气不产生异味滚齿机。
而厌氧
，有臭鸡蛋味，切削液变黑。
当切菌生存在没有氧气的环境中，代谢释放出SO
2
削液中的细菌大于106时，切削液就会发臭。
而我公司数控设备的切削液储存箱是封闭的空间，在切削液停止流动时，耗氧菌会使切削液中严重缺氧气，形成有利于厌氧菌繁殖的环境，促使切削液很快变质发臭。
机床在使用过程中机床部件渗漏的机油进入切削液，会在切削液表面形成一层漂浮油，它阻挡了切削液和空气的接触，也会导致缺氧，使厌氧菌快速繁殖，加速切削液的腐败变质。
但现在的数控机床都已经配备了切削液滤油器，促使切削液变质的情况很少发生了。
2. 细菌进入切削液的方式
①配制切削液的水中有细菌。
②切削液在使用循环过程中与空气中的细菌接触数控滚齿机。
③加工时的工件上带的灰尘和细菌。
④操作加工人员的不良习惯，如乱丢烟头、棉纱等，进入切削液。
⑤机床部件漏油中的细菌进入切削液。
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