单件流与传统批量生产的区别知识分享
精益生产服装单件流水知识总结
精益生产服装单件流水知识总结第一篇：精益生产服装单件流水知识总结服装单件流水知识总结一、什么是单件流水?单件流水又叫单元同步流水单件流水是把人员、设备、物流进行综合有效利用有组织、有计划、有目标的进度每个单元平衡生产！在生产活动中，生产批量以一个为批量，前后工序间无停滞，每完成一道工序自检一道工序，传递一个的生产方式称之为一个流的生产方式，简称单件流。
二、单件流水的特点：1、目标管理：产能目标化，由工业工程人员把产品的每个单元（工序）进行目标产能设定；2、时间管理：时间定量化，由工业工程人员把产品的每个单元（工序）进行目标操作时间的设定；3、成品出产快，质量问题反应迅速，零批量品质事故；4、前推后拉式：它与传统生产方式不同，传统生产方式，生产线处于被动，只能等待前部门的物料、开裁、绣花、印花来决定生产的正常运作，而单件流水生产它是处于主动，前工序必须满足生产线，一切为了生产而谋定。
前推，不只是流水上的前推，它包括订单、物料供应、产品再加工。
后拉，是为了满足客户需求，拉动整过生产与供应链的拉动。
三、为什么要推行单件流？1、缩短生产周期，由于单件流是所有生产人员分制程的同步作业，最大程度的减少了人力资源的浪费，生产效率的提高大大的缩短了生产周期。
2、降低在制品库存：由于单件流生产形式是后拉式的生产模式，既最后一道工序需要多少，前工序才生产多少，所以它的制造过程中就是每工序同步运作一次即一个成品出车间，如无特殊情况，几乎可达到无库存。
3、节省生产空间：由于单件流是快速出成品的制程，在生产过程中无需库存任何材料，大大节省了生产空间。
4、减少不良品数量：单件流的生产模式是以一件为批量，整条流水线同步作业一次即出一件成品，所以能及时发现问题，最大程度的减少了不良品发生的机率。
5、提高生产力：单件流的精髓是单元同步，每个岗位即为一个单元。
习惯性的同步协调，培养了团队合作的精神、高度团结、高度集中精力的结果大大提高了生产力。
详解单件流
详解单件流什么是单件流：“每次生产和移动一个（或一个小的、固定批量的）工件，使得工件尽可能连续的通过一系列的加工步骤，并且每一步都刚刚在下一步需要的时候完成。
连续流可以采用从移动式装配线到手工转移的生产单元等多种方式实现。
连续流也称为一个流、单件流和完一个走一个等等”。
单件流与传统生产模式的主要区别1、车位排布首先，车位排布不同是指单件流要求车位按U 型、逆时针方向排布，在生产过程中严禁交叉倒流、回流情况的发生，使生产线流线化。
而在传统生产模式生产线上，有时车位的排布会使某些工序之间出现交叉回流的现象。
2、生产线建立方向生产线建立方向不同是单件流要求建立弹性化的生产线。
根据订单的数量和客户的交期随时更改款式、日产量及作业人数，也就是说人员随需求量变动而改变配置，这样对员工技能的要求就更高了，需要培训多能工（培养多能工，实现一人多岗，一岗多人）。
而传统生产模式则没有上述要求。
3、控制方式控制方式不同则指单件流中严格按照节奏时间由“水蜘蛛”来发放的，这样可以使流程顺畅，这也是流线化生产的一个条件。
传统生产模式中的时间一般是两个小时发一次，这样整个生产线就显得很乱，各个工部之间完成的数量也不一致，容易堆货。
4、员工工作形式单件流要求按u型排车位，这样中间就会留出一条通道，也便于目视管理。
而坐着生产时，车位排得很乱，机器下面也有很多死角堆杂务，不易发现和处理，站起来之后，空间大了，每个地方有什么问题都可以清楚发现。
5、发挥员工潜能团体计件要求每个员工的技能度都差不多，这样工序才可以平衡，但在实际中，员工的技能度还是有一定差别的，团体计件会使技能度差的人更加刻苦努力直到跟上节奏。
因此，实行团体计件可以把后进者拉上来，提高技能度。
而传统生产模式生产线上，员工技能度高低不平且没有办法可以约束她们自觉提高技能度，再加上工序不易分配，所以经常出现流程不顺，堆货的现象。
单件流强调的是一个整体效益，生产线要追求的是整体效益上平衡，也就是说，每个员工的效益是相等的，不允许出现员工之间效益不平衡；传统生产模式并没有这方面的要求，所以实际计算的是个人的效益，这样公司与员工都没有好处。
3。一件流与批量流的比较
一件流与批量流的比较一件流与批量流的比较（生产特点与效益）传统推式大批量生产方式精益拉式一件流生产方式传统批量流动生产方式，各道作业工序之间相互独立及批量化生产，各工序的作业人员在加工出来的产品积累到一定数量后才运送到下道工序，此种做法必然导致工序间出现大量的在制品，导致生产物料流转混乱，生产组织难度加大，批量质量问题风险加大，生产周期拉长。
传统批量生产常见现象：不良品多、搬运多、动作浪费、在制品多、稼动率低、机动性小、交期长、场地大、管理难。
结果：高成本、低品质、低利润、反应慢、竞争力低、少创新。
结局：企业没有明天。
一个流生产方式是按产品别布置的多制程生产方式，产品在生产过程中实现单件流动，它是准时化生产的核心，是解决在制品的秘方，是消除浪费的最好方法。
实行单件生产、单件流动，前道工序的加工一结束就立刻转到下一道工序，即实现生产的顺畅化，从而使得工序间在制品的产品接近于零，能带来多项管理收益。
实施一个流生产的迫切性近年来，许多劳动密集型出口企业正面临愈发严峻的考验，人民币的升值、出口退税的减少、劳动力成本的增大、原材料的普遍涨价等等，这些都在影响着企业的收益，制造企业的出路在哪里？胶州市纺织服装行业研讨会上，许多服装企业提出：实施精益生产是制造企业低成本生产增强竞争力的出路。
企业界能以这样的高度认识精益生产，中国制造与欧美制造的差距将因此而缩小。
精益生产是应对多品种小批量短交期环境下最有效的生产方式，被誉为第二次生产方式革命，在欧美企业已开始普及应用，然而国内企业更多的是观望。
在精益生产体系中，准时化JIT处于支柱地位，实施难度最高，JIT在加工型行业典型表现形式就是一件流生产，其特征是流水生产过程中每道工序只有一个在制品，产品始终处于不停滞、不堆积、不倒流、按节拍同步生产的状态。
一件流生产极大地增加了生产灵活性、明显提高生产效率、大幅缩短生产周期、将在制品降到最小程度、也可避免批量质量问题。
批量生产和单件生产差别
返工的代價：雙倍的工作， 返工的代價：雙倍的工作，單倍的計件工資 雙倍的人力，水電氣投入，單倍的產出 雙倍的人力，水電氣投入，
縫合一件衣服需要：1分鐘 手縫一件衣服需要：1分鐘
完成一批100件衣服 件衣服 完成一批 縫合手縫兩道工序
批量流 做完100件移交一次 做完100件移交一次 100 200分鐘 分鐘 ？？
單件流 做完1件交1件 做完1件交1 102分鐘 分鐘 ？？
面對日漸激烈的市場
如果你是客戶： 你會將訂單下給： 1，生產週期200分鐘的工廠？ 2，生產單件流：1.每人手上積壓一件衣服 2.中間倉積壓的100件原料 共需要：100件存儲空間 • 批量流：1.手上積壓的一件衣服 2.中間倉積壓的100件衣服 3.縫合待移交手縫積壓100件 共需要：200件存儲空間 空間節約一半
品質控管的差別
批量流：一個小的做工疏忽異常 100件做完才發現，批量返工 單件流：一個小的做工疏忽異常 1件不良第一時間發現，單件返工 并糾正，避免批量
批量生產與單件生產差別
公司爲什麽需要做單件流？？？？ 公司爲什麽需要做單件流？？？？
舉例：以縫合手縫線為例
假設: 縫合一件衣服需要：1分鐘 手縫一件衣服需要：1分鐘 如果有一批100件的衣服待生產
以以上數據：請各位主管， 以以上數據：請各位主管，幫忙一起做兩道簡單的數學題
流程時間差別
類型 操作方式 做完全部縫合手縫 兩工序總用時
单件流水精益生产模式与传统生产模式比较下的优势
单件流水精益生产模式与传统生产模式比较下的优势单件流水精益生产模式与传统生产模式比较下的优势一、转款时间缩短传统生产模式下转款时总是会有这样或那样的问题，转款需要几天时间。
转款时新旧两款同时在生产线交叉生产几天。
每款在清货时，往往最后工序要持续几天才能完全下机；新款投产时，全部工序都上机也需要很长时间，甚至有时前工序已经完工而后工序还没有投产。
精益生产模式下的单件流水转款只需要半天时间。
因为单件流水是单元同步生产，所以生产线上几乎是同时清货下机，而新款可以紧接着同时生产。
二、出成品快传统生产模式新款上线几天内没有成品，而投入的裁片高达上千件甚至更多，在制品的数值就更高，通过原因分析我们发现，在新款上线的过程中，每个员工的工序都需要组长亲自分配和指导，有许多工序员工一下子不能适应，这时候就需要技术员和组长一个一个地在现场去指导，如果操作员工能够迅速的掌握，那么在半小时内这个工序可能会被疏通，想象一下如果这个款中有10个这样的难点工序那么流水线仅仅为疏通这10个工序，就需要浪费整条生产线5个小时的时间，这种现象每条生产线上都比较普遍存在。
精益生产模式下的单件流水投产2小时就出首件，半天出手札，当天就有成品出来，当天成品率可以达到50%，第二天达到70%，第三天达到顺畅。
三、质量更有保证，零批量质量事故传统生产模式因为出成品慢，投产之后两三天才出成品，发现质量问题时生产线上往往已经积压很多在制品，出现批量质量事故无可避免；精益生产模式下的单件流水生产线投产2小时就出首件，即使有质量问题，生产线上只有几件产品在流水生产；生产线上单件同步流水作业，下工序监督检查上工序，可以及时发现质量问题从根本上杜绝批量质量事故的发生。
四、效率更高，实践证明，单件流水比传统流水能够提高效益30%。
传统生产模式下，组长要时刻不停的监控生产线各个环节，每个员工的工序工作都需要组长不停的安排调控，组长一人协调17个人往往难以周全，生产线上随时都有工人在等待的现象；大流水工序批量生产经常有的工序生产完毕但下工序衔接不上导致积压，而下工序急需生产的还没有安排，因而又导致等待；工序批量作业之后要流通到下工序，需要将工序批量搬运转移，这期间又导致时间浪费。
单件流是一种理想的状态
单件流是一种理想的状态﹔在日常作业中﹐不可能也没有必要总是某一时间只流一个产品。
最重要的是以最少的延误和等待实现产品流的不间断。
CELL化生产帮助你关注流过整个流程的材料，而不是关注某种作业的设备。
单件流也叫one piece flow，简称OPF。
通过OPF，我们可以把生产过程中那些不能创造价值的工序或动作尽可能的减少，以此来提升生产效率。
单件流生产过程中能及时发现品质不良，从而及时去解决问题；而传统的批量生产，当大批量的部品生产出来，这时才发现品质不良，损失的是大批量。
单件流它实际上就是一种为了实现适时适量生产，致力于生产同步化的最小批量生产方式，如再加上看板的运用，就彻底地实行了JIT了。
它是以订单为需求，以需求为拉动，以工艺流程为导向，以最小化批次为目标，达到连续生产并实现在线零库存。
请注意这里的单件，不要生硬的理解为数量上的一，可以理解为单位一，单位一的大小是可以持续改进的，改进的结果就是成本降低的结果。
生产流程形式的特征和使用条
生产流程形式的特征和使用条
生产流程形式的特征和使用条是指生产过程中所采用的不同的
生产流程形式所具有的特征和应该遵循的使用规则。
不同的生产流程形式具有不同的特点和适用范围，因此在选择和使用时需要考虑到各种因素，以确保生产效率和产品质量的提高。
具体来说，生产流程形式的特征和使用条包括以下方面：
1. 生产流程形式的特征
(1) 批量生产流程：批量生产流程是指在同一时间内生产大量相同的产品，通常采用生产线作业方式，生产效率高，但需要大量的设备和人力资源。
(2) 单一生产流程：单一生产流程是指生产同一种产品的过程中，只有一种工艺流程，适用于生产种类单一的产品。
(3) 手工生产流程：手工生产流程是指完全依靠人工完成的生产方式，适用于小批量、高品质的产品生产。
(4) 自动化生产流程：自动化生产流程是指采用自动化生产设备进行生产的方式，适用于大批量、重复性高的产品生产。
2. 生产流程形式的使用条
(1) 根据产品特点选择适合的生产流程形式，避免浪费资源和时间。
(2) 对于批量生产流程，应采用标准化的工艺流程和设备，以提高效率和降低成本。
(3) 对于单一生产流程，应注意产品质量和生产效率的平衡，避
免浪费资源和时间。
(4) 对于手工生产流程，应保证工人的技术水平和生产环境，以确保产品质量和生产效率的提高。
(5) 对于自动化生产流程，应注意设备的维护和保养，及时更新技术和设备，以确保生产效率和产品质量的提高。
总之，生产流程形式的选择和使用要根据产品特点和生产需求，遵循相应的使用条，以提高生产效率和产品质量。
单件流生产与传统生产模式的主要区别
就是说，每个员工的效益是相等的，不允许出现员工之间效益不平衡；传统生产模式并没有这方面的要求，所以实际计算的是个人的效益，这样公司与员工都没有好处。
六.非标准动作完成方式
1.单件流生产线上，是由水蜘蛛按节奏时间准时发放裁片，员工无故不得离开岗位。
而在传统生产模式生产线上，通常是配料员每两个小时按看板的目标产量一次性将裁片放到裁片台上，这样既浪费时间又没办法掌握控制裁片的发放尺度，容易形成包流，出现工序不平衡、堆货等情况。
2.单件流生产线上，是由水蜘蛛完成裁片的配置、整理和修剪工作的，减少了员工的非标准动作降低了工作站节奏时间，提高了效率。
传统生产模式生产线上一般是由员工自己来做上述工作，造成了员工过多的非标准动作，增加了工作站的节奏时间，而效率则会降低。
2。一件流生产简介
一件流生产简介一件流生产精益思想原则之一是价值流动，而传统生产的重要表现是价值停滞、迂回、流动不畅，在企业现场表现为大量在制品，大量物资搬运、中转。
精益生产就是要变革传统批量流动生产方式，追求价值快速流动，实现连续流生产。
连续流生产在一些行业典型表现为一件流生产（也称一个流生产）。
一件流生产是指从原料投入到成品产出的整个制造加工过程，每道工序最多只有一个在制品，产品始终处于不停滞、不堆积、不超越，按节拍一个一个的流动的生产方法。
一件流生产，需要将作业场地、人员、设备（作业台）等进行合理配置，使产品在生产时，每道工序最多只有一个在制品或成品。
因行业所异，一件流并非一定指一件产品，可指能体现价值流动原则的一个流转单位。
一件流与批量流的比较在没有实施精益生产的企业，各道作业工序之间相互独立及批量化生产，各工序的作业人员在加工出来的产品积累到一定数量后才运送到下道工序，此种做法必然导致工序间出现大量的在制品。
实行单件生产、单件流动，前道工序的加工一结束就立刻转到下一道工序，即实现生产的顺畅化，从而使得工序间在制品的产品接近于零。
它的含义包括：1)每道工序加工完一个制件后立即流到下一工序；2)工序间的在制品数量不超过紧前工序的装夹数量；3)制件的运动不间断、不超越、不落地；4)生产工序、检验工序和运输工序合为一体；5)只有合格的产品才允许往下道工序流。
一件流与批量流的比较按照精益大师沃麦克主持的美国精益研究院给一件流或连续流的定义是：“每次生产和移动一个（或一个小的、固定批量的）工件，使得工件尽可能连续的通过一系列的加工步骤，并且每一步都刚刚在下一步需要的时候完成。
连续流可以采用从移动式装配线到手工转移的生产单元等多种方式实现。
连续流也称为一个流、单个流和完一个走一个等等”。
传统批量生产常见现象：不良品多、搬运多、动作浪费、在制品多、稼动率低、机动性小、交期长、场地大、管理难。
结果：高成本、低品质、低利润、反应慢、竞争力低、少创新。
什么是单件流水
一、什么是单件流水?单件流水又叫单元同步流水,单件流水是把人员、设备、物流进行综合有效利用,有组织、有计划、有目标的进度每个单元平衡生产！在生产活动中，生产批量以一个为批量，前后工序间无停滞，每完成一道工序自检一道工序，传递一个的生产方式称之为一个流的生产方式，简称单件流。
二、单件流水的特点：1、目标管理：产能目标化，由工业工程人员把产品的每个单元（工序）进行目标产能设定；2、时间管理：时间定量化，由工业工程人员把产品的每个单元（工序）进行目标操作时间的设定；3、成品出产快，质量问题反应迅速，零批量品质事故；4、前推后拉式：它与传统生产方式不同，传统生产方式，生产线处于被动，只能等待前部门的物料、开裁、绣花、印花来决定生产的正常运作，而单件流水生产它是处于主动，前工序必须满足生产线，一切为了生产而谋定。
前推，不只是流水上的前推，它包括订单、物料供应、产品再加工。
后拉，是为了满足客户需求，拉动整过生产与供应链的拉动。
三、为什么要推行单件流？1、缩短生产周期，由于单件流是所有生产人员分制程的同步作业，最大程度的减少了人力资源的浪费，生产效率的提高大大的缩短了生产周期。
2、降低在制品库存：由于单件流生产形式是后拉式的生产模式，既最后一道工序需要多少，前工序才生产多少，所以它的制造过程中就是每工序同步运作一次即一个成品出车间，如无特殊情况，几乎可达到无库存。
3、节省生产空间：由于单件流是快速出成品的制程，在生产过程中无需库存任何材料，大大节省了生产空间。
4、减少不良品数量：单件流的生产模式是以一件为批量，整条流水线同步作业一次即出一件成品，所以能及时发现问题，最大程度的减少了不良品发生的机率。
5、提高生产力：单件流的精髓是单元同步，每个岗位即为一个单元。
习惯性的同步协调，培养了团队合作的精神、高度团结、高度集中精力的结果大大提高了生产力。
四、产前准备：1、传统的生产方式，仓库只是用来临时周转货物，或者用来堆放库存，而单件流水生产方式，仓库已不再是以上两种功能，单件流水特别强调，产前准备要充分做好，做足，所以对仓库的功能进行改变，在台资或日资企业里，仓库不叫仓库而是叫备料课，或叫备料科，所谓备料，就是充分准备物料，（例如：水洗唛、丈巾、织带都是事先由备料部门按照制单要求先缩水剪好，这样可以避免生产时因用量不足临时补料，或时间上来不及，导致停产或减少成品因而引起客户索赔），2、业务部物料供应信息、到料情况必须公开、及时，对生产统筹要求更高更紧密；3、对设备、辅助性工具的要求更高，必须配合工业工程人员进行有效设备改造；4、对员工的技能必须根据不同的工种进行及时、有效培训；5、对生产办的工艺要求和标准要求更高，传统的生产办一般不考虑大货的方便与实际操作性，而工业工程的理念，要求工艺结构的改造必须从生产办开始，有效的工艺结构改善，有助于提高生产效率！注：单件流必备的条件：一、整款所有物料要齐全。
单件流生产工作总结
单件流生产工作总结
单件流生产是一种高效的生产方式，它能够最大程度地提高生产效率和产品质量。
在过去的一段时间里，我们团队采用了单件流生产方式，取得了一些显著的成绩。
在这篇文章中，我将对我们团队采用单件流生产方式的工作进行总结，并分享一些经验和教训。
首先，单件流生产方式要求我们将生产过程分解为一系列独立的工序，每个工
序只生产一个产品。
这种方式能够最大程度地减少生产过程中的浪费和不必要的等待时间，从而提高了生产效率。
在我们团队的实践中，我们发现单件流生产方式能够大大缩短产品的生产周期，提高了产品的交付速度。
其次，单件流生产方式也要求我们对生产过程进行精细化管理。
每个工序都需
要严格执行标准化的操作流程，以确保产品质量和生产效率。
在我们团队的实践中，我们建立了严格的生产管理制度，对每个工序进行了详细的规范和培训，从而确保了产品质量的稳定性和一致性。
然而，单件流生产方式也存在一些挑战和问题。
首先，单件流生产方式对生产
过程的稳定性和可靠性要求非常高，一旦出现问题，可能会对整个生产过程造成严重影响。
在我们团队的实践中，我们遇到了一些生产过程中的问题，例如设备故障、人员调整等，这些问题都对生产效率和产品质量造成了一定影响。
总的来说，单件流生产方式是一种高效的生产方式，它能够最大程度地提高生
产效率和产品质量。
在我们团队的实践中，我们取得了一些显著的成绩，但也遇到了一些挑战和问题。
我们将继续总结经验，改进管理制度，不断提高生产效率和产品质量，为客户提供更好的产品和服务。
单件流培训资料
单件流培训资料一、单件流的概念单件流，简单来说，就是每次只生产或处理一个产品或任务，从产品的开始到完成，整个流程都是连续的、不间断的。
它与传统的批量生产方式有很大的不同。
在批量生产中，通常是先大量生产同一种产品的一部分，然后再转移到下一道工序，这样会导致在制品的堆积、生产周期的延长以及可能出现的质量问题不易及时发现等弊端。
而单件流的优势在于能够大大缩短生产周期，减少库存，提高生产效率和产品质量，快速响应市场需求的变化。
二、单件流的特点1、生产的连续性在单件流中，产品从第一道工序到最后一道工序，始终处于不停顿、不堆积、不等待的流动状态。
每个工序都紧密相连，上一道工序完成后立即传递到下一道工序，没有中间的停滞和存储。
2、生产的平衡性各个工序的生产速度保持均衡，避免出现某些工序过快或过慢的情况。
这需要对生产流程进行精心的设计和优化，确保每个工序的工作量和工作时间大致相等。
3、生产的灵活性由于单件流生产的产品切换相对容易，可以快速适应市场需求的变化，进行不同产品的生产，而不需要像批量生产那样进行大规模的调整和准备。
4、质量的可控性在单件流中，一旦出现质量问题，可以立即被发现并得到解决，不会造成大量的次品或废品。
因为每个产品都是在连续的流程中完成的，质量能够得到实时的监控和检验。
三、单件流的实施步骤1、价值流分析首先，需要对整个生产流程进行价值流分析，找出其中的增值和非增值活动，明确哪些环节存在浪费和延误，为后续的改进提供依据。
2、流程设计与优化根据价值流分析的结果，重新设计和优化生产流程，打破传统的部门和工序之间的界限，按照产品的流动方向来组织生产。
3、设备布局调整将设备按照工艺流程进行重新布局，使产品能够以最短的距离和时间在各个工序之间流动，减少搬运和等待的时间。
4、人员培训对员工进行单件流理念和操作方法的培训，使他们理解并能够适应新的生产方式。
培训内容包括多技能培养、团队合作、质量意识等方面。
5、试点运行在小范围内进行单件流的试点运行，检验新流程的可行性和效果，及时发现并解决出现的问题。
服装单件流水知识总结
服装单件流水知识总结服装单件流水生产这个概念最近比较火，单件流是什么？单件流有什么好处？如何实施单件流？单件流生产系统的介绍单件流生产系统的目标、目的、特点、范围、内容一、目标：确保建立平衡式、弹性化、单件流的生产线确保做到成本降低、效率提升、浪费减少确保提高品质与服务质量，满足客人交期二、目的：籍着消除隐藏在企业内的各种浪费，以获取更多的利益。
浪费包括：等待的浪费；库存的浪费；搬运的浪费；动作的浪费；不良品的浪费；加工的浪费；制造过多（早）的浪费。
三、特点：改善成果快速而且多方面性四、范围：起点：客人核可样品后，跟单员将订单资料分发给各相关职能部门时。
终点：员工完成车缝工作，将产品交到包装部时。
五、内容：心：表示思想观念方面必须要先建立起来。
单件流的思想与传统生产观念有很大的不同，改善必须先从意识改革开始。
技：表示技法的意思。
是指要采用什么样的方法，才能将思想，理念做出来。
包括（流线化生产，安定化生产，平稳化生产，超市化生产）下面将做详细介绍。
体：表示体验、实践的意思。
这是整个单件流改善成功的秘诀所在。
只要去做才能发现问题，才能进行改善。
流线化生产流线化生产可以说是单件流中最重要的一个阶段，它可以降低不良率，缩短节奏时间，提高劳动生产力，减少生产空间等等。
它的基本想法就是在避免制造不良品的同时，将成品经由生产流程一个一个的制造出来。
建立流线化生产有以下条件：1、单件流2、按流程顺序布置设备3、生产速度的同步化4、多工序操作的作业5、作业员多能工化6、员工实行手交手作业7、机器设备小型化，可移动8、车位布置“丰”字型化(也有很多工厂为U行线)其中，最强有力的条件就是第一项的单件流，如果因实施不了变成小批量流的话，那么在不知不觉中现场就产生浪费。
那么，如何建立流线化生产线呢？1、全员的意识改革。
也就是观念的改革，尤其是管理人员，只有观念改变，改善活动才可有效进行。
2、成立示范模范小组。
需要有人来领导组织改善活动。
自己整理的“批量生产与一个流生产”对比
批量生产与“一个流”生产生产周期（L/T ）的不同批量生产与一个流生产（手动移动式一个流）的不同很明显，同样生产50个产品，“一个流”方式的加工周期比批量生产的加工周期缩短438〞，即缩短了58.4%第一个 15〞50个周期 309〞50个批量的加工周期是LT=各工序时间之和+（加工数量-1）×节拍=（6+6+6）+（50-1）×6=312〞50个批量的加工周期是LT=各工序时间×加工数=5×50+4×50+6×50=750〞还没有算上搬运、点数及工程等待时间和为此而需增加的人员（1）批量生产（2）流水化生产（手动移动式——一个流）折弯5〞第一个 5〞50个周期 250〞半成品 成品原材料 第一个254〞50个周期 450〞第一个456〞50个周期 750〞冲折4〞点焊6〞半成品 半成品 半成品 折弯6〞成品原材料冲折6〞点焊6〞从图中，我们可以看出批量生产和“一个流”生产的生产周期的不同。
批量生产的致命缺陷就是“加工周期长”。
在“一个流”生产中，无论是按生产计划50个还是100个，第一个产品完成的预先计划时间都是15〞。
在“一个流”生产情况下，是根据订货数量来确定生产量的。
因此，只要计算各工序的累积加工时间即可。
这个时间就是一个单元的生产计划周期。
而批量生产的加工周期就很长，造成周期长的主要原因就是批量生产产生了工序等待。
工序1中第一个是5秒钟内完成的，这与流水线上是一样的。
但是在批量生产情况下，第一个完成产品被静置了，是因为加工批量是10个，要等待其余的9个加工完成后，才转到第2个工序去。
这叫生产中的“批量等待”。
并且，批量等待与批量的大小成正比。
从图中可以看出，批量生产的等待时间就占据了整个生产周期时间的一半。
批量生产当中必须用叉车等搬运工具来搬运，所以即使是元件加工完毕，也要等待叉车搬运。
有时，即使是搬运到第2工序，普通情况也不会马上加工，因为设备的配置还是分散的，第二台正在干别的活，因此只有等到这个活干完后才能进行加工，这就是“等待的浪费”。
精益生产中单件流生产方式为何优于批量生产？
精益生产中单件流生产方式为何优于批量生产？单件流生产方式强调的是一个整体效益，生产线要追求的是整体效益上平衡，也就是说，每个员工的效益是相等的，不允许出现员工之间效益不平衡；传统生产模式并没有这方面的要求，所以实际计算的是个人的效益，传统批量生产常见现象：不良品多、搬运多、动作浪费、在制品多、稼动率低、机动性小、交期长、场地大、管理难。
结果：高成本、低品质、低利润、反应慢、竞争力低、少创新。
“单件流”-onepieceflow-是精益生产中一个非常重要的概念，与之对应的另外一个概念则是“批量生产”-massproduction/batchproduction。
单件流生产的优点①生产周期短②在制品少③场地占用少④灵活性大⑤避免批量质量缺陷一个流生产方式是按产品别布置的多制程生产方式，产品在生产过程中实现单件流动，它是准时化生产的核心，是解决在制品的秘方，是消除浪费的最好方法。
（1）生产周期短产品生产常由多工序组成，企业一般按分工原则将产品生产工序分给多个工位，分工降低了工作难度，提高了作业效率，但分工对生产组织增加了难度，只有各位工位有效配合，才能保障整体的产出和效率。
传统批量流动生产方式的弊病，突出表现形式为各工位工人各顾各大批量生产，忙于各自工序生产任务而不关心在制品流转和整体产出，结果生产周期大大拉长。
单件流生产同样采取分工原则，但要求各工序不是批量生产后再流转下工位，而是生产一件（是否一件最高效最经济需结合具体行业，以设定标准）就要流转下工位，并要求各工位按统一节拍生产，以实现生产过程顺畅，在制品不积压，按此种方式能快速得到成品，根据节拍和生产工时就可得知完成产量所需总周期，根据目标差异就可灵活应对，保障交货及时。
（2）在制品少传统生产是大批量生产，即各工位各自的大批量生产，必然结果是各工位均有大量在制品。
单件流生产是连续流动生产，突出特点是在制品得以极大的压缩。
（3）场地占用少单件流生产极大的削减了在制品，工厂空间得以解放。
单件流生产的五大优势,你知道吗
单件流生产的五大优势，你知道吗什么是单件流?单件流是指产品以一个单件或一个批次来流动。
“单件”是指最适合的批量大小，即造就最低总成本的批量。
或者这样理解：单件流指的是通过合理的制订标准生产流程并安排好每个工序的人员量、设备量，使每个工序耗时趋于一致，以达到缩短生产周期、提高产品质量、减少转运消耗的一种高效管理模式。
01.说到底，就是防止不良产生使用单件流程，生产商更容易建立质量。
这是因为每个操作员都兼任质检员(检验员)，并且可以在移动项目之前在他们的站点解决他们遇到的问题(遇到)。
如果有任何缺陷(缺陷)被遗漏并且物品进入下一步，它们将被下一个操作员快速检测(检测)并纠正(翻转)。
02.实现流程灵活性当设备专用于(挖掘)特定产品线时，将其用于其他生产目的的调度灵活性较低。
然而，如果一个项目的生产提前期(交付时间)很短，那么生产商就具有更大的灵活性，使他们能够快速响应并准确地制造出客户想要的东西。
无需等待几周才能下新订单并等待获得产品，只需几个小时即可完成新订单。
适应(使适应)需求的任何变化几乎可以立即完成。
03.提高生产力一般来说，批量生产操作使生产者难以准确确定生产特定数量的单位需要多少人力。
这是因为这样的系统不会以增值(增值的)工作的形式来衡量生产力。
当人们过度生产(药物生产)项目然后不得不用来将它们转移到存储中时，无法知道组织的生产力到底有多少。
追踪发现缺陷物品和修复成品所损失的时间也很困难。
一体式流程最大限度地减少了非增值(不增值的)活动，如移动或材料，并允许组织确定谁工作过度，谁闲置。
然后，计算(计算)完成了多少增值工作并找出达到理想生产率所需的人数就变得相对容易了。
04 .节约空间当一个组织按部门分离(分离)其设备时，结果是每件设备之间有许多空间，以及生产车间堆积的库存(库存)空间。
在单元式制造中，一件式生产，所有设备都紧靠在一起，以确保从一个站点到另一个站点的轻松流动，几乎没有空间被闲置的库存排队等待。
服装生产管理单件流生产系统
服装生产管理单件流生产系统目录•服装生产管理单件流生产系统•服装生产管理单件流生产系统服装设计学校服装生产管理单件流生产系统服装生产管理单件流生产系统服装学院专家讲解：服装生产管理单件流生产系统，服装单件流水,服装单件流水,服装单件流水视频等！单件流生产系统的目标、目的、特点、围、容一、目标：确保建立平衡式、弹性化、单件流的生产线确保做到本钱降低、效率提升、浪费减少确保提高品质与效劳质量，满足客人交期二、目的：籍着消除隐藏在企业的各种浪费，以获取更多的利益。
浪费包括：等待的浪费；库存的浪费；搬运的浪费；动作的浪费；不良品的浪费；加工的浪费；制造过多〔早〕的浪费。
三、特点：改善成果快速而且多方面性四、围：起点：客人核可样品后，跟单员将订单资料分发给各相关职能部门时。
终点：员工完成车缝工作，将产品交到包装部时。
五、容：心：表示思想观念方面必须要先建立起来。
单件流的思想与传统生产观念有很大的不同，改善必须先从意识改革开场。
技：表示技法的意思。
是指要采用什么样的方法，才能将思想，理念做出来。
包括〔流线化生产，安定化生产，平稳化生产，超市化生产〕下面将做详细介绍。
体：表示体验、实践的意思。
这是整个单件流改善成功的秘诀所在。
只要去做才能发现问题，才能进展改善。
流线化生产流线化生产可以说是单件流中最重要的一个阶段，它可以降低不良率，缩短节奏时间，提高劳动生产力，减少生产空间等等。
它的根本想法就是在防止制造不良品的同时，将成品经由生产流程一个一个的制造出来。
建立流线化生产有以下条件：1、单件流2、按流程顺序布置设备3、生产速度的同步化4、多工序操作的作业5、作业员多能工化6、员工实行手交手作业7、机器设备小型化，可移动8、车位布置“丰〞字型化其中，最强有力的条件就是第一项的单件流，如果因实施不了变成小批量流的话，那么在不知不觉中现场就产生浪费。
那么，如何建立流线化生产线呢？1、全员的意识改革。
也就是观念的改革，尤其是管理人员，只有观念改变，改善活动才可有效进展。
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单件流与传统批量生产的区别
单件流强调的是一个整体效益，生产线要追求的是整体效益上平衡，也就是说，每个员工的效益是相等的，不允许出现员工之间效益不平衡；传统生产模式并没有这方面的要求，所以实际计算的是个人的效益，这样公司与员工都没有好处。
传统批量生产常见现象：不良品多、搬运多、动作浪费、在制品多、稼动率低、机动性小、交期长、场地大、管理难。
结果：高成本、低品质、低利润、反应慢、竞争力低、少创新。
单件流生产的优点：
1)生产周期短；
2)在制品少；
3)场地占用少；
4)灵活性大；
5)避免批量质量缺陷。
1生产周期短
产品生产常由多工序组成，企业一般按分工原则将产品生产工序分给多个工位，分工降低了工作难度，提高了作业效率，但分工对生产组织增加了难度，只有各位工位有效配合，才能保障整体的产出和效率。
传统批量流动生产方式的弊病，突出表现形式为各工位工人各顾各大批量生产，忙于各自工序生产任务而不关心在制品流转和整体产出，结果生产周期大大拉长。
单件流生产同样采取分工原则，但要求各工序不是批量生产后再流转下工位，而是生产一件（是否一件最高效最经济需结合具体行业，以设定标准）就要流转下工位，并要求各工位按统一节拍生产，以实现生产过程顺畅，在制品不积压，按此种方式能快速得到成品，根据节拍和生产工时就可得知完成产量所需总周期，根据目标差异就可灵活应对，保障交货及时。
2在制品少
传统生产是大批量生产，即各工位各自的大批量生产，必然结果是各工位均有大量在制品。
单件流生产是连续流动生产，突出特点是在制品得以极大的压缩。
3场地占用少
单件流生产极大的削减了在制品，工厂空间得以解放。
在一些企业，在制品占地面积仅次于设备占地面积，在制品区域很大却还不够用，通道上也放置在制品。
此类企业推行精益生产的要点之一是推行连续流动生产，突出收益是削减在制品、减少在制品场地占用。
4灵活性大
传统大批量生产方式，在生产现场投入了大量资金，各工位有大量的在制品，生产周期长。
一旦出现生产异常，就影响正常产出和交货。
一旦客户需求量减少，就会造成大量积压。
而若客户提出其他产品品种需求时，因车间内已有大量在产品，企业要么选择在制品下线暂停，以便新品种正常投产，要么选择加班加点干完原有产品后再生产新品种。
不论何种选择，要么是前者造成在制品积压，要么是后者造成产成品积压，对企业来说都不愿看到。
单件流生产方式，企业在制品总量极少，原材料的投入短周期内就转化为成品，对于客户需求变化的应对能力均大大提高，对于不同产品品种转换时间能大幅削减。
以某服装企业为例，推行精益生产前，品种转换通常需24小时，按一天8小时生产时间计，需三个工作日才能实现换产，推行精益生产后，品种转换按各线正常生产流程投料即可，即上一品种正常生产结束，下一品随后按节拍就能出成品，对于有些产品差异大需调配机器或换线清台等，常在30分钟内也能完成品种转换。
单件流生产对生产组织和相关配套服务工作要求高，在推行单件流生产中，完善了相关工作要求和职责，解决了大量生产异常问题，提高了相关人员的技能和责任心，相对批量生产反倒大量降低了生产异常对生产造成的影响和损失。
此种生产状态使企业应变能力大为增强。
5 )避免批量质量缺陷
传统大批量生产方式，各工位工人各顾各大批量生产，在质量管理上增加了数倍的难度。
由于各工位工人都有大批量在制品产出，单靠自
我质量保障显然不可靠，及时的互检在此生产方式下不现实，只有靠专检，靠检验员或班长进行质量把关。
这样，质检员和班长将面临所有工位的质量检验任务，工作量巨大。
即使质检员和班长很尽力，在生产中轮番对各工位产品进行检查，质量风险仍旧很大。
经常出现的情况是，难以发现质量异常，而若发现了某工序的质量异常，则极可能已是批量质量事故。
智联华企精益专家认：相比较，单件流生产能快速出成品，各工位生产是有序衔接按节拍的，工人的自检是能实现的一项质量保障的基础工作，而下工序的互检则相对较容易实现，质检员和班长的专检则要轻松很多，能迅速对最终产品进行检验，及时发现各工序存在的质量问题，及时进行纠正，能有效避免批量质量缺陷。
单件流生产的魅力在哪里？（1）及早暴露潜在的问题；（2）迫使管理层面对各项问题；（3）实实在在的减少各种浪费；（4）发挥“事半功倍”的最佳生产力；（5）快速反应，交期最快；（6）为自动化流程建立基础。
在单件流中更强调员工的团队合作精神，不然的话是不可能实行单件流，达到流水线化生产的。
首先：试想一下，工作量不平均，员工没有相互帮忙，整条生产线会乱成什么样子。
员工没有团队精神，组上就没有生气，死气沉沉的。
团体计件工资制度的实行，对员工团队精神的要求更高，员工只是团体里面的一小部分，只有把他们凝聚在一起时力量才更大。
其次：当员工都具有团队意识后，调配工序也更容易了。
由于单件流要求单件流，所以，需要对工序进行调配，如果员工的团队精神不够，调配工序就很难，这样生产线上就会出现堆货，同时员工之间的关系也会不融洽。
最后：实行团体计件工资制度，员工的工资是平均分的，所以，团队精神就更显重要了，每个人都要全身心投入，不能太斤斤计较，少做意味着钱少，该帮忙的就要帮忙，帮别人其实也在帮自己，而且你也有需要别人帮忙的一天，因此，把生产线看成自己的家，每个人都是这家庭中的一员，大家应该团结一致，互相帮助，共同进步。
智联华企精益专家认为：相比较，单件流生产能快速出成品，各工位生产是有序衔接按节拍的，工人的自检是能实现的一项质量保障的基础工作，而下工序的互检则相对较容易实现，质检员和班长的专检则要轻松很多，能迅速对最终产品进行检验，及时发现各工序存在的质量问题，及时进行纠正，能有效避免批量质量缺陷。