晶间腐蚀试验报告
晶间腐蚀检测报告
金相照片metallograph NO. 放大倍 magnification:X1000
结论 Conclusion
检验员Tested by:
合格Conform 日期Date 校对Reviewed by:
日期Date
王丽
2011.11.25
不合格Non-conform
批准Approved by
日期Date
晶间腐蚀检测结果
报告编号 Report number
பைடு நூலகம்批次号 Lot No.
零件版本号 Part Rev.
样品数量 Sample Quantity
材料规范(版本） Material Specification
（Rev.) 设备型号 Equipment Model
检验规范(版本） Analysis Specification
声明Statement：1.此分析结果仅对来样而言。Analysis results are only for requested sample.2.未经材料 验室书面批准，不得部分复制检验报告。The report shall not be reproduced except in full without the written approval of the MTL.
（Rev.) 客户
Customer
■依据ASTM A 262 Practice A,试样经675℃保温1h敏化处理，抛光后在10%草酸溶液中电解腐蚀（电流密度1A/cm2,时间 分钟），经在X500倍金相显微镜观察，试样表面浸蚀等级符合ASTM A262 Practice C可接受的浸蚀等级。According as AST 262 ,specimens are tested after sensitizing heat treatments--1 h at 675℃.Electro-Corrosion with 10% oxalic acid(The polished specimen should be etched at 1 A/cm2 for 1.5 min.),The etched surface is examine on a metallurgical microscope at about 500X for cast steels.The etch structures classification is compl to acceptable etch structures Per ASTM A262 prctice C.
ASTM G28-2002(R2015)锻制高镍铬轴承合金晶间腐蚀敏感性检测的标准试验方法(中文翻译版)
ASTM G28-2002(R2015)锻制高镍铬轴承合金晶间腐蚀敏感性检测的标准试验方法（中文翻译版）本标准以固定名称G28发布；紧跟在名称后面的数字表示最初采用的年份，如果是修订，则表示最后修订的年份。
括号中的数字表示上次重新批准的年份。
上标（ε）表示自上次修订或重新批准以来的编辑性修改。
本标准经美国国防部机构批准使用。
1.范围1.1试验方法包括下列两种方法：1.1.1 A法，硫酸-硫酸铁试验（第3-10节），这种试验方法描述了采用沸腾硫酸铁和50%硫酸试验测量某种镍基或铬轴承合金晶间腐蚀敏感性试验的工艺程序（请参阅术语G15），这种方法可能被遇到在某种腐蚀服务环境下。
通过这种方法获得相同的腐蚀速率，在合金成分方面是一个较小的变化函数，可能较容易掩盖全部的腐蚀速率的晶间腐蚀成分，比如N10276，N06020，N06059，N064455。
1.1.2方法B，氧化性盐、酸混合试验（第11-18节），这种试验方法描述了一种工艺，是指采用沸腾的含的23%硫酸+1.2%盐酸+1%氯化铁+1%氯化铜的试验，当晶界沉淀有高标准要求时，用于测量镍基材料和铬轴承合金的晶间腐蚀敏感性，显示阶梯函数提高腐蚀速率。
1.2这两种试验方法的目的是发现晶间腐蚀的敏感性在不同成分构成或不同程序中的影响，或者二者兼而有之。
显示有敏感性的材料在其他环境下可能或不可能被晶间腐蚀。
这必须单独的通过特殊的试验或服务经验予以确定。
1.3本标准主旨不在解决所有的安全问题，如果有，与使用本标准有关。
这是本标准使用者的责任，在使用之前建立适当的安全和健康实践，并确定控制局限性的适用性。
危险报告申明在章节5.1.1、5.1.3、5.1.9、13.1.1和13.1.11中讲述。
2.引用文件2.1 ASTM标准A262检测奥氏体不锈钢晶间腐蚀裂纹的敏感性D1193试验用水的规定G15与腐蚀及腐蚀试验有关的术语（2010年撤消）方法A硫酸铁—硫酸试验3.意义和用途3.1在合金锻造条件下的沸点硫酸铁-硫酸试验可适用于如下：合金试验时间（小时）N06007 120N06022 24N06030 120N06059 24N06200 24N06455 24N06600 24N06625 120N06686 24N06985 120N08020 120N08367 24N08800 120N08825A 120N10276 24A如果硫酸-硫酸铁腐蚀测试用于测试合金N008825的晶间腐蚀敏感性，如果在预定硝酸环境下，规程A262中的方法C的65%沸腾硝酸测试在测定不锈钢晶间腐蚀敏感性上具有较高的灵敏度。
A182 F321锻件
A182 F321锻件(法兰）制作技术条件一、技术要求：符合招标方提供的材料规定1.1执行相关标准GB/T222 钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差A370 钢制品力学性能试验方法和定义ASTM E112 测定平均晶粒度测定方法ASTM A262 测定奥氏体不锈钢晶间腐蚀敏感性实用规程1.2 原材料要求a、锻件用钢应采用电炉精炼、真空脱氧或电渣重溶等方法冶炼为优质细晶粒钢。
并应出具钢厂的质量证明书。
b、应采用国内较著名的冶炼厂家，由浙江大隆提供。
c、制造厂对原材料进行，100%化学分析，其化学成份符合见附表的规定（见表1）二、锻造1、锻造用钢锭、钢坯应尽量为同一炉批号。
钢锭采用加热后充分切除头尾，确保锻件无缩孔及严重偏析。
2、锻造主截面锻造比大于3.3、严禁与碳钢、合金钢材料同时锻造加热，锻造前先清除炉内杂物，以免主体材料产生渗碳现象。
4、锻造时应锻透，有足够的变形量，并尽量锻至接近图纸尺寸，严格控制终锻温度不得低于850℃三、热处理要求（1）锻件应进行固溶处理，其固溶在1050℃～1150℃，并做好原始记录存档。
（2）稳定化热处理，温度在815℃～870℃，并做好记录。
四、力学性能要求成品锻件应进行力学性能试验，Ⅳ级锻件逐件取样，Ⅲ级等在同一热处理炉号，同一材料炉号取一件进行试验，结果应符合附表规定。
（见表2）五、晶粒度测定要求按ASTM E112测定平均晶粒度，合格级按标准执行。
抗晶间腐蚀试验如果要求应采用A262进行，并保留试样。
六、超声波检测a、下述产品应视为Ⅲ级或Ⅳ级锻件100%进行超声波检测：b、当订单或业主有要求时，按要求进行，其它按下述要求进行：超声波检测的方法按JB/T4730.3-2005、ASTM E94标准进行；超声波检测的合格级别按标准执行。
七、渗透检测除按要求进行超声波检测外，所有不锈钢钢锻件应进行渗透检测；渗透检测的方法按JB/T4730.5-2005进行；渗透检测的合格级别为PTⅠ；渗透检测的时机可以在车加工后进行，也可以在产品防护前进行。
铝合金晶间腐蚀报告范本
铝合金晶间腐蚀报告范本
报告背景：近期，我们的铝合金零件出现了晶间腐蚀现象，导致部分产品质量问题。
为了解决这一问题，我们进行了调查并制作了该报告，以便更好地了解问题根源并采取相应的措施。
调查方法：通过对受影响的铝合金零件进行实际观察及实验分析，我们发现晶间腐蚀主要发生在铝合金的晶界处。
同时，我们还分析了铝合金材料的成分、制造过程及使用环境等方面的因素。
调查结果：我们的调查结果表明，铝合金零件出现晶间腐蚀的原因主要是由于材料中含有较高的铜元素，这种元素会使得晶界处形成脆性相，从而导致晶间腐蚀的发生。
此外，制造过程中的热处理不当也会加重此类问题的发生。
另外，使用环境中的氯离子也是晶间腐蚀的加速因素。
解决方案：为了解决晶间腐蚀问题，我们需要采取以下措施：
1. 优化材料成分，减少铜等对晶间腐蚀的影响。
2. 改进铝合金的制造工艺，避免热处理不当引起的问题。
3. 在使用环境中注意去除氯离子等有害物质，从而减少晶间腐
蚀的发生。
结论：晶间腐蚀是铝合金零件质量问题的一个重要方面，需要我们在制造、使用等方面都密切注意。
通过本次调查，我们对该问题有了更深入的了解，并提出了相应的解决方案，以期更好地保障铝合金零件的质量和可靠性。
- 1 -。
ASTM_G_28探测高镍铬合金锻件晶间腐蚀敏感度的标准实施规程-中文
4.1.4 沸腾碎屑 6 或者某些其它沸腾酸，以防止暴沸。
注 6：推 荐使 用小颗粒 状的刚玉 。
4.1.5 硅脂 7 推荐用于磨口玻璃接头处。
注 7：推 荐使 用活塞油 脂。
4.1.6 电热板或可以持续煮沸试验溶液的设备 4.1.7 分析天平
精确到 0.001g。
5、 试 验 溶 液
5.1 按 下 述 方 法 配 置 600mL50%（ 49.4～ 50.9%）的 试 验 溶 液 ： 5.1.1 注 意 — 保 护 眼 睛 ，使 用 橡 皮 手 套 处 理 酸 。在 锥 形 瓶 上 加 盖瓶罩。 5.1.2 首 先 在 500mL 量 筒 中 量 取 400mL 水（ 符 合 ASTM D 1193 中 第 Ⅳ 类 水 的 要 求 ， 如 下 表 所 示 ）， 再 倒 入 锥 形 瓶 中 。
25℃最大电传导速率
25℃最小电阻系数 25℃的 PH 值 最大有机碳总量 Na 最大量 氯化物最大量 硅最大量
5.1.3 在 250mL 量筒中量取 236mL 浓度为 95.0～98.0%的硫 酸溶液。再将酸缓慢加入锥形瓶中，避免因热量的散发导致 酸 的 沸 腾 （ 注 释 3）。 混 合 酸 时 ， 可 以 用 水 冷 却 锥 形 瓶 表 面 ， 以防止过热。
2.87×102
8.76×104
8.76×107
2.78×106 1.00×104×DB 2.40×106×DB 2.78×106×DB
注 A：如有需要，不同单位的腐蚀速率可以进行换算。腐蚀速率从单位 X 换算成单位 Y，只 需乘上系数 KY/KX，例如：
= 注 B：采用该单位时，不需要在腐蚀速率公式中计算密度 D，因为两者相乘可以将 D 约去。
晶间腐蚀试验报告1
评定结论
经16小时的硫酸-硫酸铜溶液腐蚀后，进行弯曲试验，试样未发现任何裂纹。评定结果为合格。
备注
检测说明
检测类别：委托检测
检测结果仅对来样负责
校核
主检
检测单位章
GB/T232-1999（弯曲）GB/T2975-1998（试样制备）
试样尺寸
生产厂家
检测日期
2014-03-09
试样重量
腐蚀前：g腐蚀后：g
敏化处理
温度：℃
冷却方式：
时间：
试验条件
溶液成分：硫酸-硫酸铜溶液
溶液状态：微沸状态
时间：16小时
评定方法
弯
曲
角度：180°
直径：
金
相
腐蚀液：硫酸-硫酸铜溶液
晶间腐蚀试验报告
委托位
首钢国际工程技术有限公司
报告编号
20140309
工程名称
莱钢焦化厂回收一车间二系统1#2#脱硫塔改造
试样编号
201403091
试样名称
焊接试板
试样状态
焊接试板
材料牌号
S3040S
试样表面积
检测项目
弯曲金相
规格
14mm
检测依据
GB/T4237-2007《不锈钢热轧钢板和钢带》
GB/T4334.5-2008《不锈钢硫酸-硫酸铜腐蚀试验方法》
晶间腐蚀实验报告
晶间腐蚀实验报告晶间腐蚀是一种金属在特定条件下发生的腐蚀现象。
在晶间腐蚀过程中，金属的晶界处发生了腐蚀，导致晶粒与晶粒之间的结构受到破坏，从而降低了金属的力学性能和腐蚀抗性。
本次实验旨在探究晶间腐蚀现象的发生机理，并通过实验结果分析晶间腐蚀对金属性能的影响。
实验中我们选取了316不锈钢作为实验材料。
首先，我们将316不锈钢样品进行了处理，以获得不同的晶粒尺寸。
我们采用了金相显微镜对处理后的样品进行观察和测量，以确定晶粒尺寸。
然后，我们将样品暴露在腐蚀介质中，腐蚀介质的选择为含有氯离子的盐酸溶液。
在实验过程中，我们分为两组样品进行测试，一组为具有大晶粒的样品，另一组为具有小晶粒的样品。
通过观察和记录样品的腐蚀程度，我们可以比较不同晶粒尺寸对晶间腐蚀的影响。
实验结果表明，具有小晶粒的样品比具有大晶粒的样品更容易受到晶间腐蚀的影响。
在腐蚀介质中，小晶粒样品出现了明显的晶间腐蚀现象，而大晶粒样品则表现出较小的腐蚀程度。
这是因为小晶粒样品由于晶粒的尺寸较小，晶界面积较大，更容易被腐蚀介质中的氯离子攻击。
而大晶粒样品由于晶粒尺寸较大，晶界面积相对较小，因此抵抗腐蚀的能力更强。
进一步的分析发现，晶间腐蚀导致样品表面形成了晶间腐蚀裂纹。
这些裂纹会在外部应力的作用下发展，最终导致样品断裂。
因此，晶间腐蚀显著降低了金属的力学性能。
此外，晶间腐蚀还会导致材料的腐蚀抗性下降，使得金属更容易被腐蚀介质进一步侵蚀。
综上所述，晶间腐蚀对金属性能具有重要影响。
样品的晶粒尺寸越小，晶间腐蚀的程度越严重。
晶间腐蚀不仅降低了金属的力学性能，还降低了材料的腐蚀抗性。
因此，在金属加工和使用过程中，我们需要注意控制晶粒尺寸，以提高材料的抗腐蚀性能。
此外，也需要采取相应的防腐蚀措施，以减少晶间腐蚀对金属的不良影响。
电化学再活化法(EPR)测量晶间腐蚀敏感性实验报告晶间腐蚀原理
电化学再活化法(EPR)测量晶间腐蚀敏感性电化学再活化法 (EPR) 测量晶间腐蚀敏感性( 一 ) 实验目的1. 用 EPR 法评价 308L 不锈钢的晶间腐蚀敏感性；2. 建立 EPR 法和草酸浸蚀法 (ASTM A 2622A) 评价 308L 不锈钢晶间腐蚀敏感性之间的关系；3. 了解不锈钢焊接接头产生晶间腐蚀的机理及晶间腐蚀区显微组织特征。
( 二 ) 晶间腐蚀原理绝大多数金属和合金是多晶体，在它们的表面上也显露出许多晶界。
晶界是原子排列较为疏松、紊乱的区域，容易产生杂质原子富集、晶界吸附、第二相的沉淀析出等现象，因此存在着显著的化学、物理不均匀性。
在腐蚀介质中，金属和合金的晶界的溶解速度和晶粒本身的溶解速度是不同的。
在某些环境中，晶界的溶解速度远大于晶粒本身的溶解速度时，会产生沿晶界进行的选择性局部腐蚀，称为晶间腐蚀 ( 图 1) 。
受热 ( 如敏化处理 ) 、受力 ( 冷加工形变 ) 而引起晶界组织结构的不均匀变化，对晶间腐蚀也有很大影响。
图 1. 晶间腐蚀的形貌特征晶间腐蚀发生后，金属和合金虽然表面仍保持一定的金属光泽，也看不出被破坏的迹象，但晶粒间的结合力已显著减弱，强度下降，因此设备和构件容易遭到破坏。
晶间腐蚀隐蔽性强，突发性破坏几率大，因此有严重的危害性。
不锈耐酸钢、镍基耐蚀合金、铝合金等金属材料都有可能产生晶间腐蚀；尤其在焊接时，焊缝附近的热影响区更容易发生晶间腐蚀。
( 三 ) 电化学再活化法 (EPR)EPR 方法最早由Cihal 等人提出，称为单环实验，现已列入美国标准ASTM G108292 ，但是这种单环实验方法对于现场检测晶间腐蚀敏感性有其不足之处：需要严格的表面处理和金相评定晶粒度。
后来，Akaski 等人提出了双环电化学动电位再活化实验方法，列入标准 J ISG 058021986 ，克服了单环实验法的缺点。
EPR 法提供了一种鉴别材料完全无敏化的判别标准，所以对于设备部件的质量控制是很有意义的，但是，无论是单环还是双环EPR 法对于有一定敏化程度的材料，都不能提供一个作为可接受的敏化程度的标准，所以必须建立起EPR 法和其它ASTM 标准实验方法之间的联系。
铝合金晶间腐蚀报告范本
铝合金晶间腐蚀报告范本
铝合金晶间腐蚀报告。
1.背景和目的。
为了探究铝合金晶间腐蚀的原因和机制，本报告对一批铝合金样品进行了分析和测试。
2.实验方法。
选取多个铝合金样品，在常规处理后进行了化学成份分析、金相显微镜观察、超声检测、电化学测试等一系列实验。
3.实验结果。
实验结果表明，一些铝合金样品表面存在晶间腐蚀现象。
该现象主要发生在杂质含量较高、晶粒尺寸较小的样品上。
同时，晶间腐蚀还可能由于氧化物或硫化物等外部因素的侵蚀造成。
4.结论。
铝合金晶间腐蚀的发生和杂质含量、晶粒尺寸和外部侵蚀等多种因素有关。
为了防止铝合金晶间腐蚀的发生，需尽可能减少杂质含量、增大晶粒尺寸，同时注意对杂质和外部化学物质的防护。
5.建议。
在生产和使用铝合金的过程中，需要严格控制铝合金的质量，尽可能减少杂质的含量。
对于居住在海滨等潮湿环境的地区，应当采取特殊措施确保铝合金的防护。
在铝合金的生产和使用过程中，应当注意对其进行维护和保养，及时清洗和防护，以保证铝合金产品的寿命和质量。
晶间腐蚀试验报告内容
晶间腐蚀试验报告内容1. 引言晶间腐蚀是一种金属材料在高温环境下遭受腐蚀的现象。
晶间腐蚀会导致材料的力学性能下降，甚至造成材料的断裂，对金属材料的可靠性和安全性产生严重影响。
本试验旨在研究晶间腐蚀的特性、机制及影响因素，从而为材料设计和工程应用提供可靠的参考依据。
2. 实验目的本试验的主要目的包括：1. 研究晶间腐蚀现象，分析其特性和机制；2. 评估晶间腐蚀对材料力学性能的影响；3. 探索不同参数对晶间腐蚀的影响。
3. 实验方法3.1 实验材料本试验选用了实验室常用的316L不锈钢作为试验材料，其化学成分如下：成分C Si Mn P S Cr Ni Mo- - - -重量% 0.03 0.75 2.00 0.045 0.015 16.00-18.00 10.00-14.002.00-3.003.2 实验步骤1. 制备试样：从316L不锈钢板材中切割出尺寸为10mm ×10mm ×2mm的试样，表面抛光至镜面光洁度。
2. 实验设备：选择合适的腐蚀设备，例如电化学腐蚀测试仪(SPR)或搅拌腐蚀槽等。
3. 腐蚀试验参数设置：控制腐蚀液的温度、浓度、腐蚀时间等参数。
根据需求，可以设定不同参数组合以研究其影响。
4. 腐蚀试验程序：- 将试样放入腐蚀设备中，并确保试样完全浸泡在腐蚀液中。
- 根据设定的温度和时间，进行腐蚀试验。
- 完成腐蚀后，取出试样，清洗并进行表面形貌观察。
5. 实验数据记录与分析：记录试验过程中的数据和观察结果，进行对比和分析。
4. 实验结果与讨论本试验首先对316L不锈钢进行了晶间腐蚀试验，通过表面形貌观察和显微镜观察，发现试样表面出现晶粒边界处的腐蚀现象。
进一步的金相分析表明，腐蚀主要发生在晶粒边界附近，形成了晶间腐蚀缺陷。
接着，对不同腐蚀条件下的试验进行了比较。
实验结果表明，腐蚀液温度的升高和腐蚀时间的延长都会加剧晶间腐蚀的程度。
此外，腐蚀液浓度和氧气浓度也对晶间腐蚀起到一定影响，但效果相对较弱。
钢管晶间腐蚀实验报告
一、实验目的本次实验旨在研究钢管在特定条件下的晶间腐蚀现象，分析晶间腐蚀的产生机理，并通过实验验证不同防护措施对晶间腐蚀的抑制作用。
二、实验材料与设备1. 实验材料：1Cr18Ni9Ti不锈钢管、纯钛管、316L不锈钢管。
2. 实验设备：腐蚀试验箱、腐蚀试验槽、电子天平、高温炉、金相显微镜、扫描电镜等。
三、实验方法1. 将三种不锈钢管分别加工成相同尺寸的试样，并进行表面预处理。
2. 将试样分为四组，分别进行以下处理：（1）第一组：不做任何处理，作为对照组。
（2）第二组：进行表面阳极氧化处理。
（3）第三组：进行表面镀锌处理。
（4）第四组：进行表面热喷涂处理。
3. 将处理后的试样置于腐蚀试验箱中，分别在不同温度、不同浓度的腐蚀介质中进行腐蚀试验。
4. 定期取出试样，观察腐蚀现象，并进行金相分析、扫描电镜分析等。
5. 记录腐蚀速率、腐蚀形态等数据，分析不同处理方法对晶间腐蚀的影响。
四、实验结果与分析1. 晶间腐蚀现象：（1）1Cr18Ni9Ti不锈钢管在腐蚀介质中易发生晶间腐蚀，表现为沿晶界出现裂纹、腐蚀坑等。
（2）纯钛管在腐蚀介质中基本不发生晶间腐蚀。
（3）316L不锈钢管在腐蚀介质中晶间腐蚀现象相对较轻。
2. 不同处理方法对晶间腐蚀的影响：（1）表面阳极氧化处理：在一定程度上提高了不锈钢管的耐晶间腐蚀性能，但效果有限。
（2）表面镀锌处理：能显著提高不锈钢管的耐晶间腐蚀性能，但对耐腐蚀性能的影响较小。
（3）表面热喷涂处理：能显著提高不锈钢管的耐晶间腐蚀性能，且对耐腐蚀性能的影响较小。
五、结论1. 1Cr18Ni9Ti不锈钢管在腐蚀介质中易发生晶间腐蚀，纯钛管和316L不锈钢管耐晶间腐蚀性能较好。
2. 表面镀锌处理和表面热喷涂处理能有效提高不锈钢管的耐晶间腐蚀性能。
3. 在实际应用中，应根据具体情况选择合适的防护措施，以降低钢管晶间腐蚀的风险。
六、实验反思本次实验结果表明，钢管晶间腐蚀是一个复杂的现象，受多种因素影响。
TSGD0001-2019安装部分
焊缝的VT,硬度和NDT检查(82---87)
1.管道焊缝的检查，采用VT、RT、UT、 PT和MT等方法。
2.所有管道焊缝(除GC3对接环缝)应先进 行100%目视检查VT
3.焊缝处材料厚度超过30 mm时, 可采用 UT可代替RT;
4.厚度不超过30 mm时, 如采用UT代替RT, 应取得业主的批准 。
这些要求必须纳入焊接工艺评定的 附加要求。
管道焊接和热处理(管规62--72)
焊接工艺及焊工管理(62)
d.还应根据材料(包括焊接材料)、焊接工艺 和服役条件的具体(特殊)情况,重新审视 JB4708中的非重要因素及覆盖范围,必要时 应调正(缩小) 覆盖范围或将原JB4708中的 某些非重要因素添加为重要因素,
管道焊接和热处理(管规62--72)
1. GB/T20801.4-2019安装第7～9 章是对工业金属压力管道焊接和热处 理的基本要求:
2.焊接工艺评定;(管规62) 焊工技能评定;
管道焊接和热处理(管规62--72)
焊接工艺及焊工管理(62)
第六十二条 所有管道受压元件的焊接以及受压元 件与非受压元件之间的焊接，必须采用经评定合 格的焊接工艺，施焊单位必须严格对焊接工艺的 管理。
因素（有冲击韧性要求时）核定其适用的 范围。 对其中的不符合项应采取追加试验和评定 的方法，或重新进行焊接工艺评定。 b. JB4708仅将焊接接头的拉伸、冷弯和/或 冲击性能作为评定的依据;
管道焊接和热处理(管规62--72)
焊接工艺及焊工管理(62)
c. 管道材料和服役条件对焊接接头 提出其它要求时,如硬度限制、晶 间腐蚀试验、相比例、焊缝金属成 份、低温冲击、步冷及回火脆性试 验、铁素体数等要求时,
焊接工艺评定报告中英文对照
4.晶间腐蚀、硬度、金相、角焊缝、焊缝化学成份检验记录表
EXAMINATION RECORD FOR INTERGRANULAR CORROSION、HARDNESS、
METALLOGRAPHY、FILLET WELD AND WELD CHEMICAL COMPOSITIONS………...( 5 )
审核人REVIEWED BY
焊材WELDING MATERIAL
牌号
TRADE
规格
SIZE
炉批号
LOT NO
检验编号
EXAM. NO
烘干温度及烘烤时间
DRYING TEMP. & TIME
备 注
REMARKS
接头形式GROOVE TYPE:
焊接顺序（WELDING）:
焊接方法WELDING PROCESS： 焊接位置WELDING POSITION：
侧弯SIDE BEND
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渗透PT
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磁粉MT
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冲击试验
IMPACT
TEST
焊缝热影响区
HEAT AFFECTED ZONE OF WELD SEAM
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焊缝金属化学成份
.OF WELD
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接头硬度检验
HARDNESS EXAM. OF JOINT
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金 相
METALLOGRAPHY
任务来源TASK SOURCE：
页PAGE of
焊接方法WELDING PROCESS:
10%草酸晶间腐蚀试验报告(各种腐蚀组织)
合格判定： Judgement
合格（Acceptable）
试验员
Inspector
审核
Check by
伍思遥 伍素仁
日期
Date
日期
Date
2012.3.26 2012 年.3.26
XXXX 不 锈 钢 管 有 限 公 司
XXXX Stainless Steel Pipe Co.,Ltd
晶间腐蚀试验报告
审核
Check
伍思遥 伍素仁
日期
Date
日期
Date
2012.3.26 2012 年.3.26
XXXX 不 锈 钢 管 有 限 公 司
XXXX Stainless Steel Pipe Co.,Ltd
晶间腐蚀试验报告
Testing Report of Intergranular Corrosion
试样尺寸
横截表面抛光，面积为
Sample Dimensions(mm)
25*25*5
试样处理 Sample condition
1.25cm2（≥ 1 cm2 ） Section polished，area is
1.25cm2
试验方法 Specimen Method.
10%草酸(H2C2O4·2H2O)浸蚀，电流密度 1 A/ cm2 ，浸蚀时间 1.5 分钟后，置于 250 倍～500 倍 显微镜下观测 Etched by 10%Oxalic Acid solution, The polished specimen should be etched at 1 A/cm2 for 1.5 min.
Testing Report of Intergranular Corrosion
M3304 用于1、2级和3级设备的奥氏体不锈钢钢管(热交换器管除外)
M3304产品采购技术标准用于1、2级和3级设备的奥氏体不锈钢钢管〔热交换器管除外〕0适用范围本标准适用于壁厚在1.0到50.0之间的奥氏体不锈钢无缝管,这些管用于辅助管路或其它用途的管路。
1熔炼必须采纳电炉或其它相当的熔炼工艺熔炼。
2化学成分要求2.1规定值熔炼分析和成品分析所确定的化学成分必须符合I规定的要求。
2.2化学分析钢厂须提供熔炼分析化学成分单，该单由厂长或厂长正式委派的代表签证。
成品检验在每批的一根钢管上进行这种分析。
一般情况下，仅检验C、Cr和Ni的含量，假如化学成分要求中对Mo、N的含量作出规定，也应对它们进行检验。
必须按MC1000的要求进行这些分析。
按照B2400、C2400和D2400的规定，有关CO含量的要求应在设备技术规格书或其它合同文件中规定。
2.3晶间腐蚀试验晶间腐蚀试验必须按B2300、C2300和D2300的规定进行。
试验按MC1000要求在浇注时制成的试验锭块上进行。
假如该试验不能在试验锭块上进行，那么必须在每批的一根钢管上进行。
表I给出了不同钢号的敏化处理条件，采纳的加热温度如下：A处理：——不含钼钢为：650±10℃；——含钼钢为：675±10℃。
腐蚀试验后，假如试样在声响中发出清脆的金属声，在弯曲曲折折试验中无裂纹和开裂现象，那么该腐蚀试验合格。
假设有疑点，可用金相法予以判定，以证实是否存在晶间腐蚀。
3制造3.1制造程序在开始制造前，钢管厂须制订制造程序。
该程序按时刻先后顺序列出不同的制造过程，所有的中间热处理、最终热处理、精加工和无损检验都应包括在制造程序中。
3.2钢管的制造用于制造钢管的圆钢或钢坯应取自头尾充分切除的钢锭。
总锻造比必须大于或等于3。
不管怎么样,必须保证按MC1000测定的成品管晶粒度指数至少为2。
另外，制造商应保证其所实施的制造工艺可不能改变钢的抗晶间腐蚀性能。
钢管应热加工成形，关于直径和壁厚不大的钢管也可采纳冷拔成型〔这种情况应在制造程序中明确规定——见3.1〕。
晶间腐蚀试验操作规程
晶间腐蚀试验操作规程总则1.1本公司采用的晶间腐蚀试验方法为GB/T4334.5-2000《不锈钢硫酸－硫酸铜腐蚀试验方法》。
1.2本守则对试样的提取、试验设备、试验条件和步骤、试验结果的评定及报告作了规定。
适用于检验奥氏体、奥氏体－铁素体不锈钢在加有紫铜屑的硫酸－硫酸铜溶液中的晶间腐蚀倾向。
2、试样的提取与制备2.1焊接件试样从与产品钢材相同且焊接工艺也相同的试板上提取，应包括母材、热影响区及焊接金属的表面，详见附件。
2.2试样用锯切取，如剪切则应通过切削或研磨方法除去剪切的影响部分。
2.3试样切取及表面研磨时，应防止表面过热。
试验试样表面粗糙度Ra值≯0.8μm，其他检验试样提取详见GB/T4334.5。
（见附件）3、试验仪器、设备、试验溶液3.1试验仪器为容量≥1L的带回流冷凝器的磨口锥形烧瓶。
3.2 600瓦的加热电炉配上一只可调变压器，通过后者调节加热电炉的功率，使本试验溶液能保持微沸状态。
3.3试验溶液配制方法如下：将100g符合GB/T665的分析纯硫酸铜（CuSO4·5H2O）溶解于700ml蒸馏水或去离子水中，再加入100ml符合GB/T625的优级纯硫酸，用蒸馏水或去离子水稀释至1000ml，即配成硫酸－硫酸铜溶液。
4、试验条件和步骤4.1试验前将试样用适当的溶剂或洗涤剂（非氯化物）去油污并干燥。
4.2在充入第3条配制的试验溶液的烧瓶底部铺一层符合GB/T466（纯度不小于99.5％）的紫铜屑或铜粒，然后放置试样。
保证每个试样与紫铜屑接触的情况下，同一烧瓶中允许放几层同一钢种的试样，但试样之间要用上述紫铜屑隔离而互不接触。
4.3试验溶液应高出最上层试样20mm以上。
每次试验都应使用新的试验溶液。
4.3.1仲裁试验时，试验溶液量按试样表面积计算，其量在8ml/Cm²以上。
4.4完成上述工作后，将烧瓶放在加热装置上，在回流冷凝器进水口要一直以冷却水（自来水）流入，出水口畅通放水。
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试验条件
溶液成份：硫酸-硫酸铜溶液
溶液状态：微沸状态
时间：16小时
评定方法
弯曲
角度：180
直径：5 mm
金相
腐蚀剂：硫酸-硫酸铜溶液
放大倍数：10
评定结论
经16小时的硫酸-硫酸铜溶液腐蚀后，进行弯曲试验，试样未发现任何裂纹。试验结果为合格。
备注
/
试验员
审核
时间：/h
试验条件
溶液成份：硫酸-硫酸铜溶液
溶液状态：微沸状态
时间：16小时
评定方法
弯曲
角度：180
直径：5mm
金相
腐蚀剂：硫酸-硫酸铜溶液
放大倍数：10
评定结论
经16小时的硫酸-硫酸铜溶液腐蚀后，进行弯曲试验，试样未发现任何裂纹。试验结果为合格。
备注
/
试验员
审核
晶间腐蚀试验报告
送样单位
本Байду номын сангаас司
试样编号
晶间腐蚀试验报告
送样单位
本公司
试样编号
F20100163
材料规格
6mm
试验标准
GB/T4334.5-2000
产品名称
液碱罐
材料牌号
06Cr19Ni10
试样状态
焊接试板
报告编号
J-F20100163
试样尺寸
100×20×6
试样表面积
/
报告日期
2011.1.8
试样重量
腐蚀前：/g；腐蚀后：/g
敏化处理
温度：/℃冷却方式：/
F20100164
材料规格
4mm
试验标准
GB/T4334.5-2000
产品名称
粗甲醇储罐气体回收罐
材料牌号
06Cr19Ni10
试样状态
焊接试板
报告编号
J-F20100164
试样尺寸
100×20×4
试样表面积
/
报告日期
2010.12.6
试样重量
腐蚀前：/ g；腐蚀后：/ g
敏化处理
温度：/℃冷却方式：/