轧辊使用说明书
轧 辊 使 用 制 度
轧辊使用制度轧辊是轧机的主要组成部件。
轧辊的尺寸结构、材质、使用、维护在相当程度上决定了轧机的技术水平。
轧辊既是轧机设计的重要内容，也是组织生产的主要管理对象，因此，建立合理的轧辊使用制度对提高轧机的使用寿命尤为重要。
一、轧辊材质的选择轧机选用轧辊最主要的出发点是保证成品的表面质量，而保证成品的表面质量最主要的是槽孔的形状和粗糙度，轧辊的耐磨性和辊身的径向硬度的均匀性是选择轧辊的主要指标。
热轧带钢轧辊精轧机精轧工作辊在轧制过程中与高温钢板接触，热疲劳导致轧辊表面出现龟裂，为避免因热疲劳龟纹控制不当造成轧辊出现大面积剥落，建立科学的使用维护及磨削制度相当重要。
在使用中要求：1 、冷却水要连续、足量的对轧辊进行冷却。
在正常工作轧制时工作辊表面温度应严格控制，如辊温过高, 需即刻更换轧辊, 预防使用轧辊过早出现热疲劳裂纹; 轧辊冷却水量最低应维持在400 -600m 3 /h ；2 、每次轧辊上机前必须将轧辊表面的缺陷（主要是龟裂纹）去除掉。
即使无龟裂纹，也要将辊面疲劳层去除，热轧带钢精轧工作辊常规正常磨削一般为0.15~ 0.30mm / 次；中板精轧工作辊常规正常磨削一般为0.25~ 0.50mm / 次( 有的厂家为减少换辊次数, 常常长周期换辊, 这样轧辊磨损大, 一次磨削也大, 约1.0-3.0mm , 不利于合理使用轧辊) 。
3 、轧辊在使用中极易出现龟裂纹，这对轧辊正常使用危害是最大的。
由于轧辊龟裂纹在轧制初期形成较为缓慢，对轧辊不会产生太严重的危害。
但当裂纹形成到一定程度，再继续使用，龟纹将迅速向深度和长度方向扩展。
一是造成磨削量增大，减少轧辊的轧材量；二是如果再严重将造成轧辊剥落的发生，甚至出现大掉肉。
因此，合理使用轧辊，建议每次轧辊上机服役轧材量1800~2400 吨为宜。
热轧工作辊建议按轧制公里标定，每轧制40~60 公里换辊一次；中板轧辊，建议最多2-3 个作业班次换一次辊。
过量轧制，将导致轧辊过度磨损和微裂纹加深，增大二次磨削量，轧辊消耗增高。
轧辊安全操作规程
轧辊安全操作规程轧辊安全操作规程第一节车工安全操作规程1．上岗前必须穿戴好劳动保护用品，长发必须盘在工作帽内，操作时严禁戴手套。
2．必须熟悉机床的构造、性能、特点及操作方法方可操作，徒工操作时师傅要监护。
3．工作前详细检查机床各转动部位的安全防护及保险装置是否安全可靠。
工作中机械或电气部位发生故障时，应立即停机断电，找有关人员处理。
4．工作中严禁用手触摸旋转的工件及其它转动部分，以防发生事故。
5．更换齿轮，上下工件及测量工件时，要停机处理。
6．切削时，头部不能离卡盘、刀具太近，以防卡盘爪、切屑伤人。
7．加工脆性材料或高速切削时，要设防护挡板，并戴防护眼镜。
8．使用锉刀或砂布抛光时，身体要平稳，用力不要过猛，同时不要把砂布缠在工件或手指上。
9．清除切屑时要用专用的钩子，严禁用手直接清除。
及时处理机床周围的切屑，防止滑伤。
工件转动时，不准用棉砂擦拭工件。
10．严禁在开机状态下上车，使用天车吊工件时，要把工件吊平稳，防止砸伤手脚和砸坏设备。
并严格执行有关天车、起重等相关安全规程。
11．工件、车刀必须装牢固，以防发生事故。
12．工件装卸后，卡盘扳手应立即取下，加工细长轴时，应用中心架或跟刀架，加工的棒料如伸出主轴后端过长，应有明显的标志，并用安全支架，以防转速高时，工件弯曲伤人。
13．夹持工件的卡盘、拨盘、鸡心夹等突出的部分，身体不要靠近，以防绞住衣服。
14．加工形体不规则的工件时，应安装平衡块，并低速试转平衡后再切削。
15．使用砂轮磨刀时，要遵守砂轮机安全操作规程。
16．离开机床时要切断电源。
第二节刨床安全操作规程1．工作前要穿戴好劳动保护用品，长发必须盘在工作帽内，操作中不许戴手套。
2．工作时要站在工作台的侧面，同时在滑枕最大行程内不得站人，防止切屑和工件掉下伤人。
3．机床运转时，禁止变速，清除切屑要用刷子或钩子，不能直接用手操作或用嘴吹。
4．工作中发现设备有故障时要停机，通知有关人员排除。
5．工件、刀具要装卡牢固。
二辊轧机说明书.
燕山大学Inventor课程设计二辊轧机机构装配设计专业班级：小组名单：指导老师：2012年10月前言计算机辅助设计普遍应用在机械行业，为了摆脱图版，使工程设计人员减轻劳动强度，应用计算机为其服务，进行设计及修改。
二辊轧机课程设计主要通过对轧机二维图纸的分析，加深锻炼认识分析图纸的能力，通过Inventor软件对个零件的绘制，进一步熟悉该软件的各种绘图功能，掌握各种零件的绘制过程和技巧。
在轧机设计中，会接触到各种各样的轧机结构件，可以使设计者充分了解轧机结构，利用项目与实体结合，把课程学到的知识应用到实物上，提高学习兴趣，为课程设计及专业课乃至今后的工作打下基础。
目录第一章二辊轧机介绍 (1)第二章机架结构介绍 (2)2.1 机架结构介绍 (2)2.2 机架绘制及组装 (3)第三章辊系结构设计 (4)3.1 辊系结构介绍 (5)3.2 主要零件 (5)3.3 辊系视图 (7)3.4 装配图 (8)第四章压下结构设计 (9)4.1 压下结构介绍 (9)4.2 压下结构视图 (9)4.3 压下机构装配 (10)第五章总的装配图 (13)第六章小结 (14)6.1组员分工 (14)6.2 心得与体会 (15)6.3 参考文献 (16)第一章二辊轧机结构介绍该设备为低碳钢、有色金属板材冷轧实验设备。
具有先进的轧制工艺参数计算机采集装置，可进行轧制过程的压力、转矩、电机功率、转速等参数的测量。
因此、在该设备上可进行材料轧制工艺的研究和冷轧件的开发。
结构组成1 机架结构2 辊系结构3 压下结构第二章机架结构介绍2.1 机架装置简介:组成：机架由操作侧机架和传动侧机架组成。
功能：机架是轧钢机工作机座中最大的部件，承受着轴承座传来的全部轴承压力，用来固定下压机构和承载轴系机构。
图2-1 机架视图2.2 三维图的绘制及组装图2-2 机架第三章辊系结构设计3.1 辊系机构简介：组成：辊系主要由两个轧辊及四个轴承座与轴承组成。
φ550摩根轧机技术说明书
φ550摩根轧机使用说明书福州升达冶金技术开发有限公司一.φ550摩根轧机设备参数：φ550摩根轧机主要由牌坊，压下装置，轧辊装配，横移及换辊装置，轴向调整，万向接轴托架，底座及锁紧缸组成。
其中压下装置置于牌坊内部。
其技术参数为：轧辊直径：φ530-φ590工作辊面宽度： L=800mm轧机横移量：±350mm最大允许轧制力： 3800KN最大允许轧制扭矩： 250KN·m轧辊轴向调整：±3mm上辊升降高度： 85mm轧辊平衡：弹性阻尼体二.φ550轧机使用注意事项：1.弹性阻尼体弹性阻尼体的压缩范围应保持在1-10mm之间，当轧辊中心距变化时应当及时增减弹性阻尼体下部的调整垫片厚度，以免由于反力过大而出现压下调整困难甚至引起压下装置故障。
轧辊重车装配时，应保证装配辊缝为工作辊缝加10毫米。
弹性阻尼体安装时外圈应涂抹干油，以利于在轴承座中上下移动。
对于平轧机而言，弹性阻尼体在非传动侧应当比传动侧的压缩量小4mm(即调整垫片薄4mm)。
2.压下装置：压下装置由蜗轮，蜗杆，箱体，压下螺栓及手轮等组成。
旋转手轮带动蜗杆，带动蜗轮，蜗轮旋转使压下螺栓上下移动，与弹性阻尼体一起实现上辊的调整。
压下螺栓端面起始位置离密封盖端面距离为55mm，压下螺栓伸出最长时该距离为140mm。
3.换辊装置换辊装置由换辊液压缸,车体，车轮，滑板等组成。
由液压缸驱动。
在轧制状态下，换辊装置车轮与导轨间隙为3mm，换辊装置滑板与牌坊上滑道间隙3mm,。
换辊时，牌坊固定不动，换辊小车前进240mm，换辊小车下落3mm，上述2处间隙为零，各自接触。
在操作端，牌坊与换辊装置之间有2个直径φ50mm的插销，在轧制状态下牌坊与换辊装置由插销相连接，横移时换辊液压缸驱动，换辊装置将牌坊及辊系一起移动实现轧机整体横移，以便更换孔槽并保证轧制线不变。
换辊时把牌坊横移到万向轴最短处再将这2个插销取出，辊系即可由换辊装置移出或移进，而牌坊不动。
轧辊使用(维护)指导书
锻钢冷轧辊使用（维护）指导书锻钢冷轧辊分为支承辊、中间辊、工作辊三类，采用高碳合金工具钢经复杂的冷、热加工制造而成。
锻钢冷轧辊常用的材料根据其含铬量的不同，分为2Cr系列如9Cr2Mo、85Cr2MoV（86CrMoV7），3Cr系列如85Cr3MoV（MC3）、70Cr3Mo、70Cr3NiMo，4Cr系列如45Cr4NiMoV，5Cr系列如5Cr5NiMoV、85Cr5MoV（MC5）等。
锻钢冷轧辊在轧制中承受巨大的交变应力，常见的失效形式有：清洁度不够造成的辊印压痕；断带等轧制事故造成的粘钢；轧制周期过长、冷却不足造成的表面裂纹或剥落；修磨量不当造成的剥落；轴承烧损抱辊、轧制过载等应力集中造成断辊等。
锻钢冷轧辊的设计、制造、使用（维护）质量直接影响使用寿命，合理的轧辊使用、维护和管理能明显地提高轧辊使用寿命,为此，我们建议轧辊使用单位从下述方面采取措施：（1）储存和运输：应储存在干燥通风的室内(储存期一般在半年以上)；运输时避免碰撞；修磨后应及时防锈处理。
（2）轧制控制：检验控制坯料质量；严格按照轧制工艺操作，防止超负荷轧制；轧材要洁净；防止跑偏、叠轧、断带等轧制事故。
（3）定期修磨和检测：根据轧机性能、轧制工艺和产品结构等，统计、分析、确定合理的轧制周期和修磨量。
确定轧制周期的原则是：辊身硬度上升不超过3%。
(针对黑色金属);确定修磨量的原则是：最小的修磨量必须消除轧制疲劳层，特别是辊面微裂纹必须彻底磨去。
对于事故轧辊应反复进行磨削和检测，消除事故影响层，并连续跟踪三次以上。
（4）建立质量档案：轧辊投入使用前应检验并建立轧辊质量卡。
记录轧辊号、规格及相关检测结果；记录每次换辊原因（如正常换辊、变规格换辊、划伤、剥落、粘钢、卡钢、裂纹、换辊等），记录每次修磨量，轧制钢号、规格、轧制量（轧制公里数或吨位）等。
（5）新换轧辊应先预热辊面至70~80℃并保温1~2h；冷轧工作辊应预热至30~50℃，保温后方可正常使用。
冷轧企业轧辊现场使用指导书
轧辊在现场的正确使用，是保证轧辊的正常寿命和降低成本消耗的重要环节，为此特制定本指导书。
1 轧辊的领取与装配：1.1 机修车间换辊班根据现场轧辊使用情况和技术部的意见，按品种、规格、数量从仓库领取轧辊，并由换辊班负责完成下列工作。
1.2 打开包装、清洗、外观检查。
1.3 按照圈纸对轧辊进行测量、检查。
有问题及时向主管部门反映。
1.4 装配密封衬套、轴承内套、定距环。
1.5 记录下每条辊的辊号，装配日期。
1.6 每条辊的辊面的硬度，并按辊号作好记录。
1.7 支承辊应建立跟踪表。
1.8 把装配好的辊子转入机修车间进行磨削。
2、轧辊的磨削：2.1 新中间辊、工作辊的磨削：根据每条新辊新装的轴承内套外径找正（达图纸要求精度）。
2.2 使用过的中间辊、工作辊磨削。
a、正常磨削：中间辊每次直径磨去0.25mm-0.30mm，工作辊每次直径磨去0.20mm-0.25mmb、非正常磨削：当工作辊使用后，表面有缺陷，但又没有达到上车床的情况下，可以适当多磨，损伤层磨去为止。
当中间辊使用后，表面有缺陷，但又不能上车床上车，可在直径上磨去直径0.5mm。
缺陷仍未消除掉，可以不再磨，由换辊班打磨处理。
2.3 支承辊的磨削：2.3.1 新辊的磨削：a 支承支承辊两次装定位轴承处找正，达图纸精度要求。
b 同时磨削工作面，两边轴承内套外径。
c 轴承内套外径尺寸由轧辊管理部门定。
d 工作面见圆见光即可。
e 作好记录。
2.3.2 使用过的支承辊磨削：a 支承辊每次磨削量直径方向为1-1.2mm。
缺陷未消除掉的，可送给换辊班打磨。
b 当支承辊每次直径上磨去1-1.2mm，磨四到五次后应再直径上磨去2mm/次。
2.3.3 有下列情况之一的轧辊必须车后再磨。
a 粘钢b 重勒的工作辊c 大面积掉肉d 工作辊有裂纹2.3.4 磨辊记录：每根轧辊磨削后都应作好记录，包括尺寸、日期2.4 磨棍磨削后，必须做好防护工作，即在轧辊表面涂防锈油，并用纸包好3、换辊时间3.1 正常情况下，支承辊每月更换一次3.2 正常情况下，中间辊24小时更换一次3.3 正常情况下，工作辊8小时更换一次3.4 更换轧辊后，温辊时间分别为：支承辊1.5-2小时、中间辊、工作辊15-30分4、拆装辊4.1 拆中间辊、工作辊4.1.1 轧辊从轧机上下机后，先把油雾管拆下放在轧机边，并清理干净。
高硼高速钢轧辊(Ⅰ)产品说明书
高硼高速钢轧辊(Ⅰ)产品说明书一、产品特点采用双金属复合挤压浇注工艺，组织致密，具有较高的红硬性、耐磨性、抗冲击性和可加工性。
使用中不易产生麻面、掉肉、崩槽现象；可减少因轧槽磨损快引起料型不稳定的中间轧废从而提高成材率；减少换辊换槽次数提高轧机作业率；良好的耐磨性，能有效控制负偏差轧制，改善成品外观质量，降低辊耗，减少备用辊库存资金；轧辊芯轴可重复利用，符合循环经济和环保要求，具有良好的经济和社会效益。
二、产品结构由球墨铸铁芯轴、无缝钢管内套、硼合金高速钢辊套三部分组成。
硼合金高速钢辊套和无缝钢管内套通过挤压铸造紧密结合在一起，构成双金属辊套，其结构安全稳定，无缺陷，具有“外硬内韧”的性能特点，辊套与芯轴通过过盈配合加销栓固定的方式组合，确保辊套不发生破裂、松动。
三、适用范围与配辊适用于棒材精轧机组。
辊身硬度为75-82（HSD）适用于切分机架K3、K5箱型孔机架；83-85（HSD）适用于成品机架K1、成品前架K2、预切机架K4；大于85(HSD)适用于成品机架K1、平辊机架K6。
配辊时，务必将相同或相近硬度的轧辊配对加工，上下辊硬度差不超过3（HSD），硬度稍高轧辊宜用于下辊，以避免因硬度落差大，产生磨损不均匀的辊径差，形成上、下轧制力而影响正常轧制。
三、轧辊加工耐磨的轧辊相对硬度较高，车、铣轧槽难度大于普通铸铁轧辊。
当选择常用的YG6合金刀车铣时，速度只能是平常的1/2。
采用YD150硬质合金车刀和铣刀加工时，转速设定为60-90转效果较好，铣月牙时采用正常转速，或略低一点转速，进刀深度不论车、铣都要少于加工铸铁辊进刀量。
二次加工因为月牙导致跳刀，尤其要放慢转速，减少进刀量，手动进刀时，不得突然进刀，不仅会造成跳到损坏刀具或崩坏轧槽，还可能导致挤压硬化，该挤压点便成为硬点，影响后续加工。
四、冷却水要求末架线速度为12m/s时冷却水压力需0.6mps，15m/s以上需要0.8mps。
在保证流量前提下，压力越大冷却效果越好，水温不宜超过40°，宜采用弧形水管冷却，水管长度为轧辊周长的1/3，且应进行多点冷却（喷嘴7-8）水嘴口径按轧制规格大小φ8-φ12mm为宜。
DCS—002Da数控硬质合金轧辊成形磨床说明书(H)
DCS—002Da数控硬质合金轧辊成形磨床使用说明书规格：400mm×250mm苏州电加工机床研究所有限公司目录一、注意事项 (1)二、机床外观图 (1)三、主要用途和适用范围 (2)四、主要规格与参数 (2)五、机床主要传动结构简介 (5)六、液压系统 (7)七、工作液系统 (10)八、机床润滑 (10)九、机床吊运与安装 (11)附则一：机床的搬运与安装 (15)附则二：机床安装水平的调整 (18)附则三：机床开动须知 (18)附则四：技术安全须知 (19)附则五：一般电器设备的保养与维护 (20)附则六：机床使用须知 (21)一、注意事项：1、开箱时如有发现附件与装箱单不符或使用中产生疑问等情况，请与经销单位联系。
来函注明机床型号、规格等。
2、设备使用前，对说明书有关安装、调整、操作等方面的事项必须了解清楚，对安全措施和电器安装尤须特别注意。
设备使用环境温度：0ºC~40ºC3、机床的抽气管道等装置，与机床的联接尺寸参考说明书图十二——4抽风连接位置图。
4、为了防止机床在运输途中因振动而受损伤，机床的工作台、砂轮架都已用固定板与床身固定，使用前须先把固定板拆除。
二、机床外形图：（图一）图一：机床外形图三、主要用途和适用范围：本机床是用于磨削加工硬质合金轧辊的专用机床。
加工是以金属结合剂金刚石砂轮对硬质合金轧辊进行磨削加工。
机床工作台与磨头分别由交流伺服电机驱动进给。
工作台的自动纵向移动Z轴可用于磨削辊环外圆，也可用于成型磨削时纵向位置的调整移动，磨头横向移动X轴，可自动控制磨削深度，也可实现外圆磨削的单步进给。
头架主轴由交流伺服电机驱动，可无级调速，用于外圆磨削和成型磨削。
四、主要规格与参数：（一）机床规格（mm）：φ400×250（二）机床外形尺寸（长×宽×高）（mm）：2240×2600×1800 （三）机床重量（Kg）：4500（四）主要规格：可磨外圆直径（mm）：最小100最大400（五）主要部件特性：1、头架：主轴传速（r/min）n=0~602、砂轮架：（1）砂轮尺寸（mm）：Ø200×Ø127、Ø250×Ø127最大砂轮宽度：60 mm（2）砂轮转速（r/min）：1995（3）砂轮线速度（m/sec）：20（砂轮外径Ø200mm）（4）砂轮架最大移动量（mm）：200（5）砂轮移动当量：0.001mm3、工作液系统：工作液泵型号：AYB—100流量（L/min）：100工作液箱容积：800L4、工作台：（1）最大纵向移动量（mm）：250（2）工作台移动当量：0.001mm（3）工作台移动速度（mm/min）：0~1000 5、液压系统：液压比油：L-HL32液压油油箱容积：65L泵压力（Kg/cm2）：25泵流量（L/min）：6油路调整压力（MPa）：1.1~1.57、电器箱主参数：输入电源：功率30KVA电压三相AC380V±10% 50Hz （六）砂轮架与工作台位置图：（图二）图二: 砂轮架与工作台位置图五、机床主要传动结构简介1、工作台移动Z轴传动系统（图三）工作台移动由交流伺服电机1FK7063—5驱动，经过齿轮25/30传动滚珠丝杠4005带动工作台纵向移动，从而带动工件作Z向移动。
轧辊作业指导书
轧辊生产作业指导书轧辊生产流程图：一、生产工艺准备1.根据顾客图纸由技术部设计工艺，建立轧辊生产工艺卡片注明轧辊的轧制对象、适用机架、铸造方法、化学成分、硬度、出铁水温度液相温度、浇铸温度、孕育量、球化剂用量要求。
2.技术部设计的工艺卡片传向生产部、铸造车间指导生产并存档备用。
3.工艺卡规定的操作方法、化学成分、轧辊材质、硬度要求，未经专门会议商讨许可，任何人不得擅自修改。
4.客户有特殊要求需调整内容的，经专门会议商讨确定修改的，应在修改处签名，并标明修改日期（原则上制新，旧版保留盖章，收回保存）。
二、造型1.型砂和涂料的配制选择良好的造型材料和涂料是获得优良轧辊的重要条件之一，轧辊的气孔、夹灰、夹砂、起瘤等缺陷与造型材料的成分，物理和机械性能有密不可分的直接关系。
因此，要求型砂和型砂具有良好的可塑性，湿强度，干强度，气性，耐高温，抗粘结等性能。
如耐火性差，型砂易烧枯，如强度差，型砂易脱落，如透气性差，型砂不易烘干，浇铸高温铁水时，易出现气体放炮现象，上述因素，将直接影响到轧辊生产的质量。
配制造型和造芯型砂时，应严格按规定配比，加入碾砂机内制备，配比要合理，碾磨混合要均匀。
2.底箱型砂配比4#石英砂10-15%，旧砂35-40%，5#砂30-40%，耐火泥10-15%，陶土3-5%，加水适量7-9%，砂处理设备搅拌30分钟，手感抓而不粘，检测湿强度≥0.06MPa，透气性≥300。
3.长浇口型砂：旧砂80-85%，陶土5-7%，耐火泥5-7%，水分: 7-9%。
4.冒口型砂：旧砂80-85%，黄砂5-7%，陶土5-79%，耐火泥5-7%。
5.冒口、底箱、长浇口用涂料：黑铅粉95%，水5%；白铅粉95%，水5%。
稀释搅拌30分钟。
6.冷型挂砂：4#石英砂79%，白泥13%，陶土7%，糖浆2%，碾20-30分钟。
三、造型和造芯1.冒口半硬模：造型一次可用3/5次，达到使用次数后或未达到次数但损坏严重需更新。
六辊轧机操作说明书
莱钢1500m m六辊可逆冷轧机组操作说明书一重集团大连设计研究院二○○六年二月目录1．前言 (3)2．操纵工规范 (4)3．操纵工艺 (5)3.1轧线上操作台、箱位置、操作设备及控制功能。
(5)3.1.1开卷区操作台 (5)3.1.2主操作台 (5)3.1.3机前操作箱 (6)3.1.4机后操作箱 (6)3.2 机组操作 (8)3.2.1总操作 (8)3.2.2 上卷小车的操作 (15)3.2.4开头机的操作 (17)3.2.5右卷取机的操作 (19)3.2.6右卸卷小车的操作 (20)3.2.7机前导卫的操作 (21)3.2.8机前挤干防跳辊的操作 (22)3.2.9机前压紧台的操作 (22)3.2.10卷帘门的操作 (23)3.2.11机后工作辊防缠导板的操作 (23)3.2.12机后挤干防跳辊的操作 (24)3.2.13液压剪的操作 (24)3.2.14机后导卫的操作 (25)3.2.15左卷取机的操作 (26)3.2.16左卸卷小车的操作 (27)3.2.17上套筒的操作 (28)3.2.1８皮带助卷器的操作 (29)3.3 轧制过程操作 (29)3.3.1穿带的操作 (29)3.3.2轧制的操作 (30)3.3.3液压AGC系统操作控制 (33)3.3.4板形及平衡控制 (38)3.3.5轧辊冷却 (42)3.3.6AGC缸位移传感器零点标定 (42)3.3.7工作辊、中间辊、支承辊换辊操作 (42)3.3.8标高调整装置操作 (45)3.3.9压靠 (49)3.4轧线外操作台、箱位置控制设备范围。
(50)3.4.1 AGC、辅助站操作台 (50)3.4.2乳液站操作台 (50)3.4.3地下操作箱 (51)3.4.4操作 (51)3.5 其它设备操作 (54)3.5.1 开卷机CPC对中 (54)3.5.2 张力计 (54)3.5.3 测厚仪 (54)3.5.4 板形控制系统 (55)3.5.5 测速仪 (55)3.6 操作员站（HMI）的操纵工艺 (55)1．前言《莱钢1500mm六辊冷轧机组操作说明书》主要是面向主轧线的操纵工，该说明根据试轧的工艺要求编制，投入正式生产后，用户会根据规格品种的变化编制新的轧制工艺，相应的操作说明书也需要相应调整，此版本操作说明书仅供试生产参考。
重钢4100宽厚板粗轧机使用说明书
轨道安装在机架中部，伸出操作侧牌坊与换辊装置桥架相接。牌坊经过有限
重钢４１００ 四辊粗轧机使用说明书
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元应力分析及优化设计用铸钢(ZG230-450)整铸而成。牌坊内侧设计有紧固
４． 机列及轧机本体外形图 ．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．． ３
５． 规格及性能．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．． ３
６． 轧机工作原理与基本特点．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．． ５
￠１００／￠７０×３８０
￠１２１０／￠１１１０×４１００ ￠２２００／￠２０００×４０００
工作 压力 ２１Ｍｐａ
～１６５（上８１，下８４）
～５５０（上２６４，下２５４，支架３２）
＞７９００
１５０８５×４７００×２２００
３３９．５ｔ／９５×９０＝８５５０
４．１． 机列图见图一
４．２． 本体外形图见图二。
５． 规格及性能
序 号
参 数 名 称
１ 轧机型式
２ 最大轧制力 ３ 传递轧制力矩
单位 数 值
ＫＮ ＫＮ－ｍ
四辊可逆式宽厚板轧机 ６００００ ２×１４３２
备 注
重钢４１００ 四辊粗轧机使用说明书
序 号
参 数 名 称
单位 数 值
备 注
２５
阶梯垫调整液压 缸规格
ｍｍ
２６
下辊辊面标高调 整范围
ｍｍ
２７ 测压仪规格
２８
除鳞高压水压力、 耗量、介质
２９
华辰数控轧辊磨床技术说明书
华辰数控轧辊磨床技术说明书(一）开机前的准备与检查工作：1、磨床操作者必须事先认真学习机床“使用说明书”，熟悉本机床的性能、规格，主要技术参数，熟悉各操作手柄、手轮、开关、按钮的位置、作用及使用方法，弄懂机床各部件的动作原理及相互间的关系。
2、开机前应认真检查各电器开关、旋钮、各手柄、手轮是否停在正确位置；砂轮及各传动皮带防护罩是否完好和紧固好；检查砂轮是否有裂纹和是否紧固好，检查各处润滑油（或润滑脂）是否需要添加。
3、开动机床前砂轮快速进给手柄应在后退位置，砂轮离工作台的距离应不少于快速进给的行程量。
4、用手动各部件，检查其动作是否正常。
5、开动各电机从低速至高速转动，看是否有异常现象。
6、启动油泵，调整油路压力、工作台润滑压力及油量，排除工作台压简内残留的空气。
7、开启砂轮冷却液泵及冷却液开关，检查冷却液系统是否正常。
(二）轧辑磨削操作程序：1、平棍磨削操作程序：①将待磨轧轮上的油污擦拭干净，并确认所磨轧混的长度、直径及重量符合该磨床对工件的要求。
②将工作台行程撞块紧固在最大行程位置上，旋转工作台移动手柄，使工作台接通压力油从低速逐渐增加至最高速时，使工作台在全程上来回移动3~4次，再以低速移动，看工作台运动是否均匀正常。
③检查轧辑两端顶尖孔的质量，并用布擦干净，再涂上干净的油脂，同时也检查头、尾架顶尖的质量并擦干净再涂上干净的油脂(这一步骤很重要，因为它直接影响到轧辐的磨削质量，所以要求一定要认真做好)。
④将轧辗吊至头、尾架之间，根据轧轮的大小选择适当的头架转速；根据轧辑的长短移动头、尾架位置，使辑身中心与工作台回转中心重合，(注意顶尖顶入顶尖孔的力度不能松动，也不能过紧)，同时调整好工作台行程撞块的位置并将其紧固在工作台上(另外注意，如果轧辑重量超过500kg时就必须用中心架)。
按砂轮架开动按钮，使砂轮转动(开动时操作者应避开砂轮旋转正面)，转动手柄使轮引进。
⑥转动工作台移动手柄使工作台低速移动，精确调整工作台左、右撞块，并紧固在所需磨削长度上，再调整工作台至所需移动速度。
轧辊使用说明书
轧辊使用说明书1. 轧辊在搬运过程防止受到任何损伤。
2. 轧辊应贮存在干燥通风的室内，防止受潮，表面应涂防锈油。
3. 轧辊使用前，应擦去表面油污、灰尘和锈迹，然后进行常规检测，特别应仔细检查辊身和辊颈表面是否有划痕、压痕、锈斑、裂纹等缺陷，不允许把有表面缺陷的轧辊上机使用。
4. 轧辊投入使用前应建立轧辊质量卡，记录轧辊辊号、规格尺寸及相关检测结果，并将原始记录归档。
5. 安装轧辊应十分小心，防止擦伤或碰伤辊面。
6. 轧制前应仔细检查轧制坯料的质量，在轧制中严格按轧制工艺进行操作，防止超负荷轧制。
7. 下机热辊不可堆放在湿冷的地面上，并应避免轧辊之间相互碰撞。
8. 建立换辊磨削制度，配置合理的换辊周期，配以相应的无损检测手段（涡流、磁粉、超声波等），辅以硬度检测确定合理的修磨量和磨削工艺。
9. 在工作辊修磨时，每次最小的修磨量应能保证把疲劳层清除，此层深度一般为0.15-0.30 mm。
支承辊工作一段时间后，应彻底清除毛面层和疲劳层（此层深度一般为2-5mm），以防剥落。
轧辊修磨中，还应注意配对辊辊径差要满足设计要求。
10.装机使用新辊（包括新磨削辊，停用一段时间的辊）、轧制速度大、轧带宽、压下量大时，轧辊应进行预热。
11. 修磨后的待上机轧辊应注意防锈，严禁着地搁置。
12. 轧辊每次修磨后均应记录修磨量，本次轧制钢号、规格、轧制量、修磨原因（如正常换辊、变规格换辊、划伤、剥落、粘钢、裂纹等）。
其它：应根据轧制材料、使用道次、压下量、轧制速度等，合理选用辊身硬度、凸度及粗糙度相当的轧辊装机使用。
使用轧辊的原则是：新（高硬度）辊适用于宽带、薄带的精轧；旧（低硬度）辊适用于窄带、厚带的初轧。
轧辊必须实行分机使用的原则，避兔误用混用，不得精作粗用。
辊颈应有良好的润滑和冷却，防止过热损坏表面。
检查机械部件，防止因设备事故而导致轧辊非正常早期失效。
轧制时轧辊应有充分的冷却与润滑，防止因轧辊局部过热，导致硬度下降，产生裂纹。
换辊功能规格说明书
功能规格说明书精轧换辊1 换辊工艺过程和工艺设备1.1 换辊工艺过程描述1.1.1 E2换辊在需要换辊时，首先要降速后准确停车，再将E2立辊打开到距扎线中心1000mm处，借E2立辊接轴提升缸（Φ85/Φ56х700mm）抬升十字接轴的下端，将辊端接头抬高到超过轧辊轴端面的高度，给以机械锁定。
然后将滑架推到距扎线中心450mm处，应用专用的换辊C型钩将轧辊从滑架忠提起，提起到适当高度后再前后、左右移动将轧辊吊处，换入需要换入的新辊。
接轴抬升一定要在换辊状态下进行。
换辊状态下，冷却水要关闭，主船东部的运转，精轧除鳞箱和F1-F6轧机不得启动。
F1--F61.工作辊换辊工作辊换辊时，精轧机组首先要降速后准备停车，轴向窜辊恢复到零位，关闭全部冷却水，操作台转换为换辊状态，将架间活套全部抬升到61度的换辊位置，将F1入口导卫汽缸状态，F2-F6入口导卫梁、F1-F6出口导卫梁缩回退出工作区，让开换工作辊道AGC缸缩回上支撑辊平衡缸，抬起上支撑辊和上工作辊。
抬升换工作辊轨道，翻起换工作辊液压缸，让上支撑辊平衡缸锁定，换工作辊升降轨道上的压块顶住下工作辊压紧缸，拆卸油管。
用换工作辊液压缸前行，靠斜面挂上钩后，松开工作辊轴向卡板，将下工作辊向外拉出315mm停止。
抱紧下工作辊接轴头。
在缩回上工作辊平衡缸将上下工作辊轴承落在下工作辊轴承上突出的园销上，保证上、下工作辊辊面之间最小5mm间隙，抱紧上工作辊接轴头。
再全程将旧轧辊拉出机架，放在换辊桥架的旧辊轨道上，液压缸反行程20mm左右，挂钩松开。
这时早已做好了，将要换入的新辊放在换辊桥架的新辊轨道上。
换辊桥架组成的列车在液压缸的推动下横移1500mm,将新辊轨道对准机内升降轨道。
这时换工作辊液压缸钩头已对准新辊钩座，用液压缸推新辊进入机架，逐渐接近终点位置时（上工作辊到位前），桥架上的斜板将液压缸钩头翘首，直到上工作辊到位。
松开上工作辊接轴轴头抱紧，关闭上工作辊轴向卡板，用上工作辊平衡缸伸出顶起上工作辊。
轧辊的制造与使用
三、主要设备
I. 主要检测设备
项目
名称
1 直读光谱仪
2 台式金相仪
3 探伤仪
4 液相测温仪
5 红外线温度测量仪
6 碳硫测定仪 7 拉力试验仪 8 里氏、肖氏硬度仪
数量
产地
2
Swiss
3
Olympus
3
Sonatest
2
Heraeus
2
Heraeus
1
China
1
China
5
Hitachi
三、主要设备
I 铸造设备
序号
名称
规格
1
25t
2
10t
3
中频感应电炉
5t
4
3t
5
1t
6
高温电阻热处
80M3
7
理炉
50M3
8
低温电阻热处 理炉
60M3
9
离心机
Φ400/ Φ1600
10
砂处理系统
15t/h
数量
2 2 1 1 1 25 10 6 7 2
三、主要设备
II. 机加工设备
序号
名称
1
数控车床
2
数控立式车床
3
与无限冷硬轧辊一样Ni和Mo含量的不同是决 定轧辊组织性能不同的关键因素，组织决定了轧
珠光体球墨Ⅲ
辊的耐磨性、抗热裂性、抗剥落性、强度硬度等 综合性能。
贝氏体球墨离心Ⅰ、Ⅱ
五、标准介绍
分 类
材质
推荐用途
高铬离心复合Ⅰ 高铬铸铁的主要特点是基
高
体中含有Cr7C3型碳化物，
铬 铸
高铬离心复合Ⅱ
显微硬度HV1700，生产方式 大多是离心铸造。适用于带
单机架Cr3锻钢冷轧辊使用说明书
一、轧辊特性Cr3系列材质冷轧辊是在传统的Cr2材质基础上，将Cr含量增加至3%左右。
由于合金元素增加，提高了轧辊的淬透性，淬硬层深度达25mm以上，最深可达30mm。
主要材质牌号有XT30系列等，是九十年代初以来得到推广应用的冷轧辊品种。
其性能特点如下：优点：合金含量提高，耐磨性较Cr2系列提高约30%；淬硬层较深，轧辊一般不需重淬；缺点：淬硬层深，出现轧制事故时易造成深度剥落。
二、应用范围该材质轧辊广泛用于单机架冷轧工作辊、单机架冷轧中间辊。
辊面硬度通常为（HS）：铝箔工作辊冷轧工作辊冷轧中间辊冷轧平整辊100-105 90-96 75-85 95-100三、轧辊使用与管理1、上机前准备1.1新辊上机前核对产品及质量检验证书，建立轧辊使用跟踪档案。
1.2轧辊应放置在干燥的环境中，环境温度不低于10℃。
在吊运及放置轧辊过程中不允许磕碰。
轧辊存放时不要打开包装，以免轧辊锈蚀；存放期超过防锈保证期时，要对轧辊进行防锈处理。
1.3为避免轧辊辊身温度的剧烈变化，使用前应预热轧辊。
预热轧辊有两种方法：用乳化液预热或用合适的设备预热，预热温度一般应达到60℃。
2、上机使用2.1轧辊上机使用应严格按照轧机操作规程进行，轧制过程中要保证足够的冷却润滑液流量、浓度和洁净度，保证轧辊冷却润滑效果。
2.2轧辊用户要根据轧机轧制条件、轧材规格、材质合理确定轧辊换辊周期，避免过量轧制，以免影响辊面和板材表面质量。
严重的过量轧制还会造成轧辊事故，缩短轧辊使用寿命。
2.3出现打滑、断带、粘料、缠带等异常情况时应及时停机，更换轧辊，避免造成较大的轧辊损失。
3、轧辊记录要建立完善的轧辊历史记录，记录内容包括上机直径、下机直径、在机时间、轧材品种规格、一次轧制量（吨位或公里数）、每次磨削量、总的轧制吨位（或公里数）、有无轧制事故、事故类型及处理方法和结果。
4、事故处理4.1卡料出现卡料事故时，必须应立即停机换辊，然后检查轧辊的表面状态，如果有裂纹，应及时修磨防止裂纹扩展。
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轧辊使用说明书
1. 轧辊在搬运过程防止受到任何损伤。
2. 轧辊应贮存在干燥通风的室内，防止受潮，表面应涂防锈油。
3. 轧辊使用前，应擦去表面油污、灰尘和锈迹，然后进行常规检测，特别应仔细检查辊身和辊颈表面是否有划痕、压痕、锈斑、裂纹等缺陷，不允许把有表面缺陷的轧辊上机使用。
4. 轧辊投入使用前应建立轧辊质量卡，记录轧辊辊号、规格尺寸及相关检测结果，并将原始记录归档。
5. 安装轧辊应十分小心，防止擦伤或碰伤辊面。
6. 轧制前应仔细检查轧制坯料的质量，在轧制中严格按轧制工艺进行操作，防止超负荷轧制。
7. 下机热辊不可堆放在湿冷的地面上，并应避免轧辊之间相互碰撞。
8. 建立换辊磨削制度，配置合理的换辊周期，配以相应的无损检测手段（涡流、磁粉、超声波等），辅以硬度检测确定合理的修磨量和磨削工艺。
9. 在工作辊修磨时，每次最小的修磨量应能保证把疲劳层清除，此层深度一般为0.15-0.30 mm。
支承辊工作一段时间后，应彻底清除毛面层和疲劳层（此层深度一般为2-5mm），以防剥落。
轧辊修磨中，还应注意配对辊辊径差要满足设计要求。
10.装机使用新辊（包括新磨削辊，停用一段时间的辊）、轧制速度大、轧带宽、压下量大时，轧辊应进行预热。
11. 修磨后的待上机轧辊应注意防锈，严禁着地搁置。
12. 轧辊每次修磨后均应记录修磨量，本次轧制钢号、规格、轧制量、修磨原因（如正常换辊、变规格换辊、划伤、剥落、粘钢、裂纹等）。
其它：
应根据轧制材料、使用道次、压下量、轧制速度等，合理选用辊身硬度、凸度及粗糙度相当的轧辊装机使用。
使用轧辊的原则是：新（高硬度）辊适用于宽带、薄带的精轧；旧（低硬度）辊适用于窄带、厚带的初轧。
轧辊必须实行分机使用的原则，避兔误用混用，不得精作粗用。
辊颈应有良好的润滑和冷却，防止过热损坏表面。
检查机械部件，防止因设备事故而导致轧辊非正常早期失效。
轧制时轧辊应有充分的冷却与润滑，防止因轧辊局部过热，导致硬度下降，产生裂纹。
轧制要洁净，防止跑偏、叠轧或带入异物，防止腐蚀产物嵌入金属。
定期维修、检查和监控，避免带“病”设备运行、长期超期服役。
注意防震，确保轧辊在良好的状态下工作。
关于轧辊的使用和管理
定制轧辊的管理办法。
明确轧辊验收使用及报废标准。
对轧辊的采购验收、装配、使用与更换、车削与修复及轧辊的报废实行全过程管理，对轧辊建立档案，详细记载探伤车削修复情况及每次上机轧制量等情况。
改善轧辊的冷却效果。
影响工作棍磨损的因素
1轧件方面。
轧件的温度、材质、宽度、厚度、及表面状况
2轧辊方面。
轧辊的材质原、始棍型、硬度、表面粗糙度及直径等
3轧制工艺。
轧制压力、轧制速度、轧制长度、润滑情况、冷却条件及轧制计划安排等
工作棍磨损形式
磨粒磨损，工作棍与轧件和工作棍与中间棍之间的研磨。
疲劳磨损，工作棍受周期性载荷的作用表层出现机械疲劳，同时周期性受轧件加热和乳化液冷却导致表层热力学疲劳。
粘着磨损，当轧制较硬的材料时高温轧件与棍面在压力下紧密接触会产生粘着磨损。
剥落是一种疲劳破坏，能破坏轧辊的坚硬层导致轧辊报废。
局部磨粒磨损，疲劳裂纹，残余应力等导致的应力分布不均匀可以加速轧辊的剥落。
可行措施
做好轧辊预热，缩短换棍周期，提前购棍。