全面生产维护程序
TPM全面生产维护活动步骤
TPM全面生产维护活动步骤1. 介绍TPM（Total Productive Maintenance），全面生产维护，是一种以员工为中心，注重设备和系统的综合管理方法。
其目标是实现生产设备的稳定运行，最大限度地提高设备的效率和可靠性，同时降低生产成本和质量问题。
2. 活动开展前的准备工作在开展TPM全面生产维护活动之前，组织和准备工作是非常重要的。
以下是活动开展前的准备工作步骤：2.1 制定活动计划首先，制定一个详细的活动计划。
在活动计划中明确活动的目标、范围、时间、负责人等信息，确保活动的顺利进行。
2.2 配置活动团队配置一个活动团队，包括设备操作员、维修人员、质量控制人员等相关人员。
团队成员应具备相关技能和知识，以便他们能够有效地参与活动并提供支持。
2.3 培训和教育为活动团队成员提供必要的培训和教育，使他们能够理解和运用TPM的理念和方法。
培训可以包括TPM的基本概念、工具和技术的介绍，以及实际应用案例的分享。
3. TPM全面生产维护活动步骤TPM全面生产维护活动通常包括以下步骤：3.1 初步设备清查首先进行初步设备清查，确定设备目前的状态和存在的问题。
这包括设备的运行状况、故障记录、维修历史等信息的收集和分析。
3.2 制定设备保养计划根据设备的清查结果，制定设备的保养计划。
保养计划应涵盖设备的日常保养、定期保养和预防性保养等内容，并明确保养的频率和负责人。
3.3 建立保养标准和作业指导书针对设备的不同部位和组件，制定相应的保养标准和作业指导书。
保养标准应明确保养的具体内容、方法、工具和材料等，作业指导书应详细描述保养的步骤和注意事项。
3.4 实施设备保养根据设备保养计划和作业指导书，进行设备的保养工作。
保养工作可以包括设备的清洁、润滑、紧固、更换部件等内容。
保养过程中应严格按照标准和指导书进行操作，确保保养的质量和效果。
3.5 设备故障分析和改进在设备保养的过程中，如果发现设备存在故障或问题，应进行故障分析并寻找改进方案。
tpm全面生产维护
tpm全面生产维护TPM全面生产维护是一种重要的生产管理方法，它旨在通过最大程度地发挥设备和人力资源的潜能，提升生产效率和质量的同时降低成本。
本文将详细介绍TPM全面生产维护的原则、实施步骤以及它对企业生产的影响。
一、TPM全面生产维护的原则TPM全面生产维护的原则主要包括以下几个方面。
1. 以设备为中心：TPM强调设备是生产的核心，通过全面的管理和维护，保证设备的正常运行和寿命延长。
2. 全员参与：TPM要求所有员工从高层管理者到现场工人都要参与进来，形成全员合作的局面，共同努力实现生产效率和质量的提升。
3. 预防性维护：TPM强调预防胜于治疗，通过定期检查和保养设备，及时发现和解决问题，避免设备故障对生产造成的影响。
4. 持续改进：TPM鼓励员工不断学习和改进工作方式，积极参与问题解决和流程优化，提高生产效率和质量。
二、TPM全面生产维护的实施步骤1. 建立团队：首先要组建TPM团队，包括高层管理者、班组长和操作工等各个层级的员工。
团队成员要接受相关培训，了解TPM的原理和方法。
2. 制定计划：团队要制定全面生产维护的实施计划，包括设备评估、问题识别和改进措施等方面。
计划要有明确的目标和时间表。
3. 设备评估：通过对设备的评估，确定设备的状况和存在的问题。
可以采用故障分析、统计分析等方法，找出设备存在的问题和潜在的故障可能性。
4. 制定改进方案：根据设备评估的结果，制定改进方案和措施。
可以采用保养和修复计划、设备更新和升级等方式，解决设备存在的问题和提升生产效率。
5. 实施改进措施：按照制定的改进方案，组织员工进行改进工作。
包括定期的设备保养和检查、故障排除和设备更新等。
6. 监控和评估：实施改进措施后，要及时监控和评估效果。
可以通过数据统计和员工反馈等方式，了解改进措施的有效性和存在的问题，及时调整和优化。
7. 持续改进：TPM是一个持续改进的过程，需要团队成员的不断努力和参与。
要鼓励员工提出问题和改进建议，促进生产效率和质量的持续提升。
全员生产维修开展标准程序
全员生产维修开展标准程序一、制定TPM小组的基本方针和目标开展TPM工作，首先要由企业的上层领导打算TPM的基本方针和目标。
基本方针和目标确实定取决于企业生产经营上的需要，即产量、质量、成本、平安、环境以什么为重点。
据此再打算设备上的相应问题。
二、建立TPM的组织机构它是指建立TPM的各级委员会（小组），任命或选举相应机构的负责人。
三、明确TPM组织和职责分工它指设备的方案、使用、修理部门要分离担当TPM的一定责任，同时也给予一定的权利。
四、建立TPM总体制指建立以设备周期为对象的“无修理设计”体制，即举行MP（修理预防）→PM（生产修理）→CM（改善修理）系统管理。
详细内容包括：MP牢靠性、修理性检验单、入厂检查验收单、初期生产管理表等；PM-预防修理、润滑，维修施工、修理技术、费用预算的管理等；CM-故障缘由分析表、改进建议书、改善修理方案书等。
五、制定TPM的各种标准其目的是确定TPM应当达成的目标。
六、修理人员的多能和特地教导其目的是提高操作人员和修理人员的技术水平。
其对象包括操作保养员、应急维修员、设备检查员、普通维修员、修理技术人员、工程设计人员等。
七、修理工作的评价修理工作可从组织和修理指标两个方面来举行评价。
八、5S活动1.收拾――把紊乱的东西按秩序罗列好，把不同的东西清除掉。
2.整顿――整顿生产操作秩序，把生产必须的图纸、工具等预备齐全。
3.清洁――保持清洁，无污垢。
4.清扫――把工作环境清扫得干整洁净。
5.素质（或教养）――讲文明、懂礼貌、有良好的生活习惯，遵守各种规则制度。
5S活动的核心是要养成文明生产和科同学产的良好风气和习惯，它不仅是搞好TPM的重要保证，也是搞好企业管理的一项非常重要的基础工作。
篇2：煤矿瓦检平安员岗位责任制1、负责按规定举行分工区域内瓦斯、二氧化碳及其它有害气体的检查测定与汇报。
2、负责对公工区域内通风、防尘、防火、防突，瓦斯抽放，平安监测及“一通三防”平安设施等设备的使用状况和工作状态举行检查、维护与管理。
TPM全面生产维护的发展阶段
三个可测量：时间开动率、性能开动率和合格品率。 当来自时间，速度，质量的损失被综合在一起，最终OEE数字反映出任何设备或 生产线的运行状况。
TPM被鼓励用来设定OEE目标和来自这些目标的测量偏差，然后问题解决组试图 来消减差异，加强业绩。
TPM术语介绍-1
设备效率： 设备效率（Equipment Effectiveness）是指利用设备进行生产施工所产生的附加
平均故障间隔期（MTBF-Mean Time Between Failures） 指在规定时间内，设备无故障工作时间的平均值，它是衡量设备可靠性的尺度。
公式 MTBF=运行时间/故障次数
分析平均故障间隔期的作用---是分析设备停机维修作业是怎样发生的，把发生的 时间、现象、原因、所需工时、停机时间等所有总是都记录下来，制成分析表。Losses） 开工损失是在生产的初期阶段（从设备启动到稳定生产）产生的损失。这些损失
的数量因工序状态的稳定性，设备、夹具和模具的维护水平，操作技能的熟 练程度等的不同而异。这项损失较大，而且是潜在的。在实际生产中，通常 会不加鉴别地认为产生开工损失是不可避免的，因此很少加以消除。
TPM
设备部
TPM的发展历史
1
事后维修
(BM :Breakdown Maintenance）
故障后再维护；
1950年以前
6
全面生产维护
(TPM: Total Productive Maintenance)
全员参加型的保养
1980年以后
2
改良维修
(CM : Corrective Maintenance ）
----选择改进维修作业的对象 ----估计零件的寿命 ----选择点检点，确定和修改点检标准 ----备件标准的确定
IATF16949全面生产维护管理程序(含附属表单)
3.12日常保养：操作人员班前对设备进行加油、擦拭、调整；班中对设备进行检查、调节；班后对设备进行清扫、归位等工作，以防止设备发生故障、推迟设备劣化，延长设备寿命，减少设备安全事故发生。
b）专用设备，由技术中心确定方案，由设备科、技术中心、使用车间共同调研分析、签订技术协议，编写技术调研报告，报技术副总审批后实施采购。
c)在选择设备时，必须考虑设备的性能及环保因素，优先选择性能好的、能耗低的设备。
d)采购委负责筛选潜在的厂家，通过网络、电话、传真、张贴的形式发布招标公告，并召开初次评标会确定符合要求的厂家，组织评委会开标确定中标企业。
3.13一级保养（周保养）：以操作人员为主，维修人员为辅，设备使用部门根据“设备周保养维护保养标准”在维修人员的协助配合下，由操作人员对所使用的机器设备按周保养维护保养内容对其进行定期的一级预防维护保养工作，以减少设备的磨损，延长设备的使用寿命，消除事故隐患。
3.14二级保养（定期保养）：以维修人员为主，操作人员为辅，生产中心根据“设备定期预防维护保养计划”在操作人员的协助配合下，由维修人员按生产中心制定的设备定期维护保养内容对机器设备进行定期二级预防维护保养工作，以预防设备带病运行，使设备达到完好状态，提高和巩固设备的完好率，延长设备的使用寿命和大修周期。
3.8全面生产维护（TPM）：一个通过为组织增值的设备、过程和员工，维护并改善生产及质量体系完整性的系统。
3.9设备综合效率OEE：用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率。
如何全面开展TPM生产维护活动
如何全面开展TPM生产维护活动1. 什么是TPM？总之，TPM（全面生产维护）是一种旨在最大程度利用设备，提高生产效率并保证产品质量的维护策略。
TPM于1971年由Japan Institute of Plant Maintenance （JIPM）引入，并迅速在生产行业中传播开来。
2. 为什么要开展TPM生产维护活动？•提高设备运行效率：通过TPM生产维护活动，可以确保设备的稳定运行，降低设备故障率，减少生产故障带来的停产时间。
•减少维修成本：通过TPM生产维护活动，可以进行预防性维护，及时发现设备问题并进行修复，从而降低维修成本和维修时间。
•提高产品质量：通过TPM生产维护活动，可以确保设备的稳定性和一致性，减少产品次品率，提高产品质量。
3. 开展TPM生产维护活动的步骤步骤1：培训和宣教TPM生产维护活动的成功离不开员工的积极参与和理解。
因此，第一步是通过培训和宣教来让员工了解TPM的概念、原理和操作方法。
这可以通过举办内部培训课程、组织分享会或提供相关读物来实现。
步骤2：设立TPM团队设立一个专门的TPM团队来负责推行和监督TPM生产维护活动。
该团队应由跨部门代表组成，包括生产、维护、品质等相关部门的人员，并由一位专门负责TPM的经理领导。
步骤3：制定维护计划制定维护计划是TPM生产维护活动的核心。
维护计划应包括设备的保养、保养频率、保养方法等信息。
该计划应根据设备的使用情况和维护需求进行制定，并由TPM团队进行审核和调整。
步骤4：进行设备检查和维护根据维护计划，定期进行设备检查和维护。
检查内容包括设备的外观、动作、温度等，以及设备所涉及的管道、电器、润滑部件等。
发现问题时，应及时记录并进行维修。
步骤5：设备改善和创新在TPM生产维护活动中，鼓励员工提出设备改善和创新的意见。
这可以通过设立意见箱、定期召开改善会议来实现。
团队应评估和实施有效的改善措施，并记录和分享改善的结果。
步骤6：设备运行数据分析通过分析设备运行数据，可以了解设备的使用情况、故障模式和维护需求。
TPM全面生产维护
TPM的发展史
1 事后维修 (BM :Breakdown Maintenance）
故障后再维护 1950年以前
2 改良维修 (CM : Corrective Maintenance ）
查找薄弱部位对其进行改良 1950年以后
3 预防维修 (PM :Preventive Maintenance）
对周期性故障提出的维护 1955年前后
6 全面生产维护 (TPM: Total Productive Maintenance)全员参加型的保养
1980年以后
5 生产维修 （PM: Productive Maintenance） 综合上述维护方法，系统的维护
方案 1960年前后
4 维修预防
（MP: Maintenance Prevention）
TPM的主要手段——OEE
• TPM使用的主要手段名为设备综合效率 (OEE: Overall Equipment Effectiveness )
• 这个数字与六大损失相关联：
• 1．故障/停机损失
（Equipment Failure / Breakdown Losses）
• 2．换装和调试损失 （Setup and Adjustment）
• 3．空闲和暂停损失 （Idling and Minor Stoppage Losses）
• 4．减速损失
（Reduced Speed Losses）
• 5．质量缺陷和返工 （Quality Defects and Rework）
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
• 6．启动损失
（Startup Losses）
• 三个可测量：时间开动率、性能开动率和合格品率。
• 质量缺陷和返工（Quality Defects and Rework）
精益生产之全面生产维护
精益生产之全面生产维护1. 引言在现代制造业中，为了追求更高的效率和更好的品质，企业普遍采用了精益生产方法。
精益生产以减少浪费和提高价值创造能力为核心，通过全面的生产维护来实现这一目标。
本文将介绍精益生产中的全面生产维护的概念、原则和实施步骤。
2. 全面生产维护的概念全面生产维护（Total Productive Maintenance，简称TPM）是精益生产中的一项重要策略，旨在通过全员参与和持续改进，最大限度地发挥设备的效能，提高设备的可靠性和稳定性，以实现持续生产和不断提高生产效率。
3. 全面生产维护的原则全面生产维护的实施需要遵循以下原则：3.1 以预防为主全面生产维护的核心思想是预防维护，而不是传统的事后维修，即提前检测和排除潜在故障，避免设备故障对生产造成影响。
3.2 全员参与全面生产维护需要全员参与，包括设备操作人员、维修人员和管理人员等。
每个人都应对设备的维护负责，通过培训和奖励机制，激发全员参与的积极性。
3.3 KPI导向全面生产维护的目标是提高生产效率和设备可靠性，因此需要制定明确的关键绩效指标（Key Performance Indicators，简称KPI），对维护工作进行衡量和持续改进。
3.4 持续改进全面生产维护是一个持续改进的过程，通过不断的反馈和学习，及时修正和改进维护计划和操作方法，以最大限度地发挥设备的潜力。
4. 全面生产维护的实施步骤实施全面生产维护需要经过一系列的步骤，以下是其中的几个关键步骤：4.1 制定维护策略和计划根据设备的特点和工艺要求，制定相应的维护策略和计划。
维护策略包括预防性维护、修复维护和改进维护等，维护计划要考虑到设备的维护周期和生产需求。
4.2 培训和教育进行全员培训和教育，使每个员工都了解设备的基本原理、操作方法和维护要点。
培训内容应包括设备故障排查、常见故障处理和维护记录等。
4.3 设备的改造和改进对设备进行必要的改造和改进，以提高设备的稳定性和可靠性。
全员生产维修的开展过程
全员生产维修的开展过程推行TPM就是要从三大要素的实现方面下功夫，这三大要素是：（1）提高（操作、工作）技能。
（2）改进（工作、精神）面貌。
（3）改善（企业、运行）环境。
即使是在日本的企业里，推行全员生产维修也不是一件容易的事情，需要企业的领导层下定决心，而且还要有一套较好的开展程序。
全员生产维修大体上分成4个阶段和12个具体步骤，其开展程序可归纳为表1-1。
四个阶段的主要工作和作用是：（1）准备阶段引进TPM计划，创造一个适宜的环境和氛围，这就如同产品的设计阶段一样。
（2）开始阶段 TPM活动的开始仪式，通过广告宣传造出声势。
这就相当于下达产品生产任务书一样。
（3）实施、推进阶段制定目标，落实各项措施，步步深入。
这就相当于产品加工、组装过程。
（4）巩固阶段检查评估推行TPM的结果，制定新目标。
这就相当于产品检查、产品改进设计过程。
下面我们对TPM推进的十二个步骤分别加以讨论。
步骤1 宣布决定，全面引进TPM企业领导应对推进TPM充满信心，下决心全面推进TPM，在全体员工大会上宣布TPM活动的开始，讲解TPM的基本概念、目标、结果，并散发各种宣传资料。
步骤2 发动教育和培训战役教育和培训是多方面的，首先应该让企业的中下层职工认识推进TPM的好处，可以创造的效益；要冲破传统观念的影响，如打破操作工只管操作、不管维修，维修工只管维修、不管操作的习惯。
另外，要从操作规范、5S做法、维修技能等多方面对工人进行培训。
在最早的设备兼修阶段，操作工=维修工。
那时是因为设备简单，操作工有能力对自己操作使用的设备进行维修。
后来随着设备的技术进步和日益复杂，发展为设备专修阶段，操作工与维修工有了分工。
为什么现在又出现操作工=维修工的新趋向呢？一方面是因为随着设备自动化程度的提高，操作变得越来越简单，操作工人的劳动强度减少、操作环境改善；另一方面，现代工人的受教育程度相应提高，有时间、有条件学习和掌握一定程度的设备维修技术。
IATF16949全面生产维护管理办法
通过设备相关人员的全面参与，提高设备的综合效率，使生产能力到达预期而保障生产的顺利进展。
2范围适用于公司汽车产品相关的设备的TPM维护管理。
3定义3.1 TPM：Total Productive Maintenance,全面生产维护，一个通过为组织增值的机器、设备、过程和员工，维护并改善生产及QMS完整性的系统。
3.2 预防性维护：为了消除设备失效和非方案性生产中断的原因而筹划的定期活动〔基于时间的周期性检验和检修〕，它是制造过程设计的一项输出。
3.3周期性检修：用于防止发生重大意外故障的维护方法，此方法根据故障或中断历史，主动停顿使用某一设备或设备子系统，然后对其进展拆卸、修理、更换零件、重新装配并恢复使用。
3.4预测性维护：通过对设备状况实施周期性或持续监视来评价在役设备状况的一种方法或一套技术，以便预测应当进展维护的具体时间。
3.5 OEE：全局设备效率=时间稼动率×性能稼动率×良品率MTBF：平均故障间隔时间=实际运行时间÷故障次数3.7 MTTR：平均维修时间=故障时间÷故障次数4.0职责：4.1 设备部：设备预防性周期维护的筹划和实施、维修内容及时间的记录和设备综合效率的统计分析。
制造部：车间设备的日常维护点检实施，设备维修时间确实认。
5.1 设备部机修工根据设备的特点及同类设备的维修经历及设备使用的频率，明确各设备的必须的替换件及数量，制订“设备备品配件清单〞经主管审核，管理者代表批准后交经营部采购按采购流程购置，购置回的备件经机修工确认后放于仓库，需要时领用。
5.2通常情况下，设备日常保养内容需考虑：5.2.1在开机前检查电源及电气控制开关、旋扭等是否平安、可靠；各操纵机构、传动部位、挡块、限位开关等位置是否正常、灵活；各运转滑动部位润滑是否良好，油杯、油孔、油毡、油线等处是否油量充足；检查油箱油位和滤油器是否清洁。
在确认一切正常后，才能开机试运转。
IATF 16949 全面TPM生产维护管理办法
IATF 16949 全面TPM生产维护管理办法目的本文旨在通过全面参与设备相关人员，提高设备的综合效率，以达到预期生产能力并保障生产顺利进行。
2.0 范围本文适用于公司汽车产品相关设备的TPM维护管理。
3.0 定义3.1 TPM：全面生产维护，是一个通过为组织增值的机器、设备、过程和员工，维护并改善生产及QMS完整性的系统。
3.2 预防性维护：为了消除设备失效和非计划性生产中断的原因而策划的定期活动（基于时间的周期性检验和检修），它是制造过程设计的一项输出。
3.3 周期性检修：用于防止发生重大意外故障的维护方法，此方法根据故障或中断历史，主动停止使用某一设备或设备子系统，然后对其进行拆卸、修理、更换零件、重新装配并恢复使用。
3.4 预测性维护：通过对设备状况实施周期性或持续监视来评价在役设备状况的一种方法或一套技术，以便预测应当进行维护的具体时间。
3.5 OEE：全局设备效率=时间稼动率×性能稼动率×良品率3.6 MTBF：平均故障间隔时间=实际运行时间÷故障次数3.7 MTTR：平均维修时间=故障时间÷故障次数4.0 职责4.1 设备部：负责设备预防性周期维护的策划和实施、维修内容及时间的记录和设备综合效率的统计分析。
4.2 制造部：负责车间设备的日常维护点检实施，确认设备维修时间。
5.0 工作内容5.1 设备部机修工根据设备的特点及同类设备的维修经验及设备使用的频率，明确各设备的必须的替换件及数量，制订“设备备品配件清单”，经主管审核，管理者代表批准后交经营部采购按采购流程购买，购买回的备件经机修工确认后放于仓库，需要时领用。
5.2 通常情况下，设备日常保养内容需考虑：5.2.1 在开机前的检查。
本文件对应IATF-8.5.1.5.在使用设备前，必须检查电源及电气控制开关、旋钮等是否安全可靠。
同时，还需要检查各操纵机构、传动部位、挡块、限位开关等位置是否正常灵活，并且各运转滑动部位的润滑是否良好。
全面生产维护控制程序( IATF16949转版更新)
有限公司全面生产维护控制程序IATF16949：2016文件编号：QP-SC -03制订日期：2017/9/29 制订单位：生产部修订日期：2017/9/29 版次：B0 版受控状态：受控文件/参考文件生效日期：2017/9/29副本编号：保管部门：行政部1.目的识别并提供和维护为实现产品加工的符合性所需要的设备和模具（含工装）。
2．适用范围适用于为实现产品符合性所需的一切设备、设施、模具及工装。
3．职责与定义3.1 生产部负责对设备和模具、工装维修与保养计划和目标的制定与检查3.2 生产车间具体实施。
3.3 TPM：Total Productive Maintenance,全面生产维护；3.4 设备：指可供企业在生产中长期使用，并在反复使用中基本保持原有实物形态和功能的劳动资料和物质资料的总称，是社会创造物质财富与增值的重要手段；3.5 替换件：为提高设备维修效率而准备的用于某一部件的永久或临时性的更好而准备的零件，适用时被替换件可以线下维修后再作为替换件使用；3.6预防性维护：为了消除故障失效和非计划生产性生产中断的原因而策划的定期活动（基于时间的周期性检查和检修），是制造过程设计的一项输出；3.7周期性检修：用于防止发生重大意外故障的维护方法，此方法根据故障或中断历史，主动停止使用某一设备或设备子系统，然后对其拆卸、修理或更换零件，重新装配并恢复使用；3.8预测性维护：通过对设备状况实施周期性或持续监视来评价在役设备状况的一种方法或一套技术，以便预测应当维护的具体时间；3.9OEE：全局设备效率，等于时间运行效率*性能运行效率*良品率；3.10MTBF：平均故障间隔时间；3.11MTR：评价维修时间。
4.工作流程4.1新设备采购管理4.1.1 申请：当因生产需要采购新设备或模具时，由设备或模具使用单位填写《设备/模具处置申请单》，经有关部门会签及公司领导批准。
4.1.2 购置：采购部负责设备/模具的采购工作。
IATF16949全面生产维护管理办法程序
全面生产维护管理办法1目的通过设备相关人员的全面参与，提高设备的综合效率，使生产能力达到预期而保障生产的顺利进行。
2范围适用于公司汽车产品相关的设备的TPM维护管理。
3定义3.1 TPM：Total Productive Maintenance,全面生产维护，一个通过为组织增值的机器、设备、过程和员工，维护并改善生产及QMS完整性的系统。
3.2 预防性维护：为了消除设备失效和非计划性生产中断的原因而策划的定期活动（基于时间的周期性检验和检修），它是制造过程设计的一项输出。
3.3周期性检修：用于防止发生重大意外故障的维护方法，此方法根据故障或中断历史，主动停止使用某一设备或设备子系统，然后对其进行拆卸、修理、更换零件、重新装配并恢复使用。
3.4预测性维护：通过对设备状况实施周期性或持续监视来评价在役设备状况的一种方法或一套技术，以便预测应当进行维护的具体时间。
3.5 OEE：全局设备效率=时间稼动率×性能稼动率×良品率3.6 MTBF：平均故障间隔时间=实际运行时间÷故障次数3.7 MTTR：平均维修时间=故障时间÷故障次数4.0职责：4.1 设备部：设备预防性周期维护的策划和实施、维修内容及时间的记录和设备综合效率的统计分析。
4.1 制造部：车间设备的日常维护点检实施，设备维修时间的确认。
5.0工作内容5.1 设备部机修工根据设备的特点及同类设备的维修经验及设备使用的频率，明确各设备的必须的替换件及数量，制订“设备备品配件清单”经主管审核，管理者代表批准后交经营部采购按采购流程购买，购买回的备件经机修工确认后放于仓库，需要时领用。
5.2通常情况下，设备日常保养内容需考虑：5.2.1在开机前检查电源及电气控制开关、旋扭等是否安全、可靠；各操纵机构、传动部位、挡块、限位开关等位置是否正常、灵活；各运转滑动部位润滑是否良好，油杯、油孔、油毡、油线等处是否油量充足；检查油箱油位和滤油器是否清洁。
全员生产维修的开展过程
全员生产维修的开展过程导言全员生产维修是一种由全体员工参与的生产设备维护和维修方式。
通过全员参与，可以有效提高设备的运行效率，延长设备的使用寿命，减少故障发生和生产中断的可能性。
本文将详细介绍全员生产维修在企业中的开展过程。
第一步：制定全员生产维修计划在全员生产维修的开展过程中，首先需要制定全员生产维修计划。
该计划应包括维修的具体内容、时间安排、人员分工等方面的细节。
制定计划时应充分考虑到生产排期、设备使用情况等因素，确保维修计划与生产计划相协调。
第二步：员工培训在实施全员生产维修前，需要对全体员工进行相关的维修培训。
培训内容包括设备维护知识、安全操作规程、常见故障处理方法等。
通过培训，员工可以提升维修技能，增强维修意识，提高维修效率。
第三步：设备状态评估在开始全员生产维修时，需要对设备进行全面的状态评估。
通过检查设备的运行情况、维修记录等，确定各设备的维护优先级和重点部位。
根据评估结果，进一步细化维修计划，确保重点设备的维护得到充分关注。
第四步：实施维修工作根据维修计划和评估结果，全体员工开始实施维修工作。
在维修过程中，应严格按照规定的操作程序和安全规范进行操作，确保维修的安全和质量。
同时，要及时记录维修过程中的关键信息，为后续维修提供参考。
第五步：维修效果评估维修结束后，需要对维修效果进行评估。
通过检查设备的运行情况、故障发生率等指标，判断本次维修的效果和影响。
根据评估结果，总结经验教训，不断改进维修方式和方法，提高全员生产维修的效果。
结语全员生产维修是一种有效的维护方式，可以充分调动全体员工的积极性和主动性，提高设备的可靠性和稳定性。
在开展全员生产维修的过程中，企业需要不断改进管理方式、完善制度规范，确保全员生产维修的顺利进行。
希望本文对您有所帮助，谢谢阅读！。
全面生产维护推进方案
全面生产维护推进方案一、TPM 推进目标1、提高设备综合效率（OEE），在具体时间段内将 OEE 提升至具体目标值。
2、减少设备故障停机时间，同比降低具体百分比。
3、培养员工的自主维护意识和技能，使员工能够熟练掌握设备维护的基本方法和技巧。
4、建立完善的设备维护管理体系，确保设备维护工作的规范化、标准化和持续改进。
二、TPM 推进组织架构成立 TPM 推进领导小组，由企业高层领导担任组长，各部门负责人为成员。
领导小组负责制定 TPM 推进的总体方针和策略，协调各部门之间的工作，解决推进过程中的重大问题。
设立 TPM 推进办公室，作为日常工作机构，负责制定推进计划、组织培训、监督检查、考核评价等具体工作。
办公室成员应具备丰富的设备管理经验和较强的组织协调能力。
在各生产车间成立 TPM 推进小组，由车间主任担任组长，设备管理员、班组长和一线员工代表为成员。
小组负责落实 TPM 各项工作任务，开展自主维护活动，及时反馈工作中存在的问题和建议。
三、TPM 推进步骤1、宣传培训阶段召开 TPM 推进启动大会，向全体员工传达 TPM 推进的重要意义和目标任务，提高员工的认识和参与积极性。
组织开展 TPM 知识培训，邀请专家进行授课，使员工了解 TPM的基本理念、方法和工具。
利用内部宣传栏、微信群、企业内刊等多种渠道，广泛宣传 TPM推进工作的进展和成效，营造良好的氛围。
2、现状调查与评估阶段对企业的设备现状进行全面调查，包括设备类型、数量、运行状况、维护记录等，建立设备档案。
运用设备综合效率（OEE）分析、故障模式及影响分析（FMEA）等工具，对设备的性能和故障情况进行评估，找出存在的问题和薄弱环节。
根据调查评估结果，制定设备维护改进计划，明确改进的目标、措施和责任人。
3、自主维护实施阶段制定设备自主维护标准和作业指导书，明确设备日常维护的内容、方法和周期。
组织员工开展设备清扫、点检、加油、紧固等基础维护工作，培养员工的自主维护意识和习惯。
生产维护流程规范
生产维护流程规范一、概述生产维护流程规范是为了确保企业生产过程中的顺利进行和设备的正常运行而制定的一系列操作规范。
本文将就生产维护流程的各个环节进行详细阐述，并介绍相应的操作方法和注意事项。
二、设备检查1. 设备日常检查在生产过程中，对设备进行定期的日常检查是至关重要的。
操作人员需要按照以下步骤进行检查：- 检查设备是否运行正常，有无异常声音或异味。
- 检查设备的润滑情况，必要时添加润滑油。
- 检查设备的电气连接是否牢固，有无松动情况。
- 检查设备的安全防护装置是否完好，有无破损。
2. 设备定期保养除了日常检查外，设备还需进行定期保养以延长其使用寿命。
保养计划应提前制定好，并按计划进行操作。
具体保养内容包括：- 清洁设备表面和内部，确保无尘、无杂质。
- 检查设备零部件的磨损情况，及时更换磨损严重的零件。
- 对设备进行润滑维护，清理润滑装置，并及时更换润滑油。
- 检查设备的电路和线缆连接情况，修复破损或松动的部分。
三、生产操作1. 材料准备在进行生产操作之前，必须对所需材料进行充分准备。
操作人员应按照生产计划清点材料，并确保材料的数量和质量符合标准要求。
2. 生产流程控制生产过程中的每一个环节都应严格按照规范进行操作。
操作人员应注意以下几点：- 遵循标准作业程序，确保每一步操作都正确无误。
- 要保持生产环境的整洁和安全，预防污染和事故的发生。
- 在生产过程中，及时记录数据，便于后续分析和追溯。
3. 故障处理在生产过程中，设备故障的发生是难免的。
为了确保生产不受影响，操作人员需要迅速而准确地处理故障，并及时报告给相关部门。
- 对于小故障，操作人员应根据经验进行修复，确保能尽快恢复生产。
- 对于大型故障或无法自行修复的故障，应及时报告并请相关专业人员进行处理。
四、安全措施1. 个人防护在生产维护过程中，操作人员应始终保持良好的个人防护意识，身着合适的防护服和防护装备，避免发生意外事故。
2. 设备安全操作操作人员应按照相关规定和操作手册进行设备操作，杜绝违规行为，确保设备的正常运行和操作人员的安全。
IATF16949全面生产维护(8.5.1.5)
设备计划和工厂布局要求
组织应采用多方论证方法，包括风险识别和风险缓解方法，来开发并改进工厂、设 施和设备计划。在设计工厂布局时，组织应：
优化材料的流动和搬运，以及对空间场地的增值利用，包括对不合格品的控制； 并且在适用时，便于材料的同步流动。
应开发并实施对新产品或新操作的制造可行性进行评价的方法。制造可行性评估应 包括产能策划。这些方法还应适用于评价对现有操作的提议更改。 组织应保持过程的有效性，包括定期风险复评，以纳入在过程批准、控制计划维 护 和 作业准备验证期间 作出的任何更改。
新版体系具体化了设备维 护的目标
e)适用的顾客特定要求;
f)形成文件的维护目标，如:0EE（设备综合效率）、MTBF（平均故障间隔时间）和
MTTR（平均维修时间），以及预防性维护符合性指标。维护目标的绩效应作为管理评
审的输入（见ISO 9001,第9.3条）；
标准化作业
标准化作业
标准化作业
标准化作业
制造可行性评估和产能策划的评价应为管理评审的输入。
注1:这些要求应当包括对精益生产原则的应用。
8.5.1.5全面生产维护
设备维护及保养
组织应制定、实施并保持一个形成文件的全面生产维护系统。
该系统应至少包含：
a)对按照要求产量生产合格产品所必需的过程设备的识别；
b)a)项中被识别设备的替换件的可用性； c)机器、设备和设施维护的资源提供； d)设备、工装和量具的包装和防护；
8.5.1.5全面生产维护
设备部需对设备维护的OEE每月统计，积累大 量基础数据后才能向“预测性维护”要求迈 进
g)维护计划和目标以及形成文件的措施计划的定期评审，以在未达成目标时 采取纠正措施；
h)对预防性维护方法的使用；
生产维护标准操作流程
生产维护标准操作流程一、引言在现代工业生产中，为了确保产品质量和生产效率，生产维护工作至关重要。
本文将详细介绍生产维护的标准操作流程，以帮助企业建立一套可行和规范的工作流程，提高生产维护的效率和质量。
二、设备维护生产过程中所使用的设备是生产维护的重要对象。
设备维护包括日常保养、定期检查和故障修复等工作。
标准操作流程如下：1. 制定设备保养计划：根据设备的不同特点和使用情况，制定相应的保养计划。
明确保养的时间点、保养所需的工具和材料。
2. 实施设备保养：按照保养计划进行设备保养。
包括清洁设备表面、更换易损件、润滑设备等工作。
确保设备处于良好的工作状态。
3. 进行设备定期检查：按照设备的使用情况，进行定期检查。
检查设备的各项指标是否正常，如温度、压力、电流等。
4. 故障修复：当设备发生故障时，及时进行修复。
确保设备能够快速恢复正常工作状态，减少生产停工时间。
三、工艺流程维护工艺流程是产品生产的核心环节，维护好工艺流程对于保证产品质量至关重要。
以下是标准操作流程：1. 确定工艺参数：根据产品要求和工艺工程师的指导，确定合适的工艺参数。
如温度、压力、时间等。
2. 严格执行工艺流程：按照设定的工艺参数执行工艺流程。
确保在生产过程中不发生误操作。
3. 进行现场监控：在生产过程中进行现场监控，确保工艺参数的准确执行。
及时发现并纠正偏离参数范围的问题。
4. 记录数据：在生产过程中记录相关数据，包括工艺参数、产品检测结果等。
为后续的质量分析和问题排查提供依据。
四、质量控制质量控制是生产维护的重要环节，它可以保证产品符合标准要求，提高用户满意度。
以下是标准操作流程：1. 设立质量控制点：根据产品特点和工艺流程，设立质量控制点。
确保在关键环节对产品质量进行有效控制。
2. 抽样检测：在生产过程中进行抽样检测，对产品进行检验。
检查产品是否符合标准要求，及时发现和排除不良品。
3. 进行质量统计：对抽样检测结果进行质量统计。
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5.6.1产品试产期间，生管员跟进整个过程，填写《设备综合效率分析表》。找出瓶颈工程由专案小组讨论后采取必要的改善措施。
5.6.2 产品正常生产过程中，生产部每日统计后，针对综合效率低于80%的设备开出“纠正措施报告”要求设备部门分析改善。每月对所有设备的综合效率进行对比，月平均综合效率最低的三台设备优先改善，设备使用部门开“纠正措施报告”要求设备部门主导分析并采取必要的改善措施。
5.4.3 当保养过程发现异常或在使用过程中发生设备异常需维修的，由使用部门按《设备治具管理控制程序》进行维修的申请与验收，完成后将时间记录于工序报表中。
5.5 每日上午，生产部统计好前一天的设备总工作时间与点检保养、工间休息、计划维修、停产调整等设备的计划停止时间，以及计划外的调整、故障维修、停工等计划外停止时间。另结合本机台的生产总数、不良品数与标准工时算出单台设备的结合效率，填写完成《设备综合效率分析表》。
全面生产维护程序
制定部门：
制 定：
审 核：
批 准：
会
签
单
位
□总经理:
□人事总务:
□副总经理:
□营 业:
□制造:
□报关:
□品质:
□ISO办
□技 术:
□财务:
□生管:
□采购:
文件修訂記錄
日 期
页号
原版本/现版本
修订内容摘要
修改人
1.目的:
通过设备相关人员的全面参与，提高设备的综合效率，使生产能力达到预期而保障生产的顺利进行。
（1）设备内外清洁，无锈迹，工作场地清洁、整齐，地面无油污、垃圾；加工件存放整齐。
（2）各滑装置齐全，保管妥善、清洁。
（4）安全防护装置完整、可靠，内外清洁。
（5）设备附件齐全，保管妥善、清洁。
（6）工具箱内量、夹、工、刃具等存放整齐、合理、清洁，并严格按要求保管，保证量具准确、精密、可靠。
3.7 OEE：全局设备效率，等于时间运行效率Ｘ性能运行效率Ｘ良品率 。
3.8 MTBF：平均故障间隔时间。
3.9 MTTR：平均维修时间。
4.职责：
4.1 生产部：设备的预防性日常维护实施，设备维修时间的确认。设备综合效率的统计分析。
4.2 设备部：预防性周周期维护的实施，维修内容及时间的记录。
4.3 生管：设产阶段的OEE分析。
3.4 预防性维护：为了消除设备失效的非计划性生产中断的原因而策划的定期活动（基于时间的周期性检验和检修） 。
3.5周期性检修：用于防止发生重大意外故障的维护方法，此方法根据故障或中断历史，主动停止使用某一设备或设备的子系统，然后对其进行拆卸、修理、更换零件、重新装配并恢复使用 。
3.6预测性维护：通过对设备状况实施周期性或持续监视来评价在役设备状况的一种方法或一套技术，以便预测应当进行维护的具体时间。
（7）设备上的全部仪器、仪表和安全装置完整无损，灵敏、可靠，指示准确；各传输管接口处无泄漏现象。
（8）保养后，各操纵手柄等应置于非工作状态位置，电气控制开关、旋扭等回复至“0”位，切断电源。
（9）认真填写维护保养记录和交接班记录。
（10）保养工作未完成时，不得离开工作岗位；保养不合要求，接班人员提出异议时，应虚心接受并及时改进。
5.作业程序：
5.1 工程部与生产部负责人在产品开发期间对产品生产所需设备进行识别，选定适当规格类型的设备确保设备被合理利用且可生产合格的产品，识别后作成“XXXX产品生产设备清单”。
5.2 设备维修人员根据设备的特点及同类设备的维修经验及设备使用的频率，明确各设备的必须的替换件及数量，制订《设备替换件清单》经部门责任人审核后，总经理批准后交采购按采购流程购买，购买回的替换件经维修人员确认后放于仓库，需要时领用。
5.6.3设备部门在管理评审时需将设备综合效率的实际情况作为输入报告。
5.6.4 通过分析，对故障的特点进行分析，必要时调整替换件计划或调整维护计划，实施周期保养，并在适当时考虑设备的生命周期，会对设备生命周期的不同阶段实施不同的保养维护计划。
（4）设备运转时，操作工应集中精力，不要边操作边交谈，更不能开着机器离开岗位。
（5）设备发生故障后，自己不能排除的应立即与维修工联系；在排除故障时，不要离开工作岗位，应与维修工一起工作，并提供故障的发生、发展情况，共同作好故障排除记录。
5.3.3当班工作结束后无论加工完成与否，都应进行认真擦拭，全面保养，要求达到：
5.3设备的日常点检通常情况下，需考虑：
5.3.1在开机前
检查电源及电气控制开关、旋扭等是否安全、可靠；各操纵机构、传动部位、挡块、限位开关等位置是否正常、灵活；各运转滑动部位润滑是否良好，油杯、油孔、油毡、油线等处是否油量充足；检查油箱油位和滤油器是否清洁。在确认一切正常后，才能开机试运转。在启动和试运转时，要检查各部位工作情况，有无异常现象和声响。检查结束后，要作好记录。
5.4设备的维护保养
5.4.1维修人员根据设备的说明书及使用特点作成每台设备的保养项目与周期，日常保养项目由操作员进行，月度年度周期保养由机修人员进行。保养后需记录保养时间于工序报表。
5.4.2 设备保养的实施
为了保证设备操作工进行日常TPM维护保养，每班工作结束前和节、假日放假前的一定时间内（具体时间由生产部门根据保养项目进行设定），要求操作工进行设备保养。对连续作业不能停机保养的设备，操作工要利用一切可以利用的时间，擦拭、检查、保养，完成保养细则中规定工作内容并达到要求。
2.范围：
本规定适用于公司汽车产品相关的设备的维护管理。
3.定义:
3.1 TPM：Total Productive Maintenance,全面生产维护。
3.2 设备：在此指用于生产产品的必须的设备。
3.3替换件：为提高设备维修效率而准备的用于设备某一部件的永久或临时性的更换而准备的零件称之，适用时被替换件可线下维修后再作为替换件使用。
5.3.2在使用过程中
（1）严格按照操作规程使用设备。不要违章操作。
（2）设备上不要放置工、量、夹、刃具和工件、原材料等。确保活动导轨面和导轨面接合处无切屑、尘灰，无油污、锈迹，无拉毛、划痕，研伤、撞伤等现象。
（3）应随时注意观察各部件运转情况和仪器仪表指示是否准确、灵敏，声响是否正常，如有异常，应立即停机检查，直到查明原因、排除为止。