尾座体说明书

尾座体零件的机械加工工艺规程及工艺装备 2008-12-14 01:16:27| 分类： 默认分类 | 标签： |字号大
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小 订阅 一、设计的目的和要求
1、目的
机械制造工艺课程设计是在全部学完机械制造工艺学及机床夹具设计课程，并进行了生产实习的基础是进行的一个教学环节。它要求学生全面地综合运用本课程及其有关先修课程的理论和实践知识进行工艺及结构的设计，也为以后搞好毕业设计进行一次预备训练。其目的在于：
（1）培养学生运用机械制造工艺学及有关课程（工程材料与热处理、机械设计、互换性与测量技术、金属切削机床、金属切削原理与刀具等）的知识，结合生产实践中学到的知识，独立地分析和解决工艺问题，初步具备设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力。
（2）能根据被加工零件的技术要求，运用夹具设计的基本原理和方法，学会，拟订夹具设计方案，完成夹具结构设计，初步具备设计出高效、省力、经济合理并能保证加工质量的专用夹具的能力。
（3）培养学生熟悉并运用有关手册、标准、图表等技术资料的能力。
（4）进一步培养学生识图、制图、运算和编写技术文件等基本技能。
2、要求
本次设计要求编制一个中等复杂程度零件的机械加工工艺规程，按教师的指定设计其中的一套工序的专用夹具，并撰写设计说明书。学生应在教师的指导下，认真、有计划地按时完成设计任务。学生必须以负责的态度对待自己所作的技术决定、数据和计算结果，注意理论与实践的结合，以期使整个设计在技术上是先进的，在经济上是合理的，在生产中是可行的。


二、设计说明
在各种主要的课程学习完成之后，进行一次《机械制造工艺》的课程设计，不仅考察了我们的学习质量，更让我们重新翻起了这些久未阅读的课本。为了这次设计，来回图书馆与教室便成了必然。俗话说，实践是检验真理的唯一标尺。那么，这次的夹具设计能帮助我们认识到自己学习上的不足与缺陷，这对我们以后有很大的益处。我希望我能在这次的设计中提升自己，加强分析、解决问题的能力，为社会主义建设贡献自己的一份绵力。最后，要感谢各位教师的大力指导。

三、零件的分析
1.尾座体的用途
尾座体是题目所给定的零件是工具磨床上的“尾座体”（见附图1），Φ17H6的孔与顶尖研配，底面和75°斜面与磨床工作台相连，通过Φ14mm孔用螺栓将“尾座体”紧固在工作台上。主要作用是固定顶尖。圆柱体形的部分有一个Φ17H6孔，并且有一个M6的螺纹孔，顶尖穿过Φ17H6孔，将螺钉拧紧，这样就将顶

尖固定。
2.零件的工艺分
析
“尾座体”共有三组加工表面，其中两组有位置度要求。
（1） 以Φ14mm孔为中心的加工表面。这一组表面包括Φ14mm孔以及Φ26×1的沉头孔和粗糙度Ra=12.5μm的凸台面。
（2） 以基准面A为中心的加工表面。这一组表面包括Ra=1.6μm的基准面A和基准面B，Ra=12.5μm的凹槽底面和Ra=6.3μm的右端面和Ra=12.5μm的下端面。
（3） 以Φ17H6孔为中心的加工表面。这一组表面包括Φ17H6孔以及1×45°的倒角，左右端面和M6的螺纹孔。其中主要加工面为Φ17H6孔内壁。
第二组和第三组加工表面有位置度要求，如下：
Φ17H6孔圆度公差为0.003mm；
Φ17H6孔圆柱度公差为0.004mm；
Φ17H6孔中心线与基准面A平行度公差的要求为0.005mm；
Φ17H6孔中心线与基准面B平行度公差的要求为0.005mm；
由以上分析，可以先加工第二组加工表面。

四、工艺规程的设计
1.确定毛坯的制造形式
零件材料为HT200，硬度为170-241HB。考虑到零件的形状，由于零件年产量为500件，已达到批量生产水平，故可以采用砂型铸造。这对提高生产率，保证产品质量有帮助。此外为消除残余应力还应安排人工时效。
2.基准的选择
(1)粗基准的选择。对于本零件，选择Φ17H6孔的外壁作为粗基准会造成加工余量不均匀，因此，选择底部的四个端面做为粗基准是合理的。这样限制了 , 和 这五个自由度,再用一个螺钉之类的紧固件卡在Φ17H6孔下方的表面上用来限制 方向的自由度.那么,就一共限制了6个自由度,达到完全定位。
(2) 精基准的选择。精度高的基准面A和基准面B自然就成了精基准, Φ17H6孔两个端面。因为A、B面既是设计及准又是装配基准这样符合“基准重合”原则，其它各面、孔的加工可以以A、B面为基准这符合“基准统一”原则。
考虑到要保证加工余量均匀以及要有较高的形状、位置精度，故要求Φ17H6孔和A、B面互为基准进行加工。
3.制订工艺路线
由于生产类型为小批量生产，故采用万能机床配，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应降低生产成本。（砂模铸件表面质量较差安排第一道工序是清除铸件的粘砂、并且将较大的分形面抛平，这样便于以后的工序加工以及装夹。）

（1） 工艺路线方案一：
工序1：钻Φ15mm孔
工序2：粗铣基准面A与底部Ra=12.5μm的凹槽面
工序3：粗铣2×2的槽
工序4：粗铣基准面B
工序5：钻Φ14mm孔，锪Φ26×1的沉头孔
工序6：粗铣凸台面
工序7：钻孔，扩孔和攻M6的螺纹
工序8：粗铣圆柱体左右端面
工序9：粗铣右端面(工序9：扩、铰Φ17H6孔。基准面A和B为定位粗基准，选用Z525立式钻床。)
建议：

（序9中的设备改成镗床或卧式
铣床，因为钻床的机床精度相比较起来比铣床和镗床要低。）
工序10：粗、精磨Φ17H6孔
工序11：精铣基准面A
工序12：精铣基准面B
工序13：精铣2×2的槽
工序14：半精铣圆柱体左右端面
工序15：半精铣右端面
工序16：车Φ17H6孔1×45°倒角，去毛刺
工序17：检查
（2）工艺路线方案二：
工序1：粗铣基准面A与底部Ra=12.5μm的凹槽面
工序2：粗铣2×2的槽
工序3：粗刨基准面B
工序4：钻Φ14mm孔，锪Φ26×1的沉头孔
工序5：粗铣凸台面
工序6：钻Φ15mm孔
工序7：车M6螺纹
工序8：粗铣圆柱体左右端面
工序9：粗铣右端面
工序10：粗、精磨Φ17H6孔
工序11：精铣基准面A
工序12：精刨基准面B
工序13：精铣2×2的槽
工序14：半精铣圆柱体左右端面
工序15：半精铣右端面
工序16：车Φ17H6孔1×45°倒角，去毛刺
工序17：检查
（3）工艺方案的比较与分析
上述两个方案的特点在于：方案一是先加工Φ17H6孔，然后加工基准面A；而方案二是先加工基准面A和B，后加工Φ17H6孔。经比较，方案一能保证Φ17H6孔中心线到基准面A和B的距离，符合位置度的要求。方案二就不会确保Φ17H6孔到基准面A和B的距离，因此不满足位置度要求。所以，可以知道，方案一优于方案二。但是，方案一中有许多不合适的工序，比如，钻孔之前要先铣端面，还有，基准面B 要刨。凸台面先加工，然后钻孔等等。所以，修改后确定工艺如下：
工序1：划线，在毛坏上标出Φ17H6孔，Φ14孔的中心位置，端面A，B的位置。
工序2：粗铣圆柱体左右端面。以底面为粗基准，选用X6042卧式铣床。
工序3：钻Φ15mm孔。以工序2加工的左右端面作为粗基准，选用Z525立式钻床。
工序4：粗铣基准面A与底部Ra=12.5μm的凹槽面，粗铣2×2的槽以及底面。以Φ17H6孔为定位粗基准，选用X6042卧式铣床。
工序5：粗刨基准面B。基准面A为定位粗基准，选用B6035牛头刨床。
工序6：粗铣右端面,粗铣凸台面。基准面A为定位粗基准，选用X6042卧式铣床。

工序7：钻Φ14mm孔，锪Φ26×1的沉头孔。以尾座体端面A，B定位，选用Z525立式钻床。
工序8：钻孔，扩孔和攻M6的螺纹。以Φ17H6孔为粗基准，选用Z525立式钻床。
工序9：扩、铰Φ17H6孔。基准面A和B为定位粗基准，选用Z525立式钻床。
工序10：半精铣圆柱体左右端面。以Φ17H6孔为精基准，选用X6042卧式铣床。
工序11：半精铣右端面。基准面A为定位精基准，选用X6042卧式铣床。
工序12： 精铣基准面A。精铣2×2的槽。以Φ17H6孔为精基准，选用X6042卧式铣床。
工序13：精铣
基准

面B。基准面A为定位精基准，选用X6042卧式铣床。
工序14：锪Φ17H6孔1×45°倒角，去毛刺。以Φ17H6孔为精基准，选用Z525立式钻床。
工序15：研配Φ17H6孔。 基准面A和B,右端面与Φ17H6孔两端面为定位精基准。
工序16：配刮A、B面
工序17：检查。
以上工艺过程详见附表(机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片)。
4 .机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定：
铣削加工加工余量依据《机械加工工艺手册设计实用手册》表8—31以及表15—50查得、公差依据《互换性与测量技术基础》表3—2查得表面粗糙度以及经济精度由《机械制造工艺学》表1—15查得
钻、扩、铰孔加工加工余量依据《机械加工工艺手册设计实用手册》表8—18查得、公差依据《互换性与测量技术基础》表3—2查得表面粗糙度以及经济精度由《机械制造工艺学》表1—15查得
“尾座体”零件材料为HT200，生产类型为小批量生产，采用砂模铸造。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：
（1） 尾座体基准面A。据《金属机械加工工艺人员手册》（以下简称《人员手册》）表5-6，铸件偏差±1.0mm。表面粗糙度Ra=1.6μm,要求粗加工和精加工。参照《实用金属切削加工工艺手册》（以下简称《切削手册》）第414页可知，加工余量为：粗铣：Z=2.5mm，精铣：Z=0.5mm。粗铣削的加工精度IT11级，因此偏差±0.11。精铣削偏差即为零件偏差： 。
（2） Ra=12.5μm的底面。只要求粗加工。参照《切削手册》第414页可知，加工余量：Z= 4mm。
（3） 基准面B。Ra=1.6μm,要求粗加工和精加工。参照《人员手册》表5-72，粗刨Z=3mm,精刨Z=1mm。刨削公差即为零件公差： 0.3mm。
（4） 右端面。Ra=6.3μm。要求粗加工和半精加工。参照《切削手册》第414页可知，粗铣Z=3mm，半精铣Z=1mm。
（5） 凸台面。Ra=12.5μm。只要求粗加工。参照《切削手册》第414页可知，加工余量Z=5mm。
（6） 圆柱体形左右端面。Ra=6.3μm。要求粗加工和半精加工。参照《切削手册》第414页可知，粗铣Z=3mm，半精铣Z=1mm。
（7） Φ17H6孔。粗磨和精磨。粗磨2Z=1.5mm，精磨2Z=0.5mm。公差+0.011mm（见《互换性与测量技术》表1-8），所以，偏差 。
由于毛坯及以后各道工序（或工步）的加工都有加工公差，因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量。实际上，加工余量有最大和最小之分。

本设计规定的零件为小批量生产，应该采用调整法加工，因此在计算最大、最小加工余量时，应按调整法加工方式予以确定。
基准面A与Φ17H6孔的中心线之间的
尺寸加

工余量和工序间余量及公差分布图如下：

基准面A与Φ17H6孔的中心线之间的尺寸公差分布图(调整法)
由图可知：
毛坯名义尺寸：105+3=108（mm）
毛坯最大尺寸：108+1.8=109.8（mm）
毛坯最小尺寸：108-1.8=106.2（mm）
粗铣后最大尺寸：105+0.61=105.61(mm)
粗铣后最小尺寸：105.61-0.22=105.39(mm)
精铣后尺寸即达到105 (mm)。




圆柱体左右端面加工
加工要求：粗糙度Ra=6.3
加工工步的具体参数：
粗铣
加工余量：1.3mm; 表面粗糙度：Ra=5~20 ; 经济精度：IT12;
公差：0.25mm；
半精铣
加工余量：0.7mm; 表面粗糙度：Ra=2.5~10 ; 经济精度：IT10; 公差：0.1mm
刀具选择：套式端铣刀;材料：YG8；基本参数：D=50mm，L=36mm，d=2mm，z=8
（见《机械加工工艺设计实用手册》表12—83）

Φ17H6孔
加工要求：直径17mm基孔制；六级精度；孔轴与A、B面分别由5 的平行度要求；孔有3 的圆度和4 圆柱度的形状精度；孔壁粗糙度为0.4 。
加工工步的具体参数：
钻孔至Φ15
表面粗糙度：Ra=20~80 经济精度：IT12 公差：0.11mm
刀具选择：直径为15mm的通用麻花钻； 材料：高速钢； 基本参数：d=15mm，k=2.30mm，q=13.95mm，b=8.85mm，f=1.00mm， （见《机械加工工艺设计实用手册》表12—26）
扩孔至Φ16.5
加工余量：1.5mm 表面粗糙度：Ra=10~40 经济精度：IT12 公差：0.18mm
刀具选择：直径为 16.5mm的标准扩孔钻；材料：YG8；基本参数：d=16.5mm，L=223mm，l=125mm， ≈11mm（见《机械加工工艺设计实用手册》表12—41）
粗铰Φ16.8孔
加工余量：0.3mm 表面粗糙度：Ra=1.25~10 经济精度：IT9 公差：0.043mm
刀具选择：直径为 16.8mm的直柄机用铰刀；材料：YG8；基本参数：d=16.8mm，L=175mm，l=54mm， =14mm（见《机械加工工艺设计实用手册》表12—52）
精铰孔至Φ16.95
加工余量：0.15mm； 表面粗糙度：Ra=0.32~5 ； 经济精度：IT7； 公差：0.011mm
刀具选择：直径为 16.95mm的直柄机用铰刀；材料：YG8；基本参数：d=16.8mm，L=175mm，l=54mm， =14mm（见《机械加工工艺设计实用手册》表12—52）
配研
加工余量：0.05mm； 表面粗糙度：Ra=0.32~0.65 ； 经济精度：IT6； 公差：0.008mm
刀具选择：研棒
锪Φ17H6孔1×45°倒角
表面粗糙度: Ra=5~80 ；（见《机械加工工艺设计实用手册》表12—46）
经济精度：IT11；（见《机械制造工艺学》表1—15 ）
公差：0.11mm； （见《互换性与测量技术基础》表3—2）
刀具选择：带可换导柱椎柄 锥面锪钻；基本参数： L=180mm l=35mm

A 面
加工要求：粗糙度1.6 ；配刮10~13/ 。
加工工步的具体参数：
粗铣

加工余量：2mm ；表面粗糙度：Ra=5~20 ； 经济精度：IT

12； 公差：0.4mm
精铣
加工余量：0.85mm ；表面粗糙度：Ra=0.63~5 ； 经济精度：IT7； 公差：0.04mm
配刮
加工余量：0.15mm ；表面粗糙度：Ra=0.32~0.65
刀具选择：套式立铣刀；材料：YG8；基本参数：D=80mm，L=45mm，z=8（见《机械加工工艺设计实用手册》表12—82）

槽
加工要求：粗糙度Ra=12.5 。
加工工步的具体参数：
粗铣
加工余量：2mm； 表面粗糙度：Ra=5~20 ； 经济精度：IT12 ； 公差：0.25mm
刀具选择：粗齿锯片铣刀；材料：YG8；基本参数：D=50mm，L=2.0mm，d=13mm，z=20（见《机械加工工艺设计实用手册》表12—90）

B面
加工要求：粗糙度1.6 ，与A面有 夹角。
加工工步的具体参数：
粗铣
加工余量：2mm ；表面粗糙度：Ra=5~20 ； 经济精度：IT12； 公差：0.4mm
精铣
加工余量：0.85mm ；表面粗糙度：Ra=0.63~5 ； 经济精度：IT7； 公差：0.04mm
配刮
加工余量：0.15mm ；表面粗糙度：Ra=0.32~0.65
刀具选择： 单角铣刀 材料：YG8； 齿数：10；D=40mm；L=10mm； （见《机械加工工艺手册设计实用手册》表12—96）


右端面
加工要求：粗糙度Ra=6.3
加工工步的具体参数：
粗铣
加工余量：2mm; 表面粗糙度：Ra=5~20 ; 经济精度：IT12; 公差：0.25mm
半精铣
加工余量：0.7mm; 表面粗糙度：Ra=2.5~10 ; 经济精度：IT10; 公差：0.1mm
刀具选择：套式端铣刀;材料：YG8；基本参数：D=50mm，L=36mm，d=2mm，z=8
（见《机械加工工艺设计实用手册》表12—83）

凸台面
加工要求：粗糙度Ra=12.5
加工工步的具体参数：
粗铣
加工余量：2mm 表面粗糙度：Ra=5~20 经济精度：IT12 公差：0.25mm
刀具选择：套式端铣刀;材料：YG8；基本参数：D=50mm，L=36mm，d=2mm，z=8
（见《机械加工工艺设计实用手册》表12—83）

Φ14孔
加工要求：直径14mm；粗糙度Ra=12.5 ；沉头孔粗糙度为12.5
加工工步的具体参数：
钻孔
表面粗糙度：Ra=5~20 ； 经济精度：IT12； 公差：0.18mm
刀具选择：直径为14mm的通用麻花钻；材料：高速钢钻头； 基本参数：d =14mm，k=2.20mm，q=13.00mm，B=8.25mm，f=1.00mm， （见《机械加工工艺设计实用手册》表12—26）
锪Φ26×1的沉头孔
表面粗糙度: Ra=5~80 ；（见《机械加工工艺设计实用手册》表12—46）
经济精度：IT11；（见《机械制造工艺学》表1—15 ）
公差：0.11mm；（见《互换性与测量技术基础》表3—2）
刀具选择：带可换导柱椎柄平底锪钻；基本参数： L=180mm l=35mm

M6螺纹
加工要求：螺纹直径为6mm
加工工步的具体参数：
钻孔
表面粗糙度：Ra=5~80 ； 经济精度：IT12；
公差：0.12mm
刀具选择

：直径为 5.80mm的通用麻花钻；材料：高速钢钻头；
基本参数：d =5.80mm，k=1.00mm，q=5.40mm，B=3.50mm，f=0.55mm， （见《机械加工工艺设计实用手册》表12—26）
攻丝（M6丝锥）

底面
加工要求：粗糙度Ra=12.5 。
加工工步的具体参数：
粗铣
加工余量：2mm 表面粗糙度：Ra=5~20 经济精度：IT12 公差：0.25mm
刀具选择：套式立铣刀；材料：YG8；基本参数：D=80mm，L=32mm，d=16mm，z=8（见《机械加工工艺设计实用手册》表12—82）

5、时间定额的确定
（切削速度依据《机械零件切削加工工艺与技术标准实用手册》表5—2—11查得）


时间定额的计算公式：

其中

L加工长度（mm） 刀具的切入长度（mm） 刀具的切出长度（mm）
i:进给次数 z加工余量（mm） 背吃刀量（mm） 进给量（mm/r） n机床主轴转速（r/min） v切削速度（m/min） D加工直径（mm）
（确定辅助时间的方法有两种：1、在大批量生产中，可先将各辅助动作分解，然后查表确定各分解动作所消耗的时间，并进行累积；2、中小批量生产中，可按基本时间的百分比进行估算，并在实际中进行调整，并使之合理。因此，经过参考相关手册和实际测算选定。 = 0.05， = 0.02， = 0.05）
毛坯划线
=5min
= 0.05=0.25min
= + =5.25min
= 0.05=0.258min
= 0.02=0.105min
= + + =5.613 min


圆柱体左右端面加工
粗铣
加工余量：1.3mm 表面粗糙度：Ra=5—20μm 经济精度：IT12 公差：0.25mm
L=35mm = =40 z=2mm =2mm =2.8mm/r n=600r/min
=0.069n
= 0.05=0.0035n
= + =0.072min
= 0.05=0.0036min
= 0.02=0.0014min
= + + =0.077min
=0.154min
半精铣
加工余量：0.7mm 表面粗糙度：Ra=2.5—10μm 经济精度：IT10 公差：0.1mm
L=35mm = =40 z=1mm =0.7mm =1.2mm/r n=956r/min
=0.10min
= 0.05=0.005min
= + =0.105min
= 0.05=0.005min
= 0.02=0.002min
= + + =0.1121min
=0.224min
凸台面
粗铣
加工余量：2mm 表面粗糙度：Ra=5——20μm 经济精度：IT12 公差：0.25mm
L=40mm = =40mm z=1mm =0.7mm =1.2mm/r n=600r/min
=0.17min
= 0.05=0.01min
= + =0.18min
= 0.05=0.009min
= 0.02=0.004min
= + + =0.19min
右端面
粗铣
加工余量：1.3mm 表面粗糙度：Ra=5—20μm 经济精度：IT12 公差：0.25mm
L=90mm = =40mm z=1mm =0.7mm =2.8mm/r n=600r/min
=0.10min
= 0.05=0.005min
= + =0.105min
= 0.05=0.005min
= 0.02=0.002min
= + + =0.11min
半精铣
加工余量：0.7mm 表面粗糙度：Ra=2.5—10μm 经济精度：IT10 公差：0.1mm
L=90mm = =40 z=1mm =0.7mm =1.2mm/r n=1183r/min
=0.10min
= 0.05=0.005min
= + =0.105min
= 0.05=0.005min
= 0.02=0.002min
= + + =0.11min


Φ14孔
钻Φ14孔
表面粗糙度：Ra=5——20μm 经济精度：IT12 公差：0.18mm
高速钢钻头

=14mm =0.42mm/r =0.35m/s
=8.38s
= 0.05=0.42s
= + =8.80s
= 0.05=0.44s
= 0.02=0.18s
= + + =8.99s

Φ17H6孔
钻Φ15孔
表面粗糙度：Ra=20——80μm 经济精度：IT12 公差：0.11mm
高速钢钻头d=15mm =0.35mm/r =0.35m/s
=30.8s
= 0.05=1.05s
= + =31.85s
= 0.05=1.59s
= 0.02=0.64s
= + + =34.08s

扩孔至Φ16.5
加工余量：1.5mm 表面粗糙度：Ra=10——40μm 经济精度：IT12 公差：0.18mm
=0.55mm/r =0.47m/s =1.5 mm
=16.6s
= 0.05=0.83s
= + =17.43s
= 0.05=0.87s
= 0.02=0.35s
= + + =18.65s

粗铰孔至Φ16.8
加工余量：0.3mm 表面粗糙度：Ra=1.25——10μm 经济精度：IT9 公差：0.043mm
=1.1mm/r =0.45m/s =0.3mm
=8.52s
= 0.05=0.426s
= + =8.946s
= 0.05=0.447s
= 0.02=0.179s
= + + =9.572s

精铰孔至Φ16.95
加工余量：0.15mm 表面粗糙度：Ra=0.32——5μm 经济精度：IT7 公差：0.011mm
=0.5mm/r =0.67m/s =0.15mm
=12.72s
= 0.05=0.64s
= + =13.398s
= 0.05=0.670s
= 0.02=0.268s
= + + =14.34s

研配Φ17H6孔
表面粗糙度：Ra=0.04——0.32μm 经济精度：IT6 公差：根据H6可得.

底面
粗铣
加工余量：1.2mm 表面粗糙度：Ra=12.5μm 经济精度：IT12 公差：0.18mm
L=90mm = =40mm z=1.2mm =1.5mm =1.0mm/r =15m/s
=1.05min
= 0.05=0.0042min
= + =1.1025min
= 0.05=0.0551min
= =0.0221min
= + + =1.1797min
A 面
粗加工
L=152mm = =40mm z=2mm =1.3mm =2.7mm/r
n=600r/min
=0.143min
= 0.05=0.014min
= + =0.157min
= 0.05=0.008min
= 0.02=0.003min
= + + =0.168min

精加工
L=152mm = =40mm z=0.85mm =0.7mm =1.2mm/r
n=1183r/min
=0.16min
= 0.05=0.01min
= + =0.17min
= 0.05=0.09min
= 0.02=0.01min
= + + =0.27min

B面
粗铣
L=90mm = =20mm z=2mm =2.0mm =0.38mm/z
=15m/s n=600r/min
0.05702min
= 0.05=0.0285min
= + =0.05987min
= 0.05=0.0030min
= 0.02=0.0012min
= + + =0.0641min
精铣
L=90mm = =20mm z=2mm =1.0mm =0.4mm/r
=21m/s n=1183r/min
0.2747min
= 0.05=0.0137min
= + =0.2884min
= 0.05=0.0144min
= 0.02=0.0058min
= + + =0.3086min


设定配刮时间为：1~3min
设定A面的粗糙度为12.5μm的槽和 槽的时间为：0.5~0.8min