新产品试产工艺流程
新产品试产工艺流程
新产品试产工艺流程新产品试产工艺流程一、工艺准备：1) 参考图纸：工艺部需要统计该试产项目参考图纸及相关信息。
2) 工艺输出文件：需要确定工艺输出文件是否都已下发，包括OKBOM、附件（产品）BOM等文件。
3) 检验文件：成品检验规程、出厂检验报告。
4) 调试作业指导书：内容包括芯片程序烧录、电路板程序烧录、电气参数测试、功能测试。
5) 组装作业指导书：内容包括工艺流程、生产配置表、各工站指导书。
6) 包装作业指导书：指导产品如何包装及验证。
7) 老化作业指导书：指导老化过程重要有机芯老化、整机老化和老化记录。
8) 设备操作指导书：设备安全操作规程。
二、工艺内部评审：1) 工艺文件评审：评审有无缺陷的地方，需要改善的地方。
2) 首板样机内部评审：评审电路板及样机是否有设计隐患和不合理设计。
3) 工装夹具评审：评审工装夹具设计和审批周期及内部手续。
4) 确认PCBA外协加工情况，确认其对后续的组装及调试是否有影响。
三、试产准备会确认内容：1) 明确试产目标。
2) 确定试产性质，包括客户要求/新机种、更换供应商、设计变更/工程试做、常规实验等。
3) 参考图纸、BOM表、工艺文件。
4) 物料齐套性确认。
5) XXX来料检验情况。
四、试产准备会：1) 工艺内部评审。
2) 试产准备会。
3) 人员培训。
4) 试产首件。
5) 批量试产。
以上是新产品试产工艺流程的详细说明，需要在每个环节都严格把控，确保产品质量。
6、工装和设备的调配情况由生产部根据生产配置表进行评估，以确保满足生产需求。
7、生产部根据生产配置表评估人员调配情况，以确保生产线上的人员配备充足。
8、项目成员的试产工作分工如下：工艺协同硬件提供调试和测试技术支持，工艺协同结构提供装配技术支持。
9、试产计划根据试产准备会确认的时间制定，并以邮件形式发送给各项目成员。
试产计划包括人员培训时间、生产部调配时间、试产开始时间、首件检验时间、试产总时间和试产总结会时间等。
新产品试产流程
一、目的:规范新产品的开发、试产过程，确保新产品在开发、试产阶段可正确、顺利地进行，并顺利地投入量产.二、适用范围：本公司所有新产品的开发、试产。
三、权责部门:PMC：负责制定生产计划，物料控制及成品出货的管制。
生产部：负责产品的插件、补焊、测试、组装及包装等。
开发部：负责产品的开发，解决试产过程中出现的重大技术问题.工程部：主要负责试产的组织、协调工作及生产技术问题的解决。
具体包括：1、负责相关文件的核对、发行、制作。
2、负责召开试产前会议。
3、负责试产的整个过程的跟踪.为生产线提供技术上的支持，生产问题的统计及处理。
4、召开试产后会议，总结试产情况，讨论是否量产。
品保部：参与产品验证,参加相关会议，试产过程的中的质量检测等.四、内容：1、公司对新产品进行立项，将新产品开发任务表下达至开发部.2、开发部进行产品开发，开发完成后,应具备以下资料及工装：(1)、物料清单（开发版）。
(2）、蓝图(开发版）。
（3）、原理图.（4）、开发样品。
（5）、说明书。
（6）、标贴（按规定命名）.（7)、产品规格书（性能指标、系统接线图）。
（8）、PCB板图。
(9）、测试工装及测试SOP。
3、开发完成后，由开发部与品保部一起对新产品进行验证,由品保部填写《设计＆开发验证报告》。
然后开发部召集工程部、品保部开新产品评审会议,并根据会议讨论结果填写《设计&开发评审报告》。
验证和评审在两个工作日内完成。
4、开发部应在评审会议后的一个工作日内将新产品的相关资料（物料清单、结构清单、原理图、说明书、样机等）发送到工程部.资料应齐全、完整。
5、工程部收到开发部门的资料后,应在两个工作日内基本完成对相关资料的编写、审核、签发.主要包括：（1）、物料清单审核、发行。
（经由文件中心发行至采购、仓库、财务）。
(2)、蓝图审核、发行。
（经由文件中心发行至采购、仓库、财务）。
（3)、说明书审核、发行。
(审核后经文件中心将发行版发行至仓库,审核版存档）。
新产品试制生产过程及产品总结
新产品试制生产过程及产品总结
新产品的试制生产过程是一个非常重要的环节，它涉及到从设计到制造的各个方面。
首先，试制生产过程通常从设计阶段开始。
设计团队会根据市场需求和客户反馈提出产品设计方案。
在确定设计方案后，工程师们会开始制作原型。
这个阶段需要进行多次测试和修改，以确保产品的功能和性能达到预期。
一旦原型被确认，就会进入试制阶段。
这个阶段涉及到选择合适的原材料和生产设备，建立生产流程和工艺。
试制生产过程需要进行大量的试验和调整，以确保生产出的产品符合设计要求。
在这个过程中，质量控制和工艺改进是至关重要的。
另外，试制生产过程还需要考虑到生产成本和效率。
工程师们会不断优化生产流程，以提高生产效率并降低成本。
同时，他们也需要确保产品的质量和稳定性。
在产品试制生产完成后，需要进行产品总结。
这个阶段涉及到对整个试制生产过程的回顾和总结。
团队会分析生产过程中遇到的问题和挑战，总结经验教训，并提出改进建议。
同时，他们还会对产品的性能和质量进行评估，以确定产品是否达到预期目标。
综上所述，新产品的试制生产过程涉及到设计、原型制作、试制生产和产品总结等多个环节。
每个环节都需要精心设计和严格控制，以确保最终生产出符合设计要求的产品。
同时，试制生产过程也是一个不断改进和提升的过程，团队需要不断总结经验，优化工艺，以提高产品质量和生产效率。
新产品试产作业流程
新产品试产作业流程一目的。
（1）承接新产品技术，产品特性及生产作业性评估。
（2）任计划召集人（ProjectCoordinator）排定工程试制时程表及召开工程试制检讨会，工程问题分析，对策导入。
（3）制程安排，包括生产线的评估，制作生产工艺单，QC工程图之草拟。
同时，还有负责治具的准备等（4）规划新产品之测试策略，测试设备，治具及软体。
还有负责生产线测试设备的架设，提供测试SOP，测试计划及测试产出分析。
（5）支援新产品组装。
（6）成品接受及制造技术接受。
3质量单位。
（1）产品设计验证测试（DeignVerification：DVT）。
（2）功能及可靠度确认。
（3）负责再次确认PVT和DVT的结果是否符合生产规格。
4采购单位：（1）PCB委托加工及材料采购。
（2）备料及试作投料。
6测试单位：支援新产品软硬件测试。
三名词解释。
1工程试作（EngineeringPilotRun：EPR）：为确认新产品开发设计成熟度所作的试作与测试。
2量产试作（ProductionPilotRun：PPR）：为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试。
3量产（MaProduction：MP）：经量产试作后之正式生产。
4材料清册（BillofMaterial：BOM）：新产品设计完成后，对其设计的结果依据产品规格做各种测试验证，称为P3-TEST。
6P4-TEST（EPR阶段）：通过设计审查后之工程试作后的新产品，对其做各种测试验证称为P4-TEST。
7P5-TEST（PPR阶段）：针对新产品的成熟度做测试验证，确认是否可以进行量产，称为P5-TEST。
四作业流程图。
料检验新产品制造指产品试作各制程试作记导和技能培训（SMT~成品）录报告NG检验测试报告不良品分析与新产品可靠性不良品分析报告结果记录测试验证OK新产品试产资PVT检验料整理与总结合格品入库不合格品不能MPReworkMP后出货提出改善对策PPR检讨会进行下次PPR决定MPPPR会议记录发行报告书和正式MP通知可以MP量产通知书汇总PPR报告整理后会签PPR~MP报告书存档量产追踪MP后追踪报告五作业说明。
新产品试产流程范文
新产品试产流程范文1.试产准备阶段：在试产之前，需要制定试产计划并确定试产目标、试产时间和资源需求等。
还需要组建试产团队并分配任务，确保每个团队成员理解他们的职责。
同时，为了确保试产流程顺利进行，需要确定试产所需的设备、工具和材料。
2.试产材料准备：研发团队需要根据产品设计图纸或样品要求，准备试产所需的材料。
这可能包括原材料、部件、电子元器件等。
试产材料的准备阶段非常重要，因为它们将直接影响试产阶段的效果和结果。
3.试产工艺准备：在试产之前，需要制定试产工艺规程。
试产工艺规程是一份详细的操作手册，描述了如何使用试产设备和工具，以及每个工序的步骤和要求。
这有助于确保试产过程中的一致性和准确性。
4.试产设备准备：根据产品设计要求，试产团队需要准备试产所需的设备和工具。
这可能包括机械设备、电子仪器、测试设备等。
同时，还需要进行设备维护和校准，以确保设备能够正常运行，并满足试产的要求。
5.试产组装：在试产过程中，需要按照试产工艺规程进行产品组装。
团队成员需要严格遵循工序要求，确保产品组装的准确性和一致性。
同时，需要对每个工序进行检查和测试，以确保产品质量达到要求。
6.试产调试：在产品组装完成后，需要进行试产调试阶段。
试产调试是为了验证产品的性能和功能是否符合设计要求。
这可能涉及到电子电路的调试、机械结构的调整等。
在调试过程中，需要记录和分析试产结果，以便进行必要的修改和改进。
7.试产验证：在试产调试完成后，需要进行试产验证阶段。
试产验证是为了确认产品的性能和质量是否满足客户的需求和期望。
这可能包括产品的功能测试、可靠性测试等。
在试产验证阶段，需要收集客户反馈和试产数据，并对产品进行评估和分析。
8.试产改进：根据试产验证的结果和客户反馈，需要对产品进行必要的改进和修改。
这可能涉及到产品的设计、工艺流程的调整等。
在试产改进过程中，需要确保改进措施的有效性和可行性。
9.试产总结和归档：在试产完成后，需要对试产过程进行总结和归档。
新产品试产流程
生产 PMC 工程
4
产前确认
PMC 品管
回复PMC《产前准备确认表》
生产 PMC 工程
回复PMC《产前准备确认表》 及时反馈试产中物料及其他问题点 记录试产问题点，并分析与对策 记录问题点，待试产后总结 记录问题点，待试产后总结 总结问题点需分材料/设计/作业不良几 方面；针对材料/设计问题，需由客户 作业不良项目由公 回复处理方式；当需制程人力克服时需 司内部对策及处理 知会专案负责人及业务后再作决定。
5
试产作业
工程 品管 生产
试产后总结
品管
各部门
新产品试产流程 NO 1 2 流程
接客户试产通知 准备安排试产
主导 部门 参与部门
PMC PMC PMC PMC 工程
对应部门工作职责 工作职责
确认试产要求及相关资料 确认相关资料后准备安排生产动作 传达给各部门新试产机种的要求及注意事项 1.依会议要求作试产前准备 2.及时与客户取得试产机种的检验标准及其他要求等 依会议要求作试产前准备 确认物料/数量/交期 确认钢网/工艺文件等及治工具/样板（或客户现场指 导）/检验项目是否完成；SOP是否已有暂行版 1.确认检验项目及标准是否准备就绪 2.取得客户标准，培训检验人员及产线新试产机种的生 产标准和注意事项 1.确认生产人力等是否满足生产需要 2.接受品管培训 跟踪试产进度 主导试产，同时验证试产机种的各资料及设备的搭配性 1.确认客户提供标准是否可满足生产 2.确认各部门人员技能及判定标准是否可满足生产 依工程主导要求及品质检验标准进行生产与检验 1.透过试产后总结各部门资料/治工具/物料/设备/人员 技能等方面，确认是否可满足客户要求的生产品质及交 期；然后决定是否再次试产或是导入量产 2.量产时各部门优先安排试产时人员进行作业，以提高 效率和避免再培训
新产品试产—量产程序
新产品试产—量产程序Q/SD.QP7.51-2011一、样品试产流程（试产样品5套）：1.1、由品管部（技术岗）根据产品的设计要求与技术条件，确定《物料清单（试产）》见附表1。
《物料清单（试产）》应注明：品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次,(有特殊要求需要统一批次的在清单中列明，通常情况下不指定批次)。
编制《物料清单》应考虑公司原有物料品种、方便采购。
1.2、采购部严格按照《物料清单（试产）》的要求，进行原材料采购。
同时做好合格供应商调查及筛选，为以后大批量采购做好准备。
如采购中发生与《物料清单（试产）》不匹配的情况，应填写《内部工作联系单》征得技术岗同意后方可采购。
关于特殊原材料采购，如PCB板材，采购岗采购PCB下单前应请供应商将PCB图纸发回由技术岗进行确认后方可采购。
采购部注明估计采购时间并通报技术岗。
1.3、原材料检验确认：仓库管理员根据《物料清单（试产）》负责对采购物品进行核对，核对无误后交技术岗对采购物品性能进行审核（进仓检验）。
如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》，列明不符合项目与要求，由采购部负责退换或者另行采购。
外协加工原材料出仓前由仓管进行核对技术部进行签字确认后方可发货。
如符合，进入下一制作样品环节。
1.4、技术部制作样品。
完成样品制作后技术部岗进行技术测试。
1.5、样品确认：样品测试完成后，技术岗通知行政部。
由行政部组织“产品评审小组”确认。
（产品评审小组由总经理，品管部、仓管岗、市场部、生产部、采购岗、行政部各部门负责人构成）如样品在评审过程中有重大改动的，则重新进行样品制作及评审确认工作。
二、试产流程（50套）：2.1、采购岗负责原材料采购。
2.2、仓库根据采购清单对原材料检验确认（核对品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次）。
核对无误后交由技术岗进行原材料性能测试（进仓检验）。
如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》提出不符合项，由采购部负责退换或者另行采购。
新产品试产工艺流程要纲
新产品试产工艺流程详细说明一、工艺准备生产图纸、BOM文件(包装BOM、附件(产品)BOM等)、加工要求、成品要求。
二、工艺内部评审1、评审工艺文件有无缺陷的地方、需要改善的地方，评审是否有设计隐患和不合理设计。
2、评审后续的组装及调试是否有影响，如有需要则在试产准备会上通报，并商定出处理措施。
三、工艺试产1、试产期间由项目负责人、工程师、品质部负责人在现场指导生产。
2、工程师在第一时间对首件产品进行全部检测并回复测试结果，填写<<首件检验报告>>后交上交经理。
3、相关人员根据首件检验结果做首件评审确认是否可以进行后续的批量试生产。
(试产继续或暂停)4、生产部和品管部在试产阶段为主要信息数据提供方，工程部为信息数据汇总和分析方。
5、工程师对问题内容按功能问题、结构问题、来料不良、生产装配问题等做记录，并在试产中的处理措施及后期处理措施，反馈到相关部门进行控制和改善。
四、工艺内部评审1、评审文件缺失和需要改善的地方，以后需注意的地方，针对该试产项目图纸及相关信息由工厂各部门提出是否需要更新需求，并由工程部跟踪更新进度。
2、评审试产过程遇到的问题，及良好的解决方案，相互交流试产经验试，对有待解决及其它需求则商定解决办法进行整改。
3、按产品工艺流程反馈出试产中的功能问题、结构问题及生产装配问题，进行工艺性分析，可能存在的遗患，并提出解决方案。
4、对试产前工艺文件完成情况进行说明，试产后工艺文件的更新进行说明。
5、提高产品设计工艺性的意见和建议，简单列出设计暴露的问题。
为提高产品工艺水平，可加入一些合理性建议，避免遗留隐患。
6、对产能、工艺合理性、设备加工能力做出评价，并对工艺性的意见和建议做好良好改善后的预计效果做出评估。
然后工程部对本次试产的结论做总结。
五、工艺总结1、试产结束后，由工程部组织项目组成员召开“试产总结会”,就<<试产过程问题记录>>中的问题协商出长期解决方案。
新产品试产之量产计划流程
新产品试产--量产流程Q/SD.QP7.51-2011一、样品试产流程（试产样品5套）：1.1、由品管部（技术岗）依照产品的设计要求和技术条件，确定《物料清单（试产）》见附表1。
《物料清单（试产）》应注明：品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次,(有专门要求需要统一批次的在清单中列明，一般情况下不指定批次)。
编制《物料清单》应考虑公司原有物料品种、方便采购。
1.2、采购部严格按照《物料清单（试产）》的要求，进行原材料采购。
同时做好合格供应商调查及筛选，为以后大批量采购做好预备。
如采购中发生与《物料清单（试产）》不匹配的情况，应填写《内部工作联系单》征得技术岗同意后方可采购。
关于专门原材料采购，如PCB板材，采购岗采购PCB下单前应请供应商将PCB图纸发回由技术岗进行确认后方可采购。
采购部注明可能采购时刻并通报技术岗。
1.3、原材料检验确认：仓库治理员依照《物料清单（试产）》负责对采购物品进行核对，核对无误后交技术岗对采购物品性能进行审核（进仓检验）。
如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》，列明不符合项目和要求，由采购部负责退换或另行采购。
外协加工原材料出仓前由仓管进行核对技术部进行签字确认后方可发货。
如符合，进入下一制作样品环节。
1.4、技术部制作样品。
完成样品制作后技术部岗进行技术测试。
1.5、样品确认：样品测试完成后，技术岗通知行政部。
由行政部组织“产品评审小组”确认。
（产品评审小组由总经理，品管部、仓管岗、市场部、生产部、采购岗、行政部各部门负责人组成）如样品在评审过程中有重大改动的，则重新进行样品制作及评审确认工作。
二、试产流程（50套）：2.1、采购岗负责原材料采购。
2.2、仓库依照采购清单对原材料检验确认（核对品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次）。
核对无误后交由技术岗进行原材料性能测试（进仓检验）。
如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》提出不符合项，由采购部负责退换或另行采购。
企业试生产方案
企业试生产方案背景企业在进行新产品开发时，通常需要进行试生产，以验证产品的制造流程、生产效率、质量标准等方面的问题，以便在正式生产前进行必要的优化和改进。
试生产方案是企业进行试生产活动的基础，对试生产活动的顺利实施和成功达成目标具有非常重要的作用。
目的本文档旨在制定一份完整和系统的企业试生产方案，以确保试生产活动的顺利实施和成功完成，同时提高企业产品制造的效率和质量，为正式生产做好准备。
范围本试生产方案适用于企业的新产品开发试生产活动，涉及的范围包括但不限于：•试制工艺流程、工装夹具设计和制作、原材料采购和加工；•生产车间布置和设备调试、工人培训和岗位分配等；•产品质量检测、数据分析和实时反馈、质量问题处理等。
方案1.试生产流程试生产流程是试生产方案的核心，为试生产活动提供了系统化和规范化的指导。
试生产流程一般包括试制工艺流程、工装夹具设计和制作、原材料采购和加工、产品组装和调试、产品质量检测等环节。
试生产流程应在试生产前完善，以确保试生产活动的高效、稳定和可持续性。
2.生产车间布置和设备调试试生产需要具备良好的生产环境和稳定的设备支持。
在试生产开始前，应对生产车间进行充分的布置和准备，包括场地清理、设备检修、工作平台设置等。
在试生产的过程中，随时注意设备的运行状态和维护情况，及时处理设备和工具的故障和缺陷，以确保生产的稳定性和安全性。
3.工人培训和岗位分配试生产需要良好的人员配备和培训，以满足试生产流程要求和产品质量标准。
企业应为试生产活动重新分配人员和岗位，对工人进行必要的培训和指导，让工人熟悉工艺流程和设备操作，提高工人的技能和质量意识。
4.数据分析和实时反馈试生产活动要求企业具备数据的收集和分析能力，以及实时反馈和调整的能力。
企业需要建立高效的数据收集和分析系统，及时监测生产环节，识别问题并快速做出反应，提高生产效率和产品质量。
5.质量问题处理试生产过程中可能会出现各种质量问题，企业需要建立完善的质量问题处理机制和故障排除系统。
新产品试产、量产,旧产品ECN流程
开发部根据工程部提供的工程变更内容进行确认和更改。
6.品质部在试产通知单品质部结论一栏如实填写表格和综合判定产品试产成功或失败。
新产品试产、量产，旧产品ECN流程一、新产品试产流程。
1.开发部发试产通知单给工程部接收1）开发部提供给生产、品质、工程各一台样机(样机的组装所用的物料，功能必须是确认OK的）提供给工程的样机由PE、IE验收后，再放入样品柜内。
2）开发部同时发放BOM表（整机BOM和电子BOM）、图纸（文件为试制图样）给相关部门。
2.工程部主管接到试产通知单后将所试产机型、时间、试产要求写在广告牌上，然后把试产通知发给所在生产线生产跟线的PE，IE相关人员。
3.PE接到单后全程跟进，然后把试产通知发到所在生产线生产组长。
4.生产组长试产时在试产通知单生产部结论一栏如实填写表格5.PE在试产通知单生产技术科结论一栏如实填写表格或写试产总结报告，召开试产总结会议。
2.小批量产（未试产先量产）7.试产通知单最终判定由副总审核签字。
8.会签后由工程部存档。
9.开发部主导开产品试产前会议10.试产阶段（开发、生产、品质、工程）全程跟进，并给生产线提供技术支持和反馈问题点。
11.试产后由工程部写试产总结报告和主导通知相关人员开试产总结会议，决定试产OK或NG。
试OK的由工程部下发量产许可证，NG的如改进后需要重新试产，再开试产通知单。
二、新产品量产流程1.量产（已经试产后的量产）1）IE：生产工艺流程、作业指导书、标准工时等文件齐全。
2）PE：上次试产改进的事项和需要注意的继续跟进确认和验证，如有问题，需要出量产总结报告和量产会议.1）开发部发量产通知单，跟新产品试产流程一样。
2）根据生产部生产良品状况，和产品性能，特点，相关部门一起判定量产成功或NG三、旧产品ECN流程1.设计变更：由开发部下发设计变更通知单给相关部门知悉。
工程部收到ECN：1）IE：对设计变更的需要做作业指导书，文件规定和存电子档。
新产品试产流程
新产品试产流程结构设计分为开发性设计、适应性设计、变型设计。
开发性设计(OEM)：在工作原理、结构等完全未知的情况下，应用成熟的科学技术或经过实验证明是可行的新技术，设计出过去没有过的新型机械。
这是一种完全创新的设计。
适应性设计(ODM)：在原理方案基本保持不变的前提下，对产品做局部的变更或设计一个新部件，使产品在质和量方面更能满足使用要求。
变型设计：在工作原理和功能结构都不变的情况下，变更现有产品的结果配置和尺寸，使之适应更多的容量要求。
这里的容量含义很广，如功率、转矩、加工对象的尺寸、速比范围等。
一、新产品立项阶段根据公司或客户提出项目设计要求，由开发部、销售部、品管部参与项目评审会议。
确定项目的可行性及项目开发负责人，由项目开发负责人负责该项目的统筹工作，还要编写设计任务书、新产品成本预算表、设计开发计划任务书二、设计平面图（效果图）阶段1.确定开发项目后,由平面设计工程师在一周内完成平面设计效果图.2.由项目负责人召集会议,对效果图进行评审,包括:A.结构的可行性.B.包装方案.C.外观颜色的搭配.D.零件的材料要求.E.功能是否可行.F.特别注意对产品功能以及产品成本的影响.3、如评审中发现问题，及时提出修改建议，重做效果图。
4、做好评审报告。
三、设计结构图阶段1.此阶段工作由结构工程师与电子工程师共同负责.2.结构工程师根据效果图,用PROE(或其它软件)设计结构图;如果有IGS文件则可以直接导入,如没有则对应效果图做结构图,若在画图过程中发现在PROE上是不能做到,或是出不了模时应及时提出,看是否可以更改外观要求.普通的结构图必须在5天内完成,复杂的结构图必须在7天内完成.3.做结构图时要考虑以下问题:A.胶件的缩水问题;B.胶件出模具角度问题;C.生产装配的问题;D.零部件生产可行性,五金件尽量用现有的,标准的.E.装配间隙的问题(如喷油后,电镀后的装配问题)F设计结构时注意胶件尽量不要用行位出模.G.包装保护.H.胶件的进胶问题.I.安全性的问题.4.如果结构涉及到五金模具方面,需考虑加工工艺的可行性,跟供认商沟通好,确认五金零件的加工可行性没有问题.5.做结构图时,必须将所有的零件按尺寸画好,在电脑上检查零件的互配性;不能贪一时的方便,导致有的装配冲突.6.此设计阶段结构工程师和电子工程师要有良好的沟通.保证功能的实现没有问题.机板的装配没有问题.7.做好结构图后,项目负责人召集品管\模房\电子组一起进行结构图评审,写好新产品评审报告.评审完成后安排手板制作,如需要供应商打样的零件,要打样回来准备做手板.8.产品结构设计应以"结构简单、装配容易"为原则.四、手板制作阶段1.提供3D图档(STP格式文件)给手板部做手板,项目工程师编写好"产品手板制作清单"交由主管审核经理批准后发给手板部做手板，确定手板的完成时间（常定为4-5天）；如有特别难做的，可以延长到7天。
新产品开发试生产流程
XXXX有限公司企业标准Q/XXXXXXXX39024-2004 新产品开发试生产流程2004-00-00 批准2004-00-00 实施XX汽车股份有限公司发布Q/JX39024-2004前言本标准根据公司实际操作情况，并结合国军标要求，对原2001版在运行过程中存在的问题进行了修订和完善。
本标准生效之日起，原《新产品开发试生产流程》Q/JX39024-2001同时作废。
本标准由江铃汽车股份有限公司人事企管部提出并归口。
本标准起草人：本标准审核人：本标准批准人：XXXXXX有限公司企业标准新产品开发试生产流程Q/XXXXX39024-20041. 范围：通过规范新产品开发过程中试生产阶段（TTO、PP和FEU 阶段）的各项活动和内容，以保证新产品开发各项活动保持良好的受控制状态。
本程序适用于公司新产品开发试生产过程控制。
2. 引用文件：下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应确保使用下列标准最新有效版本。
Q/JX45052 《产品更改程序》Q/JX45025 《产品质量先期策划程序》Q/JX45310 《生产件批准程序》Q/JX37010 《非销售用件及产品管理规定》SZ-09-0001-2002 《工艺工装管理手册》3. 术语：3.1 TTO——工装（含工位器具）和工艺的连线调试3.2 PP——工艺工装（含工位器具）验证3.3 FEU——指定客户的样车评价3.4 PPAP——生产件批准3.5 APQP——产品质量先期策划4. 职责：4.1 产品开发技术中心负责项目开发计划（TDWP）的发布及更新、D状态和V状态产品清单及图纸的发布及其它相关技术文件的提供。
4.2 制造部负责组织在试生产前发布或更新相应的工艺路线和投料清单并组织编制试生产工艺文件；负责组织自制件的试制工作及自制件PPAP的提交；以及安排试制产品生产计划。
新产品试产工艺准备流程分析
7.5.4确认的结果及随后采取的措施应记入「设计验收确认表」中。
7.6对4.1类新产品,业务部提出要求,工程部与车间进行时间评估,工程部承担开发任务,车间配合,开发过程填写「设计验收记录表」,并在其中作出是否
能够投入生的确认。
页次
3
储存年限
有关资料修订
管理程序
流 程
责 任 者
说 明
使 用 表 单
试作样件
开模、检治具
发试作图
设计／工程变更
移转
向客户提出设计变更申请
研讨分析
提出设变申请
设计／工程变更时机
各有关单位
各有关单位
各有关单位
经理
工程、业务
客户
业务
工程
工程
工程
制造
品保
客户
工程
品保、制造
工程
*设计／工程变更管
制程序
*图面管制办法
4.1.2全新产品:须使用新工艺、新设备才能生产的产品。
4.2设计与开发:在公司暂未进行产品设计与开发,本过程定义之设计与开发由总公司
或者客户提供。
5.人员资格要求
参与新开发的人员,须对产品、材料、工艺、设备有一定熟悉,具备独立完成指定
开发任务并与开发小组其它成员沟通的能力。
6.职责与权限
6.1总经理或者业务部经理提出新产品开发要求。
7.5新产品的工艺确认
7.5.1工艺试验（小批试产）结束后,各有关部门与车间,应准备试产情况的报告
数据,工程经理召集开发小构成员,参与工艺试验的有关人员,对试产阶段的
情况进行总结与分析,作出是否确认试产用文件的结论。
新产品试制流程
新产品试制流程新产品试制流程新乡市迈科纳机械制造有限公司新产品试制流程制定日期202*.7.8编制孙庆章1．目的为了更好的规范新产品从研发、试制到量产的过程，提升产品的可靠性和稳定性，以及建立标准的产品资料档案。
2．适用范围适应于本公司所有新产品3．工作流程3.1项目立项、评审、相关资料初稿的输出，依《设计与开发控制程序》执行。
3.2项目负责人根据客户要求的样件提供节点，倒推编制详细的样件试制计划。
3.3技术部出具相关的试制《产品物料清单》与产品图纸资料，相关原材料、零部件的检验标准等。
3.4项目负责人发行试制物料需求计划。
3.5采购部根据试制物料需求计划进行对试制物料的采购，并跟进其进度。
3.6品质部依据零部件检验标准等技术文件对供应商提供的物料进行检验并出具检验结果报告。
3.7项目负责人依据样件试制计划，组织样件零部件的加工制造及装配，并填写试制过程跟踪表。
3.8品质部对试制产品的性能、指标进行检测验证并作记录。
3.9试制结束后，项目负责人召集相关人员召开总结会议，提出试制中的问题点并明确解决方案以及完成日期、责任人。
会后出具《产品试制总结报告》，并将问题点的解决办法横向展开到后续的新品试制过程中。
3.10品质部依据客户要求出具检验报告，业务部依据客户要求发货。
3.11项目负责人依据总结会上提出的问题点，跟踪整改进度。
更改日期审核/实施日期批准王占平3.12同一项目若有后续试制活动，均按照以上流程进行。
3.13试制最终完成后，技术部输出标准资料，发行量产用图，编制《生产流程图》与《作业指导书》，品管部编制《品质确认要领书》，为量产作准备。
4.相关文件《设计与开发控制程序》5.相关记录《产品试制总结报告》《产品物料清单》扩展阅读：新产品试制流程江苏xxxx制造有限公司管理标准Q/HH-0606新产品开发管理程序版本号：V1.0密级：JM编制：审核：标准化：审定：批准：发布日期：年月日实施日期：年月日共享权限：江苏xxxx公司全体员工Q/HH-06061目的和范围1.1目的：为加快新品开发进程，明确各阶段相关部门职责，在新品开发过程中相互协调、共同协作，保证新品开发按计划完成，特制订本程序。
新产品试产管理流程
新产品试产管理流程新产品试产是指企业在产品研发阶段完成之后，为了检查产品设计和工艺流程是否合理、产品质量是否符合要求，以及生产线是否能够进行正常生产，在正式投产之前进行的一系列试验和验证工作。
新产品试产过程是一个重要的环节，直接影响产品的生产效果和市场竞争力。
本文就新产品试产管理流程进行详细介绍。
一、新产品试产管理流程的目标新产品试产管理流程的目标是通过系统化的试验和验证，确保新产品的设计和工艺流程合理可行，生产线能够正常运行，产品质量稳定可靠。
同时，通过试产过程中的问题调整和优化，提高产品质量和生产效率，降低生产成本，促进企业的可持续发展。
二、新产品试产管理流程的步骤1.试产计划制定：根据产品开发进度和公司整体规划，确定试产时间节点和试产目标，制定试产计划。
试产计划应包括试产任务、试产人员、试产周期、试产资源等内容。
2.设计评审：对产品设计方案进行评审，包括产品结构、材料选型、工艺流程等方面的评估，确保设计方案的合理性和可实施性。
3.工艺评估：对产品的工艺流程进行评估，分析生产设备和生产线的适应性，并确定工艺改进措施。
4.试模制作：根据产品的设计要求，制作试模，并进行模具试产，验证产品的尺寸精度和外观质量。
5.产品试验：对试模的样品进行物理和化学性能测试，检验产品的质量和可靠性。
6.工艺试验：在试产线上进行样品生产，验证工艺流程的可行性和稳定性，调整工艺参数，解决生产过程中的问题。
7.生产能力评估：根据工艺试验结果，评估生产线的生产能力，确定产品的生产规模和产能。
8.问题分析与优化：根据试产过程中的问题和反馈意见，进行问题分析和优化改进，提出解决措施，确保生产线的正常运行。
9.试产报告编写：总结试产过程中的经验和教训，编写试产报告，包括试产目标的达成情况、问题分析和解决方案、工艺改进措施等内容。
10.决策审批：将试产报告进行决策审批，确定是否进行正式投产，以及投产规模和时间计划。
11.生产准备：根据决策结果，准备正式投产所需的各项资源，包括设备、原材料、人员等。
新产品试产流程
新产品试产流程新产品试产是指企业在新产品研发完成后，为了确定产品设计的可行性和市场可接受性，进行小批量试制和试产，通过试产过程中的调试、改进和测试，最终确定产品生产的全部工程难度、工艺性能和生产成本，为正式投产前的批量试产提供参考和依据。
以下是新产品试产的流程。
一、产品设计验证产品设计验证是新产品试产的第一步。
通过对产品设计的验证，可以评估产品是否满足预期的性能和质量要求。
在设计验证过程中，需要进行产品的功能测试、性能测试、外观测试等。
通过测试结果分析，找出产品设计的不足之处，并进行改进和优化。
二、试制和试产试制和试产是新产品试产的核心环节。
试制是指初步生产一定数量的产品，用于测试产品的加工工艺、装配工艺以及生产设备的能力。
试产是在试制的基础上，进一步扩大产量和规模，验证产品生产的装备和技术可行性。
在试制和试产过程中，需要对生产工艺进行调试，不断改进和优化，确保产品质量和生产效率。
三、质量控制和改进在试制和试产的过程中，需要进行严格的质量控制和改进。
通过对产品的检测、测量和测试，发现产品的缺陷和问题，并及时进行改进和修正。
同时，对生产工艺和生产设备也要进行质量控制，保证产品生产的一致性和稳定性。
四、成本评估和优化在试制和试产阶段，需要对产品的生产成本进行评估和优化。
通过分析原材料、设备和人力成本等，找出成本高的环节，并进行改进和优化，降低产品的生产成本，提高产品的竞争力。
五、市场调查和验证在试制和试产阶段，需要进行市场调查和验证。
主要包括对竞争产品的了解和分析，通过产品展示和用户体验，获取市场反馈和评价，为产品的进一步改进和推广提供依据。
六、技术文档整理和备案试制和试产阶段的整个过程需要进行详细的记录和整理。
包括产品设计文档、试制和试产过程的记录、工艺参数和设备参数的整理等。
这些记录和文档对于产品的后续生产、质量控制和改进具有重要的参考价值。
七、试产总结和评估在试制和试产完成后，需要对整个试产过程进行总结和评估。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
新产品试产工艺流程一．工艺准备：1 )2)BOM、包装BOM、附件（产品）BOM等。
PCBA(长、宽、厚、拼接方式等)SMT所需单板制作钢网PCB贴片PCBA参数测试、功能测试。
(记录。
二．工艺内部评审：1）工艺文件评审：评审有无缺陷的地方。
需要改善的地方2) 首板样机内部评审：评审电路板及样机是否有设计隐患和不合理设计。
3) 工装夹具评审：评审工装夹具设计和审批周期及内部手续。
4) 了解PCBA外协加工情况，确认其对后续的组装及调试是否有影响。
如有需要则在试产准备会上通报，并商定出处理措施。
试产前工艺评审会要以邮件的形式发出会议记录。
三、试产准备会确认内容1、明确试产目标：2、确定试产性质试产性质包括：1) 客户要求/新机种 2) 更换供应商 3) 设计变更/工程试做 4) 常规实验5) 工程实验 6) 增加模具/工程试做 7) 其他3、参考图纸、BOM表、工艺文件：工艺部在工艺文件完成后内部召开试产前工艺评审会整合信息在试产准备会上做通报。
4、物料齐套性确认---计划部通报物料齐套情况。
包括生产备料后的报缺及缺料到货日期等信息。
5、IQC来料检验情况：数据内容包括不良问题的问题点，判定结果，判定人。
（方便后期组装时对接受不良品的验证及影响产品装配情况的判定）。
6、工装、设备调配情况---生产部根据生产配置表评估满足情况。
7、人员调配情况---生产部根据生产配置表评估满足情况。
8、项目成员试产工作分工：工艺协同硬件提供调试、测试技术支持。
工艺协同结构提供装配技术支持。
9、试产计划：根据试产准备会时确认的时间做出试产计划，以邮件的形式发给各项目成员。
试产计划内容包括人员培训时间：生产部调配时间(正式试产前)试产开始时间：生产部按排期确定试产时间首件检验时间(QA估算)：试产总时间 (PE估算):试产总结会时间(PE估算):试产准备会要填写《签到表》，会后发出<<试产准备会会议纪要>>，相应的问题对未完成跟踪项确定计划完成时间和实际完成时间，对相应负责人跟踪完成进度。
并在试产前一天发出通报，说明延误原因及计划完成时间生产部针对计划完成时间重新确定试产时间。
四、人员培训会1、产品介绍，对本次试产产品做出初步认识2、产品各部件的了解3、工艺文件讲解（工艺流程、配置、重点工位及注意事项、检验要点、安全事项）4、样品装配过程说明和演示。
培训时填写<<产品试产培训(说明)记录表>>。
五、试产产品首件1、试产期间由项目负责人、研发工程师、工艺工程师、质量工程师现场指导生产。
2、首件数量：监护仪产品5台；手持产品、指夹产品及附件产品各10台。
3、首件检验：生产填写好<<首件检验报告>>后交质量部检验。
4、质量部在第一时间对首件产品进行全部检测并回复测试结果，5、相关技术人员根据首件检验结果在试产现场做首件评审确认是否可以进行后续的批量试生产（试产继续或暂停）六、首件通过后进行批量试产1、试产过程中生产数据统计：生产部如实统计物料不良比例和每个测试工序的不良比率，及时通报物料情况。
每天将所有的数据提供给工艺工程师。
工艺工程师根据生产提供的数据，统计整个生产过程中的组装、测试等问题。
2、工艺对统计的数据分析归类，并和相关人员共同商定提出解决方案。
3、每天试产结束后现场开总结会，针对当天的不良制定第二天的改善方案。
生产部和品管部在试产阶段为主要信息数据提供方，工艺部为信息数据汇总和分析方。
4、工艺在试产过程中进行排线、流水线优化、记录工时和统计产能。
5、试产时生产部要记录以下表格5.1 芯片烧录：在PCB板外协托工前要先烧芯片的需填写<< 芯片烧录程序记录表.xls>>。
5.2调试：调试时需填写<<动态忧率表>>，目的：确定产能，查看不良比例，确定关键不良点，方便工艺改善及不良分析处理。
调试后对不良品进行维修并填写<<电路板测试不良记录>>。
5.3组装：半成品、成品、数据上传、网络配置阶段分别填写<<动态忧率表>>。
维修时填写<<维修记录>>。
对检验的返工机器也要填写<<维修记录>>。
5.4 物料：生产对试产机种的各物料损耗情况记录<<物料不良统计表>>。
<<物料不良统计表>>的内容包括领料数、使用数、来料不良数、生产损耗。
对接物料工站的作业员填写<<物料不良记录表>>，生产部统计后填写<<物料不良统计表>>。
5.5检验：QC对试产检验的总数、不良率、问题点及工时、人员做出统计，并做总结。
注：附件进行批量试产时只需填写《附件产品过程质量统计表》即可。
6、工艺部“试产总结会“前出示表格：6.1 试产过程问题记录：记录试产中发现的问题内容按功能问题、结构问题、来料不良、生产装配问题分类记录，并记录试产中的处理措施及后期处理措施。
6.2、试产过程记录：根据生产记录的<<动态忧率表>>总结试产中的产能及不良率。
并对试产过程中的临时停线时间做记录。
6.3、维修记录表：根据生产在调试和装配阶段记录的维修记录总结关键不良点,并反馈到相关部门进行控制和改善。
6.4、损耗率：根据生产记录的<<物料不良统计表>>做出统计并确定出损耗率及对生产损耗进行控制和来料不良通过IQC反馈给供方。
七.工艺内部评审1.工艺文件评审：评审文件缺失和需要改善的地方，以后需注意的地方1.1 参考图纸：针对该试产项目参考图纸及相关信息由工厂各部门提出是否需要更新及更新需求，并由工艺部跟踪更新进度。
1.2 工艺输出文件：确定工艺输出文件是否需要更新及更新内容。
1.3 了解PCBA外协加工情况，确认PCBA问题及其改善情况。
对有待解决及其它需求则在试产总结会上通报，并商定处理措施。
试产后工艺评审会要以邮件的形式发出会议记录。
1.4由工艺部门汇总PCBA外协加工问题。
对有待解决及其它需求则在试产总结会上通报，并商定解决办法进行整改。
并在会后发出<<试产评审会会议记录>>2.工装夹具评审：评审工装夹具使用的效果，及以后需要完善的地方.3.试产整体评审：评审试产过程遇到的问题，及良好的解决方案，相互交流试产经验试产后工艺评审会要以邮件的形式发出会议记录。
八.工艺总结1、生产概述：简单介绍试产各阶段的作业时间、所用人数、所用设备等。
2..物料情况：是否满足生产备料及计划需求，是否存在来料不良及来料不良临时措施和长期处理措施。
可参见<<物料不良统计表>>1.1 PCB及PCBA生产情况1.2 PCB板拼接及印制板加工。
1.3电路板外托工中暴露的焊接、搬运、设计不良等问题。
1.4电路板外托工中的焊接质量如何控制而得以保证(人员和相关检验设备)。
1.5电路板来料检验、调试中存在的问题可参见<<电路板测试不良记录>>从中体现出调试环境是否满足、器件来料不良、焊接及设计不良。
3、产品装配情况3.1按产品工艺流程反馈出试产中的功能问题、结构问题、来料不良及生产装配问题和以上所提问题在试产过程中的处理措施及后期处理措施。
可参见<<试产过程问题记录>>和<<装配阶段维修记录>>。
3.2 对重点工站进行特别说明：如高温老化、打高压、测漏电流、数据上传、网络配置、裸机检验、包装等。
3.3 按工艺流程对各工站进行工艺性分析：可能存在的遗患，并提出解决方案。
4、工艺文件4.1 对试产前工艺文件完成情况进行说明，试产后工艺文件的更新进行说明。
4.2 工艺流程评价及工艺瓶颈说明。
5、工装、设备情况说明试产中的工装、设备情况，新工装及设备的性能和效果验证等。
6、提高产品设计工艺性的意见和建议简单列出设计暴露的问题。
为提高产品工艺水平，可加入一些合理性建议，避免遗留隐患。
7、工艺总结结论对产能(可参见<<试产过程记录>>)、工艺合理性、设备加工能力做出评价，并对工艺性的意见和建议做好良好改善后的预计效果做出评估。
然后给出工艺部对本次试产的结论九、试产完成后召开试产总结会1、试产结束后，由工艺部组织项目组成员召开“试产总结会”,就<<试产过程问题记录>>中的问题协商出长期解决方案。
会后对协商出的长期解决方案分类验证，分类为功能设计问题、结构设计问题、装配问题由工艺验证，来料问题由工艺和IQC共同验证。
2、集合工厂各个部门遇到的问题，与项目组成员一起协商解决方案，并在会后根据协商方案进行整改。
为后期的批量生产打好基础。
3、参考图纸、BOM表、工艺文件的更新：工艺部在试产结束后内部召开试产后工艺评审会整合在试产准备会上做通报。
十、试产总结报告“试产总结会”后工艺部组织填写《试产总结报告》，并交到项目管理部。
《试产总结报告》中工艺负责人对工艺合理性、设备加工能力、产能做出评价，对试产做出工厂结论和建议。
并附上工艺部试产总结报告。
工艺部试产总结报告内容如下：注：工艺在试产过程中进行排线，记录工时，试生产后对工艺文件和生产配置进行更新。
（学习的目的是增长知识，提高能力，相信一分耕耘一分收获，努力就一定可以获得应有的回报）。