电泳涂料槽液参数管理
电泳对电泳设备的要求一及UF槽处理
电泳对电泳设备的要求一、电泳漆槽UF槽处理根据电泳工艺的特殊要求，电泳漆槽一般由以下向个部分组成：主槽、副槽、连续循环过滤装置、隔离的阳极区和热交换装置。
主槽应根据零件的大小，工作量和工作间距等参数确定合理的槽容量。
零件在槽中距液面和槽底均为100 －150mm ，距阳极装置200 －300mm 。
主、副槽体积比为5 －6 ：1 。
主、副槽均用硬聚氯乙烯塑料制造。
主、副槽间开一长条溢流孔相连。
阳极板为耐酸不锈钢，阳极和阴极（零件）的面积比为 1 ：4 －-5 ，采用离子交换膜的阳极隔离装置。
连续循环过滤装置要求循环泵24h 运转，电机温升不超过60℃，使用5μm 滤芯连续过滤，并应经常检查和更换清洗滤芯。
热交换装置最好不要用电加热管直接加温电泳液，以避免局部过热而使漆膜成分发生变化，并应有温度显示和自动控温装置。
二、超滤装置超滤装置是电泳涂装的主要辅助装置。
它可以除去低分子物质及水溶性盐类，以帮助零件润湿和增加漆膜的耐蚀性及结合力，另外还可以降低电导率，使漆膜平滑。
超滤的工作原理是当电泳漆液经过超滤机中的超大型滤管时，由于超滤管是由数百条中空纤维管组成，当管内外存在压力差时，每务纤维管就具有渗透能力，将金属离出，过多的酸及其无机污染物渗透排出，而电泳漆固体分，因颗粒较大，不会渗透排出，故全部流回电泳槽。
渗透液经过回收器吸收污染物后再回收槽，循环使用，可保证电泳漆使用率高达98% 。
三、整流装置阴极电泳工艺的特点是高电压、低电流。
因此，对整流电源的要求是0 －220V （或0 －100V ）连续可调，稳压（波形波动不大5% ），并有时间控制装置（0 －5min ）。
目前国内已有不少厂家生产专门适用于电泳涂漆的整流电源。
四、挂具电泳涂漆使用的挂具必须接触牢*，导电性能良好，挂钩部分一般用弹簧钢丝，并且要易于拆卸和更换。
挂具设计要便于清洗，对于深孔零件要使用孔内漆液在清洗时能空净回收，有利延长漆液的使用寿命，降低生产成本。
汽车配件有限公司电泳线槽液参数调整作业规范
工件清洗不彻底，影响产品外观
上升一个点
按标准调整阀门压力差，每天清理停机后清理喷嘴,开机前检查.
4.21
纯水洗5
电导率
<50μS/cm
高
工件在烘烤出现水痕的白点
下降一个点
开大溢流量或更换槽液
压力
0.02~0.06Mpa
高
工件易掉落
下降一个点
按标准调整阀门压力差，开机前检查.
低
工件清洗不彻底，影响产品外观
低
涂膜被溶解
上升一个点
更换部分槽液
4.17
电泳P4000
固成分
14~18%
高
涂膜偏厚
下降一个点
加纯水285kg
低
涂膜偏薄
上升一个点
加颜料CP49223.93kg
加树脂CR48095.72kg
颜基比
16-20 %
高
光泽,平坦性下降
下降一个点
加CR480165.65kg
低
产品出现针孔,遮蔽性差
上升一个点
电导率
<20μS
高
影响ED槽的电导率和工件电泳后出现白点和涂膜不良.
下降一个点
开大溢流量或更换1/3的槽液
4.14
P6000
固成分
14~18%
高
涂膜偏厚
下降一个点
加纯水285kg
低
涂膜偏薄
上升一个点
加颜料CP52425.83kg
加树脂CR681160.65kg
颜基比
10±2 %
高
光泽,平坦性下降
下降一个点
按标准调整阀门压力差，每天清理停机后清理喷嘴,开机前检查.
4.7
水洗四
ED槽液的管理与维护
A、ED槽液的管理与维护：1、槽液杂质的控制：（1）、工件浸入电泳槽之前，严禁将酸碱盐类和机械杂质带入电泳槽.（2）、加强工件清洗.（3）、定期更换纯水浸泡槽.（4）、上下班要把ED槽盖好.（5）、ED周围环境要干净.2、槽液固体成份的控制：（1）、一般情况下槽液固体成份含10-12%.（2）、每天生产量可以算出所需油漆量，每天所添加油漆量按油漆厂提供参数（一般为1：4）搅拌均匀后用过滤带过滤后加入电泳槽副槽循环.3、槽液PH值的控制：（1）、槽液的PH值一般在6.0-6.5之间为正常;当PH值小于6.0时为偏低要降低阳极液电导率;当PH值大于6.5时为偏高就要升高阳极液电导率和加溶剂.( 2 )、PH是保证漆膜层质量的重要参数，每天都要检测一次.4、槽液电导率：（1）电导率随固体成份升高而上升一般比值力800-1200.（2）影响电导率的有超过滤、阳极液.5、槽液溶剂含量：正常含量为2-3%，溶剂容易挥发，平时添加按槽液总量度0.1-0.3‰加入.6、槽液更新:定期清洗槽液,把外来杂质和沉积物清走（一年2-3次）.首先把循环系统关掉,把槽液用泵(专用)抽进25Ц的过滤带进行过滤.把ED槽喷淋及循环系统的管路用纯水冲洗干净,然后把油漆抽进ED槽.B、循环系统维护与保养：( 1 )、循环系统由耐酸磁力泵、过滤桶、过滤带、超过滤组成.（2）、耐酸磁力泵一般情况是连续循环的，不能停机，在运转过程主要看磁力泵是否有异常等，或者自动开停现象，就要检查管路是否有堵塞，电源是否缺相，或者电压是否正常，排出故障后，方能起动磁力泵，否则就会烧坏.（3）、过滤带是用来过滤ED槽液杂质，过滤带要定期更换（7-15天）. （4）、更换过滤带时需把进出油漆球阀关掉，把过滤桶油漆放出后再打开过滤桶压扣。
（5）、超过滤采用空中纤维膜心，主要是用来分离油漆中的水和溶剂。
调节ED 槽电导率、PH值的重要手段。
一般情况下一年更换一次，但是也要看槽液以及循环泵量来看。
阴极电泳涂装过程中主要参数监控和管理
阴极电泳涂装过程中主要参数监控和管理（1）固体份（NV）槽液漆的浓度（固体份）是最重要的管理项目之一。
电泳涂装是从10-20%的稀薄的槽内涂料中析出含10%左右水分的涂膜过程。
因此槽内涂料的固体含量降低，涂膜膜厚的变化会影响涂膜外观性能；相差明显时，槽内涂料的稳定性变差。
固体份的降低可以补充修正；固体份的降低速度是受被涂物的大小形状、涂装速度（涂装面积和带出和）、电压（膜厚）、气温（槽内的蒸发）等其它较多原因影响而产生变动，因此确定是否补给，补给量的多少时应该测定槽液固体份数据而定，一般槽液固体份控制在10-15%较为合适。
固体份的测量固体份是指电泳涂料在105℃时加热1小时后，剩余的干燥树脂和颜料份的百分含量。
测定方法如下:①称取约2g的槽液存于干燥洁净的小蒸发皿中，在120℃下，烘干1小时，称量。
②计算：NV%=（W2/W1)×100%式中: NV%—固体份值W2 —烘干后残留物重量W1 —样品起始称量③测定时，可取2—3个平行实验计算平均值。
（2）槽液温度槽液温度的控制：槽液温度应控制在一定的范围内（28-30℃）。
如果漆液温度过高，漆液中助溶剂挥发快，漆液不稳定就会发生漆膜较厚、表面粗糙，有流挂、堆集现象；如漆液温度过低，漆的水溶性降低，电沉积量减少，就会发生电泳漆膜较薄，深凹表面可能泳不上漆，还可能产生漆膜粗糙、无光等缺陷。
引起工作漆液温度改变的原因有：①在电泳涂装过程中有部分电能转变成热能；②循环搅拌系统因机械摩擦而产生热能；③气温的变化引起循环温度改变；通常漆液温度控制可通过采取水夹套、冷却管及热交换器中通冷水、热水或蒸汽等措施来实现。
（3）漆液PH值PH值是氢离子浓度即酸性程度的指数。
是表示阴极电泳涂料主要的游离酸含量的特性值。
阴极电泳涂料中是用有机酸类中和胺基性树脂而形成的水溶性涂料。
在进行电泳涂装时，这种中和酸在阳极上放电形成游离酸使槽内涂料的PH值降低。
阴极电泳涂料的PH值采用隔膜法管理，即剩余的游离酸通过阳极隔膜排除到膜外。
二.透明电泳开槽、参数标准、检测及添加方法
二.透明电泳开槽、参数标准、检测及添加方法二.透明电泳开槽、参数标准、检测及添加方法1.透明电泳开槽方法（1）开槽前准备工作检查设备按设备标准检查设备是否达标，设备是否能正常运转，槽子有无漏水，电源是否全部正确连接、是否通电清洗设备①将车间、前处理水洗槽、药水槽、烤箱、纯水机、储水罐和自来水管道用自来水清洗干净②电泳前水洗槽、电泳后水洗槽、电泳槽、喷淋槽、搅拌器、搅拌桶用纯水清洗干净（2）开槽所需电泳漆计算:1升电泳漆加6倍纯水，按电泳槽的总容量大小来计算电泳漆总量：开槽所需电泳漆的总量＝电泳槽总容量÷7 例如：电泳槽主槽长180cm，宽100cm，高100cm,电泳槽副槽长40cm，宽100cm，高50cm,过滤机容量100L,电泳槽总容量=（180×100×100÷1000）+（40×100×50÷1000）+100L＝1800+200+100L＝2100L.开槽所需电泳漆的总量＝2100L÷7＝300L.注：电泳漆原漆固含是60%，开槽后的槽液固含量为60%÷7=8.6%（此时用折光仪计量约10点，折光仪检测存在一定偏差。
）另：因原漆溶剂含量较高，所以开槽时固体份需适当降低,根据固体份需要计算:开槽所需电泳漆的总量＝电泳槽总容量÷60%*开槽所需要固体份如:电泳槽总容量2100L,开槽所需要固体份为8%:开槽所需电泳漆的总量：＝2100L÷60%*8%＝280L（3）配置工作液方法按计算好的电泳漆用量搅拌：1.如搅拌桶总容量为100L，计算方式100÷4＝25L （ .在实际操作中不能把搅拌桶装满，如果装满搅拌时会飞溅出来，所以一次最多搅拌20L电泳漆.搅拌时电泳漆与水最低比例要在1：3电泳漆才能充分溶解）2.倒入20L电泳漆到搅拌桶内，再分3次加入60L纯水，每次加入20L，搅拌5min后再加入20L，3次纯水加入完后再以800r/min高速搅拌约20min，直到搅拌桶壁上的电泳漆全部溶解。
阴极电泳调配和使用
阴极电泳涂料的配制和使用1、电泳槽液配制1)．电泳槽的清洗 A. 清洗前的准备工件电泳槽清洗前，所有与电泳相关设备都必须经过调试。
单台设备调试运转正常、工件输送及其控制系统运转正常后，清洗工作方可进行。
B．电泳槽的清洗a.先将主、副槽、溢流槽等槽体内杂物彻底清除。
b.用2%的表活剂水溶液对超滤以外的所有系统循环清洗三小时。
c.用清洁自来水循环清洗一小时。
放水后，打开过滤器，清除残渣。
d.用1%的中和剂、0.5%的补充剂对所有系统循环清洗五小时。
e.用自来水、去离子水各冲洗一次，将水彻底放尽。
C.清洗效果确认a.一般采用缩孔试验判断清洗是否合格。
b.试验方法:用清洗水(最后一道纯水)配制电泳漆槽液,在实验室通过电泳涂装检查试板的缩孔。
c.缩孔试验板评价标准: 直径0.5㎜以上的缩孔:没有; 直径0.5㎜以下的缩孔:少于3个; 达到以上标准方能判断清洗合格。
2)．槽液的配制 A.加入半槽去离子水(电导率低于20µs/㎝)，启动辅助循环系统； B.将原漆加入调漆缸，搅拌均匀后泵入附槽。
此项工作最好能在48小时内完成。
C.原漆加完后补加去离子水到刚好溢流循环为止。
循环搅拌一小时后，取样测定槽液参数。
D.以下几项参数必须测定：固体份：应为18-19%，否则应调整；PH值：应为6.2±0.3左右; 槽液温度：应为27-29℃，否则应进行热交换。
槽液电导率：此为槽液起始值，供以后参考监控。
3)．槽液的熟化槽液配好后，必须连续循环搅拌进行熟化，熟化时间不低于72小时。
熟化48小时后，即可取样，进行全项分析试验。
其中包括：固体份、PH值、电导率、胺值、电泳成膜情况等试验，以便对不理想项目进行适当调整。
经检验，各项指标均符合施工要求方可进入施工调试。
2．施工调试1)．调试前准备泳调试前应做到以下几点准备工作： A.电泳前处理各工序已调试完毕，能及时提供符合电泳要求的磷化工件; B.具有浮漆回收系统的生产线，应事先将第一清洗槽的去离子水的PH值调整至6.5左右; C.开启加热烘道，电泳处理后的工件能及时进行烘干处理。
电泳槽液的维护标准及日常维护
电泳槽液的维护标准及日常维护1、生产时电泳槽液的最佳温度：25－30度，冬天偏高，夏天偏低。
2、进入电泳槽的工件一定要干净，带入到电泳槽的污水越少电泳槽液生产越稳定。
3、电泳槽在做货过程中，如果已补加电泳漆，（电泳漆本身已含溶剂）溶剂补加时需谨慎。
4、电泳槽液的电导率保持在350-750us/cm之间（根据固体含量定）超过标准后需超滤排水处理5、电泳槽不可以带入酸性、碱性物质、电泳槽表面出现死漆时加入乳酸中和（乳酸添加总量不能超过槽液总量的1‰）。
6、电泳漆的补加量要做到少量多次的原则。
（勤补加）7、电泳槽的固体份应保持在10±2%之间。
8、电泳槽的PH值保持在4.3-5.3之间。
9、电泳槽的溶剂保持在湿膜柔软但不粘手为最佳。
10、电泳循环泵禁止无液空转，要保持溢流槽与主槽液位落差不超过5公分，防止液位落差太大引起冲击气泡，液位落差太大时补纯水或加漆调整。
11、正常生产时，每7天超滤一次，超滤量为电泳槽总容量的三分之一12、每天上班前，补加溶剂，补加量为槽液总容量的万分之五，然后再根据湿膜粘度酌情加减。
、设备日常维护标准1、电泳过滤棉芯保持每半个月更换一次，密度为10μ以下。
2、纯水机制出纯水电导率在10us/cm以下，超出要及时清洗。
3、电泳超滤机每次使用后必须清洗。
（详见超滤机使用说明书）4、电泳槽正负极和整流机连接处须定期检查，如有松动或导电不良，要及时调整。
5、电泳槽每季度清槽一次，彻底清除槽底沉积物和阳极板表面的脏污。
6.前处理药水及水洗槽的水要及时更换。
7.烤箱要经常测温，确保烤箱显示温度与实际温度相符，烤箱能正常衡温。
注：本内容来源于志邦公司网站。
电泳漆槽液管理注意事项梳理
电泳漆槽液管理注意事项梳理
在电泳涂装工艺管理中，现场管理的最主要的项目为确保槽液稳定及泳涂质量稳定，槽液管理是十分重要的一环，前期一般由涂料供应方技术人员会同用户方技术人员共同负责。
后期主要还是由用户技术人员做日常的维护工作。
只有认真做好槽液管理，才能保证电泳漆的稳定及日常生产的正常进行。
槽液管理是指槽液特性：固体份、P/B、MEQ值、pH值、电导率、VOC 含量；电泳特性：膜厚、库仑效率、泳透率、“L”效果、击穿电压、离子含量；涂膜特性：（成膜理化性能）等诸多特性的监测和调控。
必须定期检测，作好记录，作出变化曲线，发现不正常现象，立即采取措施解决之。
槽液管理，管理范围，检测频率仅供参考
注：此槽液管理项目、检测频率是更新速度较快的类型表例，其更新（T.O）速度仅为1-1.5月/T.O。
槽液更新速度不同的生产线，其频率将相应改变。
阴极电泳涂料的配制和使用
阴极电泳涂料的配制和使用1、电泳槽液配制1)．电泳槽的清洗A. 清洗前的准备工件电泳槽清洗前，所有与电泳相关设备都必须经过调试。
单台设备调试运转正常、工件输送及其控制系统运转正常后，清洗工作方可进行。
B．电泳槽的清洗a.先将主、副槽、溢流槽等槽体内杂物彻底清除。
b.用2%的表活剂水溶液对超滤以外的所有系统循环清洗三小时。
c.用清洁自来水循环清洗一小时。
放水后，打开过滤器，清除残渣。
d.用1%的中和剂、0.5%的补充剂对所有系统循环清洗五小时。
e.用自来水、去离子水各冲洗一次，将水彻底放尽。
C.清洗效果确认a.一般采用缩孔试验判断清洗是否合格。
b.试验方法:用清洗水(最后一道纯水)配制电泳漆槽液,在实验室通过电泳涂装检查试板的缩孔。
c.缩孔试验板评价标准:直径0.5㎜以上的缩孔:没有;直径0.5㎜以下的缩孔:少于3个;达到以上标准方能判断清洗合格。
2)．槽液的配制A.加入半槽去离子水(电导率低于20µs/㎝)，启动辅助循环系统；B.将原漆加入调漆缸，搅拌均匀后泵入附槽。
此项工作最好能在48小时内完成。
C.原漆加完后补加去离子水到刚好溢流循环为止。
循环搅拌一小时后，取样测定槽液参数。
D.以下几项参数必须测定：固体份：应为18-19%，否则应调整；PH值：应为6.2±0.3左右;槽液温度：应为27-29℃，否则应进行热交换。
槽液电导率：此为槽液起始值，供以后参考监控。
3)．槽液的熟化槽液配好后，必须连续循环搅拌进行熟化，熟化时间不低于72小时。
熟化48小时后，即可取样，进行全项分析试验。
其中包括：固体份、PH值、电导率、胺值、电泳成膜情况等试验，以便对不理想项目进行适当调整。
经检验，各项指标均符合施工要求方可进入施工调试。
2．施工调试1)．调试前准备泳调试前应做到以下几点准备工作：A.电泳前处理各工序已调试完毕，能及时提供符合电泳要求的磷化工件;B.具有浮漆回收系统的生产线，应事先将第一清洗槽的去离子水的PH值调整至6.5左右;C.开启加热烘道，电泳处理后的工件能及时进行烘干处理。
电泳槽液的管理
电泳槽液的管理无论是阳极电泳还是阴极电泳，电泳程序包括四个基本部分：前处理、电沉积、后冲洗和烘烤。
阴极电泳根据用途，可分为两类：一是以提高耐蚀性为目的的阴极电泳底层涂装。
它用于汽车、冰箱、洗衣机等壳体和相关零件。
二是以装饰为目的的阴极电泳涂装。
电泳工艺操作一般要注意如下内容：①系统准备（投槽）；②前处理；③加料一树脂/ 颜料；④涂料循环；⑤冷却；⑥过滤；⑦超滤（UF）；⑧后冲洗；⑨阳极液系统；⑩配电；11、烘烤；12、槽液转移及槽的清洗。
一、初次投槽初次投槽包括：涂装线及相关设施的检查与清洗、电泳槽的配槽、槽液的熟化及产品试涂装。
不同的阴极电泳涂料品种配槽程序虽有所不同，但其基本程序是：设备功能试验、设备清洗、配槽液、试涂装、正式投产。
设备功能试验又称冷调试。
当设备安装完后先从电气调试（输入软件）开始，检查泵、风机的电动机的转向，清扫环境和设备，分区加水打压试验，检查有无渗漏部位，并检查管路、过滤器等管路系统有无异物，如有问题立刻消除。
㈠涂装线相关设施的检查与清洗①清洗对象：电泳槽及槽内外的配管；置换槽及槽内外的配管；水洗槽、水洗室及有关设备；UF装置及有关设备；补给装置及有关设备；调温设备的循环设备；纯水供给设备及有关的设备和其他；运输设备和烘烤室也要擦洗净。
尤其是在能引起涂膜弊病的场合。
清除所有异物，如金属屑、油污、润滑油、纸等，并尽可能的做得彻底。
用高压自来水清洗杂质、泥砂等，碱性污物用涂料中和剂（如乳酸、醋酸）与水的质量比为1:100的溶液循环冲洗。
酸性污物用水与氨水的质量比为100:0.5的水溶液循环冲洗。
②操的管路系统、循环系统中的所有过滤器都必须清洗。
超滤管会滤芯应拆除，清洗循环仅在超滤单元回路中进行，清洗超滤单元用“空管”代替滤芯进行。
③用自来水或去离子水充满整个系统，其中每100kg水加7kg的弱碱（如氨水），清洗过程始终保证7%的浓度。
④在系统管路中，管（包括喷嘴）循环上述溶液至少16h，所有泵也用上述清洗液清洗，在清洗过程中应多次开关所有阀和设备。
电泳涂料常规参数介绍以及检测方法
1．固体分的测量固体份是指电泳涂料在105℃时加热3小时后，剩余的干燥树脂和颜料份的百分含量。
测定方法如下:①称取约2g的槽液存于干燥洁净的小蒸发皿中，在105℃下，烘干3小时，称量。
②计算：NV%=（W2/W1)×100%式中:NV%—固体份值W2 —烘干后残留物重量W1 —样品起始称量③测定时，可取2—3个平行实验计算平均值。
2．PH值的测定测定pH值，可采用一般pH计。
测定前，先按pH计的说明书校准计。
测定温度控制在25℃。
其中槽液、极液、超滤液、去离子水可直接取样测定，而乳液和色浆则必须先用去离子水稀释一倍后再测定。
3．电导率的测定电导率的测定可采用一般的电导仪测定。
具体步骤如下:①先按电导仪的使用说明书预热，调试仪器。
②再根据说明分别测定待测液体的电导率。
注意温度控制在25℃。
4．MEQ值的测定电泳涂料的MEQ值=中和剂／胺值（酸值），也可用中和100g涂料固体份所需中和剂的毫克量来表示。
MEQ值的测定方法如下（仅适用于槽液）：①取10g电泳涂料槽液（精确到1mg）放入250ml烧杯中，加入50ml四氢呋喃，用电磁搅拌充分搅拌均匀。
②用0.1N氢氧化钠，3ml以／分的速度（自动或手动滴定均可）进行滴定。
③将所有测定的数据记作消耗碱的函数。
④经所测定的各点圆滑连接，用平行尺根据曲线的拐点找出曲线与拐点的两条平行切线的垂线相交二分之一点，此点即为中和点。
此点对应值即为消耗的碱量。
⑤计算:ＭＥＱ＝（Ｖ－Ｖ"）×N×100／WS式中:Ｖ—等当点时耗碱量（ml）Ｖ"—四氢呋喃耗碱量（ml）Ｎ—氢氧化钠溶液的浓度Ｓ—试样的固体份（％）Ｗ—试样重（g）5．库仑效率的测定库仑效率是指消耗单位库仑的电量沉积的采用一般的库仑计漆膜的重量，以毫克／库仑来表示。
阴极电泳涂料槽液的库仑效率测定:（采用一般的库仑计）①磷化钢板称量，在标准电泳条件下，制备样板。
在泳板过程中记录库仑计上的库仑数值Q。
汽车涂装电泳工艺守则
共4页金杯系列车型涂装电泳工艺守则编号：GZTZ-04编制：审核：标准化：会签：批准：沈阳华晨金杯汽车有限公司重庆分公司沈阳华晨金杯汽车有限公司重庆分公司适用车型金杯系列车型编号GSTZ-04 涂装电泳工艺守则共3页第1页1 范围本工艺守则规定了电泳槽、UF1、UF2及纯水洗槽槽液管理参数的工艺范围及调整方法。
本工艺守则适用于重庆分公司金杯系列汽车的涂装电泳工艺要求。
2 用语解释固体份：指电泳槽液中成膜物质的含量。
当固体份增高电泳漆膜增厚，固体份降低电泳漆膜变薄。
PH值：用来表示电泳涂料的水溶液中氢离子浓度。
当PH值高于规定值时，槽液的稳定性变差，严重时产生不溶性颗粒，槽液易分层、沉淀、电导下降、堵塞阳极隔膜和超滤膜，涂膜外观变差。
当PH值过低时，容易腐蚀设备。
电导率：又称为电导度，在1厘米间距的1平方厘米极面的导电量。
槽液的电导过高或过低对涂膜厚度和泳透力有影响。
灰份: 固体分或干涂膜经高温烧后的残留分，表示槽液或色浆中颜料浓度。
MEQ值：100克电泳涂料固体中所含中和剂的毫摩尔数。
有机溶剂含量：指电泳槽液中除水以外有机溶剂的百分含量。
有机溶剂高，涂膜臃肿、过厚，泳透力和破坏电压下降，再溶解现象严重；含量低了，槽液稳定性差，涂膜干瘪。
超滤(UF)：超滤水洗目的为了除去附着在电泳漆膜表面的浮漆，提高涂膜外观和回收电泳涂料。
3 电泳漆：POWERNICS 301（灰色）色浆：F-1乳液：F-2添加剂ADD.A：用于调整电泳槽液的PH值、MEQ值。
添加剂ADD.S：用于调整电泳漆膜厚、膜状态及电泳槽液的溶剂含量。
双氧水：抑制细菌生长。
4 日常加料4.1电泳槽及管路总容量：56 m3。
4.2日常加料方式：按照每日槽液分析检测报告补漆。
乳液的固体份（36±1）%，色浆的固体份（56±1）%，乳液与色浆按1:2.9加入。
编制标准化审核标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期会签沈阳华晨金杯汽车有限公司重庆分公司适用车型金杯系列车型编号GSTZ-04 涂装电泳工艺守则共3页第2页5 工艺参数控制及调整5.1 电泳槽液固体份：工艺范围为(19.0±2.0)%当固体分17.0%时，补加色浆、乳液，色浆约34.8Kg、乳液约98 Kg，固体份提高0.1%；当固体分﹥21.0％时补加纯水，加约155升纯水降低0.1%。
【工艺技术】电泳漆槽液的日常管理项目应该怎样维护
【工艺技术】电泳漆槽液的日常管理项目应该怎样维护电泳漆槽液状况如何，对电泳涂装品质的影响是最直接的！否则，再好的工艺设备、再优秀的电泳漆，也难以获得应有的电泳品质表现！1、温度：30±2℃。
应采用冷暖恒温系统设备进行控制，经常检查，确保在范围内。
2、主、副槽液面落差：小于5cm。
落差过大，则及时补回纯水。
3、液面泡沫状况。
常规情况下，电泳槽液面是很少会产生泡沫聚积的！若主、副槽间液面正常，而电泳槽却有大量泡沫产生，一般为循环泵漏气引起，须及时找维修工进行检修、排除。
4、循环状况：主循环须保持正常的、连续性的循环。
5、固体份：每天依生产消耗量及时补加新漆，确保在工艺指标规定范围内。
几天添加1次的做法是不当的，会造成参数波动过大而质量不稳定。
6、PH值。
参考标准为5.8~6.2。
PH值偏高时，减少阳极液的更换；PH值偏低时，加勤阳极液的更换。
7、电导率。
参考标准为1200±300μs/cm。
电导率偏高时，须适量排放UF滤液，并补回相应的纯水与溶剂。
电导率过低，则一般为过度排放UF滤液引起，此时须停止UF滤液的排放，并补充适量新漆调整。
8、灰份：在按比例补漆的常规情况下，灰份的变化是很小的。
当灰份偏高时，须增加乳液的使用量来调整；灰份偏低时，须增加色浆的使用量来调整。
9、电泳电压。
电压高低的选择与工件的材质、表面积大小及膜厚要求等相关。
选择电压的依据是：在保证膜厚及泳透深度的前提下，尽可能采用较低电压进行电泳。
10、电泳时间。
严格遵照产品工艺控制指标要求。
电泳时间过短，则易出现膜厚不足、泳透率差等不良现象；无谓的延长电泳时间，则效率低下，浪费。
电泳槽液酸度的调节——阴极电泳阳极液系统的设计
电泳槽液酸度的调节——阴极电泳阳极液系统的设计一、阳极液系统的作用1、阳极液系统极罩内的不锈钢极管，作为电泳形成电场的一极。
如为阴极电泳，则工件接由整流器来的直流电的阴极，极罩内不锈钢极管接直流电的阳极。
2、调节电泳槽内槽液的酸度和降低槽液的电导率。
1）电泳槽液PH 值及电导率调节的必要性，阴极电泳漆是酸性物质，漆的溶解情况靠其酸度来调节。
PH 值过低，漆膜溶解加剧，出现漆膜变薄，库伦效率低，漆膜外观变差。
电泳是一种电化学过程，漆液电导率过高，电化学反应加剧，漆膜质量变差。
2）电泳过程中，PH 值及电导率发生变化的原因：*阴极电泳中，漆液中悬浮的漆颗粒是在酸性溶液中，其离子形式为阳离子，在电场力作用下，沉积在作为阴极的工件上。
在漆液沉积到工件的同时，作为漆溶液的酸，就以阴离子的形式被释放出来，它会降低槽液的PH 值，增加槽液的电导率。
*在阴极电泳中，阳极区不断产生有机酸)()(33HCOOH COOH CH HCOO COD CH CH 或或→+-+,如不及时去除有机酸，进入槽液，会使槽液PH 值不稳定。
*随着电泳的不断进行，阳极金属不断溶解，+2Fe 离子不断析出。
另外，工件从前处理不断带入杂质离子，使漆液电导率不断上升。
3、 阻止阳极溶入的铁离子进入电泳槽内的漆液，铁也是催化剂，当工件烘干中温度未到，+2Fe 使工件表面粘度迅速升高，漆膜表面来不及流平而使漆膜粗糙。
二、阴极电泳管式阳极罩工作原理及结构阴极电泳用管式阳极罩是由316L 不不锈钢极管（或钛管涂镀三氯化钌）及交换膜等组成，其结构简图如图五·一，管式阳极罩工作原理如图五·二。
工作原理：在极管和交换膜之间，充满了阳极电解液，当电流穿过极管流经被涂物到达漆液时，涂料中的酸被分离出来，并透过交换膜进入电解液。
电解液通过泵以每㎡极管有效面积6—10L/S 的循环量，不断冲洗阳极，带走有机酸及杂质离子进入阳极槽液。
在积液管路系统中，安装有酸度计及电导率计，当酸度值或电导率值中有一个与设定的值超标时，则发出电信号，控制电磁阀的开启，注如去离子水 并溢流，达到调节槽液的PH 值及电导率值。
电泳涂装参数7大管理控制要点
电泳涂装参数7大管理控制要点一、电压电泳涂装采用的是定电压法，设备相对简单，易于控制。
电压对漆膜的影响很大；电压越高，电泳漆膜越厚，对于难以涂装的部位可相应提高涂装能力，缩短施工时间。
但电压过高，会引起漆膜表面粗糙，烘干后易产生“橘皮”现象。
电压过低，电解反应慢，漆膜薄而均匀，泳透力差。
电压的选择由涂料种类和施工要求等确定。
一般情况下，电压与涂料的固体分及漆温成反比，与两极间距成正比。
钢铁表面为40～70V，铝和铝合金表面可采用60～100V，镀锌件采用70～85V。
二、电泳时间漆膜厚度随着电泳时间的延长而增加，但当漆膜达到一定厚度时，继续延长时间，也不能增加厚度，反而会加剧副反应；反之，电泳时间过短，涂层过薄。
电泳时间应根据所用的电压，在保证涂层质量的条件下，越短越好。
一般工件电泳时间为1至3分钟，大型工件为3至4分钟。
如果被涂物件表面几何形状复杂，可适当提高电压和延长时间。
三、涂料温度涂料温度高，成膜速率快，但漆膜外观粗糙，还会引起涂料变质；温度低，电沉积量少，成膜慢，涂膜薄而致密。
施工过程中，由于电沉积时部分电能转化成热能，循环系统内机械摩擦产生热量，将导致涂料温度上升。
一般漆液温度控制在某些方面15～30℃。
四、涂料的固体分和颜基比市售的电泳涂料的固体分一般为50%左右，施工时，需用蒸馏水将涂料固体分控制在10%～15%。
固体含量太低，漆膜的遮盖力不好，颜料易沉淀，涂料的稳定性差。
固体分过高，粘度提高，会造成漆膜粗糙疏松，附着力差。
一般颜基比为1比2左右，高光泽电泳涂料的颜基比可控制在1比4。
由于实际操作中，涂料的颜料量会逐渐下降，必须随时添加颜料分高的涂料来调节。
五、涂料的PH值电泳涂料的PH值直接影响槽液的稳定性。
PH值过高，新沉积的涂膜会再溶解，漆膜变薄，电泳后冲洗会脱膜。
PH值过低，工件表面光泽不一致，漆液的稳定性不好，已溶解的树脂会析出，漆膜表面粗糙，附着力降低。
一般要求施工过程中，PH值控制在7.5～8.5之间。
电泳漆液成分及工艺条件对膜层的影响
电泳漆液成分及工艺条件对膜层的影响一、固体分含量固体分含量过低时，电解作剧烈，漆膜薄，气泡多，易产生针孔；过高时则膜层比较粗糙，易起桔皮。
因此稳定固体分含量是保证电泳质量的一个关键，对于EC-3000金色电泳漆来说，每电泳15一20M2的零件需补充1L浓缩液。
二、溶剂电泳漆液刚配制时，其溶剂含量稍高。
但随着漆液使用时间的延长和超滤的使用，溶剂不断挥发和滤出，其含量会逐渐下降，影响漆膜质量。
严重时，漆膜会在烘烤前脱落。
因此，应及时添加调整，一般每滤出100L超滤渗透液，应补充1.2L溶剂。
三、电压极间电压升高，电场作用加强，漆液中带电粒子泳动，沉积速度加快，使泳透力提高，膜层增厚。
电泳操作时，应根据零件形状与大小，槽液温度高低，所需膜的厚薄，选择最佳电压。
当电泳漆槽刚配制时，其溶剂含量及导电度均高，则电压应适当降低。
四、PH值由于阳极采用隔膜控制，电泳漆液的PH值较为稳定，当超滤液排出太多或隔膜液漏出进入电泳漆液时，使电泳漆液PH值发生变化，可用有机酸调整。
PH值过低时，漆膜再溶解增加，膜层变薄，且对设备腐蚀严重。
五、电导率电导率是控制电泳漆膜层质量的关键指标之一。
新配溶液时电导率可能较高，因此需要通地超滤排出渗液以降低电导率。
电导率过高，则膜厚易产生桔皮和表面粗糙等现象。
电导率过低，则容易产生针孔和麻点。
因此当电导率的高低不同时需要采用不同的电压和槽液温度，以便获得良好的膜层。
电导率较高时，可采用较低的电压和温度；反之则要相应提高电压和温度。
六、温度电泳漆液的温度一般控制在26度左右。
温度过低，必需使用较高的电压以达到电泳的目的；温度过高，则加剧溶剂的挥发，不利于电导率的稳定和控制。
七、电泳时间电泳时间的长短会影响漆膜外观及膜层的厚薄。
当电泳时间过长时，膜厚色深，透明性变差。
电泳时间过短，则膜层不完整。
因此需要根据漆液的电导率，固体分含量等因素的变化，在确定溶液温度和电压的前提下，选择最佳的电泳时间，以确保膜层的质量。
管控电泳槽漆液温度注意点
管控电泳槽漆液温度注意点
电泳涂装生产中，关于电泳槽液的管理：固体份、pH值、电导率、灰份、温度……等，都是一些很重要的参数。
之前与大家分享过固体份、pH值、电导率……等的管理意义，今天和大家分享下关于槽液温度的管理。
在电泳涂装工业大生产中，对电泳槽液温度的严格控制也是至关重要的，它直接关系着电泳漆液的稳定性、工件的涂层质量和生产效率。
电泳漆槽液温度的控制，应控制在一定的范围——最常规范围26-32℃。
温度控制不当的不良影响有：
漆液温度过高，漆液中助溶剂挥发速度加快，涂料稳定性下降，老化加速，严重的情况甚至导致整槽电泳漆报废！长期的温度偏高，同样也会致漆液稳定性下降，电泳漆膜产生漆膜较厚、表面粗糙，或颗粒异常！
漆液温度过低，漆的水溶性降低，电沉积量减少，就会发生电泳
漆膜较薄，深凹表面可能泳不上漆，还可能产生漆膜粗糙、无光等缺陷。
引起电泳槽漆液温度改变的因素有：
①在电泳涂装过程中有部分电能转变成热能；
②循环搅拌系统因机械摩擦而产生热能；
③季节气温的变化引起槽液温度的改变；
漆液温度和控制，可通过采取水夹套、冷却管等措施进行调控，最常用的是通过热交换器中通冷水或热水等措施来实现。
日常大生产管理中务必定期检查这些设备的运行情况，确保其正常运行。
只有设备正常运行保障，才有品质的稳定保障实现，从而实现增效！。
电泳涂料常规参数介绍以及检测方法
電泳涂料常規參數介紹以及檢測方法1〃固體分的測量固體份是指電泳涂料在105℃時加熱3小時后，剩餘的乾燥樹脂和顏料份的百分含量。
測定方法如下:稱取約2g的槽液存于乾燥潔淨的小蒸發皿中，在105℃下，烘干3小時，稱量。
計算︰NV%=（W2/W1)×100%式中:NV%─固體份值W2 ─ 烘干后殘留物重量W1 ─ 樣品起始稱量測定時，可取2─3個平行實驗計算平均值。
2〃PH值的測定測定pH值，可採用一般pH計。
測定前，先按pH計的說明書校準計。
測定溫度控制在25℃。
其中槽液、極液、超濾液、去離子水可直接取樣測定，而乳液和色漿則必須先用去離子水稀釋一倍后再測定。
3〃電導率的測定電導率的測定可採用一般的電導儀測定。
具體步驟如下:先按電導儀的使用說明書預熱，調試儀器。
再根據說明分別測定待測液體的電導率。
注意溫度控制在25℃。
4〃MEQ值的測定電泳涂料的MEQ值=中和劑／胺值（酸值），也可用中和100g涂料固體份所需中和劑的毫克量來表示。
MEQ值的測定方法如下（僅適用于槽液）︰取10g電泳涂料槽液（精確到1mg）放入250ml燒杯中，加入50ml 四氫喃，用電磁攪拌充分攪拌均勻。
用0.1N氫氧化鈉，3ml以／分的速度（自動或手動滴定均可）進行滴定。
將所有測定的數據記作消耗鹼的函數。
經所測定的各點圓滑連接，用一字尺根據曲線的拐點找出曲線與拐點的兩條平行切線的垂線相交二分之一點，此點即為中和點。
此點對應值即為消耗的鹼量。
計算:ＭＥＱ＝（Ｖ－Ｖ'）×N×100／WS式中:Ｖ─等當點時耗鹼量（ml）Ｖ'─四氫喃耗鹼量（ml）Ｎ─氫氧化鈉溶液的濃度Ｓ─試樣的固體份（％）Ｗ─試樣重（g）5〃庫侖效率的測定庫侖效率是指消耗單位庫侖的電量沈積的採用一般的庫侖計漆膜的重量，以毫克／庫侖來表示。
陰極電泳涂料槽液的庫侖效率測定:（採用一般的庫侖計）磷化鋼板稱量，在標準電泳條件下，製備樣板。
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槽液灰份管理 槽液灰份表示固体份中颜料的重量比率 （%）。 槽液灰份高 1.漆膜平滑性降低。 2.漆膜光泽降低。 3.泳透力相对提高 4.UF透过量减少 5.电泳槽及后冲洗槽内更多沉 淀。 6.耐污染性提高。 槽液灰份低 1.相同工艺参数，膜厚降 低。 2.漆膜光泽较高。 3.泳透力降低。 4.遮盖力降低。 5.耐污染性提高。
槽液PH值管理 PH值偏高调整方法 1.补加添加剂A-01。（一次补加量不宜过大，分多次调整到位） 2.减少阳极液排放。 3. 检查阳极系统，阻止阳极液流失。 4. 检测纯水水质，保证泳前滴水电导< 50us/cm。 PH值偏低调整方法 1.停加添加剂A-01。 2.增加阳极液排放。 3. 检查阳极系统，阻止阳极液流失到电泳槽内。 4. 提高超滤液排放量 。
Hale Waihona Puke 电泳对整流器的要求 目的：将交流电源加以整流转换成直流电源。 1.电泳直流电源为0～400V电压可调。 2.电压脉冲幅度不能超过平均电压的5％， 3.在满负荷情况下电压脉冲功率＜5％ 4.整流器输出电压调节范围为从0V到额定电压。 5.稳定幅度：当输出电流在额定输出电流的10％～100％范围内， 输出电压为额定输出电压的50％～100％范围内，供压精度为1 ％。 电流限幅耗度±5％。 7. 从0V达到额定直流电压值在5～59s内随意给定。 8.具有软启动，软停止功能，输出电压不突变。 9.可多段电压控制。
槽液搅拌管理 槽液搅拌过高 1. 击穿电压升高。 2.相同工艺参数，膜厚降低。 3.工件易脱落 槽液搅拌过低 1.击穿电压降低 2.槽内沉淀增多 3.工件水平面有沉淀 4.漆膜粗糙 5.泳透力降低 6.槽液表面漂浮物多
施工电压管理要求 阴极电泳涂装的电压主要取决于涂料的品种，操作时还应该综合考虑 极间距、极比、槽液温度等因素，以确定最佳电压范围。电压的高低对电 泳涂膜的质量影响很大。通常电泳时间是固定的，通过提高或降低电压来 调节涂膜厚度。极间电压越高，电场强度越强，电沉积量亦随之增加，工 件内表面及半封闭面的涂膜厚度增大。但电压过高，工件入槽瞬间的冲击 电流太大，涂膜沉积速度过快，易造成涂膜外观和性能变差。 电压高到超过电泳膜的击穿电压时，沉积涂膜被击穿，电解反应加 剧，电极表面产生大量气体，涂膜表面产生大量气泡。电泳电压过低，涂 料泳透力差，沉积速度慢，效率低，涂膜变薄。一般在保证涂膜外观质量 前提下，尽可能采用较高的电压进行阴极电泳涂装。电压控制在150～340 V 为宜。 线性升高电压既可获得较高的泳透力，又可限制峰值电流，防止涂膜 弊病的产生。
电泳时间管理要求
一般情况下，电泳时间长，膜厚及泳透力会增加，涂膜电 阻值也随之增大，约2～3 min 后，涂膜达到一定厚度，厚度 就几乎不再增加。电泳时间过长，容易导致涂膜缺陷产生，外 观变差。 因此，在保证涂层质量前提下，应尽量缩短电泳时间，电 泳结束后，被涂物应尽快从槽中取出，以免涂膜发生再溶解而 变薄。
槽液PH值管理 槽液PH值是指是氢离子浓度指数，值越小酸性越强 槽液PH值高 1.槽液稳定性变差，严重就可能产生絮凝。 2.槽液易分层，沉淀。 3.槽液电导率下降。 4.易堵塞超滤膜和阳极隔膜。 5.漆膜外观变差，水平面易产生颗粒。 6.泳透力降低 7.对条纹与水迹点更敏感 8.UF流量降低 9.对设备和管理腐蚀性降低
槽液助溶剂管理 助溶剂的作用 助溶剂是阴极电泳涂料的重要组成部分，一方面有利于保持槽 液的稳定，另一方面影响涂膜的质量。助溶剂含量太低，降低了 电泳漆树脂的水溶性，导致电沉积量和泳透力降低。
槽液助溶剂管理 槽液助溶剂高 1.相同工艺参数，膜厚升高。 2. 击穿电压降低。 3. 泳透力降低。 4. 光泽较高。 5. 后冲洗泡沫相对增多 。 槽液助溶剂低 1.相同工艺参数，膜厚降低。 2. 击穿电压升高。 3. 漆膜更多斑纹。 4. 漆膜光泽降低。 5. 缩孔减少。 6. 漆膜花斑增多。 7. 后清洗困难。 8. 对水迹点更敏感。 9. 漆膜粗糙，平滑性降低。 10. UF流量降低。 11.槽液稳定性降低。
槽液管理参数 槽液日常管理参数: 1.固体份 2.灰份 3.槽液PH值 4.槽液电导 5.助溶剂含量 6.阳极液电导 1.施工电泳电压 2.电泳时间 3.槽液施工温度 4.槽液循环 5.主副槽液位差
槽液固体份管理
固体份是指电泳槽液在105℃ *2h烘干后所残留下的不挥发部 分占原取样槽液的比例 槽液固体份高 1.槽液电导率高 2.相同工艺参数，漆膜厚度相对增 加。 3.槽液泳透力增加。 4.UF透过量减少。 5.漆膜平滑性降低。 6.槽液沉淀相对增加 槽液固体份低 1.槽液电导率降低 2.相同工艺参数，漆膜厚度变薄。 3.槽液泳透力降低。 4.UF透过量较好。 6.槽液沉淀相对减少。
槽液灰份管理 槽液灰份高一般原因 1.添加比例失调，色浆添加过度 2.检测结果不准 槽液灰份高调整办法 1.补加乳液 槽液灰份低一般原因 1.添加比例失调，乳液添加过 度。 2.颜填料沉淀。 3.检测结果不准 槽液灰份低调整办法 1.补加色浆
注意：补加乳液或色浆，调整灰份，不宜一次调整到位，可以采取 在添加乳液或色浆时适当提高或降低比例添加。
生产参数管理
“三分涂料，七分施工”,涂料是否能应用得好，施工管理是 非常重要的，特别是作为生产自动化程度较高的电泳涂料来 说，对生产工艺和指标参数的管理尤为重要。 为保证电泳涂料发挥其本身应有质量技术水准，要严格控 制电泳槽液参数在技术指标要求范围内，严格按照生产工艺文 件操作，从而预防电泳出现质量事故。 本PPT对控制生产参数不当，可能出现问题、产生原因和解 决手段进行讲解和分析。
电泳对阳极系统要求
1. 工件表面积和阳极管表面积比为4~6：1。 2. 阳极管采用316不锈钢 3.能在线检测阳极液电导率 4.建议采用管式阳极。 5.每根阳极管最好安装流量计，以便调整每根阳极管流量。 6. 有电导自动制动控制功能，纯水可以自动补加。
电泳对烘干系统的要求
1.烤箱最高温度可达到180℃ 左右。 2.烤箱内温度要均匀。 3.保温时间足够，一般设计为30min。 4.温度上升快的部位入炉后，3~5分钟内就能达到所定的温 度 。 5.为了省能源最好用桥式的烘炉。
电泳对主循环的要求 1.主循环每小时次数约为4-6次。 2.循环泵采用不锈钢低转速（1500转/分）大流量，采用超滤液水 密封装置。 3.确保液面流速0.2-0.3m/s，靠近槽底部流速最低为0.4m/s，槽液 流向与零件方向一致。 4.外管路一般采用不锈钢材料，内管可用PVC和塑料喷嘴。 5.所有管路要有一定的倾斜度，而且要在最低点排放口。 6.循环管路中要装过滤系统，一般可用50μm过滤袋 。
槽液助溶剂管理 槽液助溶剂高原因 1.添加剂S-B加料过多。 2.超滤排放过少。 槽液助溶剂低原因 1.生产正常消耗 2.挥发带出，没有及时补加助溶 剂。 3.电泳漆用量小，补加电泳漆少。 4.超滤排放过量，补加纯水多。
槽液工作温度管理 槽液工作温度高 1.相同工艺参数，膜厚升高。 2. 击穿电压降低。 3. 泳透力降低。 4. 挥发增多。 5.UF流量升高。 6. 漆膜光泽升高。 7. 缩孔相对增加。 8. 加速槽液老化，长时间高温可 导致槽液报废 槽液工作温度低 1.相同工艺参数，膜厚降低。 2. 击穿电压升高。 3.泳透力升高。 4. 挥发减少。 5. UF流量降低。 6.光泽降低。 7. 漆膜平滑性差，桔皮严重。 8. 针孔增多。
槽液PH值管理
槽液PH值低 1.槽液稳定性好。 2.槽液电导率相对增大。 3.泳透力提高 4.相同工艺参数，漆膜变薄 5.对设备和管道腐蚀性稍增加
槽液PH值管理 PH值偏高产生一般原因 1.正常生产消耗，未及时补加。 2. 阳极液过量排放。 3. 阳极系统故障，如阳极液流失到电泳槽外。 4. 碱污染 ---前处理带入、纯水水质差等 。 5. 检测错误。 PH值偏低产生一般原因 1.加入了过量的酸 。 2. 阳极液过少排放。 3. 阳极系统故障，阳极液流失到电泳槽内 。 4. 酸污染 ---前处理带入、纯水水质差等 。 5. 检测错误。
电泳对主循环的要求 1. 副槽有集中主槽的气泡并消泡的目的，所以要尽可能减少主槽~ 副槽间的液面差，通过落差防止发泡，一般落差控制在50mm以 下。另外，要注意防止循环将副槽上的泡卷入主槽内。 2.槽内部设置的喷管由于不同喷嘴配置有所不同，一般电泳槽较 长方向的喷管的距离最好是400~500mm。
槽液电导率管理 槽液电导率值是表示相距1cm的极间（面积1cm2的阴-阳间）的 电导度（µs/cm），值越大，导电能力越强 槽液电导率值高 1.漆膜粗糙。 2.击穿电压降低。 3.泳透力提高。 槽液电导率值低 1.相同工艺参数，膜厚降 低。
槽液电导率管理
槽液电导率值高一般原因 1.槽液固体份高。 2.槽液可能被污染 3.槽液杂质离子浓度含量过高。 4.PH值过低 5.纯水水质不高，电导过大。 6.检测错误，结果不准。
槽液电导率值低一般原因 1.槽液固体份低。 2. 超滤液排放过量。 3. PH过高。 3. 检测结果不准
槽液电导率管理
槽液电导率值高调整办法 1.降低槽液固体份。 2.提高超滤液排放。 3.调整PH值在工艺要求范围。 4.保证纯水质量。
槽液电导率值低调整办法 1.调高槽液固体份。 2. 减少超滤液排量。 3.调整PH值在工艺要求范围
烘烤温度和时间管理要求
烘烤温度和时间对涂膜的耐腐蚀性、耐冲击性均有很大的 影响。高温长时间烘烤可能导致涂膜泛黄、变脆等；烘烤温度 太低，树脂没有充分交联，机械性能、耐化学品性、耐腐蚀性 变差。一般烘烤温度为165～180 ℃（工件温度），烘烤时间 20～30 min。
电泳对前处理、磷化膜的要求
对磷化膜基本要求： 1.外观应均匀、无彩磷、无条纹，致密、无锈。 2.要求磷化膜P比大于90%以上。 3.膜质量（g/m2）：2~3 4.结晶尺寸（μ）：2~7