Brother机台对刀流程

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加工中心如何对刀步骤详解，会这六步妈妈再也不担心不会对刀了

加⼯中⼼如何对⼑步骤详解，会这六步妈妈再也不担⼼不会对⼑了⾸次使⽤数控加⼯中⼼对⼑存在疑问，随后⼩编就将如何对⼑告诉⼤家吧。

1，回零（返回机床原点）对⼑之前，⼀定要进⾏回零（返回机床原点）的操作，刹车于清除掉上次操作的坐标数据。

注意：X，Y，Z三轴都需要回零。

2，主轴正转⽤“ MDI”模式，通过输⼊指令代码使主轴正转，并保持中等旋转速度。

然后换成“⼿轮”模式，通过转换调节进⾏进⾏机床移动的操作。

3，X向对⼑⽤⼑具在⼯件的右边轻轻的碰下，将机床的相对坐标清零；将⼑具沿Z向提起，再将⼑具移动到⼯件的左边，沿Z向下到之前的同⼀⾼度，移动⼑具与⼯件轻轻接触，将⼑具提起，记下机床相对坐标的X值，将⼑具移动到相对坐标X的⼀半上，记下机床的绝对坐标的X值，并按（INPUT）输⼊的坐标系中即可（发那科系统输⼊“ X0。

”并按“测量”也可以）。

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4，Y向对⼑⽤⼑具在⼯件的前⾯轻轻地碰下，将机床的相对坐标清零；将⼑具沿Z向提起，再将⼑具移动到⼯件的后⾯，沿Z向下到之前的⾼度，移动⼑具与⼯件轻轻接触，将⼑具提起，记下机床相对坐标的Y值，将⼑具移动到相对坐标Y的⼀半上，记下机床的绝对坐标的Y值，并按（INPUT）输⼊的坐标系中即可（发那科系统输⼊“ Y0。

”按“测量”也可以）。

5，Z向对⼑将⼑具移动到⼯件上要对Z向零点的表⾯，慢慢移动⼑具⾄与⼯件上表⾯轻轻接触，记下此时的机床的坐标系中的Z向值，并按（INPUT）输⼊的坐标系中即可（发那科系统输⼊“ Z0。

”按“测量”也可以）。

6，主轴停转先将主轴停⽌转动，并把主轴移动到合适的位置，调取加⼯程序，准备正式加⼯。

数控车床对刀方法

数控车床对刀方法数控车床是一种使用计算机控制系统进行加工的机器工具。

在数控车床的加工过程中，对刀是非常重要的一步。

对刀不仅影响加工质量和效率，还涉及到加工操作的安全问题。

因此，掌握数控车床对刀方法对于正确使用和维护数控车床具有重要意义。

一、数控车床对刀的意义数控车床对刀可以让机床的刀具在可控的位置上与工件接触，预留出正确的刀具走刀路径，有利于提高加工精度和生产效率。

此外，正确的对刀方式可以保证加工过程的安全性，防止因刀具掉落、碰撞等问题对操作人员造成危害。

二、数控车床对刀的方法1.准备工作在进行对刀之前，需要先进行准备工作。

（1）检查机床各部件、刀具和刀架是否牢固安装，以及机床的润滑和冷却系统是否正常。

（2）使用长度计、千分尺等工具测量工件的尺寸，保证对刀的精度。

2.确定固定点固定点是指在数控下处理的零点的位置，即要加工工件的原点。

通常，固定点需要根据手册或数控系统的参数手动输入。

在数控系统中，固定点可以利用修正处理实现校准。

3.选择刀具选择合适的刀具对于加工的质量和效率影响很大。

刀具的选择需要考虑加工件材质、表面形状、线速度、切削用量和切削液条件等。

在选择刀具的时候需要尽量避免出现中心偏差，以保证对刀的准确性。

4.调整刀具位置刀具需要在机床上调整到正确的位置，以保证加工质量和效率。

具体来说，以下两种对刀方式常见：（1）刮刀法：在使用前，需要将刀具调整到靠近工件的位置，打开机床手轮，然后用刀片轻轻的刮掉工件上的涂层。

当涂层刮净后，可以逐渐调整刀具的出刀量，将刀具调整到最佳位置。

（2）对刀仪法：在使用对刀仪的时候，需要在工件和刀具之间放置对刀仪，测量靠近工件的刀具尖端和对刀仪的距离，然后根据测量结果调整刀具的位置。

5.校正刃口补偿值在数控车床加工过程中，刃口补偿值是一个很重要的参数。

为了保证刃口补偿值的准确性，需要根据实际情况和手册要求进行校正。

通常在进行磨刀后需要重新校正刃口补偿值，以确保机床的加工精度。

简述对刀操作步骤

简述对刀操作步骤简述对刀操作步骤对刀是工业生产中非常重要的一项操作，它是保证加工精度和生产效率的关键。

下面将详细介绍对刀操作步骤。

一、准备工作1.检查设备：首先需要检查设备是否正常运转，如主轴、夹头、定位装置等是否有异常情况。

2.清洁设备：清洁主轴、夹头、定位装置以及刀具等部件，确保没有油污或异物附着。

3.选择合适的刀具：根据加工件的要求选择合适的刀具，并检查其尺寸和磨损情况。

4.安装夹具：根据加工件的形状和尺寸选择合适的夹具，并正确安装在设备上。

二、调整主轴1.卸下旧刀具：用专门的扳手卸下旧刀具，并将其放到指定位置。

2.清洁主轴锥孔：用干净的布擦拭主轴锥孔，确保没有油污或异物附着。

3.安装新刀具：将新刀具插入主轴锥孔中，并用扳手紧固螺母，注意不要过紧或过松。

4.调整刀具位置：将新刀具调整到正确的位置，保证其与工件接触面垂直或倾斜角度正确。

5.检查刀具偏心：用专门的测量工具检查刀具是否偏心，如有偏心情况需要进行调整。

三、校正夹具1.固定加工件：将加工件放置在夹具上，并用螺丝或卡子固定住。

2.校正夹具：用专门的测量工具检查夹具是否水平或垂直，如有不平情况需要进行调整。

3.调整夹紧力：根据加工件的材质和尺寸选择合适的夹紧力，并用扳手调整夹头螺丝松紧度。

四、试运行和修正误差1.试运行设备：在对刀完成后，需要进行试运行设备，并观察其运转情况和加工效果。

2.检查误差：用专门的测量工具检查加工件的尺寸和形状是否符合要求，如有误差需要进行修正。

3.修正误差：根据误差情况选择合适的方法进行修正，如重新对刀、更换刀具或调整夹头等操作。

总结对刀是加工过程中非常重要的一项操作，它直接关系到加工件的精度和生产效率。

通过以上步骤的详细介绍，相信大家已经对对刀操作有了更深入的了解，希望能够在实际生产中有所帮助。

简述数控车床对刀操作步骤

数控车床对刀操作步骤数控车床是一种自动化加工设备，能够通过预先输入的程序，对工件进行自动化、高精度的加工。

而对刀则是数控车床加工前的必要工序之一，它的正确性直接关系到后续加工过程中的加工精度和加工质量。

概述：对刀操作是指在开始使用数控车床进行加工之前，通过适当的调整，确保车刀和工件保持正常的刀具与工件接触状态，以便保证加工质量并避免机床因对刀不良而受损。

对刀操作可以分为以下几个步骤：1. 准备工作在开始对刀操作之前，需要先进行一些准备工作，以确保操作的顺利进行。

• 1.1. 首先，需要准备好数控车床的相关机床部件和刀具，确保它们的完好无损并具备所需的精度。

• 1.2. 接下来，需要查询数控程序，在程序中查找有关对刀的信息，例如刀具编码、刀具长度补偿等。

• 1.3. 确保数控车床的电源和气源供应正常，并检查相关的安全和保护装置是否有效。

2. 安全措施在进行对刀操作之前，务必要做好安全工作，以防止意外事故的发生。

• 2.1. 首先，穿戴好相应的个人防护用品，如安全帽、护目镜、耳塞等。

• 2.2. 确保车床周围没有杂物，并保持工作区域的整洁和清理。

• 2.3. 在进行对刀操作时，要特别注意刀具的锋利边缘，以免伤到手指。

3. 车刀装夹与基准准备接下来，需要对车刀进行装夹，并进行基准准备工作，以便对刀操作的进行。

• 3.1. 根据程序中的刀具编码和刀位图，选择正确的刀具。

• 3.2. 在刀具和主轴上分别进行清洁，并检查其表面是否有损坏或划伤。

• 3.3. 将刀具装夹到车床刀架上，使用扳手和螺母进行固定，注意不要过紧或过松。

• 3.4. 使用工具对刀具进行调整，使刀具的刃部朝向工件的正确位置。

4. 刀具长度补偿在进行对刀操作之前，需要对刀具的长度进行补偿，以确保刀具与工件的接触状态良好。

• 4.1. 通过数控程序中的对刀功能，找出刀具长度补偿的参数值，并输入到数控系统中。

• 4.2. 根据刀具的长度补偿参数，使用对刀仪或辅助工具，测量刀具的实际长度。

机床对刀仪怎么对刀【干货技巧】数控机床对刀仪步骤

机床对刀仪怎么对刀_数控机床对刀仪步骤
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数控车削加工中，应首先确定零件的加工原点，以建立准确的加工坐标系，同时考虑刀具的不同尺寸对加工的影响。

这些都需要通过对刀来解决。

(1) 一般对刀
一般对刀是指在机床上使用相对位置检测手动对刀。

下面以Z向对刀为例说明对刀方法，见图1。

图1 相对位置检测对刀
刀具安装后，先移动刀具手动切削工件右端面，再沿X向退刀，将右端面与加工原点距离N输入数控系统，即完成这把刀具Z向对刀过程。

手动对刀是基本对刀方法，但它还是没跳出传统车床的“试切--测量--调整”的对刀模式，占用较多的在机床上时间。

此方法较为落后。

（2）机外对刀仪对刀
机外对刀的本质是测量出刀具假想刀尖点到刀具台基准之间X及Z方向的距离。

利用机外对刀仪可将刀具预先在机床外校对好，以便装上机床后将对刀长度输入相应刀具补偿号即可以使用，如图2所示。

（3）自动对刀
自动对刀是通过刀尖检测系统实现的，刀尖以设定的速度向接触式传感器接近，当刀尖与传感器接触并发出信号，数控系统立即记下该瞬间的坐标值，并自动修正刀具补偿值。

自动对刀过程如图3所示.
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数控车床对刀操作步骤及主意事项

数控车床对刀操作步骤及主要注意事项引言数控车床是一种常用的自动化机床，它能够通过计算机程序控制切削刀具进行各种精密加工。

对刀操作是数控车床上的一项重要工作，不仅关系到加工质量，还关系到操作人员的安全。

本文将介绍数控车床对刀的操作步骤及一些需要注意的事项。

操作步骤1. 准备工作在进行对刀操作之前，需要进行一些准备工作：- 检查车床设备是否正常运行，确保各项安全保护设施功能正常； - 准备好合适的刀具，并检查刀具的磨损程度；- 确定加工工件的材料和尺寸，并将工件正确装夹在车床上。

2. 测量工件和刀具对刀操作的关键是准确测量工件和刀具的尺寸。

- 使用合适的测量工具（如卡尺、游标卡尺等）测量工件的尺寸，包括直径、长度等。

记录下测量结果； - 使用刀具测量仪（或编程装置）测量刀具的长度、直径等尺寸，并记录下测量结果。

3. 汇编刀具根据测量结果，正确选择刀具，并进行刀具的汇编。

- 根据加工要求选择合适的刀具，并将其正确安装在车床的刀架上； - 使用专用工具对刀具进行调整，确保刀具的位置、夹持力等参数符合要求。

4. 进行对刀操作对刀操作是一项技术性较高的工作，需要仔细操作。

- 打开数控车床的操作界面，选择对刀操作功能； - 根据测量结果输入刀具和工件的尺寸等参数，然后启动对刀操作； - 数控车床会根据输入的参数自动调整刀具的位置和补偿值，确保加工的准确性。

5. 对刀结果检验和调整完成对刀操作后，需要对对刀结果进行检验，确保加工的准确性和质量。

- 使用测量工具对加工后的工件进行检验，与加工要求进行对比，判断偏差是否在允许范围内； - 如果测量结果有偏差，需要根据实际情况进行调整，如重新测量，重新选择刀具等。

注意事项在进行数控车床对刀操作时，需要注意以下事项，以确保操作安全和加工质量：1. 熟悉数控车床的操作规程和安全操作要求，遵守相关的安全操作规定； 2. 选择合适的刀具，并保证其质量和磨损情况符合要求； 3. 对工件进行正确的装夹，保证工件与车床床身之间的配合间隙适当； 4. 准确测量工件和刀具的尺寸，确保测量结果准确无误； 5. 在对刀操作过程中，避免手部接近刀具，以免发生意外伤害；6. 在进行刀具调整时，切勿用力过度，以免损坏刀具和车床设备；7. 对刀完成后，及时清理工作区域和设备，保持车床的清洁和良好的工作环境。

数控车床对刀步骤

数控车床对刀步骤第一步：准备工作在开始对刀之前，需要准备好一些必要的工具和设备。

这包括刀具、对刀仪、对刀垫片、螺丝刀、千分尺、角尺等。

同时，检查车床的导轨、传动装置、电气系统等是否正常。

第二步：安装工具根据加工工件的要求，选择适当的刀具。

安装好刀杆和刀片，并使用扳手将其固定在刀架上。

确保刀具安装牢固，没有松动。

同时，检查刀具的磨损情况，如有需要及时更换。

第三步：安装对刀仪将对刀仪固定在车床的工作台上，并调整好合适的位置。

对刀仪的安装位置应尽量靠近工件，以减小误差。

第四步：调整刀具位置通过调整刀杆和刀片在刀架上的位置，使其与对刀仪对齐。

在调整过程中，可以使用千分尺和角尺来检查刀具的位置和倾斜度。

通过微调刀杆和刀片的位置，确保刀具与对刀仪之间没有间隙并且垂直对齐。

第五步：调整刀具高度使用对刀垫片，将刀片调整到合适的高度。

对刀垫片的选择应该考虑到刀具和工件之间的间隙。

通过逐渐堆叠或减少对刀垫片的数量，调整刀具的高度。

使用千分尺和角尺检查刀具是否与工件平行，并调整刀具高度的位置，直到达到合适的精度。

第六步：移动对刀仪记录刀具位置将对刀仪移动到车床的一侧，并在工件表面上选择一个合适的位置。

使用螺丝刀，固定对刀仪，确保其不会移动。

然后，使用对刀仪记录下刀具在该位置的位置坐标。

第七步：移动对刀仪至工件另一侧将对刀仪移动至工件的另一侧，并选择一个相对应的位置。

使用螺丝刀，固定对刀仪。

然后，使用对刀仪记录下刀具在该位置的位置坐标。

第八步：计算工件坐标通过对刀仪记录的两个位置坐标，计算出工件的中心坐标。

根据工件的尺寸和形状，使用角尺和千分尺进行测量，计算出工件的几何参数。

第九步：坐标系的建立确定刀具坐标系和工件坐标系之间的关系。

根据工件的形状和加工要求，建立刀具坐标系和工件坐标系之间的转换关系。

并通过调整数控系统的参数，建立适当的坐标系。

第十步：测试刀具位置使用数控系统提供的手动操作模式，移动刀具到工件上方，并逐步接触工件表面。

对刀的基本操作方法

对刀的基本操作方法
1. 装夹材料：将要加工的材料装夹在工作台上，使其在夹具上固定不动。

2. 调整角度：将枪头的角度调整到需要的切割角度。

3. 调整高度：将枪头的高度调整到需要的切割深度。

4. 调整速度：根据材料的硬度和切割深度，调整刀具的速度。

5. 开始切割：按下切割按钮，开始切割。

6. 切割结束：切割完成后，停止切割并关闭机器。

7. 清理工作区：清理工作区，清除材料碎片和废料，以便下次使用。

8. 维护设备：对刀具进行维护，确保其处于良好状态，以便下次使用。

加工中心对刀方法全解!再也不用担心对刀啦

加工中心对刀方法全解！再也不用担心对刀啦1. 加工中心的Z向对刀加工中心的Z向对刀一般有以下三种方法：1) 机上对刀方法一这种对刀方法是通过对刀依次确定每把刀具与工件在机床坐标系中的相互位置关系。

其具体操作步骤如下。

(1) 把刀具长度进行比较，找出最长的刀作为基准刀，进行Z向对刀，并把此时的对刀值(C)作为工件坐标系的Z值，此时H03=0。

(2) 把T01、T02号刀具依次装在主轴，通过对刀确定A、B的值作为长度补偿值。

(此方法没有直接去测量刀具补偿,而是通过依次对刀确定的与方法三不同.)(3)把确定的长度补偿值(最长刀长度减其余刀具长度)填入设定页面，正、负号由程序中的G43、G44来确定，此时一般用G44H—表示。

当采用G43时，长度补偿为负值。

这种对刀方法的对刀效率和精度较高，投资少，但工艺文件编写不便，对生产组织有一定影响。

2) 机上对刀方法二这种对刀方法的具体操作步骤如下：(1) XY方向找正设定如前，将G54中的XY项输入偏置值，Z项置零。

(2) 将用于加工的T1换上主轴，用块规找正Z向，松紧合适后读取机床坐标系Z项值Z1，扣除块规高度后，填入长度补偿值H1中。

(3) 将T2装上主轴，用块规找正，读取Z2，扣除块规高度后填入H2中。

(4) 依次类推，将所有刀具Ti用块规找正，将Zi扣除块规高度后填入Hi中3) 机外刀具预调＋机上对刀这种对刀方法是先在机床外利用刀具预调仪精确测量每把刀具的轴向和径向尺寸，确定每把刀具的长度补偿值，然后在机床上用最长的一把刀具进行Z向对刀，确定工件坐标系。

这种对刀方法对刀精度和效率高，便于工艺文件的编写及生产组织，但投资较大。

2. 对刀数据的输入(1) 根据以上操作得到的对刀数据，即编程坐标系原点在机床坐标系中的X、Y、Z值，要用手动方式输入到G54～G59中存储起来。

操作步骤如下：①按【MENU OFFSET】键。

②按光标移动键到工件坐标系G54～G59。

数控机床对刀操作

数控机床对刀操作随着自动化程度不断提高，数控机床在现代制造业中的应用越来越普遍。

其高速、高精度、高效率的特点使得其在今后的制造领域中将扮演举足轻重的角色。

在数控机床的使用过程中，对良好的对刀操作非常重要，因为它会直接影响机床的维护和性能。

对刀的定义对刀是指在数控机床上按照刀具参数进行刀具位置调整，使得切削刃正确的与工件接触，使得切削刃所在的刀具轴与工件上的零点重合，以达到工件加工的精度要求。

对刀操作旨在将刀具轴与机床坐标系原点重合，从而使得机床运动的精确度和加工的精度达到最优。

以下将详细阐述数控机床对刀的规范化操作流程。

1. 软件设置在机床上进行对刀操作之前，首先要进行软件设置。

根据机床品牌和型号的不同，具体的操作流程也有所不同。

一般而言，需要进行的操作包括：选择相应的刀具系统、插入对应的刀具、选择刀具参数、设置刀补半径、选择刀具类型、设置刀座参数等。

2. 机床坐标系确定机床坐标系决定了刀具位置，因此，在进行对刀操作前，必须首先确定机床坐标系。

机床坐标系可以分为床式和立式两种类型。

床式数控机床机床坐标系通常以工件夹紧点和床身为基准；立式数控机床机床坐标系则以主轴中心为基准。

3. 切削力平衡在机床上进行对刀操作时，需要确保刀具在切削时受到的切削力是平衡的。

否则，在操作过程中可能造成切削刃损坏甚至机床的损坏。

为了保证切削力的平衡，可以使用专用的力计测量力矩，根据测量结果调整刀具位置。

4. 刀具位置测量在进入机床坐标系后，需要进行刀具位置测量。

常用的测量方法是使用刀具测高仪进行刀具的测高定位。

测高时需要控制好测量力度，将测量从外向内进行，防止测量时对工件造成损伤。

5. 刀补半径设置刀补半径是指刀具实际半径与理论半径之间的差值，一般在数控机床加工过程中需要使用刀补，该工作在对刀后输入指令，调整刀补半径大小，以确保切削刃与工件的接触点精确地控制在预定位置上。

6. 切削参数设置在进行对刀操作时，还需要设置切削参数，包括切削速度、切削深度、进给量等。

简述数控车床的开机对刀步骤

简述数控车床的开机对刀步骤1. 什么是数控车床数控车床是一种通过计算机控制刀具运动来进行加工的机床，它具有高精度、高效率、高稳定性等优点，被广泛应用于各种机械加工领域。

2. 数控车床的开机准备工作在进行数控车床的开机对刀之前，首先要进行一些准备工作。

2.1 检查设备状态检查数控车床的各个部件是否正常，包括电源、传动系统、润滑系统等，确保设备处于良好的工作状态。

2.2 安装主轴将主轴装入主轴孔中，并确保固定紧固好，以免在加工过程中发生意外。

2.3 安装工件和夹具根据加工要求，选择适当的工件和夹具，并将其安装在数控车床上，在夹具上夹紧工件，以确保工件在加工过程中的稳定性。

2.4 设定刀具参数根据加工要求，选择适当的刀具，并在数控系统中设定刀具的参数，包括刀具直径、长度、切削速度等。

3. 数控车床的开机对刀步骤在完成开机准备工作后，可以开始进行数控车床的开机对刀。

下面是详细的操作步骤：3.1 打开电源将数控车床的电源打开，确保设备正常供电。

3.2 启动数控系统启动数控系统，并进行系统自检，确保系统能够正常工作。

3.3 选择工件的坐标系根据工件的布局和加工要求，选择适当的坐标系。

常用的坐标系有绝对坐标系和相对坐标系，根据实际情况选择合适的坐标系。

3.4 定位刀具使用手动拨盘或电动切换装置，将刀具移动到工件附近的起点位置，通常是工件的边缘或表面。

3.5 设定初始刀具偏置根据实际情况，设定初始刀具偏置，即刀具与工件表面的距离。

根据加工要求，可以选择刀具负向偏置或正向偏置。

3.6 移动刀具到设定点使用数控系统中的手动操作功能，将刀具移动到设定的初始位置，通常是工件的切削起点。

3.7 进行快速定位使用数控系统中的快速定位功能，将刀具快速移动到设定的加工起点，以提高工作效率。

3.8 进行精确定位使用数控系统中的手动操作功能，微调刀具的位置，确保刀具与工件表面的距离达到加工要求。

3.9 测试切削在进行正式加工之前，可以进行一次测试切削，检查刀具位置是否准确，并做必要的调整。

7种对刀方式

7种对刀方式大家好，我是数控狗ROVER对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。

在一定条件下，对刀的精度可以决定零件的加工精度，同时，对刀效率还直接影响数控加工效率。

仅仅知道对刀方法是不够的，还要知道数控系统的各种对刀设置方式，以及这些方式在加工程序中的调用方法，同时要知道各种对刀方式的优缺点、使用条件等。

01对刀原理对刀的目的是为了建立工件坐标系，直观的说法是，对刀是确立工件在机床工作台中的位置，实际上就是求对刀点在机床坐标系中的坐标。

对于数控车床来说，在加工前首先要选择对刀点，对刀点是指用数控机床加工工件时，刀具相对于工件运动的起点。

对刀点既可以设在工件上（如工件上的设计基准或定位基准），也可以设在夹具或机床上，若设在夹具或机床上的某一点，则该点必须与工件的定位基准保持一定精度的尺寸关系。

对刀时，应使指刀位点与对刀点重合，所谓刀位点是指刀具的定位基准点，对于车刀来说，其刀位点是刀尖。

对刀的目的是确定对刀点（或工件原点）在机床坐标系中的绝对坐标值，测量刀具的刀位偏差值。

对刀点找正的准确度直接影响加工精度。

在实际加工工件时，使用一把刀具一般不能满足工件的加工要求，通常要使用多把刀具进行加工。

在使用多把车刀加工时，在换刀位置不变的情况下，换刀后刀尖点的几何位置将出现差异，这就要求不同的刀具在不同的起始位置开始加工时，都能保证程序正常运行。

为了解决这个问题，想学习UG编程在QQ群304214709可以领取学习资料和课程，机床数控系统配备了刀具几何位置补偿的功能，利用刀具几何位置补偿功能，只要事先把每把刀相对于某一预先选定的基准刀的位置偏差测量出来，输入到数控系统的刀具参数补正栏指定组号里，在加工程序中利用T 指令，即可在刀具轨迹中自动补偿刀具位置偏差。

刀具位置偏差的测量同样也需通过对刀操作来实现。

02对刀方法在数控加工中，对刀的基本方法有试切法、对刀仪对刀和自动对刀等。

本文以数控铣床为例，介绍几种常用的对刀方法。

数控车床对刀操作步骤教程

数控车床对刀操作步骤教程引言数控车床是现代制造业中常用的一种机床，它能够通过程序控制自动完成零件加工。

而数控车床对刀是数控车床加工过程中的重要一步，它决定了加工质量和效率。

本文将介绍数控车床对刀的操作步骤，帮助读者更好地了解和掌握这一关键技术。

步骤一：机床准备1.首先，确认数控车床的电源已接通，并检查电源线及其他连接线路是否正常。

2.启动数控车床的电源开关，待机床进入正常工作状态后，进入操作界面。

步骤二：工件装夹1.选取合适的卡盘夹具或其他装夹工具，根据加工要求将工件安装在车床的主轴上。

2.用螺丝刀或扳手等工具紧固装夹工具，确保工件夹紧牢固，避免在加工过程中发生脱落或错位。

步骤三：坐标复归1.在数控车床的操作界面上选择“零点归位”或“绝对原点”，使加工坐标回到机床参考位置。

2.根据工艺要求，选择合适的坐标系，进行坐标系设置，并确保坐标系选择正确。

步骤四：刀具安装1.根据加工要求选择适当的刀具，并在车刀架上将其装入刀柄。

注意刀柄的稳固安装，以免刀具在加工过程中松动。

2.使用刀具装夹工具或电动螺丝刀将刀片安装在刀柄上。

确保刀片安装正确，牢固可靠。

步骤五：参考刀具对刀1.在数控车床的操作界面上选择“手动运动模式”或“手动操作模式”，使刀具可以手动调整位置。

2.将参考刀具（即已经对刀好的刀具）安装在车刀架上，并保证其牢固性。

3.使用手动操作模式下的手动微动装置，通过调整车刀架位置，使参考刀具与工件接触。

4.使用刀具高度调整装置或其他刀具调整工具，逐步调整车刀架位置，使参考刀具与工件在加工过程中接触点位置准确。

步骤六：换刀具设置1.根据加工工艺要求，选择需要换装的刀具，并将其安装在车刀架上。

2.在数控车床的操作界面上选择“刀具预设”或其他相关功能设置。

3.进入刀具预设界面，设置换刀的相关参数，包括刀具的尺寸、长度、刀具中心距等。

4.确认参数设置无误后，保存并退出刀具预设界面。

步骤七：自动对刀调整1.在数控车床的操作界面上选择“自动对刀”或相关调整功能。

简述数控车床对刀操作方法

简述数控车床对刀操作方法数控车床对刀操作是指将刀具、工件与坐标系之间的相对位置调整到预定的位置上，确保切削过程中的精度和安全。

数控车床对刀操作方法如下：1. 前期准备：(1) 刀具的安装与调整：根据加工要求选择合适的刀具，并进行装夹、调整刀具尺寸、角度和避让等。

(2) 工件的安装：选择合适的装夹方式和位置，进行工件的装夹，保证工件的稳定性和相对位置的准确性。

(3) 数控系统的设定：根据加工工艺要求，输入相应的加工数据和程序。

2. 定位基准：(1) 确定刀具补偿基准：根据加工要求确定刀具长度补偿基准和半径补偿基准。

(2) 确定工件坐标基准：根据加工要求确定工件坐标系的基准位置，一般选择工件的某一特定位置或特征点作为基准。

(3) 确定机床坐标基准：根据加工要求，在数控系统中设置机床坐标系的基准，一般选择机床坐标系的零点位置。

3. 执行对刀操作：(1) 快速定位：根据预设的刀具基准，利用数控系统的定位功能将刀具快速移动到工件附近，保证安全。

(2) 精确定位：通过调整刀位坐标，按照实际测量值进行微调，将刀具移动到目标位置上，保证切削位置的精确性。

(3) 开始对刀：将刀具与工件轻轻接触，保持一定的刀具预载荷，通过观察切削加工状态和测量刀具相对位置，逐步调整刀具的位置，直至满足加工要求为止。

(4) 刀具磨损和补偿：根据刀具磨损情况，可以选择进行刀具的更换或刀具补偿操作，以保持加工精度和刀具寿命。

4. 检查验证：(1) 刀具位置验证：使用测量工具（如刀具偏置仪）对刀具位置进行验证，确定刀具与工件之间的相对位置是否准确。

(2) 工件位置验证：使用测量工具（如三坐标测量机）对工件的位置进行验证，确定工件相对于坐标系的位置是否准确。

(3) 切削效果验证：通过观察样品或测量工件的尺寸、形状、表面质量等，验证切削效果是否满足要求。

数控车床对刀操作的关键在于精确定位和刀具调整的准确性，操作人员需要具备一定的机床操作和数控编程的基本技能，并且需要进行充分的实践和经验积累。

刀具间对刀操作流程

刀具间对刀操作流程一、作业前确认事项1.检查交接记录，确认对班产线异常情况。

2.知晓当班产线所需刀具型号是否发生变动。

（即是否换型）3.确认产线刀具备刀是否充足，用过刀具及时回收。

二、作业步骤4.刀具回收到工作台，用气枪清理表面铁屑和残留切削液。

5.首先松开需更换刀具上的调节螺丝。

6.松开锁紧螺丝，将刀片取下，用扳手将楔块顶回原位，保证可调范围！7.更换或调换刀尖，确保可用刀尖换于刀具上，然后锁紧。

（注：锁紧力度不可过大）.8.检查对刀仪是否正常运行，镜头成像是否清晰。

9.认清需更换刀具所要使用的转换套，将转换套取出用擦拭纸将与对刀仪接洽的接触面擦拭干净，确保无油渍，无污渍，以保证转换套与对刀仪完美接合。

10.转换套放于对刀仪测量台时需轻拿轻放，小心翼翼的将其接口与对刀仪上的限位块重合。

11.校准对刀仪！选择对应的转换套校准程序名，进入校准界面，根据箭头的方向指示将操纵杆移动至屏幕显示区为校准区为止（即光标显示为绿色+为止，为最佳校准区）12.转动基座，使转换套上的基准坐标区X/Y（即银色小球）进入屏幕显示区.13.基准区域找好后，点击确定进去聚焦界面，此时需不同方向轻微转动基座，并观察屏幕上聚焦条颜色和聚焦值的变化，达到聚焦条由红→绿→消失，聚焦值为0.000时停止转动，点击确定，完成校准！14.将刀柄底部基准面与转换套基准面用擦拭纸擦拭干净！15.将刀具放于转换套上，让刀柄上的定位点与转换套上的定位点对齐，即为将刀具放入转换套的正确方法！然后用扳手将转换套上的锁紧螺母锁紧，保证刀柄基准面与转换套基准面贴合。

（注：刀具在转换套上的锁紧与松开以扳手90度方向的旋转为最佳）16.按住操纵杆上的开始按钮，操纵操纵杆，视线观察对刀仪显示器将测量区拉至需测量尺寸的刀片区域！松开手指，完成测量区的定位！17.直径尺寸（X）的调节：转动基座，观察测量值，确定其此时在X方向上的最大直径值，找好后，按下对刀仪上的限位锁紧按钮使其轴向固定，然后用调节扳手调节刀具上刀片对应的调节螺丝使其达到需求尺寸，完成直径调节。

对刀方法

对刀方法
一：对中心：
1.启动机床按，，使机床回零。

按，，把机床工作台调至大致位置。

2．平口钳夹紧工件，手轮摇刀具向X负方向，刀具接近工件后将手轮的倍率打到x10或x1，慢慢的靠近工件，如图：
3．按“操作”键，软键盘上点击，在软键盘上选择“起源”将X轴相对坐标清零。

抬起Z轴，然后手轮摇向X正方到适当位置手摇Z轴将刀具摇向Z轴负方向，摇动手轮X 轴，使刀具接近工件将手轮倍率打到x10或x1方向如图：
4．看坐标显示界面的相对坐标系，将刀具摇到相对坐标系X数值的一半为止，然后按
按软键，找到G54坐标系按，，，输入X0，按下软键盘“测量”键，确定X值。

如图:
Y轴同上；
5．Z轴对刀：
把Z轴摇到工件表面，如图：
G54坐标系中输入Z0按“操作”键然后点击“测量”键，确定Z值。

二：对边角如图：
1.启动机床按，，使机床回零。

按，，把机床工作台调至大致位置
2．找工件相邻两边，在X轴上，使刀具接近工件后，将手轮倍率x10或x1接触到工件如图1，抬起Z轴，按在软键盘上选择“起源”将X轴相对坐标清零，抬起Z轴进刀具半径如图2：
按按软键，找到G54坐标系按，，，输入X0，按下软键
盘“测量”键，确定X值。

3．Y轴同上；
4．Z轴对刀：把Z轴摇到工件表面，如图：
5.G54坐标系中输入Z0按“操作”键然后点击“测量”键，确定Z值。

台湾新代系统自动对刀资料

对刀，对于每一台数控设备在加工前都要做的事情，对刀的方法也有很多种。

对好刀是对加工精度的良好保证，有很好客户就是对不好刀使得加工工件不良。

这里我也收集到一些对刀的资料，询问一些操机的老师傅，还有一些自己的一点点方法。

供大家参考,希望大家喜欢、对大家有所帮助。

这里我以新代系统数控铣床为例。

对刀,也就是工件在机床上找正加紧后,确定工件坐标(编程坐标)原点的机床坐标(确定G54….的X,Y,Z的值)。

机床实际的工件坐标=工件坐标（G54…）+外部座标偏移+刀补(G41,G43等)。

我们平常说的对刀包括两部分：Z轴对刀和X，Y轴分中。

●1．X，Y轴分中分中一般是用来寻找工件的中心,做为加工程式的起始点。

所以需要碰到工件的两侧,行到工件两侧的座标后得到中心，使用者再选项卡一组工件座标（G54~G59.9）设定进进去,做为加工程式的起始点。

使用新代系统分中一般有二种：1. 传统的分中方法2. 使用分中画面分中。

●使用传统方法分中：1.将刀具以手轮带去碰工件在X轴的一边,按F1“机台设定>>F1“座标切换”, 切换有相对座标>>输入“X”>>F3“清除座标”，这时相对座标清零。

2.将刀具以手轮带去碰工件在X轴的加一边，按F2“1/2座标”，这时显示的相对座标为原相对座标的一半。

3.通过手轮把X轴座标移到相对座标为零的位置。

4.Y轴分中也是同样操作。

5.按F5“设定工件座标系统”，进入工件座标设定画面。

移动游标到要设定的工件座标系统位置，按F1“机械座标自动设定”，此时系统会依照游标所停的轴向，将该轴的机械座标值设定进游标所在的栏位。

使用分中画面分中：A：手动分中功能操作：手动分中功能是让使用者自行用手轮将刀具带去碰工件边缘,按功能键确让后由系统计算中心点座标。

操作步骤：1.切换到分中功能画面,可从F1 机台设定>>F5 设定工件座标系统>>F5 分中功能2.将分中功能切为手动分中,可于分中画面输入0(手动分中),按ENTER,系统会切换为手动分中画面,如下图所示3.将刀具以手轮带去碰工件在X轴的一边PX1点,按F1 PX1设定,此时会将PX1点的X轴机械座标记录下来。