塑胶制程稽核表QPA

程
19 机台生产产品，是否有检验与修理下限样品，作业员是否按其操作检验
20 作业员是否及时记录不良品及良品数据（生产日报）
S
Q
21 机台上堆放的成品，是否有保护措施，不得裸叠
A
22 机台的报废品、料把需与料块分开存放
23 机台处，不同于现场生产的物料是否清离出现场（如原料、标签、产品、样品等） 24 机台作业员是否戴手套作业（高亮面产品必须戴防静电帽、防静电手套及手指套） 25 工作台是否有铺垫、海棉块之保护垫 ，且整洁无料渣、无私人物品等杂物 26 工具是否有工具架且固定放置（如电吹风、烙铁等） 27 机台上及周围地面无料把、料粒等杂物，保持干净整洁 28 机台的边角料是否有收集器，且收集器内不得有其它杂物
7
每日是否有对印刷状况作技术统计分析（如不同印刷手之间的印刷品质状况），不良信息是否有定期收集，并能反馈相关 部门分析，以推动改善
Y=1 / N=0 / NA=X
NA NA NA
审核记录
塑胶制程稽核表 （QPA）
生产工 序
序号
项目
(
)
8 印刷网板是否有专人保管，并立清册管理（如借用登记记录等）
印
9 过期网板，是否及时作废，有无记录
管
理
4 仪器、设备、治具是否满足测试需要
5 是否有制订进料检验不良率目标，对超目标部份是否有立案检讨
6 对特采料件是否知会内部相关单位管控 （须有相关记录可供查询），是否有报备客户
S Q
7 进料检验不良是否有发CLCA或立案检讨，对供应商的改善对策是否有专人追踪，直至结案并留有记录
A
8 原材料是否有库存期限规定，并有明确标识在原材料包装物上
二、品质管理
(
)
(
)
2.1 检验员 得分
S检 Q验 A员
1 检验员上岗前是否有进行培训、考核并记录 2 是否定期对检验员进行提升培训并考核记录（MSA的训练） 3 重要检验站位（如出货检验站）人员是否有6个月以上检验经验 4 检验员对自己岗位的检验动作、检验内容、检验工具是否熟练、熟悉 5 品检人员是否清楚了解自己岗位的运作流程（如来料检验、特采申请、首末件制作时机、不合格处理等）
4 调机更改成型参数时，是否有记录成型参数及其调机理由 5 工程变更是否验证它的合理性，并以正确的书面格式向TPV申请变更，并且提供相关的技术资料 6 机台生产站位灯光亮度是否符合500~1000LUX，要有检测仪器 7 机台料筒进风口的滤网是否干净、无灰尘。定期清洗及定期更换，并有记录 8 机台上生产的特殊材料废品框，是否有醒目的标识（如:EPEAT、HIPS） 9 高亮产品生产时，不允许添加二次料
Y=1 / N=0 / NA=X
3.4 返修制程 得分
1 确认返工场所、流程是否合理
2 确认返工人员已受过对不良品的认知培训，明白返工的要点
3 品保需签核返工样品
返 修
4 返工线要有作业指导书，特殊产品需按要求作业（如高亮面产品的作业防护及使用的工具、治具）
制
5 对返工处理后的产品，是否重验和特殊备注，并记录
刷
10 印刷治具及印刷网板是否有保养办法，并定期清洗
制
程
11 是否有规定无尘房、印刷线等窗户，要保持关闭并有效执行，以防止灰尘进入
12 印刷线检验站是否能够防呆，以防止未检产品流入下道工序
S Q
13 印刷线检验站在休息时，是否对站位前的产品进行标识，以防止漏验
A
14 对不同于现场生产的物料，是否清离出现场（如原料、标签、产品、样品等）
在新模量产时，是否有对设备关键参数及产品关键参数，进行全面和精确的评估，验证模具在此机台的可生产性，并保存 3 记录（射出工艺参数表）
新
4 新产品导入时，是否有进行失效模式分析，并对分析结果采取相应的对策
产
品
5 新产品量试时，是否有对品质进行评估，并制定品质目标
及
6 新产品量试前，是否有对设备机台（如：注塑机）进行评估
生产高亮面产品贴膜是否使用治具，贴膜前要使用离子风枪（机），离子风枪（机）的风力、放置角度、距离能够有效的 15 防静电、除尘
16 生产高亮面产品贴膜的作业员，要戴防静电帽子，戴手套及手指套
17 线体是否干净、整洁，报废品（或不合格品）是否有醒目的标识及隔离
18
包装物纸箱、气泡袋、篮筐等是否干净、无破损，整齐的摆放在作业台内的指定位置，放置数量是否合理（不超过2Hrs的 生产量包装），包装人员对不符合包装要求的包装材料,是否有剔除动作
程
6 返工后的产品做标识，与同类正常的料件做区分
S
7 返工线灯光亮度，是否符合500~1000LUX
Q
8 所有的修理与不良分析信息，是否正确记录，以利随后的分析与改善
A
9 包装人员对产品包装、装箱，要求数量准确，标签填写正确，包装箱、篮筐整洁无破损
生产中使用到的易燃溶剂必须用工业专用的容器盛放（如沾湿台），小批量暂置需制作铁皮柜子存放，周边配置消防设 10 施，并远离火源
塑胶制程稽核表 （QPA）
生产工 序
序号
项目 一、原料管理
Y=1 / N=0 / NA=X
(
)
1.1 进料管理 得分
1 是否有各种不同料件所相对应的进料检验规格书，作业指导书及规格书是否有版本控制，是否为最新版本
进
2 作业指导书是否包括所要用的仪器、设备、工具、治具
料
3 是否有制订符合各料件的进料检验抽样标准或方案，是否可以满足客户要求
S
8 是否有对不同批次的原料或自染料进行冲击、拉伸物性、熔融指数（MI）测试并记录
Q
9 是否对油墨来料批次、色码、数量做记录
A
10 是否有不同批次之油墨的试印颜色数值测量比较记录
11 是否对调试好的油墨的各种配方记录保留，并可以追溯各配方的进料批号
12 是否对每种新色或新批次进行耐酒精、耐磨性测试并记录
S
10 （ECR 变更切换通知书），留下记录
NA
Q
11 品管人员的岗位的编制，是否满足检验频次及检验量要求
A
12 检验站位是否有最新版本的检验 SOP，版本发放是否有管控记录
13 检验指导书中需包含有产品尺寸、包装数量、规范等要求
14 品管所使用的检测仪器是否有经过校验及符合客户的要求
15
巡机或喷印检验是否有首、末件 CHECK LIST，并依 list 项目作业（如尺寸、色差测量、料件组配、检测油漆、油墨的颜色 位置等等），阻燃料首件要有阻燃测试
9 对原料库存时间超出规定，是否有做定期处理及分类标示（是否有仓库管理办法，并有此项要求）
10 是否有建立合格分供方名录，并随时更新（至少每季度更新一次），IQC是否能够获得最新资料，并依此检验
1.2 关键原材料检验 得分
1 每批塑胶粒是否有原料厂商提供的检测报告，并进行确认，记录列册保存
关
2 是否建立色板各颜色的标准色值管控表
29 在机台上加工铁片、排键等小件时，必须使用料盒装小件 30 机台是否漏油、漏水，若有此现象，是否及时进行修理
31 机台料桶是否干净，无生锈现象，且每个料筒都加有料筒盖 32 机台是否明确标识生产状况（如停机、调机、待排工单等）
33 停机状态下的机台，要做三清动作，且关闭相关电源，机台上的模具要闭合
各印刷站位是否有相应的作业指导书，包括所要用的仪器、设备、工具、治具、作业要求及注意事项，作业员是否依规定 2 使用工具、治具作业
3 印刷线生产时，灯光亮度是否符合500~1000LUX
4 是否有作印刷首件确认，并记录其位置参数与颜色
5 印刷首件样品是否是最新版本，是否有品管组长确认签字
6 对印刷首件是否与最新的 SPEC 进行核对
37
生产中使用到的易燃溶剂，必须用工业专用的容器盛放（如沾湿台），小批量暂置需制作铁皮柜子存放，周边配置消防设 施，并远离火源
பைடு நூலகம்
(
)
38 浸有溶剂、机油、稀释剂的破布、纱团、手套和工作服等应及时清理，不能随意堆放，防止因化学反应而生热、发生自燃
3.3 印刷制程 得分
1 对印刷线的设备、仪器是否有点检、定期维护记录
键
3 是否对塑胶粒的来料批次、色码、数量做记录
原
4 是否对塑胶粒厂商随货提供之色板进行对色测量，记录颜色数值，并保存色板
材 料
5 每批来料是否有取样打色板，进行对色测量，并做颜色数值记录及保存色板
检
6 不同批次之间的原料是否有进行色差值测试比较并记录
验
7 是否有对不同批次的原料或自染料进行阻燃检测并记录
16
品检员是否对机台或喷印线，同一不良或多项不良超过品管制定的管制目标时，要求停机、停线改善；所有单据要有追踪 结果
(
)
2.3 新产品及样品管理 得分
1 是否有NPI小组，负责处理新产品的相关事情
新产品导入时，工程部是否有组织进行发布，并确认相关单位是否有进行新产品认知培训（列出各种注意事项及各种材料 2 使用清单确认）
三、过程管理
3.1 注塑制程 得分
各生产机台是否有相应的作业指导书，包括所要用的仪器、设备、工具、治具、作业要求及注意事项，客户特殊要求是否 1 在SOP上明确定义，作业员是否依规定使用工具、治具作业 2 试模时，成型条件是否记录并保留，在量产时，进行比对，保证试模与量产之条件一致性
客户要求成型效果，是否有按客户要求使用模温机等设备进行辅助成型（参考《成型工艺表》添加辅助设备），模温机是 3 否有点检，使用状态是否良好
14 加料桶内，不允许有破碎料、未造粒的料在内
15 加料桶内，不允许有直接拌色的料（特殊情况须经过TPV PUR、SQA、RD同意后，方可使用）
16 加料桶内，不允许料桶有两种或两种以上颜色的料，不允许料桶内有两种不同品牌或同一品牌不同等级的料