日本丰田公司人才培养体系
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JIT的原則 1、工序的流程化 2、节拍生産 3、後工序的接续 4、小批量生产 看板的作用 1、生産、運搬的指示 2、目视管理 3、KAIZEN的道具 異常的早期発見 自働化 1、自工序完結 2、省人工
原価减低的基本 1、彻底排除所有浪费 2、能快速对应变化的结构构造 人材育成 改善力向上 利益向上
可视化 標準作業的要素 1、节拍时间 2、作業順序 3、標準量 可動率向上 1、品質 2、故障 3、程序
企業体質強化
给一个人工以持 续的工夫
変化点的管理
5S：1、整理 2、整頓 3、清掃 4、清潔 5、教育
真正原因的追究
以少的設備投資(固定資産)和少的人員，或者以少的在庫(運転資金)做出更多的工 作。 ---------能赚钱的工厂
２．体系
战略制定・开展
・ 方针管理 ・ 日常管理 ・ 提高部门 活力活动
Ｐ→Ｄ→Ｃ→Ａ
持续・提高・改革是实践的手段 １．各部门特有的组织活动
企 业 的 体 制 强 化
ＴＰＳ、
生产技术开发、 成本管理 等等（随后介绍）
２．ＴＱＭ工具
・ ＱＣ管理活动 ・ ＳＱＣ ・ ＭＡＳＴ 等等
提高人和组织的活力
・ 提高个人和部门的能力 ・ 效率高的部门
成就感 成长感 挑战意识
5
参考・原価改善的进行办法
改善的基本思路
企業活性化
（概念図）
収益向上 企業的繁栄 工作人员的生活提高 基础锻炼
持续力 年轮的积累 DNA化
为企业的功绩做贡献
工作人员的水平
提高和发扬工作人员 的士气
体質強化 改善力向上 人材育成
確実的､一歩一歩的 改革・改善 改善実施 改善力向上
18
Ⅲ-2.业务准备阶段的管理 １．有关人员的项目 ＊ 根据多技能员工的水平进行人员分配 ＊ 根据生产变化（量・种类）进行人员分配 ＊ 和全体员工进行交流激活部门气氛以及全面指导 ２．有关设备的项目（设备维护） ＊ 作业前检查、维修设备、工装、工作台等 ＊ 具体事例 安全 ・安全装置的动作 ・工具、工装等磨耗的异常
間接人工費 後续成本
会社需要=緊急収益対策 紧密结合 小・少・軽・短・美
１零件再便宜１円・再变轻ｇ
開発費（効率化） 設備投資 信息関連費 内製化拡大 盘点存货資産 金融収支的改善 在庫减低
终止・停止・避免・改正 ・回收・改变
資金、資産的改善
収益力向上的基本
KAIZEN：使现实(现场/实物/实际/实际情况)接近应该有的(理想)姿态 企業的収益力： 售价 － 原価 ＝利益 浪费＝只提高原价的工作性的要素 （不提高附加价值的东西） JIT＝排除在庫的浪费 自働化＝排除不良、等待性的浪费
TQM （total quality management ）
综合品质管理
全公司的品质管理手法「TQC」为基础、把想法和业务以及经营合为一体 的管理手法。 1980年代、美国为了对抗制造业当中的日本的竞争力开始研究了日本企业 的做法，当中特别是重视了日本企业型TQC。但因为日本企业的重视现场主 导型改善活动不符合美国的企业文化的理由观点上，实施上是以TOPDOWN的 形式实行的品质管理方法。这就是TQM的发端。 在TQM里，采取了从最上面的【经营战略】到【顾客满足度的向上】和【 品质向上】的顺序实行的手法，所以形成了提高【经营品质】的课题。还有 从1980年代开始TQM的理念里增加了【顾客满足度向上】的理念，从而变成 【满足多样化和短期化市场需求】为TQM最大的目的之一。 在日本国内泡沫经济结束后的1994年开始，以大型企业为首把TQC换个说 法变成了TQM。1996年，在日本最先实行TQC的日本科学技术联联盟（日本技 联）也把TQC变成了TQM的说法的同时，实现了TQM活动的开始。 在这里TQC当中的QC小组的QC活动也被定义为实现TQM的构成要素。 针对TQC是重视了现场型品质管理活动为主，TQM是重视了整个企业整体的 管理要素而构成。在企业经营的观点上，把品质管理活动变成文章化，明确 化的【经营手法】为主的体系。所以符合这种思路的ISO9000等国际品质保 证规格也成了一个时代的流行。并加快了TQM的推广。
24
（参考）「自动化（JIDOKA）」的管理：显示牌
｛工序状况表示装置（显示牌）｝
｛回避危险装置（与传送带联动）｝
25
（参考）「自动化（JIDOKA）」的管理：生产管理板
26
ANDON的代表例 供组装线使用
Ａ 組
工序号
上段红色 组装线停止 下段黄色 呼叫
熄 灯 停 止
１ ２ ３ ４ ５ ６ １ ２ ３ ４ ５ ６
④．品质部门 ＊在各个工序品质有保证的组织结构 ＊对客户的声音有反馈的组织结构
7
⑤．销售部门 ＊强有力的销售网络 ＊和地方紧密结合的销售活动 ⑥．技术开发 ＊保护环境为先导的先进的技术开发 ＊有魅力的商品阵容
⑦．生产技术和制造 ＊由生产技术开发引入最先进的设备 ＊由丰田生产方式创造高效率的生产 ＊创意提案活动
生産台数 组装线停止 実績：分 警铃
計画台数
実績台数
ANDON的機能
機能 異常的表示 作業指示表示 適正时间的明 確化、组装线 正常、高效地 工作 其他表示 状態表示 目的 異常的早期発見 異常的復帰信息 異常的再発生防 止 生産指示信息 满负荷工作 不工作 加班時間 程序中 工作状況等 工作状況等
公司方针 → 部门方针（工厂方针） → 部方针 → 室方针 → 组方针（课方针） → 个人重点实施事项
11
方针展开例 ： 有关「降低成本」
◎ 公司年度方针 ：全员参加确保收支平衡 ◎ 工厂方针：通过制造改革完成成本、生产效率目标 重点） ・ 生产线通用化 ・ 活学活用老师傅的技能 目标） 成本降低20亿日元 生产效率提高3% ◎ 部方针 ： ＊ 通过将设备使用率低的生产线统合达到通 用化和合理化 ＊ 由专门技术考级优秀者进行作业指导
必要的东西必要的时候､准确送达 应该有的姿态 更好更容易 确切的时间运作
能力/成果主义 ・業績評価 ・能力評価 賃金制度 人事評価制度 ・事務・技術評価 ・技能評価
基于JIT生産方式的改善活動
自主的改善学习会
基本是站立往返
社方針・部方針・課題 品質改革・納期遵守 生産性向上 在庫・步骤减低 机动力向上 时机／先导时间 ・必要的人・物・設備 ・给１个人工以持续的工夫 工作量和人工数成正比 ・徹底排除浪费 ・针对问题彻底追查原因防止再次 发生
12
◎ 课方针 ： ＊ 通过统合第1、第2生产线 达到提高生产效率的目标 降低成本：2亿日元 ＊ 为了下个月生产线顺利编组变更，本月末 生产效率提高：３％ 进行彻底的作业训练 （充分使用专门技术考级优秀者） ◎ 课内员工的重点实施事项 ： ＊ 为了统合第1、第2生产线 严格遵守设备准备日程 ◎ 生产线人员的准备项目 ： ＊ 各种标准、多技能员工一览表，作业训练 生产效率提高：３％ ◎ ＱＣ小组 ： ＊ 生产线统合后，减少生产线停机时间
Ⅰ．有关ＴＱＭ活动 １．理念
持续・改善 +
全员参加 + 重视客户 TQC
改革
发挥个性和创造性
TQM
持续的改善 全员参加
管理技术 +
战略指导
2
TQC （total quality control）
综合品质管理 / 全司品质管理
主要在于制造业当中，不仅限生产线，包括研发，设计， 调配，销售，市场，售后服务等各部门联合统一目标下进行 品质管理活动。 定义 为了有效地实施品质管理，要进行，市场调查，研发，企划 ，设计，生产准备，采购，制造，检查，销售，售后服务以 及财务，人事，教育等部门的人员实施全体企业的品质管理 活动同时，经营人员为首，管理人员，监督人员，作业人员 得齐心协力才能完成此事项。 全公司的品质管理（company-wide quality control、略称 CWQC）、 或者品质综合管理（total quality control、略称TQC）
各部门特有的组织活动（从自由开放的讨论中构建）
①．人事劳务部门 ＊劳资协调路线 ＊沟通和团队的力量产生高昂的意志 ＊培养人才的组织结构 ②．财务部门 ＊原价管理的强有力的组织结构 ＊富裕资金健全的运用（丰田银行） ③．采购部门 ＊利用协助会活动达到会员相互提高经营管理能力 ＊新车开发阶段的协助体制
⑧．全公司性的经营管理 ＊经营领导层有很强的领导能力 ＊由丰田流TQM创造高效、确实的管理
等等
8
⑨．各种委员会・企划机构 例如） ＊○○车成本改善委员会 ＊○○车成本策划委员会 ＊○○车品质对策委员会 ・ G21企划（21世纪 通用低燃费车开发……开发普瑞斯车） ・ 凌志品牌企划 ◎ 这一时刻有关全公司的重要课题 已经超越了部门有组织化了。
＊ 管理体制
16
3-2. 分级能管理
＊ 公司机能的分类 品质、成本、技术、生产、营业、人事、事务等 ＊ 根据机能决定责任人和责任范围 ＊ 按机能不同制作公司方针，将各部门串接起来， 对全公司的目标完成情况进行检查和指导
按 机 能 管 理 按组织管理
17
Ⅲ．日常管理
Ⅲ-1.管理对象 ＊ 日常进行的业务 ＊ 经过整理和标准化的业务分管内容 ＊ 每天（每周）进行Ｐ（Ｓ）ＤＣＡ巡回检查 持续进行改善 ＊ 分类 ① 业务准备阶段的管理 ② 业务进行中的管理 ③ 业务成果的管理
29
（参考）「自动化（JIDOKA）」的管理：初件、终件检查工作台
「直观化」的措施 保管1整天的量 记入检查日・时 检查者签字
30
业务成果的管理 ＊ 确定管理目标
生产数量 ・生产个数 ・剩余看板标签的张数 生产性 ・生产效率 ・每人单位时间的产量 ・時間生产线停止时间 品质 ・工序内不良品率 ・不良品数量（个数）
对象 管理監督者 異常処置者
品質不良 設備故障 職制呼叫 作業过缓 工序号
组装线作業者 组装线外者
品質检查 程序替换、工 具交換、運搬 材料投入等 工序名
管理監督者 管理監督者 组装线作業者 组装线作業 者
根据内容表示 需要每一个 方法不同 点灯时候性 性的职责性 的标准化
（内容 ）
表示法
（参考）「自动化（JIDOKA）」的管理：生产管理板
19
（参考）多技能员工一览表
目标 1工序 ： 3人 1人 ： 3工序
（ ○印 ：熟练 ）
20
作業内容 氏 名 時 期 ３月
切断加工
接着剤塗布
高周波接着
プレス接着
フォークリフ ト
1 3
2 4
1 3
2 4
Leabharlann Baidu
1 3
2 4
1 3
2 4
1 3
2 4
Aさん
４月
1 3
2 4
1 3
2 4
1 3
2 4
1 3
2 4
1 3
４．看板的使用方法 ＊ 有无异常
Ⅲ-3.业务（生产）进行中的管理
＊ 观察ＴＰＳ是否正常运转 如有问题当场进行指导和对策
23
（参考）「自动化（JIDOKA）」的管理：呼叫监督者的装置
例1. 单独工序的呼出装置 例2.汽车组装生产线的呼出装置
例3. 固定位置停止
停止位置（呼出信号不解除，一直在这个位置停止）
2 4
５月
1 3
2 4
1 3
2 4
1 3
2 4
1 3
2 4
1 3
2 4
６月
1
3
2
4
1
3
2
4
1
3
2
4
1
3
2
4
1
3
2
4
凡例 １：教えてもらいながら出来る ２：１人で出来る ３：１人でスピーディーに出来る ４：指導が出来る
（参考）作业开始之前对滑车吊链进行检查用检查表
22
品质 ・异常时的停止装置和危险回避装置的动作 ・检测仪器的精度 ・保证品质的各种要素 故障的防止 ・磨损和消耗的状况、加油和检查 ３．有关材料、部件的项目 ＊ 量的确认（最大量・最小量之间）
9
３．构成
方针管理
为完成经营目标进行战 略方针的管理 对日常业务运营进行 管理
日常管理
提高部门活力活动
接受上述管理，积蓄可以产 生良好结果的部门力量
10
Ⅱ．方针管理
１．对象内容 ＊对经营环境的变化进行战略对应 ＊面向打破现状的对应 ２．公司方针种类 ＊经营理念 ＊长期经营方针 ＊年度方针 ３．管理的实际状态 3-1.分组织管理 ＊ 向下级组织展开
等等
＊ 把握每天完成目标的状况 ＊ 通过管理图表、时间推移图等手段告知有关人员 →→完成状况不好时，实施改善
13
収益対策的貢献
年度利益 目標達成
（控制进出）
客户別収益改善 原価企画目標達成 仕様改善VA,VE 材料費减低 社外費减低 社内合理化 固定費改善 管理成本改善
现場的生産性、効率向上 节约能源 設備工作費 設備経費 物流成本
量的改善 価格的改善 仕様的改善 原価的改善
生産準備費
労務費 事務経費 索赔費 加班费 直接人工費
原価减低的基本 1、彻底排除所有浪费 2、能快速对应变化的结构构造 人材育成 改善力向上 利益向上
可视化 標準作業的要素 1、节拍时间 2、作業順序 3、標準量 可動率向上 1、品質 2、故障 3、程序
企業体質強化
给一个人工以持 续的工夫
変化点的管理
5S：1、整理 2、整頓 3、清掃 4、清潔 5、教育
真正原因的追究
以少的設備投資(固定資産)和少的人員，或者以少的在庫(運転資金)做出更多的工 作。 ---------能赚钱的工厂
２．体系
战略制定・开展
・ 方针管理 ・ 日常管理 ・ 提高部门 活力活动
Ｐ→Ｄ→Ｃ→Ａ
持续・提高・改革是实践的手段 １．各部门特有的组织活动
企 业 的 体 制 强 化
ＴＰＳ、
生产技术开发、 成本管理 等等（随后介绍）
２．ＴＱＭ工具
・ ＱＣ管理活动 ・ ＳＱＣ ・ ＭＡＳＴ 等等
提高人和组织的活力
・ 提高个人和部门的能力 ・ 效率高的部门
成就感 成长感 挑战意识
5
参考・原価改善的进行办法
改善的基本思路
企業活性化
（概念図）
収益向上 企業的繁栄 工作人员的生活提高 基础锻炼
持续力 年轮的积累 DNA化
为企业的功绩做贡献
工作人员的水平
提高和发扬工作人员 的士气
体質強化 改善力向上 人材育成
確実的､一歩一歩的 改革・改善 改善実施 改善力向上
18
Ⅲ-2.业务准备阶段的管理 １．有关人员的项目 ＊ 根据多技能员工的水平进行人员分配 ＊ 根据生产变化（量・种类）进行人员分配 ＊ 和全体员工进行交流激活部门气氛以及全面指导 ２．有关设备的项目（设备维护） ＊ 作业前检查、维修设备、工装、工作台等 ＊ 具体事例 安全 ・安全装置的动作 ・工具、工装等磨耗的异常
間接人工費 後续成本
会社需要=緊急収益対策 紧密结合 小・少・軽・短・美
１零件再便宜１円・再变轻ｇ
開発費（効率化） 設備投資 信息関連費 内製化拡大 盘点存货資産 金融収支的改善 在庫减低
终止・停止・避免・改正 ・回收・改变
資金、資産的改善
収益力向上的基本
KAIZEN：使现实(现场/实物/实际/实际情况)接近应该有的(理想)姿态 企業的収益力： 售价 － 原価 ＝利益 浪费＝只提高原价的工作性的要素 （不提高附加价值的东西） JIT＝排除在庫的浪费 自働化＝排除不良、等待性的浪费
TQM （total quality management ）
综合品质管理
全公司的品质管理手法「TQC」为基础、把想法和业务以及经营合为一体 的管理手法。 1980年代、美国为了对抗制造业当中的日本的竞争力开始研究了日本企业 的做法，当中特别是重视了日本企业型TQC。但因为日本企业的重视现场主 导型改善活动不符合美国的企业文化的理由观点上，实施上是以TOPDOWN的 形式实行的品质管理方法。这就是TQM的发端。 在TQM里，采取了从最上面的【经营战略】到【顾客满足度的向上】和【 品质向上】的顺序实行的手法，所以形成了提高【经营品质】的课题。还有 从1980年代开始TQM的理念里增加了【顾客满足度向上】的理念，从而变成 【满足多样化和短期化市场需求】为TQM最大的目的之一。 在日本国内泡沫经济结束后的1994年开始，以大型企业为首把TQC换个说 法变成了TQM。1996年，在日本最先实行TQC的日本科学技术联联盟（日本技 联）也把TQC变成了TQM的说法的同时，实现了TQM活动的开始。 在这里TQC当中的QC小组的QC活动也被定义为实现TQM的构成要素。 针对TQC是重视了现场型品质管理活动为主，TQM是重视了整个企业整体的 管理要素而构成。在企业经营的观点上，把品质管理活动变成文章化，明确 化的【经营手法】为主的体系。所以符合这种思路的ISO9000等国际品质保 证规格也成了一个时代的流行。并加快了TQM的推广。
24
（参考）「自动化（JIDOKA）」的管理：显示牌
｛工序状况表示装置（显示牌）｝
｛回避危险装置（与传送带联动）｝
25
（参考）「自动化（JIDOKA）」的管理：生产管理板
26
ANDON的代表例 供组装线使用
Ａ 組
工序号
上段红色 组装线停止 下段黄色 呼叫
熄 灯 停 止
１ ２ ３ ４ ５ ６ １ ２ ３ ４ ５ ６
④．品质部门 ＊在各个工序品质有保证的组织结构 ＊对客户的声音有反馈的组织结构
7
⑤．销售部门 ＊强有力的销售网络 ＊和地方紧密结合的销售活动 ⑥．技术开发 ＊保护环境为先导的先进的技术开发 ＊有魅力的商品阵容
⑦．生产技术和制造 ＊由生产技术开发引入最先进的设备 ＊由丰田生产方式创造高效率的生产 ＊创意提案活动
生産台数 组装线停止 実績：分 警铃
計画台数
実績台数
ANDON的機能
機能 異常的表示 作業指示表示 適正时间的明 確化、组装线 正常、高效地 工作 其他表示 状態表示 目的 異常的早期発見 異常的復帰信息 異常的再発生防 止 生産指示信息 满负荷工作 不工作 加班時間 程序中 工作状況等 工作状況等
公司方针 → 部门方针（工厂方针） → 部方针 → 室方针 → 组方针（课方针） → 个人重点实施事项
11
方针展开例 ： 有关「降低成本」
◎ 公司年度方针 ：全员参加确保收支平衡 ◎ 工厂方针：通过制造改革完成成本、生产效率目标 重点） ・ 生产线通用化 ・ 活学活用老师傅的技能 目标） 成本降低20亿日元 生产效率提高3% ◎ 部方针 ： ＊ 通过将设备使用率低的生产线统合达到通 用化和合理化 ＊ 由专门技术考级优秀者进行作业指导
必要的东西必要的时候､准确送达 应该有的姿态 更好更容易 确切的时间运作
能力/成果主义 ・業績評価 ・能力評価 賃金制度 人事評価制度 ・事務・技術評価 ・技能評価
基于JIT生産方式的改善活動
自主的改善学习会
基本是站立往返
社方針・部方針・課題 品質改革・納期遵守 生産性向上 在庫・步骤减低 机动力向上 时机／先导时间 ・必要的人・物・設備 ・给１个人工以持续的工夫 工作量和人工数成正比 ・徹底排除浪费 ・针对问题彻底追查原因防止再次 发生
12
◎ 课方针 ： ＊ 通过统合第1、第2生产线 达到提高生产效率的目标 降低成本：2亿日元 ＊ 为了下个月生产线顺利编组变更，本月末 生产效率提高：３％ 进行彻底的作业训练 （充分使用专门技术考级优秀者） ◎ 课内员工的重点实施事项 ： ＊ 为了统合第1、第2生产线 严格遵守设备准备日程 ◎ 生产线人员的准备项目 ： ＊ 各种标准、多技能员工一览表，作业训练 生产效率提高：３％ ◎ ＱＣ小组 ： ＊ 生产线统合后，减少生产线停机时间
Ⅰ．有关ＴＱＭ活动 １．理念
持续・改善 +
全员参加 + 重视客户 TQC
改革
发挥个性和创造性
TQM
持续的改善 全员参加
管理技术 +
战略指导
2
TQC （total quality control）
综合品质管理 / 全司品质管理
主要在于制造业当中，不仅限生产线，包括研发，设计， 调配，销售，市场，售后服务等各部门联合统一目标下进行 品质管理活动。 定义 为了有效地实施品质管理，要进行，市场调查，研发，企划 ，设计，生产准备，采购，制造，检查，销售，售后服务以 及财务，人事，教育等部门的人员实施全体企业的品质管理 活动同时，经营人员为首，管理人员，监督人员，作业人员 得齐心协力才能完成此事项。 全公司的品质管理（company-wide quality control、略称 CWQC）、 或者品质综合管理（total quality control、略称TQC）
各部门特有的组织活动（从自由开放的讨论中构建）
①．人事劳务部门 ＊劳资协调路线 ＊沟通和团队的力量产生高昂的意志 ＊培养人才的组织结构 ②．财务部门 ＊原价管理的强有力的组织结构 ＊富裕资金健全的运用（丰田银行） ③．采购部门 ＊利用协助会活动达到会员相互提高经营管理能力 ＊新车开发阶段的协助体制
⑧．全公司性的经营管理 ＊经营领导层有很强的领导能力 ＊由丰田流TQM创造高效、确实的管理
等等
8
⑨．各种委员会・企划机构 例如） ＊○○车成本改善委员会 ＊○○车成本策划委员会 ＊○○车品质对策委员会 ・ G21企划（21世纪 通用低燃费车开发……开发普瑞斯车） ・ 凌志品牌企划 ◎ 这一时刻有关全公司的重要课题 已经超越了部门有组织化了。
＊ 管理体制
16
3-2. 分级能管理
＊ 公司机能的分类 品质、成本、技术、生产、营业、人事、事务等 ＊ 根据机能决定责任人和责任范围 ＊ 按机能不同制作公司方针，将各部门串接起来， 对全公司的目标完成情况进行检查和指导
按 机 能 管 理 按组织管理
17
Ⅲ．日常管理
Ⅲ-1.管理对象 ＊ 日常进行的业务 ＊ 经过整理和标准化的业务分管内容 ＊ 每天（每周）进行Ｐ（Ｓ）ＤＣＡ巡回检查 持续进行改善 ＊ 分类 ① 业务准备阶段的管理 ② 业务进行中的管理 ③ 业务成果的管理
29
（参考）「自动化（JIDOKA）」的管理：初件、终件检查工作台
「直观化」的措施 保管1整天的量 记入检查日・时 检查者签字
30
业务成果的管理 ＊ 确定管理目标
生产数量 ・生产个数 ・剩余看板标签的张数 生产性 ・生产效率 ・每人单位时间的产量 ・時間生产线停止时间 品质 ・工序内不良品率 ・不良品数量（个数）
对象 管理監督者 異常処置者
品質不良 設備故障 職制呼叫 作業过缓 工序号
组装线作業者 组装线外者
品質检查 程序替换、工 具交換、運搬 材料投入等 工序名
管理監督者 管理監督者 组装线作業者 组装线作業 者
根据内容表示 需要每一个 方法不同 点灯时候性 性的职责性 的标准化
（内容 ）
表示法
（参考）「自动化（JIDOKA）」的管理：生产管理板
19
（参考）多技能员工一览表
目标 1工序 ： 3人 1人 ： 3工序
（ ○印 ：熟练 ）
20
作業内容 氏 名 時 期 ３月
切断加工
接着剤塗布
高周波接着
プレス接着
フォークリフ ト
1 3
2 4
1 3
2 4
Leabharlann Baidu
1 3
2 4
1 3
2 4
1 3
2 4
Aさん
４月
1 3
2 4
1 3
2 4
1 3
2 4
1 3
2 4
1 3
４．看板的使用方法 ＊ 有无异常
Ⅲ-3.业务（生产）进行中的管理
＊ 观察ＴＰＳ是否正常运转 如有问题当场进行指导和对策
23
（参考）「自动化（JIDOKA）」的管理：呼叫监督者的装置
例1. 单独工序的呼出装置 例2.汽车组装生产线的呼出装置
例3. 固定位置停止
停止位置（呼出信号不解除，一直在这个位置停止）
2 4
５月
1 3
2 4
1 3
2 4
1 3
2 4
1 3
2 4
1 3
2 4
６月
1
3
2
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1
3
2
4
1
3
2
4
1
3
2
4
1
3
2
4
凡例 １：教えてもらいながら出来る ２：１人で出来る ３：１人でスピーディーに出来る ４：指導が出来る
（参考）作业开始之前对滑车吊链进行检查用检查表
22
品质 ・异常时的停止装置和危险回避装置的动作 ・检测仪器的精度 ・保证品质的各种要素 故障的防止 ・磨损和消耗的状况、加油和检查 ３．有关材料、部件的项目 ＊ 量的确认（最大量・最小量之间）
9
３．构成
方针管理
为完成经营目标进行战 略方针的管理 对日常业务运营进行 管理
日常管理
提高部门活力活动
接受上述管理，积蓄可以产 生良好结果的部门力量
10
Ⅱ．方针管理
１．对象内容 ＊对经营环境的变化进行战略对应 ＊面向打破现状的对应 ２．公司方针种类 ＊经营理念 ＊长期经营方针 ＊年度方针 ３．管理的实际状态 3-1.分组织管理 ＊ 向下级组织展开
等等
＊ 把握每天完成目标的状况 ＊ 通过管理图表、时间推移图等手段告知有关人员 →→完成状况不好时，实施改善
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収益対策的貢献
年度利益 目標達成
（控制进出）
客户別収益改善 原価企画目標達成 仕様改善VA,VE 材料費减低 社外費减低 社内合理化 固定費改善 管理成本改善
现場的生産性、効率向上 节约能源 設備工作費 設備経費 物流成本
量的改善 価格的改善 仕様的改善 原価的改善
生産準備費
労務費 事務経費 索赔費 加班费 直接人工費