新产品试制流程
新产品试制流程管理办法
新产品试制流程管理办法一、前期准备阶段1.定义产品需求：明确新产品的市场定位、功能要求、技术指标等，确保产品开发的方向和目标明确。
2.项目策划：编制项目计划书，明确新产品试制的时间节点、资源需求等，以确保试制过程的顺利进行。
3.资源配置：进行人员和物资的合理配置，确定试制团队的成员和职责，为试制过程提供充足的资源支持。
4.风险评估：对试制过程中可能出现的风险进行评估，制定相应的风险应对策略，确保试制过程的稳定和可控性。
二、产品设计阶段1.概念设计：通过市场调研、竞品分析等手段，确定产品的基本外观、功能布局等设计要素。
2.详细设计：根据概念设计结果，进行产品的详细设计，包括结构设计、电路设计、软件设计等。
3.样机制作：基于详细设计结果，制作初步样机，进行功能测试和外观验收，评估样机的合格性和用户体验。
4.设计验证：对样机进行多方位的测试和验证，包括性能测试、稳定性测试等，验证产品设计的可行性和可靠性。
三、试制生产阶段1.试制准备：确认产品设计的最终结果，准备试制所需的物料和工艺流程，确保试制环境的良好条件。
2.试制组织：指定试制团队成员的职责和任务，确保各项工作的协调和合理分工。
3.试制工艺：按照工艺流程进行产品组装、调试、测试等工作，确保产品在试制阶段的合格率和稳定性。
4.试制跟踪：跟踪试制过程中的各项指标，包括产出率、故障率、工时等，及时调整和改进试制过程。
四、试制评估阶段1.试制结果评估：对试制完成的产品进行全面评估，包括性能评估、质量评估、成本评估等，判断试制的效果和价值。
2.试制经验总结：总结试制过程中的经验和教训，归纳并提炼出成功的试制方法和技巧，以便后续的产品开发和试制过程参考。
3.报告撰写：编写试制报告，详细记录试制过程中的各项指标和结果，为产品开发提供参考和决策的依据。
五、试制后续处理阶段1.试制优化：根据试制评估结果，对产品进行优化和改进，提高产品的性能、质量和成本效益。
2.市场推广：根据试制结果和评估报告，制定产品的市场推广策略，进行产品的市场推广和销售。
新产品试制生产过程及产品总结
新产品试制生产过程及产品总结
新产品的试制生产过程是一个非常重要的环节，它涉及到从设计到制造的各个方面。
首先，试制生产过程通常从设计阶段开始。
设计团队会根据市场需求和客户反馈提出产品设计方案。
在确定设计方案后，工程师们会开始制作原型。
这个阶段需要进行多次测试和修改，以确保产品的功能和性能达到预期。
一旦原型被确认，就会进入试制阶段。
这个阶段涉及到选择合适的原材料和生产设备，建立生产流程和工艺。
试制生产过程需要进行大量的试验和调整，以确保生产出的产品符合设计要求。
在这个过程中，质量控制和工艺改进是至关重要的。
另外，试制生产过程还需要考虑到生产成本和效率。
工程师们会不断优化生产流程，以提高生产效率并降低成本。
同时，他们也需要确保产品的质量和稳定性。
在产品试制生产完成后，需要进行产品总结。
这个阶段涉及到对整个试制生产过程的回顾和总结。
团队会分析生产过程中遇到的问题和挑战，总结经验教训，并提出改进建议。
同时，他们还会对产品的性能和质量进行评估，以确定产品是否达到预期目标。
综上所述，新产品的试制生产过程涉及到设计、原型制作、试制生产和产品总结等多个环节。
每个环节都需要精心设计和严格控制，以确保最终生产出符合设计要求的产品。
同时，试制生产过程也是一个不断改进和提升的过程，团队需要不断总结经验，优化工艺，以提高产品质量和生产效率。
新产品试制工艺流程
新产品试制工艺流程介绍本文档旨在提供新产品试制的工艺流程，以帮助团队顺利进行新产品的试制。
步骤1. 产品需求分析- 对新产品的需求进行全面的分析，明确产品的功能、性能和特点。
2. 市场调研- 进行市场调研，了解目标市场的需求和竞争情况，为产品设计提供参考。
3. 概念设计- 根据产品需求和市场调研结果，进行初步的概念设计，包括产品外观和基本功能。
4. 详细设计- 在概念设计的基础上，进行详细设计，确定产品的结构、材料、工艺等具体要求。
5. 原型制作- 根据详细设计图纸，制作产品的原型，进行功能和性能的测试。
6. 试制批量制作- 在原型测试合格的基础上，进行试制批量制作，以验证产品设计和制造工艺的可行性。
7. 试制样品测试- 对试制的样品进行严格的功能和性能测试，确保产品能够满足需求和质量要求。
8. 修正和改进- 根据试制样品测试的结果，对产品进行修正和改进，提高产品的性能和质量。
9. 量产准备- 在试制阶段完成后，准备量产所需的设备、材料和工艺等资源。
10. 量产制造- 进行产品的大规模制造，保证产品的质量和交付时间。
11. 品质控制- 在量产过程中进行品质控制，确保产品在生产过程中的质量和一致性。
12. 售后支持- 提供完善的售后支持和服务，满足客户的需求和诉求。
结论本文档列出了新产品试制的工艺流程，包括产品需求分析、市场调研、设计阶段、试制阶段、量产阶段以及售后支持等关键步骤，旨在帮助团队顺利进行新产品试制。
通过遵循本流程，可以提高产品的质量和性能，满足市场需求。
新产品研发设计试制流程
任务程序、重点及标准
时限
相关资料
液压系统（含密封） 气动系统 新 品 项 目 试 制 验 收 润滑系统 电气系统 安全防护 外观 空载运转 负载运转 装模具成型坯件检测达标测试 任务重点 坯件试压检测达标测试 标准 验收合格的检测报告
一、图纸 1个工作日内 二、技术资料 依情况定 三、产品标准
E9 F9 D9 C9 B9 新 品 项 目 试 制
程序 1、新产品试制部根据公司指令和技术部门的图纸技术 资料制定试制计划 2、技术部门制定工艺路线，关键件工艺规程，关键件装 依情况定 配工艺规程，工时定额，外协件价格核定，工装夹具设计 3、相关部门配合计划制定 4、新品试制部根据试制计划组织实施 5、相关部门严格执行计划，统筹兼顾，把新品试制作 为保证的重点，先于、大于、重于正常工作 重点 1、工艺、工时、工装准备 2、外协件加工落实 3、试制计划的执行 标准：试制计划的及时完成 即时 即时 依计划执行
新产品研发设计试制管理工作标准
任务 名称 节点 F2 D2 C2 B2 程序 1、公司向技术中心下达项目研发指令 2、技术中心组织相关部门收集建议，并指定项目负责 人即主管工程师 重点 新产品（项目）的调研、论证、立项 标准 新产品（项目）研发方案(项目指标)的撰写 C3 D3 D4 C4 B4 新 产 品 项 目 初 选 A4 程序 1、主管工程师根据任务书的要求制定出总体设计方案 2、技术中心负责人指定2人以上配合设计，并根据各 工程师研究重点，如气动、润滑、密封、液压、电器 等给予专项配合 3、各分管工程师根据总体设计方案和分工及时发现问 题并配合主管工程师拟写出初步设计方案 4、技术中心负责人和主管工程师组织本部门相关人员 讨论所有方案 5、报技术总监审核并提出意见 6、报总经理审批 重点 总体设计方案，分设计的拟写 标准 方案的可行性，正确性 D5 最 终 方 案 确 定 C5 C6 B6 程序 1、主管工程师根据批准后的初步设计方案会同相关设 计人员制定详细设计方案，如润滑系统的设计，液压 、气动的设计、模架设计等 2、技术部负责人与主管工程师会审 3、详细设计方案报技术总监审批 任务重点 1个工作日内 1个工作日内 依情况定 详细设计方案 1个工作日内 即时 1个工作日内 依情况定 依情况定 一、总体设计方案 即时 即时 任务程序、重点及标准 时限 相关资料 一、公司新产品研 发计划 二、技术攻关计划 三、项目研发方案 （设计任务书）
新产品开发试制控制程序(含流程图)
新产品开发试制程序
1. 目的
制定明确的管理程序及步骤，用以管理客户需求的产品设计和开发，按公司质量方针拟定的新产品设计和开发的全过程控制，以确保满足客户要求。
2. 适用范围
适用于客户委托本公司设计和开发的产品，包括产品及制造过程的开发和设计。
3. 职责与权限
3.1 技术部归口执行本程序，负责AQPT小组成员的组建、职责及任务分工、项目时间进度
4. 定义
先期质量规划小组（AQPT）：由产品工程经理指定的公司内部从事准备新产品或设计更改生产的跨功能组织。
5. 工作程序
5.1.组成先期质量规划小组（AQPT）
5.1.1.在项目确立后，技术部经理指定AQPT成员及成员职责，并填写【先期质量规划小组成员表】，小组成员可包括设计，制造，工程，质量，生产，客户代表及其它相关人员。
见下表：。
新产品试制流程
新产品试制流程1. 目的为规范试制件采购管理，保证试制件组织过程按程序进行，遵从试制件组织优先的原则，明确各部门的职能职责，提高试制件组织效率，保证新产品开发质量和进度，为该产品批量生产提供生产技术储备。
2. 使用范围适用于科海公司汽车零件类新产品开发试制件组织全过程。
3. 引用文件无4. 名词术语通用件：指已下发A图且已完成过生产技术准备的零部件。
专用件：样件处于S状态或虽下发A图但没有进行过生产技术准备的零部件。
5. 职责5.1 技质部5.1.1 负责将新产品设计明细表分解成试制采购用通用件明细表和专用件明细表，并确保明细表状态与生产状态的一致性，对专用件负责提供试制图纸。
5.1.2 负责新产品通用件领取、运输及核对。
5.1.3 负责试制件组织过程中存在的问题汇总提报。
5.1.4 负责将由生产管理部确认事业部无库存的通用件编制成采购清单。
5.2 生产管理部5.2.1 负责组织将通用件明细表分解成事业部库房中有件和无件明细，并将有件明细编制成采购清单下发到事业部物管部门并确保分解准确。
5.2.2 负责将事业部无件明细反馈到技质部。
5.2.3 负责车架、车身、货厢专用件组织、调度、协调及管理。
5.3 采购管理部5.3.1 负责新产品试制件专用件组织、协调、送验，费用结算及与供应商签订技术协议。
5.3.2 负责对新产品试制组织过程出现的问题进行反馈及问题协调处理。
5.3.3 负责试制件组织过程中存在的问题汇总提报。
5.3.4 及时协调技质部在试制件采购中与供应商的接口关系，确保供应商按期及按技术要求完成试制生产，并负责对供应商进行评定和考核。
5.4 事业部5.4.1 优先保证试制件准备及供应，不得以任何理由影响试制工作。
5.4.2负责按公司生产管理部提供的通用件清单由物管部门核查后形成有库存件和无库存件清单反馈给生产管理部，并完成有库存件的准备。
5.4.3 负责反馈试制用通用件组织过程中出现的问题，保证反馈问题的准确性。
新产品试制控制程序
新产品试制控制程序
一、背景
新产品试制是企业推动创新、拓展市场的重要举措，而试制过程中的控制程序和流程设计将直接影响产品的质量和生产效率。
二、机构分工
1.项目主管：负责项目整体的规划和管理，协调各部门的工作；
2.研发部门：负责设计产品的技术开发和实施；
3.生产部门：承担试制生产任务，确保生产质量；
4.质量部门：负责监督和检测产品的质量；
5.采购部门：协助采购所需的原材料和设备。
三、控制程序流程
1.项目启动阶段：
–制定项目计划和时间表；
–确定项目的目标和范围；
–分配项目资源和人员。
2.研发设计阶段：
–设计产品的技术方案；
–制定试制生产计划；
–确定所需的原材料和设备。
3.生产试制阶段：
–调试设备，进行试验生产；
–根据设计方案生产样品；
–检测产品质量，记录生产数据。
4.质量监督阶段：
–定期检查产品质量；
–分析生产数据，发现问题并加以改进；
–及时处理产品质量异常。
5.产品验收阶段：
–将生产样品提交验收；
–对产品进行全面的检测和评估；
–根据验收结果进行调整和改进。
四、控制程序执行
1.严格按照流程执行，确保每个环节都有配套措施；
2.做好记录和汇报工作，及时跟踪项目进度；
3.遇到问题及时沟通解决，确保项目顺利进行；
4.根据实际情况灵活调整控制程序，提升执行效率。
五、总结
通过制定科学的控制程序，可以有效降低新产品试制过程中的风险，提高产品的市场竞争力。
同时，加强各部门之间的协作与沟通，完善试制流程，将有助于企业持续发展和产品创新。
新产品试产、量产,旧产品ECN流程
开发部根据工程部提供的工程变更内容进行确认和更改。
6.品质部在试产通知单品质部结论一栏如实填写表格和综合判定产品试产成功或失败。
新产品试产、量产，旧产品ECN流程一、新产品试产流程。
1.开发部发试产通知单给工程部接收1）开发部提供给生产、品质、工程各一台样机(样机的组装所用的物料，功能必须是确认OK的）提供给工程的样机由PE、IE验收后，再放入样品柜内。
2）开发部同时发放BOM表（整机BOM和电子BOM）、图纸（文件为试制图样）给相关部门。
2.工程部主管接到试产通知单后将所试产机型、时间、试产要求写在广告牌上，然后把试产通知发给所在生产线生产跟线的PE，IE相关人员。
3.PE接到单后全程跟进，然后把试产通知发到所在生产线生产组长。
4.生产组长试产时在试产通知单生产部结论一栏如实填写表格5.PE在试产通知单生产技术科结论一栏如实填写表格或写试产总结报告，召开试产总结会议。
2.小批量产（未试产先量产）7.试产通知单最终判定由副总审核签字。
8.会签后由工程部存档。
9.开发部主导开产品试产前会议10.试产阶段（开发、生产、品质、工程）全程跟进，并给生产线提供技术支持和反馈问题点。
11.试产后由工程部写试产总结报告和主导通知相关人员开试产总结会议，决定试产OK或NG。
试OK的由工程部下发量产许可证，NG的如改进后需要重新试产，再开试产通知单。
二、新产品量产流程1.量产（已经试产后的量产）1）IE：生产工艺流程、作业指导书、标准工时等文件齐全。
2）PE：上次试产改进的事项和需要注意的继续跟进确认和验证，如有问题，需要出量产总结报告和量产会议.1）开发部发量产通知单，跟新产品试产流程一样。
2）根据生产部生产良品状况，和产品性能，特点，相关部门一起判定量产成功或NG三、旧产品ECN流程1.设计变更：由开发部下发设计变更通知单给相关部门知悉。
工程部收到ECN：1）IE：对设计变更的需要做作业指导书，文件规定和存电子档。
新产品试产作业流程
新产品导入量产作业流程一目的。
为确保新产品顺利导入量产阶段，能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度，以顺利大量生产。
二组织与权责。
1 研发单位：对策分析与设计变更，提供样品及技术相关文件资料及零件采购资料。
2 中试人员：（1）承接新产品技术，产品特性及生产作业性评估。
（2）任计划召集人（Project Coordinator）排定工程试制时程表及召开工程试制检讨会，工程问题分析，对策导入。
（3）制程安排，包括生产线的评估，制作生产工艺单，QC工程图之草拟。
同时，还有负责治具的准备等（4）规划新产品之测试策略，测试设备，治具及软体。
还有负责生产线测试设备的架设，提供测试SOP，测试计划及测试产出分析。
（5）支援新产品组装。
（6）成品接受及制造技术接受。
3 质量单位。
（1）产品设计验证测试（Design Verification：DVT）。
（2）功能及可靠度确认。
（3）负责再次确认PVT和DVT的结果是否符合生产规格。
4 采购单位：（1）PCB委托加工及材料采购。
（2）备料及试作投料。
6 测试单位：支援新产品软硬件测试。
三名词解释。
1 工程试作（Engineering Pilot Run：EPR）：为确认新产品开发设计成熟度所作的试作与测试。
2 量产试作（Production Pilot Run：PPR）：为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试。
3 量产（Mass Production：MP）：经量产试作后之正式生产。
4 材料清册（Bill of Material：BOM）：记录材料料号，品名/规格，插件位置，单位用量，承认编号，工程变更讯息等相关资讯。
5 P3-TEST（LPR阶段）：新产品设计完成后，对其设计的结果依据产品规格做各种测试验证，称为P3-TEST。
6 P4-TEST（EPR阶段）：通过设计审查后之工程试作后的新产品，对其做各种测试验证称为P4-TEST。
7 P5-TEST（PPR阶段）：针对新产品的成熟度做测试验证，确认是否可以进行量产，称为P5-TEST。
新产品试制程序(含表格)
新产品试制程序（ISO9001：2015）1目的为了验证新产品设计质量，考核产品结构/性能/工艺，并确保：a) 在设计和开发的适当阶段进行工艺评审； b) 在新产品试制前进行准备状态检查；c) 适用时，在试制过程中进行首件鉴定；d) 在产品试制完成后进行产品质量评审。
2范围本流程适用对公司研发阶段的产品试制过程。
3职责职责参见文件流程描述职责要求。
4要求4.1研发部负责提供新产品试制所需的有效技术文件（图样），负责新型移动测量系统产品装配调试工作和新产品试制全过程的生产管理、生产过程的组织协调实施。
组织工艺评审和进行新产品试制前准备状态检查，填写《生产准备状态检查表》。
新产品试制过程中的技术状态更改按7.7技术状态管理进行控制。
在新产品试制完成后组织进行产品质量评审，并对在工艺评审、试制前准备状态检查、首件鉴定和产品质量评审中发现质量问题按《纠正措施控制程序》和《预防措施控制程序》进行归零处理，填写《纠正措施处理单》或《预防措施处理单》。
4.2质量部负责新产品试制全过程的质量管理和质量检验，进行首件鉴定，对质量问题采取措施进行跟踪检查验证。
生产部配合新型移动测量系统产品试制的装配。
商务部负责新产品试制所需的设备、物资、原材料的采购。
4.3各部门保存新产品试制过程的相关记录，包括工艺评审、试制前准备状态检查、首件鉴定和产品质量评审及试制过程中质量问题、技术状态更改等的相关记录。
4.4保存试制过程和采取任何措施的记录。
4.5顾客要求时，组织应邀请顾客参加新产品试制准备状态检查、首件鉴定。
5记录5.1新产品试制鉴定评审表新产品试制鉴定评审表5.2检验记录表检验记录表.xls6 附录流程工作要求★责任人☆配合人 ●输入文档 ○输出文档 备注 研发部依据产品开发计划，实施新产品试制策划，提出试制的质量目标，设计作业工艺文件及质量检验的标准，提供必要设备及工具清单。
★研发部 ☆质量部 ☆商务部 ☆财务部 ☆生产部 ☆数据部 ●项目计划 ○新产品试制任务单研发部审批依据项目计划书，生产部安排试制生产计划，并发到相关部门★研发部 ☆商务部 ☆质量部 ☆财务部●新产品试制任务单 ○产品标准 根据试制前的资源检查人力资源资格审核物料清单、选型测试确认报告及实施采购物料齐套情况核查。
新产品中试管理流程
新产品中试管理流程新产品中试管理流程是指企业在新产品研发阶段，通过进行试制、试验、评估等环节，以验证产品设计的可行性和商业化前景的一系列管理措施和操作流程。
本文将从新产品中试管理流程的目标、步骤、关键环节等方面进行详细介绍，旨在为企业实施新产品中试提供参考。
一、新产品中试管理流程的目标1.验证产品设计的可行性和功能性，确定产品技术参数和性能指标。
2.确定生产工艺和生产设备的可行性，确定生产流程和生产线布局。
3.验证产品的质量和可靠性，在产品设计、工艺流程等方面进行修正和改进。
4.评估产品市场潜力和商业化前景，确定产品定位和市场推广策略。
5.确定产品价格、售后服务等经济指标，进行成本测算和盈利预测。
二、新产品中试管理流程的步骤1.起草中试计划：根据产品设计方案和研发进度，制定详细的中试计划，明确中试的目标、内容、工作范围和工作流程等。
中试计划要尽量详细和实际，既考虑到技术的可行性，又要考虑到市场需求和商业化要求。
2.中试准备：根据中试计划的要求，进行中试所需的材料采购、设备准备、试验工具和人员培训等准备工作。
确保中试能够按照计划进行，避免不必要的延误和失误。
3.中试实施：根据中试计划和实际需求，进行产品样机的试制和试验。
根据试验结果，根据需要进行产品设计和工艺流程的修改和调整。
同时，进行产品的功能测试、可靠性测试和安全性测试等评估工作。
4.中试评估：根据中试过程和结果，对产品的技术指标、生产工艺、产品质量、市场潜力等进行评估。
评估结果将为产品的商业化提供重要依据。
5.中试总结和改进：对中试过程和结果进行总结，根据评估结果进行产品设计、工艺流程和市场策略的改进和优化。
以便下一步的产品推广和商业化工作。
三、新产品中试管理流程的关键环节1.产品样机的制作和试制：产品样机的制作和试制是新产品中试的重要环节。
样机的质量和性能直接影响产品的可行性和市场竞争力。
因此，必须严格按照产品设计方案的要求进行制作和试制，确保样机的质量和性能达到要求。
新产品试制 业务流程
新产品试制业务流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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组建项目团队，包括研发、设计、生产、质量控制等相关部门的人员。
新产品试制流程
新产品试制流程管理规定科海公司管理制度———————————————————————————新产品试制流程管理规定KH.0102.062.1-20152015年 3 月 1 日发布长春科海实业有限责任公司1. 目的为规范试制件采购管理，保证试制件组织过程按程序进行，遵从试制件组织优先的原则，明确各部门的职能职责，提高试制件组织效率，保证新产品开发质量和进度，为该产品批量生产提供生产技术储备。
2. 使用范围适用于科海公司汽车零件类新产品开发试制件组织全过程。
3. 引用文件无4. 名词术语通用件：指已下发A图且已完成过生产技术准备的零部件。
专用件：样件处于S状态或虽下发A图但没有进行过生产技术准备的零部件。
5. 职责5.1 技质部5.1.1 负责将新产品设计明细表分解成试制采购用通用件明细表和专用件明细表，并确保明细表状态与生产状态的一致性，对专用件负责提供试制图纸。
5.1.2 负责新产品通用件领取、运输及核对。
5.1.3 负责试制件组织过程中存在的问题汇总提报。
5.1.4 负责将由生产管理部确认事业部无库存的通用件编制成采购清单。
5.2 生产管理部5.2.1 负责组织将通用件明细表分解成事业部库房中有件和无件明细，并将有件明细编制成采购清单下发到事业部物管部门并确保分解准确。
5.2.2 负责将事业部无件明细反馈到技质部。
5.2.3 负责车架、车身、货厢专用件组织、调度、协调及管理。
5.3 采购管理部5.3.1 负责新产品试制件专用件组织、协调、送验，费用结算及与供应商签订技术协议。
5.3.2 负责对新产品试制组织过程出现的问题进行反馈及问题协调处理。
5.3.3 负责试制件组织过程中存在的问题汇总提报。
5.3.4 及时协调技质部在试制件采购中与供应商的接口关系，确保供应商按期及按技术要求完成试制生产，并负责对供应商进行评定和考核。
5.4 事业部5.4.1 优先保证试制件准备及供应，不得以任何理由影响试制工作。
Q2-17新产品试制管理流程图
权责单位 销售 流程 客户发出试产需求 重要说明 输出表单
生产计划
接试制通知
确认试产要求及相关资料；
生产计划
准备安排试制
确认相关资料后准备安排生 产动作；
技术部
试制前会议
技术：传达给各部门新试产机 种的要求及注意事项； 质量：依会议要求作试产前准 备及时与客户取得试产机种的 检验标准及其他要求等； 生产：依会议要求作试产前准 备； 生产计划：确认物料/数量/交 期； 技术：确认工艺文件等及治工 具/样板（或客户现场指导）/ 检验项目是否完成；SOP是否 已有暂行版； 质量：1）确认检验项目及标 准是否准备就绪；2）取得客 户标准，培训检验人员及产线 新试产机种的生产标准和注意 事项； 生产：1）确认生产人力等是 否满足生产需要；2）进行必 要的培训； 生产计划：跟踪试产进度； 技术：主导试产，同时验证 试产机种的各资料及设备的 搭配性； 质量：1）确认客户提供标准 是否可满足生产；2）确认各 部门人员技能及判定标准是 否可满足生产； 生产：依工程主导要求及品 质检验标准进行生产与检 验； 1.透过试产后总结各部门资 料/治工具/物料/设备/人员 技能等方面，确认是否可满 足客户要求的生产品质及交 期；然后决定是否再次试产 或是导入量产 2.量产时各部门优先安排试 产时人员进行作业，以提高 效率和避免再培训；
技术
试产制前确认
产品试制前准备状态检 查记录 过程能力确认表 工艺评审报告
生产部
试制作业
首件定型检查记录表 产品质量评审报告 产品质量评审申请报告
பைடு நூலகம்技术部
试制后总结
新产品制样作业流程
新产品制样作业流程
一、立项申请
1. 产品经理根据市场情况或客户需求,提出新产品开发需求,填写《新产品立项申请表》。
2. 立项申请表经过评审后,由公司批准立项。
二、样品开发
1. 产品经理与设计部门沟通产品设计要求。
设计部门进行产品设计并提供设计图纸。
2. 采购部门根据设计图纸,采购样品所需的原材料和辅料。
3. 加工部门根据设计图纸,进行样品的加工制作。
制作过程中发现问题及时反馈设计部门修改设计方案。
4. 检验部门对制作好的样品进行检验,检查其与设计要求的符合性。
5. 若样品检验不通过,加工部门根据反馈进行改进,直至样品检验通过。
三、样品确认
1. 产品经理根据样品进行测试和评估,如果样品能满足设计要求,则签字确认。
2. 样品获得确认后,由文控部门进行样品档案管理。
四、小批量试产
1. 采购部门按批量生产需要,采购所需原材料。
2. 加工部门在样品确认的基础上,进行小批量试产。
3. 检验部门对试产产品进行抽检。
4. 若试产产品质量通过确认,则可进行批量生产;如果不通过,则需要返工改进。
五、批量生产
1. 根据试产结果和市场反馈,确定批量生产计划。
2. 采购部门采购足够的原材料。
3. 加工部门按计划组织生产。
4. 检验部门进行出厂检验。
5. 包装部门进行包装。
6. 仓储部门入库,并进行发货。
以上是新产品制样作业的基本流程,各部门需要紧密配合,确保产品质量,提高工作效率。
在实际操作中,需要根据具体情况进行灵活调整。
新产品试制流程
新产品试制流程新产品试制流程新乡市迈科纳机械制造有限公司新产品试制流程制定日期202*.7.8编制孙庆章1．目的为了更好的规范新产品从研发、试制到量产的过程，提升产品的可靠性和稳定性，以及建立标准的产品资料档案。
2．适用范围适应于本公司所有新产品3．工作流程3.1项目立项、评审、相关资料初稿的输出，依《设计与开发控制程序》执行。
3.2项目负责人根据客户要求的样件提供节点，倒推编制详细的样件试制计划。
3.3技术部出具相关的试制《产品物料清单》与产品图纸资料，相关原材料、零部件的检验标准等。
3.4项目负责人发行试制物料需求计划。
3.5采购部根据试制物料需求计划进行对试制物料的采购，并跟进其进度。
3.6品质部依据零部件检验标准等技术文件对供应商提供的物料进行检验并出具检验结果报告。
3.7项目负责人依据样件试制计划，组织样件零部件的加工制造及装配，并填写试制过程跟踪表。
3.8品质部对试制产品的性能、指标进行检测验证并作记录。
3.9试制结束后，项目负责人召集相关人员召开总结会议，提出试制中的问题点并明确解决方案以及完成日期、责任人。
会后出具《产品试制总结报告》，并将问题点的解决办法横向展开到后续的新品试制过程中。
3.10品质部依据客户要求出具检验报告，业务部依据客户要求发货。
3.11项目负责人依据总结会上提出的问题点，跟踪整改进度。
更改日期审核/实施日期批准王占平3.12同一项目若有后续试制活动，均按照以上流程进行。
3.13试制最终完成后，技术部输出标准资料，发行量产用图，编制《生产流程图》与《作业指导书》，品管部编制《品质确认要领书》，为量产作准备。
4.相关文件《设计与开发控制程序》5.相关记录《产品试制总结报告》《产品物料清单》扩展阅读：新产品试制流程江苏xxxx制造有限公司管理标准Q/HH-0606新产品开发管理程序版本号：V1.0密级：JM编制：审核：标准化：审定：批准：发布日期：年月日实施日期：年月日共享权限：江苏xxxx公司全体员工Q/HH-06061目的和范围1.1目的：为加快新品开发进程，明确各阶段相关部门职责，在新品开发过程中相互协调、共同协作，保证新品开发按计划完成，特制订本程序。
新产品试产流程
新产品试产流程新产品试产是指企业在新产品研发完成后，为了确定产品设计的可行性和市场可接受性，进行小批量试制和试产，通过试产过程中的调试、改进和测试，最终确定产品生产的全部工程难度、工艺性能和生产成本，为正式投产前的批量试产提供参考和依据。
以下是新产品试产的流程。
一、产品设计验证产品设计验证是新产品试产的第一步。
通过对产品设计的验证，可以评估产品是否满足预期的性能和质量要求。
在设计验证过程中，需要进行产品的功能测试、性能测试、外观测试等。
通过测试结果分析，找出产品设计的不足之处，并进行改进和优化。
二、试制和试产试制和试产是新产品试产的核心环节。
试制是指初步生产一定数量的产品，用于测试产品的加工工艺、装配工艺以及生产设备的能力。
试产是在试制的基础上，进一步扩大产量和规模，验证产品生产的装备和技术可行性。
在试制和试产过程中，需要对生产工艺进行调试，不断改进和优化，确保产品质量和生产效率。
三、质量控制和改进在试制和试产的过程中，需要进行严格的质量控制和改进。
通过对产品的检测、测量和测试，发现产品的缺陷和问题，并及时进行改进和修正。
同时，对生产工艺和生产设备也要进行质量控制，保证产品生产的一致性和稳定性。
四、成本评估和优化在试制和试产阶段，需要对产品的生产成本进行评估和优化。
通过分析原材料、设备和人力成本等，找出成本高的环节，并进行改进和优化，降低产品的生产成本，提高产品的竞争力。
五、市场调查和验证在试制和试产阶段，需要进行市场调查和验证。
主要包括对竞争产品的了解和分析，通过产品展示和用户体验，获取市场反馈和评价，为产品的进一步改进和推广提供依据。
六、技术文档整理和备案试制和试产阶段的整个过程需要进行详细的记录和整理。
包括产品设计文档、试制和试产过程的记录、工艺参数和设备参数的整理等。
这些记录和文档对于产品的后续生产、质量控制和改进具有重要的参考价值。
七、试产总结和评估在试制和试产完成后，需要对整个试产过程进行总结和评估。
新产品试制流程管理办法
新产品试制流程管理办法新产品试制流程管理办法是指针对新产品试制过程进行规范化管理的一系列措施和步骤。
下面提供一个常见的新产品试制流程管理办法的概述，具体可根据不同企业的情况进行调整和完善。
1. 项目启动阶段：确定新产品试制项目目标、组织结构和职责分配，明确项目资源需求和预算。
制定项目管理计划，明确项目进度、质量和成本控制要求。
2. 前期准备阶段：进行市场调研和竞争分析，明确产品定位和市场需求。
制定产品需求规格书和技术要求，明确开发产品的功能、性能和质量标准。
制定项目进度计划和资源计划，安排项目团队的人员和设备资源。
3. 设计阶段：进行产品设计和工艺设计，制定产品设计图纸和工艺流程。
进行样品制作，进行产品功能和性能测试。
对样品进行逐步改进和优化，直至满足产品质量要求。
进行初步量产准备，明确生产工艺和工序。
4. 试制阶段：进行小批量试制生产，验证产品设计和工艺的可行性。
对试制产品进行测试和评估，收集用户反馈并进行改进。
优化工艺流程，寻求生产效率的提升。
组织试制产品的生产记录和质量数据，为后续量产做准备。
5. 量产阶段：根据试制阶段的调整完善，组织规模化的生产。
建立生产指导文件和操作规程，确保产品质量和交付周期。
进行产品质量检验和过程控制，解决生产中出现的问题。
进行生产数据分析和质量改进，提升生产效率和产品质量。
6. 试产阶段：进行实际环境下的试产生产，验证生产工艺和设备的适应性。
收集试产过程中出现的问题和不足，进行改进和调整。
评估试产产品的质量和性能指标，与需求规格书进行对比。
制定产品交付计划，并进行产品的整理和包装准备。
7. 交付阶段：根据客户需求完成产品交付，并根据合同要求进行验收。
整理项目文档和数据资料，形成项目结案报告。
总结项目经验和教训，提出改进建议，为以后的项目提供参考。
以上是一个简单的新产品试制流程管理办法概述，具体执行时需要根据企业的实际情况进行细化和调整。
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江苏xxxx制造有限公司管理标准
Q/HH-0606
新产品开发管理程序
版本号：
密级： JM
编制：
审核：
标准化：
审定：
批准：
发布日期：年月日
实施日期：年月日
共享权限：江苏xxxx公司全体员工
Q/HH-0606
1 目的和范围
1.1目的：
为加快新品开发进程，明确各阶段相关部门职责，在新品开发过程中相互协调、共同协作，保证新品开发按计划完成，特制订本程序。
适用范围：
适用于新品样机制作、小批、批量投产与技术改进工作。
2 术语与定义
无
3 规范性引用文件
Q/HH-0601《设计开发控制程序》
Q/HH-0602 《产品开发立项管理标准》
4 职责：
综合管理部负责本程序文件的制定、修改与完善，并对本程序执行情况进行监督与考核等。
技研中心为新品开发归口管理部门，负责开发过程的策划、跟踪、调度与实施等。
技研中心试制车间负责样机、工装、模具制作与改进，参与样机评审等。
技研中心研发部负责产品设计与改进工作等。
技研中心标准认证部、工艺科负责技术文件的标准化与归档管理等。
制造中心办公室协助技研中心制作样机，并负责新品的小批量投产等。
计划科负责新品批量投产任务的下达及过程点检等。
制造中心各车间负责新品的小批试制和批量投产，并对可量产性、工艺性进行评估反馈等。
制造中心质量工程部负责新品开发过程中的检验、测试与信息反馈等。
制造中心供应部负责新品试制过程中，物资的及时供应等。
营销中心负责根据客户要求及市场需求，进行必要的可行性分析，下达设计开发指令，并负责提供新产品开发必要的开发信息（如样机、客户标准等），负责新产品的试销及市场反馈，并将产品研发、改进信息，提报技研中心。
5 管理程序
新品开发包括样机制作、小批试制和批量投产三个阶段。
样机制作阶段
技研中心负责样机的制作和资源调配。
制造中心办公室协助技研中心，确保样机制作按计划完成。
样机制作前的准备：
1、技研中心根据新品试制要求编制《新品投产任务单》，经相关部门会签，技研中心主任
审批后下发并严格执行。
“投产任务单”应明确各部门职能，产品进度，试产数量，资源
配置等。
2、《新品投产任务单》、生产BOM、产品临时图等产品文件应提前发放到相关部门，以便
做好相关资源的准备工作。
、供应部依据生产BOM、产品图纸等文件进行供方的开发，签订《采购协议》。
外购件走
样等。
、结构车间完成自制件下料，验收合格后转入试制车间。
、试制车间做好人员、设备、场地等资源准备。
3、试产前由技研中心按照“投产任务单”点检各部门准备状况。
样机制作阶段
1、技研中心试制车间为样机制作主体单位。
试制车间按《新品投产任务单》要求完成样
机制作，过程中出现的技术问题与改进通过《技术反馈单》反馈于技研中心研发部。
2、研发部负责样机制作过程的技术指导与产品改进。
3、样机制作完工后，由技研中心组织样机评审，形成《产品评审报告》。
4、技研中心各部门根据《产品评审报告》、《技术反馈单》等意见，分别完善技术文件与
样机的整改。
样机性能测试阶段
研发部依据《产品设计任务书》下达《产品性能测试单》，质量工程部根据此内容对整车
性能测试并将结果填写在“结果”栏。
技研中心对整个测试阶段进行统筹、监督，当测试
结果与标准不同时，组织相关部门评审，确保整机性能。
评审通过后，各部门根据《产品
性能测试单》意见，完善各项技术文件并发至相关部门，试制车间完成工装模具的制作，并协助质量部、生产车间完成工装模具的验证与交接工作。
小批试制阶段
1、制造中心办公室依据《小批生产通知》和《产品配置明细表》下达《新产品推行计划》，
并组织各生产车间完成自制件的投产，同时对推行进度进行跟踪、调度和资源调配，确保
新品试制按计划保质保量完成。
2、各车间经理为新品投产阶段的第一责任人，对新品推行进度与质量负责。
3、技研中心试制车间负责投产阶段的技术指导。
4、质量部负责投产阶段的质量控制与性能测试，对存在的设计问题通过《技术反馈单》
反馈于技研中心。
5、试制与测试阶段出现关键技术问题时，由技研中心组织相关人员评审，并按评审意见
实施。
6、小批量评审通过后，技研中心各部门分别完善、改进相关技术文件和工装、模具；生
产车间负责整机的整改；营销中心负责新产品的试销及市场反馈，并将产品研发、改进信
息，提报技研中心。
批量投产阶段
计划科负责新品批量投产任务的下达及过程点检。
批量投产前：
1、小批试制阶段的技术更改，由技研中心下发《技术文件更改通知单》，确保技术、生产、
外协资料的一致性。
2、计划科根据营销中心产品订单，结合成品、自制件库存和车间实际产能，编制主生产
计划，经部门领导审核，制造中心主任批准后，通过OA、纸张等方式下发至各车间、质
量部、供应部和营销中心，各部门负责人负责生产计划的接收、任务分解。
批量投产阶段：
车间计划的分解、下达：
各车间经理负责主生产计划的接收，并组织计划员和生产科长编制、下达《生产计划任务
单》至各班组。
班组长通过《生产派工单》将生产任务下发至员工、生产线，生产计划任
务单与派工单同时作为工资核算依据。
车间计划的执行与反馈：
1、要求各级操作工严格按照派工单内容执行，禁止盲目生产。
2、当生产不足或停工呆料等异常时，应由车间协调安排，禁止个人随意投产。
3、生产线发生异常时应优先组织内部解决，解决不了的问题及时反馈于上级领导，确保
生产连续性。
4、计划员应随时了解和掌握生产线实际情况及进度，定期召开车间内部总结会议，促进
信息传递的及时性和管理层的协调与沟通
记录
Q/HH-0606-01 《新品投产任务单》
Q/HH-0606-02 《产品评审报告》
Q/HH-0606-03 《技术反馈单》
Q/HH-0606-04 《产品性能测试单》
Q/HH-0606-05 《小批生产通知》
Q/HH-0606-06 《产品配置明细表》
Q/HH-0606-07 《新产品推行计划》
Q/HH-0606-08 《技术文件更改通知单》
Q/HH-0606-09 《生产计划任务单》
Q/HH-0606-10 《生产派工单》
附录
无
新品投产任务单
Q/HH-0810-02
产品型号：名称：投产数量：试制阶段：□样机制作□小批量投产
编制/日期：会签/日期：批准/日期：
66
技术反馈单
Q/HH-0810-02产品型号：名称：试制阶段：□样机制作□小批量投产
批准：（中心主管副主任签字）审核：（项目经理签字）
试验信息反馈及处理单R0702-04-F/0
产品型号：
批准：（中心主管副主任签字）审核：（项目经理签字）
R0702-05-F/0
产品型号：日期：
批准：（中心主管副主任签字）审核：（项目经理签字）
项目名称：
新产品项目工作展开计划Array
编制：审核：批准：。