热镀锌工艺学习资料

镀锌工艺学习资料

1、工艺流程

2、钢铁对热镀锌的影响因素

钢材成分、表面状态、表面粗糙度、金属的内应力、镀件几何尺寸

应，将工件表面洗净。

欠酸洗即为钢管酸洗时间过短表面氧化铁皮、铁锈及杂物未洗尽。当工件欠酸洗时，钢管表面仍然有铁锈或其它杂物存在。

过酸洗即为酸洗时间过长，使钢管基体受到过分的腐蚀。过酸洗时，钢管表面将会出现粗糙麻面或表面发黑或表面有粗糙的黑色麻面。

6、配制盐酸酸液浓度及温度要求是什么？

酸洗液配制浓度为18%—20% 酸洗液温度为室温

酸洗操作：采用预酸洗工艺，梯度酸洗，上下反复提动3次。

如何配酸？

1、槽液高度不允许超过酸槽高度的2/3；

2、根据槽液高度添加2/5的清水；

3、加入含量≥30%左右的盐酸，补足槽中余下容积；

4、按原酸1%比例，添加抑雾剂及除锈剂，防止盐酸挥发及过酸洗现象的产生

7、酸洗回收标准为，酸含量小于15克/升同时亚铁含量大于350克/升

8、助镀剂的作用

(1)、清除工件表面，去除酸洗后残留在工件表面的铁盐或氧化物，使钢铁件在进入锌液时具有最大的表面活性；

(2)、在工件表面沉积一层盐膜，防止工件从助镀池到锌锅的一段时间内在空气中锈蚀；

(3)、净化工件浸入锌液处的液相锌，使工件与锌液快速浸润并反应。

助镀剂：PH值助镀剂适宜的PH值范围为4-5，这个PH值范围的助镀剂可以给酸洗后的镀件表面进一步清洁，弥补酸洗时可能存在的不足。

溶剂中亚铁的控制

工件应充分水洗，确保清洗干净，以免过多亚铁带入溶剂中；工件浸泡溶剂以形成足够

助镀剂的配制

举例：喷镀线一般氯化锌180g/L，氯化铵280g/L；此锌铵比为1.55总量460g/L。

计算：先确定助镀池的容积，假设为10个立方，

则理论上需投入氯化锌量：10*180=1800公斤，氯化铵量：10*280=2800公斤。

助镀液的温度宜控制在60-80°，喷镀线在不烘焦的前提下进行调节。

锌锅加热方式简介：端烧加热、平焰加热、高速脉冲加热锌锅材质：XG08F

锌熔点: 419.5℃铅熔点: 327℃铝熔点: 660℃

化锌周期的保温段为：炉膛温度的150℃、250℃、400℃

9、锌灰是怎样产生的？

1、锌液接触空气被氧化后形成氧化锌。

2、工件表面的溶剂在浸锌过程中形成氯化物和残渣。

10、锌渣是怎么产生的？

溶解在锌液中的铁含量超过该温度下铁的溶解度时，发生锌-铁合金反应，形成流动性极差的锌铁合金。

11、锌灰的控制:

●在锌锅内加适量的铝。

●降低锌液温度，保持在工艺温度的下限。

●避免或减少锌液搅动，尽可能保持工件干燥。

●在不影响生产的情况下，锌灰尽量少打。

●减少锌液面与空气的接触面积，部分区域可采用湿法（撒氯化氨）。

12、锌渣的控制:

1、严格遵守酸洗和溶剂处理工艺操作规程，减少因操作不当将大量铁盐带入锌液中

2、定期挖渣及时打捞锌锅内的掉件

13、增加锌层厚度的因素

（1）、铁—锌合金层表面不平滑，（2）、锌液中含有较多锌渣时，锌液粘度增高。（3）、锌液温度偏低。（4）、锌液中氧化锌积聚过多，会严重影响锌液流动。

（6）、大量使用再熔锌和低品位的锌时。7）、工件从锌液中引出的速度愈快，表面上的张力对锌液的作用力就越小。

（8）、外吹风压过小。（9）、浸锌时间不稳定。（10）、工件材质带来的影响。

14、怎样设法降低锌耗

（1）、降低镀在工件表面上的锌：合理掌握锌液温度、锌液的粘度、浸锌时间、引出速度、内外吹风压、空冷时间等。

（2）、减少氧化掉的锌：在锌液中加入适量的铝；减少锌液表面与空气接触的面积，控制锌液温度在下限，保证溶剂中的各项含量在规定的范围，待镀工件溶剂一定要烘干。

（3）、减少变成锌渣的锌：避免锌锅过热；采用低碳、低硅的钢材作锌锅；前处理严格控铁；减少锌液震荡，控制锌液温度并且加热要均匀。

（4）、减少操作过程中损失的锌：防止锌锅漏锌；加适量的铝，减少锌的氧化；采用适量的压力将余锌收回；尽量将锌灰中的锌粒分离回收；低温生产；经常清理碎锌、碎片，清扫现场使其全部回收；

15、白锈、黑斑形成因素

●镀件水冷后没有完全干燥

●直接暴露在雨水或具有腐蚀性环境中

●紧密堆放的镀件由于空气流通不好而干燥缓慢

●自喷漆修复大面积漏镀

●钝化膜形成欠缺

16、镀锌锅渗漏的原因：

（1）锌液温度过高。（2）加热炉膛温度高于750 ℃。

（3）锌渣太厚，镀锌锅壁上获得的热量不能很快传送到锌液当中，锅壁上造成了局部过热现象，时间长导致穿孔。

（4）温差过大：会使锅壁上形成铁-锌合金层脱落，而失去保护作用，加速锌锅的腐蚀。（5）机械冲刷：工件在锌液中的移动，及工件出锅时大量锌液流向锌锅内，有力地冲刷了镀锌锅的壁面，使铁—锌合金层脱落而失去保护作用。

（7）溶剂：从工件上脱落的溶剂，未完全失去性能时与锌锅壁接触后会强烈地腐蚀锅壁。（8）锅壁上粘附的锌灰造成热量的聚集，以及锌液面上铝含量的富集造成锅壁的腐蚀。（9）因炉灶设计不合理，造成锌锅壁局部温度过高，腐蚀锌锅。

（10）镀锌锅板材：在钢板材料中，含有较高的碳和硅都会加速锌液对锌锅的腐蚀。

17、铝（Al）在锌液中的作用

1、提高镀锌层的光亮性

2、减少锌液表面锌的氧化，减少锌灰的产生

3、锌液中适量的铝含量能降低锌铁的反应速度，起到降低锌层的作用

危害：当锌锅内铝含量严重超标时，需要更多的铁来进行反应，这些铁不仅仅

来自工件，还来自锌锅的内壁。从而加剧了锌锅的侵蚀，影响锌锅的使用寿命。

18、铅（Pb）在锌液中的作用

1、可提高锌液流动性，减少流痕，降低锌耗

2、可降低操作温度，降低能耗

3、提高工件表面在锌液中的浸润性，避免漏镀现象的发生

4、适当的铅含量可保护锌锅底部，减少锌对锅底的腐蚀

5、沉积的铅有助于锌渣的打捞

危害：锌液中加铅对吊镀件的表面会产生锌花，镀层灰暗，影响外观质量。

铅块的添加必须在锌铁合金层形成之后，否则锌锅底部积聚了含有未饱和锌

的铅层会与锌锅钢板接触，破坏钢板的组织结构，腐蚀锌锅。

含铅量过高时，锌液的流动性反而会变差。

20、镍（Ni）在锌液中的作用

1、可抑制硅含量小于0.25的钢材在锌液中的异常铁锌反应，减小这类钢

材出现灰暗、超厚、粘附性差的镀层（抑制圣德林效应）

2、提高镀层的光亮性、硬度、耐磨度；

3、可减少锌灰的生成量；

危害：锌液中的镍含量过高时，铁在锌液中的溶解度下降，铁的析出与锌反应形成锌渣，所以过高的镍含量会增加锌渣的生成。

镍的过量添加，可能会在锌液中出现颗粒增加及浮渣现象。

19、锡（Sn）在锌液中的作用

1、可提高工件表面浸润性，可使锌液中铝的应用含量提高，减少漏镀现象

2、提高工件表面光亮度

危害：锡的过量加入，会导致Fe-Al层中的铝含量下降，锌层增厚；

可导致镀层的抗氧化性能降低；会降低锌锅的使用寿命；锌液中的锡含量不能超过0.07% 20、锌液中铁的来源

1、工件表面带入的铁

2、工件本体材料的铁基溶入锌液中的铁

3、锌锅内壁溶入锌液中的铁

4、锌锭及合金中附带的铁

21、锌液中铁的危害

1、锌液中的铁与锌结合生成密度较大的锌铁金属间化合物——锌渣

2、锌液中铁含量的增加时锌液粘稠度增加，锌液的流动性变差，增加锌层厚度

3、过多的铁含量导致工件的外观质量变坏产生灰色和粘附性的颗粒

22、热镀锌中影响镀层的主要因素有：锌液成分、锌液温度、浸锌时间、引出速度、工件表面平滑度、喷吹压力、工件材质以及溶剂浓度。