产品质量分析与控制

产品质量分析与控制

14年度公司三条生产线产品场内平均合格率88.09%，其中精铸生产线平均合格率为95.04%同比13年为92.84%上升2.2%，树脂砂

生产线平均合格率85.22%同比13年为75.25%上升9.97%，红砂生产

线平均合格率为84.03%同比13年为83.42%上升2.3%，14年度平均

合格率同比13年度平均合格率（83.83）%同比上升4.26%（表一）

1.2014年度出运产品退废率4.05%，13年度退废率7.83%，同比13年上升3.78%

2.2014年度总退废率按照总退废金额÷总销售额=885110÷21854569=4.05%

上述质量目标未完成或完成不好根本原因主要有：

一、精铸生产线产品主要缺陷统计表；

1.精铸产品缺陷类型主要集中在缩孔/缩松和漏壳/破壳两大项；1.1缩孔：废品总数量为2109件主要集中65C箱体，S20轴板，S30阀板以及4X阀板,冒口根部产生缩孔。

主要集中的原因有浇注温度过高以及工艺操作不规范及过程控制不严谨导致。

1.2破壳/漏壳: 废品总数量为3881件，产生废品主要原因一有以下几点：

1.2.1主要人为操作因数，挂砂时候操作不当导致壳层偏薄，模壳在焙烧过程中摆放不当导致破壳/漏壳等。

1.2.2产品干燥时间过长导致模壳开裂和鼓包，制壳工艺执行的力度不够，操作没有按照工艺执行，操作粗糙。

1.2.3有些大件产品操作时比较困难导致型壳的厚度不均匀，型壳强度无法承受压力导致漏壳。

二、红砂生产线产品主要缺陷统计表；

铜生产线产品缺陷类型主要集中在缩孔/气孔砂眼2大类型：

1.30-14”以上铜阀板冒口处缩孔，主要问题为炉胆及浇包未烘透，浇注时铜水除气不够，砂片未烘干透导致铸件冒口端气缩孔。

2.31U铜阀体及铜阀板表面砂眼气孔，主要为工艺出气浮渣不当导致。

3.现场生产管理的缺失是产品报废的主要原因。

三、树脂砂产品生产线主要缺陷统计表；

1.缩孔产品主要集中为31U 4寸5寸/31 10寸12寸阀体工艺不稳

定导致缩孔。

2.其中气孔的质量问题有以下大方面失效产生，第一点；造型设备

陈旧造成砂和树脂固化比例不均匀浇注后型腔内含气量高形成气孔，第二点：主要集中在合箱前砂片未烘干及合箱时部分封箱膏流入铸型内，导致铸件气孔。

2014年主要质量问题的产品以及现场解决问题产品如下，主要在以下几方面:

一、质量管理体系的建立维护和有效运行

1.完成公司TUV质量体系年审工作。

2.完成TUV材料认证的年审工作。

3.准备DNV船级社续证计划在201

4.12月前完成。

4.IS0 9001-2008版本将升级至2015版，后续计划2015年对

体内审员进行培训。

二、有效推进铸造工艺和模具质量的改进

模具改进方面：

1.模具是产品质量重要环节，精铸14年共提交,125副模具维修，未

修完成模具还有15副，砂铸14年共提35副模具维修全部合格，未修完成模具还有4副，剩下未完成的计划在2014年12月份完成并且在原先工艺的基础上对砂铸模具进行改进砂铁比，节约制造成本。

工艺改进方面：

1.通过改进4X阀板的浇注工艺，由原先的正方形模头更改为三角型

产品出品率较之前提高6%左右，试样结果良好，已经投入使用。

2.586新产品通过熔炼工艺的改进，对铸件浇注后进行加罩保温处

理，解决了586材质产品浇注后裂纹缺陷问题。

3.为满足顾客对精密铸造铜合金铸件的需求，对CC499K铜合金水泵

进行中温蜡硅溶胶试样，增加精密铸造铜合金方面的生产能力。

4.为满足生产需求，通过对65C箱体打磨工装的改进加快的65C箱

体的生产进度，由原先日生产量10件增加至20件满足了生产需求。

三、过程监视和测量的加强

2014年在2013年的基础上对以下过程监视和测量区域均配置予以保持。如手提式硬度计和超声波测厚仪器、手提式 MT磁粉探伤设备，有效控制大件产品的硬度和壁厚尺寸以及焊补位置探伤，蜡模车间通过测温仪对蜡液静置桶除水桶等进行监视测量确保蜡液质量，挂砂车间重新采购了一套黏度测量杯确保制壳浆液浓度，人员上我们对特殊过程的生产人员及检验人员进行定期培训，确保过程数据的准确性及有效性。

总结2014的质量不稳定的原因并结合2013年生产发展趋势的基础上，扩大对质量管理与控制的范畴、制定多层次机制，规划实施如下措施：

1.具体检验员岗位与职责

根据公司2015年总体计划，需要增加1名技术人员协助生产线工程师对质量隐患进行信息汇总以及推进质量问题的解决。

2.建立检验员培训机制

1.2015年部门人员将作调整，第一，负责实验室测试人员加强对产品性能测试和质量分析以及标准理解并对相关试验人员能力进行培训，提高工作效率。第二，结合生产实际调整现场检验员能灵活处理不同产品的检验方式方法以及检验标准理解在2014年的基础上进一步深入，第三、安排外出等方面学习，来提升我们检验队伍人员的业务能力的不断提高，更好地服务于生产，更好地建立检验队伍梯队建设。

3. 产品质量管理以及原材料控制；

针对2014年三条生产出现重大的质量缺陷如;1.精铸生产线的破壳/漏壳2.砂铸生产线缩孔,气孔。3.红砂生产线缩孔将作为2015年的重点整改内容,针对该质量问题对现场各个环节的工艺参数以及模具保养计划，操作要领进行监控，将检验落实到具体负责人并协助铸造工程师质量改进推动计划。原材料方面加强进货检验能力，尤其对一些关键材料的控制如砂子，蜡，不锈钢，树脂等材料的检测力度确保产品质量稳定。

5.加大过程监视和测量

质量问题频发甚至群发有九成以上都属过程操中工艺执行力失控与操作控制不当引起的，有的甚至酿成质量事故，必须引起高度重视，2015将采取以下控制措施：