高网线水性印刷对纸张、纸板、水性油墨的要求

高网线水性印刷对纸张、纸板、水性油墨的要求
高网线制版的版材选择
用于高网线印刷的印版，硬度要略高于一般印刷要求的印版。

这是因为此种印刷工艺需要的墨量很小，以便精确体现细小网点。

印版太软会导致传墨量过大，不利于墨量控制，易出现偏色、堵网等故障。

除此之外还要求版材要有很好的网点再现范围，能制出细小的高光网点；有着均匀的厚度、很好的平整度，便于实现轻压印刷，轻松再现原稿；有很好弹性，受压过后能回复原来厚度以及版材要有一定的韧度，细小网点不易磨损等。

目前常用于此种印刷的版材有杜邦公司的TDR等。

高网线水性印刷对纸张、纸板、水性油墨的要求
纸板
要达到可与胶印相媲美的效果最好选用涂布白板纸。

因为涂布白板纸有较好的光洁度，印迹更显得光泽、鲜艳。

普通白板纸表面光泽度差，印迹颜色黯淡无光。

另外，涂布白板纸又不同于胶版纸和铜版纸，它保留了部分的白板纸原来特性——渗透性和附着力，有利于水性油墨的印刷。

纸板可选用厚度均匀、纸面平整、水分控制在9±2%、硬度好的纸板。

E型、F型或G型瓦楞，配上180g/m2左右克重的面纸。

这样的纸板瓦楞低、纸板平整，可以承受更大压力，减少排骨纹、印迹不实等现象，提高印品质量。

目前涂布白板纸可由芬兰纸业公司提供，广东也有几家国产的厂家可以提供。

油墨
油墨是整个印刷过程中关键的一个因素。

对于四色叠印的高网线活件来说，一定要重视油墨的选择。

印刷涂布纸的水墨不同于普通水墨，它主要要求有以下一些特性：
细度好——网点清晰，图案细腻；高光泽——颜色鲜艳、亮泽；低粘度——无堵网、墨杠，图文干净、清爽；高色含量——颜色饱满，内涵丰富；附着好——抗磨，不掉色；流平好——颜色均匀，无露底；干燥快——叠色效果好，无拖花；叠印性好——各色间兼容性好，颜色自然、和谐，层次丰富。

目前可提供广泛用于涂布纸印刷的油墨厂家有广东明丰水墨、英杰水墨、东方水墨等。

高网线水性印刷对设备、印刷操作的要求
设备要求
刮刀
能完成高网线印刷的印刷机一定是有刮刀的，还要求密封式双刮刀，并保持刮刀刮的有效性，以便于准确控制传墨。

烘干
烘干装置是新型印刷设备较为重要的配置。

因为水墨在涂布纸上通过渗透方式干燥明显慢于普通白板纸，多色套叠又要求前一色水墨尽快干燥，后一色才能顺利叠上，所以先进的印刷机要么采用冷风干燥或加大机组距离以使纸板有足够时间干燥，要么装有红外线、UV等干燥装置。

封闭式循环墨路
封闭墨路有利于阻止水墨与空气过度接触，防止水墨的某些成分挥发、氧化、溶入气泡等。

保持水墨成分的稳定才能顺利完成高质量的印刷。

高网线网纹传墨辊
这是实现高网线印刷的最重要的条件之一，网纹线数越高，能印刷
出的网线也高，同时传墨量也小，有助于再现细小的高光网点。

吸风送纸、全程吸附走纸可提高纸板平整度，平稳走纸，保证精度，确保套准精度。

衬垫（衬于印版与版辊之间）
较好的衬垫能缓冲并调节压力，保护细小网点，提高印版寿命。

印刷操作
压力——压力是印刷过程中最关键的一个控制要素。

压力的调整必需恰到好处，压力过轻会导致上墨不足，颜色偏浅，着色不匀，露底，虚边；压力过大则会导致堵网，脏版，毛边，网点扩大，颜色变深，图像发暗。

传墨量——传墨量可以通过控制压力、改变水墨的粘度与转移性等来调整。

传墨量的大小除影响颜色准确度外，还同印迹的干燥、叠色、流平、附着等性能有很直接的关系，一定要小心把握，才能做出精品。

色序——四原色层次版在涂布纸上叠印时，通常最佳的色序是：C、M、Y、K。

黑色是调节明暗层次、增强立体感的补色，通常放在最后；黄色的透明性好过C、M，所以放在后印；水性油墨印迹光泽度比油性油墨差，这也是柔印同胶印相比的一个弱势。

色序由浅到深印刷，产品整体效果会更显暗淡。

由深到浅印刷，颜色会显得亮泽、鲜艳；防止“窜色”，我们把印刷过程中后一色组的色料，窜到前一色组的墨斗中去的现象叫“窜色”。

深色“窜”至浅色，浅色墨报废；浅色“窜”至深色，影响不大，所以要采用由深到浅的色序。

机器速度——因各设备的具体情况不一，不能一概而论。

我们在实践中一般根据实情，将机器速度控制在6000pcs~9000pcs/h。

速度太慢会出现墨量大，颜色偏深，干燥过度；速度太快则会出现干燥不足，叠色困难，拖脏带花，套位不准。

用专洗版液圈擦印版——为防止干结水墨腐蚀印版，要保持印版清洁；网点是圆形的，所以要用圈擦的方法；高网线版的网点很幼
小，要用专洗版液，小心擦拭。

以上是实现精美高网线水性印刷品所应注意的各种因素条件。

随着各种配套技术设备的成熟和完善，相信这项技术会得到更为广泛的应用。

随着新设备、新材料、新技术的不断涌现，瓦楞纸板的印刷技术正日趋成熟。

以瓦楞纸板直接印刷和离线预印刷为主要特征的纸箱包装生产工艺，以其质量高、长单综合成本低、周期短效率高、绿色环保等优势，在包装领域已得到广泛应用。

它们在一定程度上取代了胶印，并成为一种趋势。