专业课课程设计C6410车床拨叉831007卡具设计钻M6孔
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工序三 粗、精铣 φ 50 孔上端面 工序四 粗、精铣 φ 50、φ 20 孔下端面。 工序五 切断。 工序六 钻 φ 4 孔（装配时钻铰锥孔） 。 工序七 钻一个 φ 4 孔，攻 M6 螺纹。 工序八 铣 47°凸台。 工序九 检查。 上面工序加工效率较高，但同时钻三个孔，对设备有一定要求。且看另一 个方案。 2.工艺路线方案二 工序一 粗、精铣 φ 20 孔上端面。 工序二 粗、精铣 φ 20 孔下端面。 工序三 钻、扩、铰、精铰 φ 20 孔。 工序四 钻、扩、铰、精铰 φ 50 孔。 工序五 粗、精铣 φ 50 孔上端面 工序六 粗、精铣 φ 50 孔下端面。 工序七 切断。 工序八 钻 φ 4 孔（装配时钻铰锥孔） 。 工序九 钻一个 φ 4 孔，攻 M6 螺纹。 工序十 铣 47°凸台。 工序十一 检查。 上面工序可以适合大多数生产，但效率较低。 综合考虑以上步骤，得到我的工艺路线。 3.工艺路线方案三 工序一 以 φ 32 外圆为粗基准，粗铣 φ 20 孔下端面。 工序二 精铣 φ 20 孔上下端面。 工序三 以 φ 20 孔上端面为精基准，钻、扩、铰、精铰 φ 20 孔，保证垂直 度误差不超过 0.05mm,孔的精度达到 IT7。 工序四 以 φ 20 孔为精基准，钻、扩、铰、精铰 φ 50 孔，保证空的精度达 到 IT7。 工序五 切断。 工序六 以 φ 20 孔为精基准，粗铣 φ 50 孔上下端面。 工序七 以 φ 20 孔为精基准， 精铣 φ 50 孔上下端面， 保证端面相对孔的垂 直度误差不超过 0.07。 工序八 以 φ 20 孔为精基准，钻 φ 4 孔（装配时钻铰锥孔） 。 工序九 以 φ 20 孔为精基准，钻一个 φ 4 孔，攻 M6 螺纹。 工序十 以 φ 20 孔为精基准，铣 47°凸台。
0.021 这一组加工表面包括：φ 20 0 的孔，以及其上下端面，上端面与孔
有位置要求，孔壁上有一个装配时钻铰的锥孔，一个 M8 的螺纹孔。下端 有一个 47°的斜凸台。这三个都没有高的位置度要求。 2. 以 φ 50 为中心的加工表面
0.50 这一组加工表面包括：φ 50 0 .25 的孔，以及其上下两个端面。
制造工艺学课程设计
机械制造工艺学
课程设计说明书
设计题目 设计“CA6140 车床拨叉”零件的机 械加工工艺及工艺设备
设计者 指导教师
官孝峰 王伟杰
哈 尔 滨 工 业 大 学 2003.12~2004.1
哈尔滨工业大学
机械制造工艺学课程设计任务书
题目: 设计 ”CA6140 车床拨叉 ”零件的机械加工 工艺规则及工艺装备 内容： 1.零件图 2.毛坯图 3. 机械加工工艺过程综合卡片 4. 结构设计装配图 5. 结构设计零件图 6. 课程设计说明书 1张 1张 1张 1张 1张 1张
班级 学生 指导教师 教研室主任 2004 年 1 月
0008112 官孝峰 王伟杰
序言
机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础 课以及大部分专业课之后进行的 .这是我们在进行毕业设计之前对所学各 课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它 在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作 进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后 参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。 由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。
工序十一 检查。 虽然工序仍然是十一步，但是效率大大提高了。工序一和工序二比起工艺 路线方案二快了一倍（实际铣削只有两次，而且刀具不用调整） 。多次加工 φ 50、φ 20 孔是精度要求所致。 以上工艺过程详见图 3。
一、零件的分析
（一） 零件的作用 题目所给的零件是 CA6140 车床的拨叉。它位于车床变速机构中， 主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速 度和扭矩的作用。 零件上方的 φ 20 孔与操纵机构相连， 二下方的 φ 50 半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的 齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。 （二） 零件的工艺分析 CA6140 车床共有两处加工表面， 其间有一定位置要求。 分述如下： 1. 以 φ 20 为中心的加工表面
0.50 这两组表面有一定的位置度要求 ,即 φ 50 0.25 的孔上下两个端面与 φ 20 0.021 的孔有垂直度要求。 0
由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准 加工另外一组。
二、
工艺规程设计
(一)确定毛坯的制造形式 零件材料为 HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件 结构又比较简单，故选择铸件毛坯。 （二）基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理 可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问 题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。 （1） 粗基准的选择。 对于零件而言， 尽可能选择不加工表面为粗基准。 而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较
0.021 高的不加工表面作粗基准。 根据这个基准选择原则， 现选取 φ 20 0 孔的
不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两块 V 形块支承这两个 φ 32 作主要定位面，限制 5 个自由度，再以一个销钉限制最后 1 个自由度，达 到完全定位,然后进行铣削。 （2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工 序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再 重复。 （三）制定工艺路线 制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、 尺寸精度及位 置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考 虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。 除此 之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 1.工艺路线方案一 工序一 粗、精铣 φ 20 孔上端面。 工序二 钻、扩、铰、精铰 φ 20、φ 50 孔。
工序三 粗、精铣 φ 50 孔上端面 工序四 粗、精铣 φ 50、φ 20 孔下端面。 工序五 切断。 工序六 钻 φ 4 孔（装配时钻铰锥孔） 。 工序七 钻一个 φ 4 孔，攻 M6 螺纹。 工序八 铣 47°凸台。 工序九 检查。 上面工序加工效率较高，但同时钻三个孔，对设备有一定要求。且看另一 个方案。 2.工艺路线方案二 工序一 粗、精铣 φ 20 孔上端面。 工序二 粗、精铣 φ 20 孔下端面。 工序三 钻、扩、铰、精铰 φ 20 孔。 工序四 钻、扩、铰、精铰 φ 50 孔。 工序五 粗、精铣 φ 50 孔上端面 工序六 粗、精铣 φ 50 孔下端面。 工序七 切断。 工序八 钻 φ 4 孔（装配时钻铰锥孔） 。 工序九 钻一个 φ 4 孔，攻 M6 螺纹。 工序十 铣 47°凸台。 工序十一 检查。 上面工序可以适合大多数生产，但效率较低。 综合考虑以上步骤，得到我的工艺路线。 3.工艺路线方案三 工序一 以 φ 32 外圆为粗基准，粗铣 φ 20 孔下端面。 工序二 精铣 φ 20 孔上下端面。 工序三 以 φ 20 孔上端面为精基准，钻、扩、铰、精铰 φ 20 孔，保证垂直 度误差不超过 0.05mm,孔的精度达到 IT7。 工序四 以 φ 20 孔为精基准，钻、扩、铰、精铰 φ 50 孔，保证空的精度达 到 IT7。 工序五 切断。 工序六 以 φ 20 孔为精基准，粗铣 φ 50 孔上下端面。 工序七 以 φ 20 孔为精基准， 精铣 φ 50 孔上下端面， 保证端面相对孔的垂 直度误差不超过 0.07。 工序八 以 φ 20 孔为精基准，钻 φ 4 孔（装配时钻铰锥孔） 。 工序九 以 φ 20 孔为精基准，钻一个 φ 4 孔，攻 M6 螺纹。 工序十 以 φ 20 孔为精基准，铣 47°凸台。
0.021 这一组加工表面包括：φ 20 0 的孔，以及其上下端面，上端面与孔
有位置要求，孔壁上有一个装配时钻铰的锥孔，一个 M8 的螺纹孔。下端 有一个 47°的斜凸台。这三个都没有高的位置度要求。 2. 以 φ 50 为中心的加工表面
0.50 这一组加工表面包括：φ 50 0 .25 的孔，以及其上下两个端面。
制造工艺学课程设计
机械制造工艺学
课程设计说明书
设计题目 设计“CA6140 车床拨叉”零件的机 械加工工艺及工艺设备
设计者 指导教师
官孝峰 王伟杰
哈 尔 滨 工 业 大 学 2003.12~2004.1
哈尔滨工业大学
机械制造工艺学课程设计任务书
题目: 设计 ”CA6140 车床拨叉 ”零件的机械加工 工艺规则及工艺装备 内容： 1.零件图 2.毛坯图 3. 机械加工工艺过程综合卡片 4. 结构设计装配图 5. 结构设计零件图 6. 课程设计说明书 1张 1张 1张 1张 1张 1张
班级 学生 指导教师 教研室主任 2004 年 1 月
0008112 官孝峰 王伟杰
序言
机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础 课以及大部分专业课之后进行的 .这是我们在进行毕业设计之前对所学各 课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它 在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作 进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后 参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。 由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。
工序十一 检查。 虽然工序仍然是十一步，但是效率大大提高了。工序一和工序二比起工艺 路线方案二快了一倍（实际铣削只有两次，而且刀具不用调整） 。多次加工 φ 50、φ 20 孔是精度要求所致。 以上工艺过程详见图 3。
一、零件的分析
（一） 零件的作用 题目所给的零件是 CA6140 车床的拨叉。它位于车床变速机构中， 主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速 度和扭矩的作用。 零件上方的 φ 20 孔与操纵机构相连， 二下方的 φ 50 半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的 齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。 （二） 零件的工艺分析 CA6140 车床共有两处加工表面， 其间有一定位置要求。 分述如下： 1. 以 φ 20 为中心的加工表面
0.50 这两组表面有一定的位置度要求 ,即 φ 50 0.25 的孔上下两个端面与 φ 20 0.021 的孔有垂直度要求。 0
由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准 加工另外一组。
二、
工艺规程设计
(一)确定毛坯的制造形式 零件材料为 HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件 结构又比较简单，故选择铸件毛坯。 （二）基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理 可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问 题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。 （1） 粗基准的选择。 对于零件而言， 尽可能选择不加工表面为粗基准。 而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较
0.021 高的不加工表面作粗基准。 根据这个基准选择原则， 现选取 φ 20 0 孔的
不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两块 V 形块支承这两个 φ 32 作主要定位面，限制 5 个自由度，再以一个销钉限制最后 1 个自由度，达 到完全定位,然后进行铣削。 （2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工 序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再 重复。 （三）制定工艺路线 制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、 尺寸精度及位 置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考 虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。 除此 之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 1.工艺路线方案一 工序一 粗、精铣 φ 20 孔上端面。 工序二 钻、扩、铰、精铰 φ 20、φ 50 孔。