过程检验规范(定稿版)
过程检验规范
本程序由品质部提出并归口管理1、目的：规定过程检验的方式，标准，尽早发现过程中影响产品质量的系统因素，防止产品成批报废或将不合格产品转入下道工序。
2、范围：适用于过程加工的产品。
3、职责3.1 工序操作工：加工过程中自检。
3.2 过程检验员（IPQC）：按本指示要求对加工过程进行首检、巡检和产品完工后的成品检。
4、定义4.1 首检检验：是在生产开始时，上班或换班或工序因素调整后，换人换料换活换工装调整设备等，对制造的第一件或前几件产品进行的检验，包括操作工自检，操作工互检和检验员首件确认4.2 巡回检验：是指检验员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品和生产条件进行监督检验4.3 完工检验：是指对全部加工活动结束的成品零件进行的检验，成品检验工作包括验证前面各工序的检验是否已完成，检验结果是否符合要求即对前面所有的检验数据进行复核。
5、工作程序5.1操作工首检5.1.1首次加工按图纸要求自检合格。
5.1.2向过程检验员（IPQC）报首检检验。
5.1.3 首件未经过程检验员（IPQC）检验合格不得继续加工或作业。
5.2检验员首检5.2.1 过程检验员对首件产品按照对应产品检验指导书（SIP）要求进行首件检验。
5.2.2 首件判定后，过程检验员应对首件合格件打上确认标识，以便作业参照，并保留到该批产品完工。
5.2.3 首检记录：首检过程如实记录于《生产过程首巡检记录表》中。
5.3 操作工自检5.3.1 首检合格，过程加工可正式量产作业，操作工应在量产中保持一定频次的自检，以保证质量的稳定。
5.4 巡检5.4.1 过程检验员应对量产过程进行巡检作业，检验频次：2小时巡检一趟，每个机位产品抽样3件，检验标准参见对应产品检验指导书（SIP），根据实际情况对关键特性、重要特性、工艺上由特殊要求，对下道工序的加工装配有重大影响和内外部质量信息反馈中出现质量问题多的薄弱环节加强巡检频次。
5.4.2 巡检中若发现不合格品，应在发现当时通知工序操作工停机，复检确认无误后开具《不合格品评审单》按《不合格品控制程序》处理，如在巡检过程中不良的概述效果不佳时，应适当调整增加巡查的频次。
过程检验规程
过程检验规程1. 引言过程检验是产品制造过程中的重要环节之一，其目的是验证产品制造过程中各项工艺参数是否符合规定的制程要求，能否产生合格的产品。
通过对制程进行检验，可以发现并及时纠正制程中的缺陷，提高产品的质量和生产效率。
本文档旨在规范公司在制造过程中的检验过程，明确各部门和员工的职责和任务，确保检验工作的顺利进行。
2. 质量目标公司在产品制造中，以提供高质量、高性价比的产品为目标。
通过过程检验的规范实施，应确保以下三个方面的质量目标：1.产品符合设计要求的产品综合质量；2.减少不良品数量，提高出货率；3.在规定的时间内完成产品的检验。
3. 过程检验任务3.1 检验工作安排每个工程师应按照制定的检验计划，对自己负责的产品制造过程进行检验，确保生产过程中质量的稳定和控制。
生产经理和质量部门应根据生产进度和制程要求，制定检验计划，并确保检验任务有序开展。
3.2 产品检验过程产品检验过程应包括以下三个阶段：3.2.1 初检初检是针对产品生产流程中最关键的部分进行的检查，确认产品在生产过程中关键点的制程参数是否符合要求，并且省略检测中不出现的已知坏点。
3.2.2 过程检验过程检验是对制造过程从开始到结束一系列生产流程进行严格的检验，以保障首件和均匀质量输出的效果。
在产品加工的各个环节，应定期抽样检测，并记录数据，及时发现问题并解决。
每个工程师在制造完成后，应在检测记录本上填写好相应的要求并得到相应人员的确认和评价。
3.2.3 末检末检是对于订单生产最终产品的全面检验，对产品完成整个生产制造过程的加工、包装、交付过程进行综合检验，确认产品各项指标是否符合规定的要求，达到出货标准，并记录在检测记录本上。
3.3 检验结果处理不合格品或有问题的批次，在过程检验时应提前发现，并及时停止生产流程，进行深入的分析和处理，防止此类问题再次发生。
每批次检验结束后，根据检验结果及时采取相应措施，记录到质量跟踪单上并将其记录保存。
QZYB 0403过程检验规范
3．2品质部主管负责本规程执行的监督，并对不合格品进行核实并组织评审；
3．3生产部负责对不合格品的处置。
4、流程图：见Байду номын сангаас品质控制作业流程》
5、管控重点：
5．1首件检验
5．1．1车间应在投料生产、修模、换模、换料、重新调整工艺参数及机器停机超过24时，对其产出产品进行首件送样。
5．2．6检验频率必须按《检验卡片》标准要求执行并将结果记录于《品质过程控制记录单》中
5．3转序前检验
5．3．1产品在转序到成品检验待检区前相关过程检验员必须对产品质量做全面的检查确认各项都合格后方可转序到成品待检区域通知成品检验员检验。
5．4末件检验
5．4．1车间应在产品批量完成后对其最后一到两模产品进行末件送样
5．1．2首件样品应为正常生产产品。
5．1．3在正常生产的产品中取2模产品，经作业员、班、组长自检合格后，由班、组长填写《产品封样单》，再交由品管部相关检验员依据《检验卡片》及技术样品进行首检判定，确认合格后方可批量生产。
5．1．4检验员应对合格首件样品进行封样并放在对应机台的样品盒内便于作业员自检
5．1．5首件检验结果记录于《首/末件记录表》中。
5．1．6首件检验不合格时应及时通知生产车间改善，改善后产品必须再次提交品管部相关检验员作首件检验，直到判定合格后方可批量生产。
5．2过程检验
5．2．1在批量生产过程中，巡检员应培训操作工树立“产品质量是生产出来的”理念随时对自己生产产品的结构、外观及相关要求对照首件进行自检自查。
5．2．5相关负责人在接到异常信息后应立即对异常进行4M1E分析，相关检验员有义务配合相关负责人，并提供改善的有关资讯，必要时提交技术部进行分析改善，相关负责人必须及时回复异常原因，拟制、落实纠正预防措施，巡检员负责追踪、验证结果，若验证结果NG相关负责人须再次分析原因提交纠正预防措施直至改善合格为止。
过程检验规范
过程检验规范过程检验规范是制定出来用于工业生产中对产品生产过程进行检测和验证的一种标准化规范。
通过过程检验规范，可以确保产品的质量、安全和稳定性，从而满足客户的需求和要求。
以下是关于过程检验规范的一些要点。
一、检验原则1. 加强质量意识。
每个人都应该对自己负责的生产过程和工作质量负责任，提高产品质量和生产效率。
2. 追求零缺陷。
通过过程检验，发现并及时纠正生产过程中的缺陷和不足，确保产品的质量和安全性。
3. 检验结果透明。
检验结果应及时公布，以便所有相关人员可以了解并进行必要的改进和调整。
二、检验内容1. 材料检验。
对所使用的原材料、零部件等进行检测，确保其符合规定的标准和要求。
2. 工艺检验。
对生产过程中的关键工艺环节进行检查，确保其工艺参数和操作规范正确可靠。
3. 设备检验。
对生产过程中所使用的设备、仪器进行检测和校准，保证其运行稳定和精度准确。
4. 工作环境检验。
检测和评估生产环境是否符合要求，确保员工的健康和安全。
三、检验方法和标准1. 选择合适的检验方法。
根据产品的特点和检测的要求，选择合适的检验方法，包括物理检验、化学分析、非破坏检测等。
2. 确定检验标准和指标。
制定出适用于产品质量和安全的检验标准和指标，包括尺寸、重量、外观、性能等方面的要求。
3. 设立检验记录和档案。
对每次的检验过程和结果进行记录和保存，以备后续的追踪和证明。
四、检验周期和频次1. 确定检验周期。
根据产品的特点和生产的工艺特点，确定合理的检验周期，确保能够及时发现和纠正生产过程中的问题。
2. 确定检验频次。
根据产品的质量要求和生产的特点，确定合适的检验频次，确保能够全面的检测和验证生产过程的质量。
五、纠正和改进措施1. 在发现问题后及时纠正。
对于生产过程中发现的问题和不足，及时采取纠正措施，避免问题的积累和扩大。
2. 定期组织改进措施。
定期组织对生产过程进行改进和优化，提高生产效率和产品的稳定性。
3. 建立反馈机制。
过程检验规范
XX有限公司企业标准过程检验规范1.目的为了对产品的特性进行监视和测量。
确保未经检验或检验不合格的半成品不进入下工序。
2.适用范围适用于本公司从投料到完工的生产过程检验。
3.检验依据3.1客户提供的图纸及技术文件3.2相关的国家标准和行业标准3.3客户提供的检验标准3.4过程检验规范4.规范4.1操作者负责产品的自检.首检和报检。
自检频率的规定：投产量大于500件/批的产品，每100件自检一次，数量在50-500件/批的产品每50件自检一次，数量在10-50件/批的产品每10件自检一次，小于10件/批的产品全检。
4.2操作者在进行完自检后应将自检结果记录在《过程检验记录》中，并将首件送至检验员报检，检验员确定合格后将检验记录记在《巡检记录》中，经检验员确定合格后方可生产，操作者报检的一次交验合格率为96%.4.3在自检过程中发现异常或者不合格时，马上将不合格品送至检验员进行测量，确定产品是否合格并分析原因，若确定不合格将产品记录在《不合格品处置单》中，同时将不合格品放入返工或者报废的区域。
需要返工的产品应在两个工作日内完成，返工后的产品首件必须自检和报检，并记录在《巡检记录》中。
4.4从下料开始，操作者应将产品的生产数量.合格品数量.报废品数量添至《工艺流程卡》中，操作者生产的最后一件产品通知检验员检验，确定合格经检验员签字后将产品交至下工序。
4.5检验员在企业产品实现过程中独立行使职权，包括：监控制造过程，及时报告不合格信息给相关岗位管理者，必要时直至总经理，要求暂停生产以便纠正质量问题。
4.6检验员在过程检验中负责专检和巡检。
4.7检验员在接到操作者自检过的首件后按检验依据进行检验。
并将检验结果记录在《巡检记录》中，对发现的不合格品，要与操作者一起分析不合格原因，拿出解决方案。
遇到问题复杂的，立即通知先关的技术人员予以解决，对出现的首件不合格，检验员应按返工.让步接收.报废予以处置，并记录在不合格品处置单中。
生产过程检验规程
生产过程检验规程文件编码(GHTU-UITID-GGBKT-POIU-WUUI-8968)生产过程检验规程文件编号：编制：审核：批准：XXXXXXXXXXXXXX 发布2013年10月10日发布2013年10月10日实施1、目的规范检验程序，阻止不良产品进入下一道工序2、适用范围公司生产各工序的过程检验。
3、职责3.1质量部负责公司生产过程中的抽检、定点检验和工艺纪录执行检查，确保每道工丿子产品符合质量要求；3.2生技部各车间负责按检验要求报检及质量整改。
4、检验规定、流程及要求4.1实施生产全过程检验，检验控制的内容：外观、性能、尺寸、厚度等。
4.2生产过程中生技部要严格服从检验、并做好质量整改。
4.3质检员要严格按产品标准、规程和相关管理制度实施过程检验;4.4产品转入下一道工序必须严格采取点交方式、且必须有质检员在点交单（生产流程卡）上签字确认，没有质检员签字不得转交下一道工序、同时下一道工序不得接收；4. 5质检员在检验完成后，要对合格品与不合格品分别做出相应的标识，放入相应的合格区和不合格区；4.6所有检验过程质检员必须有相关记录，以利追溯。
5、抽样检査5.1每道工序的产品加工完毕后，质检员按随机原则对本道工序完工产品进行抽样检查。
5.2经验合格后方可转入下一道工序，并做好标识工作，各工序加工完毕后，经质检员检验合格后填好检验记录及“生产流程卡”转入下一道工序。
5.3对不合格品，质检员开具不合格品处置单，进行隔离标识并通知生技部、质量部等相关部门落实处置情况。
5.4不得将未完成过程抽样检验的产品转入下一道工斥，如生产急需来不及检验而转入下一道工序，需经质量部领导签字批准后，进行标识，做好记录，并留下部分产品继续检验，方可放行。
6、不合格品的处理6.1操作员在生产过程中所生产出的不合格品要放在不合格品区的产品箱内。
6.2根据不合格品程度，对不合格品做出返工、报废、从检等处理，参照不合格品控制程序。
过程检验规范(定稿版)
编号：Q/SM-QC-20110906版本: A/0状态：二O一一年九月二十日发布二O一一年十月五日实施浙江世明光学科技有限公司发布受控1、范围：本规程适用于本公司生产的LED灯具各系列产品的过程产品及半成品的检验项目、技术要求，试验方法及判别准则。
2、引用文件：2.1 《产品的监视和测量控制程序》2.2 《标识和可追溯性控制程序》2.3 《不合格品控制程序》2.4 《纠正和预防措施控制程序》2.5 《记录控制程序》2.6 《产品规格书》4、检验步骤：4.1首件检验：对生产开始或工艺条件改变后加工的首件（或最初几件）产品质量的检验（以下简称“首检”）。
4.2巡回检验：对制造过程中进行的定期或随机流动性的抽检（以下简称“巡检”）5、检验控制范围：（产品生产过程发生下面状况时应加强首检、巡检的控制）5.1首检：5.1.1各车间每批次量产，开始生产加工时。
5.1.2设备、工装故障调整或更换，开始生产加工时。
5.1.3改变工艺参数或操作方法，开始生产加工时。
5.1.4当班中途更换操作者或更换产品零件，开始生产加工时。
5.1.5《QC控制工程图》要求的其它节点。
5.2巡检：5.2.1未执行首检的生产工序，其加工质量直接影响成品质量。
5.2.2虽执行首检但工序加工质量不稳定，以往不合格品出现较多的生产工序。
5.2.3关键件或关键工序。
5.2.4《QC控制工程图》要求的其它节点。
6、检验执行程序：6.1首检工作程序：6.1.1首检由操作者当班开始生产，在调整好设备、工装、生产条件具备并处于正常生产状态时，加工的第一件自检合格品。
6.1.2质检员在进行前准备好所需要的有效《物料BOM清单》、《工艺变更单》等资料。
6.1.3 SMT（刷红胶、贴片及回流固化）工序首检：SMT工序生产的每批板都需进行首件检查，且SMT在回流焊前及回流焊后都必须进行首件确认。
6.1.4手插、波峰焊工序首检：插件、波峰焊生产的每批板都需进行首件检查。
产品生产过程检验规范
产品生产过程检验规范1、目的规范本公司过程产品的检验，确保过程产品质量符合规定的要求。
2、适用范围适用于本公司照明配电箱的过程产品检验。
3、检验规范3.1骨架焊接后外形尺寸检查(组装后)3.1.2使用3m钢卷尺、1m钢直尺按上表规定测量下列部位A、高度测量四角；B、宽度测量前、后两面上、中、下三处；C、深度测量左、右两面上、中、下三处。
3.1.3测量所得的各项数据(取最大值)有一处超过上表规定一倍者为不合格品。
3.2各平面对角线之差检查(组焊后)3.2.2使用3m钢卷尺按上表规定测量下列部位A、侧面测量左侧两对角线；B、后面测量两对角线；C、底面测量两对角线。
3.2.3各平面对角线之差绝对值有一处超过上表规定者为不合格品。
3.3门面板及外露壳体的平面检查(工序完工后)在门锁好后用1m钢直尺和150mm钢直尺检查，1m钢直尺与被测面两接触点的位置，要超过整个测量面的一半。
用150mm钢直尺测量1m钢直尺和被测面间缝隙，每米内凹凸值不超过3mm，且不允许有明显的目力所及的凹凸不平现象(0.5-1m按比例折算，小于0.5m按0.5m计算)，每米内凹凸值超过3mm三处以上者为不合格品。
3.4门与门、门与壳体之间的缝隙检查(组装后)3.4.13.4.2用塞尺测量各处缝隙，在每处缝隙测量其最小处和最大处，按下式求出均匀差值：最大尺寸-最小尺寸=均匀差值3.4.3各处均匀差超过上表规定者应进行调整。
3.5门的检查(组装后)门的开闭应转动灵活，开启角度不小于90º。
开闭不灵活，碰壳体者应进行调整。
3.6结构焊接质量检查(焊接后)3.6.1产品结构焊接特别是主接地桩应牢固，焊缝均匀光洁，无焊穿、裂纹、咬边、气孔等不良现象，焊药应清除干净。
3.6.2正面焊穿，主接地桩焊接不牢者为不合格品。
3.7零部件加工质量检查(机加工序)3.7.1零部件的边缘和各开孔(地脚安装孔、并屏孔、元件安装孔、排方角铁孔等)应光滑平整，无明显毛刺及裂口，各孔应符合图样要求，采用目测和核对图样方式检查。
过程检验规范
过程检验规范一、目的：本文件的目的为生产过程的检验提供工作指引二、适用文件1．品质计划2．不合格品控制指示3．生产指示（MI）4．高汇PCB制作标准5．高汇内部（工艺）允收标准三、适用工序1．钻孔检查2．图形转移（执漏）3．图电＆蚀板检查（蚀检）三、钻孔工序：1．检测仪器/工具a．针规b．光台c．红胶片d．十倍镜2．检查项目及方法2．1 钻房QC对每台钻机的每个钻头之每手板的最底板实施全检a．根据所检板对应生产编号之生产指示上规定的孔径尺寸，使用相应的针规测量孔径，如针规刚好通过，则表示此孔径为针规标示直公式。
b．正常情况下只测量PNL板边的尾孔孔径，如对检验质量判定可疑，则可再测量一单元内的每种孔径。
2．2 偏孔、钻多少/少孔的检查a．用对应的生产型号之红胶片拍对实板，检查有无偏孔、多孔和少孔现象，检查PNL边的尾孔是否钻孔完整。
b．判定：偏孔检查只作为要求钻孔改善的依据，单元偏孔可到图形转移或成品后再作判定，多孔/少孔则作相应的返钻加工或报废处理。
2．3 钻孔未穿、披锋、塞孔和粗糙的检查a．将检查板置于光台，开启底灯用双手执板对着灯光观察孔内情形，检查有无钻孔未穿、披锋或孔粗糙等缺陷。
b．判定：钻孔未穿、塞孔必须进行返钻加工。
披锋、粗糙若影响后工序品质，同样退前工序返工。
2．4 板面检查a．在灯光下进行目视板面检查，具体项目见记录表。
b．判定：只作为要求前工序改善或返工的依据。
3．的检查和使用注意事项：c．用于检查生产板的红胶片，必须为QA确认合格的红胶片；d．红胶片使用前或使用过程中发现异常，必须即时反馈PE/QA负责人处理。
4．PQC对检查结果作相应记录，部门每日对检查结果作统计。
五．图形转移检查（执漏）：1．检查仪器/工具：a．放大镜b．光台c．手术刀d．百倍镜2．查范围及方法：2．1首板检查：对应每一款板均需作首板检查，首先需检查每款板之生产型号及版本是否和管制卡相符，其次按目视检查要求进行板面检查，最后如有必要可用放大镜加严检查板面状况。
过程检验规范
过程检验规范
文件编号: 受控状态：受控分发号: 版本：A版
过程检验规范
1目的
针对生产过程制定检验规范，使过程检验有具体的作业依据，避免不合格关品进入下一道工序。
2适用范围
本公司生产过程巡检。
3职责
检验员负责执行巡检。
4工作程序
4.1检验流程
4.2检验控制点
4.2.1为保证过程处于受控状态，在一定时间和条件下，对过程中需要重点控制的质量物性或薄弱环节。
4.2.2本公司的过程检验控制点如下：
热处理工序
4.3填写检验表
按本规范要求填写相关的检验表，主要的填写项口为：品名/规格、检验时间、检验人、项目检验结果及不良情况等。
4.4选定抽样计划、实施检验均依据判定标准表进行。
4.5结果判定与记录
过程巡检山检验员依据判定标准表进行判定，将结果分别记录于“产品检测表”、“质量分析表”中。
4.6异常悄况及改善追踪
如检验结果在规定范围内则判定为合格，放行，如超过此范围，依“状态标识控制程序”、“不合格控制程序”分别实施不合格状态标识，执行“不合格品控制程序” 4.7所有过程检验项目、方式按照过程检验判定标准表的规定执行。
过程检验规范
浙江卡奇特电器有限公司
过程检验规范
Q/KQTJZ04-2009 1、主要内容：
本规则规定了本企业生产的快热式热水器等电器产品在生产过程中进行过程检验的通用要求。
2、检验方法：
零部件领出时对所用零部件名称、生产厂家、型号规格进行检验；生产过程中对生产情况进行巡查，对关键生产工序（如有）进行重点巡查，防止不合格品的出现。
3、检验要求
每天零部件领出时应对照认证产品的零部件清单核对“一致性”，包括生产厂家、型号规格、名称等应符合要求。
每天生产时对生产情况进行巡查（巡查时间由检查人员自定）：各工序应按工艺要求进行装配，各工位装配完成应进行本工位的自检；对关键工序（如有）应进行着重检查，必须与工艺文件规定相一致;并对产品结构、装配质量、铭牌标识要按“一致性”要求进行严格检查。
4、过程检验中检验人员应填写相应的《过程检验记录单》，如遇特殊情况（如：有一致性等问题）应立即停止生产，并报送质量负责人，由质量负责人进行有效处理，问题解决后才能恢复正常生产。
《过程检验记录单》应由技质部进行保存备查。
编制：审批：2009年1月。
过程检验规范制度汇编模板
过程检验规范制度汇编模板一、前言为确保产品质量，提高产品竞争力，加强生产过程的质量控制，制定本过程检验规范制度。
本规范适用于公司各生产部门，对产品加工过程中的工序检验、自检、专检、巡检等环节进行明确，要求各工序严格按照规范执行，确保不合格品不流入下一道工序。
二、过程检验规范1. 工序检验规定（1）各工序应根据产品特点和生产要求，制定工序检验标准，包括检验项目、检验方法、检验频次等。
（2）工序检验应由生产工人自检和专职检验员专检相结合，确保产品质量。
（3）检验员应按照工序检验标准，对产品进行逐项检查，记录检验结果。
（4）发现不合格品，应按照不合格品控制程序进行处理。
2. 自检规定（1）生产工人应在生产过程中，对所生产的产品进行自检，确保产品质量。
（2）自检应按照工序检验标准进行，全面检查产品的外观、尺寸、功能等。
（3）自检过程中发现不合格品，应立即标识并隔离，防止流入下一道工序。
（4）自检结果记录在工艺路线单或过程检验记录中。
3. 专检规定（1）专职检验员应对产品进行定期专检，确保产品质量。
（2）专检应按照工序检验标准进行，包括外观、尺寸、功能等方面的检查。
（3）专检频次应根据产品特点和生产要求确定，一般情况下，抽检比例不小于10%。
（4）专检结果记录在工艺路线单或过程检验记录中。
4. 巡检规定（1）专职检验员应对生产现场进行定期巡检，掌握产品质量状况。
（2）巡检应包括设备、工艺、操作等方面的检查，确保生产过程的稳定。
（3）巡检频次应根据生产情况和产品特点确定，一般情况下，每班至少进行一次。
（4）巡检结果记录在工艺路线单或过程检验记录中。
5. 不合格品处理规定（1）发现不合格品，应立即停机处理，防止流入下一道工序。
（2）不合格品处理应按照不合格品控制程序进行，分析原因，采取纠正和预防措施。
（3）对不合格品进行标识、隔离，防止误用或误安装。
（4）对处理后的不合格品进行复检，确认合格后方可流入下一道工序。
过程检验规范(修订版)
过程检验规范装配过程的质量对一个产品的质量起着决定性的作用，零件的质量是合格的，但由于装配质量不合格，制造出来的产品的质量肯定不合格。
为了确保制造出来的产品质量，装配过程中的质量检验工作是非常重要的，是整个制造过程的一个重要环节。
一、部装的检验将合格的零件按工艺规程装配成组(部)件的工艺过程称为部装。
部装检验的依据：标准、图纸、工艺文件（作业指导书）。
1、零件外观和场地的检验在部装之前，要对零件的外观质量和场地进行检查，要做到不合格的零件不准装配，场地不符合要求不准装配。
(1)零件加工表面无损伤、锈蚀、划痕。
(2)零件非加工表面的油漆膜无划伤、破损，色泽要符合要求。
(3)零件表面无油垢，装配时要擦洗干净。
(4)零件不得碰撞、划伤。
(5)零件出库时要检查其合格证、质量标志或证明文件，确认其质量合格后，方准进入装配线。
(6)中、小件转入装配场地时不得落地(放在托板上)。
(7)大件吊进装配场地时需检查放置地基的位置，防止变形。
(8)大件质量(配件)处理记录。
(9)重要焊接零件的质量检验记录单。
(10)场地要清洁，无其他多余物，装配场地要进行定置管理。
2、装配过程的检查检验人员要按检验规范要求，采用巡回方法，监督检查每个装配工位；监督检查工人遵守装配工艺规程；检查有无错装和漏装的零件。
装配完毕后，要按规定对产品进行全面检查，做完整的记录备查。
二、总装的检验把零件和部件按工艺规程装配成最终产品的工艺过程称为总装。
1检验依据产品图纸、装配工艺规程以及产品标准。
2检验内容总装过程的检查方法与部装过程的检查方法一样，采用巡回方法监督检查每个装配工位；监督工人遵守装配工艺规程，检查有无错装漏装等。
(1)装配场地必须保持环境清洁，光线要充足，通道要畅通。
(2)总装的零、部件(包括外购件、外协件)必须符合图样、标准、工艺文件要求。
(3)装配后的螺栓、螺钉头部和螺母的端部(面)，应与被紧固的零件平面均匀接触，不应倾斜和留有间隙，装配在同一部位的螺钉长度一般应一致；紧固的螺钉、螺栓和螺母不应有松动的现象，影响精度的螺钉，紧固力矩应一致。
过程检验规范
过程检验规范WKDL/JS-8.2.4.-101目的使过程产品的制造质量得到控制，满足图纸、技术文件的要求。
2适用范围本规程适用于本公司所有产品加工、装配过程的检验和监控。
3验收依据加工图纸、工艺文件中所规定的要求。
4．检验工作原则4.1生产部对在生产制程中对加工的产品质量负责。
4.2专、兼职检验人员应坚持按照“三按”（产品图纸、工艺规程、技术标准）进行检验，按规定进行质量把关，做好检验记录，做好废品隔离等有关质量管理工作。
4.3一切产品零件必须经专、兼职检验人员检验。
严格做到：不合格的零件不入库，不合格的半成品不流入下道工序。
4.4专、兼职检验人员要对自身的工作质量负责，若因工作失职造成零件的错检、漏检和检查不严，应对此承担责任。
4.5全体员工应尊重与支持检验员工作，对阻碍检验员正常工作，经公司查实后，作严重违纪处理。
5.过程检验5.1为了确保产品的质量，对不同的产品在不同的工序所进行检验的一种方法。
其中包括：首检、自检、巡检。
5.2首检5.2.1首检前，检验员和操作者必须看清、看懂工艺图纸的每项规定，有疑问时立即找主管或技术人员询问清楚。
5.2.2首检时，该当仔细核对定位基准，认真检查每一项尺寸和感观要求，充分理解相关的技术要求，如果发现任何问题，必须督促工人查明原因，采取措施，确保产物质量。
5.2.3首检合格后，由举行首检的检验员在产物“工艺路线单”对应工序上具名，并对首检产物作好标识把其存放在指定区域，待当班产物加工工序结束后，由操作者取走，转入下道工序。
5.3自检：首检合格后举行加工的半制品，生产工人要做到勤测量，严格实施自检、自分、自控的原则。
5.4巡检：生产过程中，检验员应做到勤巡检，对产物的质量情况举行抽检，抽检数量按加工批量的10%举行,小于10件的全检。
抽检结果，记录在“工艺路线单”或“过程检验记录”中，抽检中如果发现质量问题，按不合格品控制步伐处置，并督促工人停机查明原因，解决问题，并督促工人对之前所做的产物举行100%的复查，把不合格的产物放入标有“不合格品”标识的区域隔离，报相关部门予以解决。
过程检验规范
过程检验规范第一篇：过程检验规范过程检验规范1.目的：1.1 阻止不良产品进入下一道工序；1.2 预防不合格品产生；1.3 发现不合格品时，不合格品按《不合格品控制程序》和《纠正和预防措施控制程序》的有关要求进行处理；1.4对制成管制的结果进行分析，以便导入持续改善，进而不断提升产品品质；2.适用范围：适用于冲压、精加工、部装、总装配的过程监视和控制。
3.职责：3.1 品质部：3.1.1 检验产品（包括外协），合格进仓，开具不合格品处理单，进行标识和隔离；3.1.2 制成考核；3.1.3 提供工样样品；3.1.4 进行全尺寸监视；3.1.5 评估关键尺寸的制成能力；3.1.6 对出现的质量问题组织相关人员进行改善；3.2 技术部：3.2.1 编制各岗位检验作业指导书；3.2.2协助不合格事件的原因调查与改善对策。
3.3 生产部：3.3.1 依照标准组织生产活动；3.3.2 对在制品进行质量监控，包括首末件检查，定期自主检查，主管不定期的检查；3.3.3 主管制成考核3.3.4 不合格事件的纠正和预防措施4.检验内容4.1首、末件检验：4.1.1每道工序均要求首、末件检验，当设备维修后，及夹具调试维修后均要求首检；4.1.2操作工在加工产品前首先确定机械设备的加工能力、设备的状况、条件设定、模具制定状况，适合产品型号、规格的要求，对照图纸的尺寸要求及样件，对开始加工的第一件产品必须进行首检，反复检验，做到认真、仔细、负责。
符合质量要求后，经检验员确认后方可继续生产。
并填写好制成检验记录，其目的是及早发现质量问题。
4.1.3每天下班前操作工应检查最后一个工件，并将结果记录在制成检查记录单。
4.1.4每个生产批的最后一件产品检查后，连同模具一起保存，以便下次模具重新使用时与生产首件进行对比，比对完成后，新的末件取代该末件，该末件做适当处理。
4.2自主检查/巡回检查/全尺寸检查4.2.1在生产过程中，操作工对自己加工的每一件产品的尺寸，按图纸标出的尺寸项目进行测量，检验员按一定的时间间隔对产品的各道工序进行抽检，检验结果要记录在巡检记录上。
过程检验规范
1.目的为确保生产过程规范，保证生产工艺严格执行，保证产品工序质量受控，特制订本规范。
2.适用范围适用于本公司调味精膏、调味精粉、调味精油生产全过程。
3.职责3.1生技部负责编制过程检验规范，品控部负责巡查督促。
3.2巡检员按规范检查操作，并做好相应记录。
4.规程要求4.1反应车间过程检验4.1.1工作服装工作服、鞋、帽、口罩必须放在指定位置；进入车间必须穿戴整齐并保持干净卫生。
4.1.2反应罐反应罐清洗是否干净，卫生合格4.1.3生鲜原料是否按所生产品种投入生鲜原料（注明生产品种）4.1.4酶解酶解温度是否达到技术部要求4.1.5调香是否按技术部要求投入调香物质4.1.6美拉德反应4.1.6.1美拉德反应温度是否达到技术部要求（注明主反应温度）4.1.6.2美拉德反应时间是否达到技术部要求（注明反应时间4.1.7设备4.1.7.1反应罐搅拌器运转是否正常4.1.7.2管路、反应罐是否出现跑、冒、滴、漏现象4.1.7.3锅炉运转是否正常4.1.8半成品4.1.8.1半成品重量是否达标4.1.8.2半成品颜色是否达标4.1.8.3半成品气味是否达标4.2拌粉车间4.2.1工作服装工作服、鞋、帽、口罩必须放在指定位置；进入车间必须穿戴整齐并保持干净卫生。
4.2.2现场4.2.2.1现场物料是否分类集中摆放，保持现场整齐4.2.2.2现场杂物有无随意丢弃现象4.2.3是否按配方投入各种原辅材料（注明生产品种）4.2.4搅拌时间搅拌时间是否达到技术部要求（注明单锅搅拌时间）4.2.5目数过筛的目数是否达到技术部要求（注明筛网目数）4.2.6搅拌机卫生倒换品种时搅拌机卫生是否达标4.2.7半成品4.2.7.1半成品重量是否达标4.2.7.2半成品颜色是否达标4.2.7.3半成品气味是否达标4.2.8半成品标识生产出的半成品标识要清楚（包括品种、日期、数量）4.3包装、灌装车间4.3.1工作服装工作服、鞋、帽、口罩必须放在指定位置；进入车间必须穿戴整齐并保持干净卫生。
过程检验规范
过程检验规范
1、适用范围
适用腌制产品腌制生产过程中的检验，规定了生产过程中的检验要求。
2、检验要求
2.1原料
原料解冻后，要求冻鸭体形完整，眼球饱满平坦或稍凹陷；皮肤有光泽,肌肉切面有光泽,并有该禽固有色泽；外表微干或微湿润、不粘手；有弹性，肌肉指压后的凹陷立即恢复；具有该禽固有的气味。
2.2腌制操作
要求操作人员在翻鸭的过程中，仔细查验腌制的效果，要求鸭子外表颜色均匀，散发特有的酱香味。
2.3 以上各关键控制点的检验主要由操作人员自检,检验方法可采用感官,形态及经验进行检验。
2.4 记录：《生产过程记录表》。
2.5检验合格则顺利进去下一道工序，不合格则按《不合格品管理制度》处理。
过程检验规范(已打印)
标题
过程检验规范
文件编号
WI-QC-017
版次
A1
页次
第1页，共1页
编写日期批准/日期
1.0抽样方案：尺寸按照GB2828-87，特殊抽样水平S-3，AQL=1.0抽样；外观按GB2828-87，一般抽样水平I，AQL=1.5抽样。
喷涂附着力、涂膜硬度、涂膜柔韧性、光泽按GB2828-87，特殊抽样水平S-1，AQL=2.5抽样。
喷涂涂膜厚度、色差、外观按GB2828-87，特殊抽样水平S-4，AQL=2.5抽样。
2.0检验标准
2.1钣金件检验标准
序号
检验项目
检验标准
检验方法及工具
备注
1
尺寸
依据工艺卡片中的检验卡要求进行检验
游标卡尺及相关检具
2
外观
依据工艺卡片中的检验卡要求
目测
2.2喷涂件检验标准
序号
校验项目
检验标准
检验方法及工具
备注
1
外观
按照《喷涂件质量检验分级标准》进行
目测
2
涂膜厚度
按照《喷涂件质量检验分级标准》进行
用测厚仪直接测量
3
膜层附着力
划格后的膜层划格交错处用粘合性高的胶布拉表面，膜层无脱皮或剥落为合格
用刀片采取划格法
4
色差
按照《喷涂件质量检验分级标准》进行
色板、色差仪
5
涂膜硬度
2H中华铅笔于产品表面推过无明显刮痕或露底材为合格
2H中华铅笔
6
涂膜柔韧性
8折弯棒折弯180度无脱漆或明显痕纹
8折弯棒
7
光泽度
同一平面测3点，取平均值，范围≥85%为合格
光泽仪
根据客户要求
实业有限公司过程检验规范
实业有限公司过程检验规范
1 目的
为确保公司生产加工过程产品质量，确保本公司申请认证产品质量和所生产产品的一致性，特制定本过程检验规范；本规范明确了各工序检验项目、检验方法,以及不合格品的处理方法。
2 适用范围
适用于本公司所生产加工的高/低压成套产品的过程检验的管理。
3 检验内容及要求见下表。
3.2按照本检验规范的要求编制了《产品流转卡》，以作为本公司过程检验记录。
3.3检验人员必须按照本检验规程的要求认真仔细进行检验，并且将检验的结果填写在《产品流转卡》。
3.4对于过程检验中发现的质量问题应该及时的进行处理，在上道工序检验合格后方可进入下一道工序继续进行加工操作，;
3.5发生不合格品时,过程检验员应做好以下4件事:
①督促生产人员将此产品隔离;
②在流程卡上写上不合格项目及检验员签字;
③挂上“停牌”；
④书写”不合格品报告”交加工人签交到质检部;
3.6对于过程检验完成之后所形成的《产品流转卡》进行整理归档。
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编号：Q/SM-QC-20110906
版本: A/0
状态：
二O一一年九月二十日发布二O一一年十月五日实施浙江世明光学科技有限公司发布
受控
1、范围：
本规程适用于本公司生产的LED灯具各系列产品的过程产品及半成品的检验项目、技术要求，试验方法及判别准则。
2、引用文件：
2.1 《产品的监视和测量控制程序》
2.2 《标识和可追溯性控制程序》
2.3 《不合格品控制程序》
2.4 《纠正和预防措施控制程序》
2.5 《记录控制程序》
2.6 《产品规格书》
3、检验项目（技术要求、检验方法及判定准则）：
4、检验步骤：
4.1首件检验：对生产开始或工艺条件改变后加工的首件（或最初几件）产品质量的检验（以下简称“首
检”）。
4.2巡回检验：对制造过程中进行的定期或随机流动性的抽检（以下简称“巡检”）
5、检验控制范围：（产品生产过程发生下面状况时应加强首检、巡检的控制）
5.1首检：
5.1.1各车间每批次量产，开始生产加工时。
5.1.2设备、工装故障调整或更换，开始生产加工时。
5.1.3改变工艺参数或操作方法，开始生产加工时。
5.1.4当班中途更换操作者或更换产品零件，开始生产加工时。
5.1.5《QC控制工程图》要求的其它节点。
5.2巡检：
5.2.1未执行首检的生产工序，其加工质量直接影响成品质量。
5.2.2虽执行首检但工序加工质量不稳定，以往不合格品出现较多的生产工序。
5.2.3关键件或关键工序。
5.2.4《QC控制工程图》要求的其它节点。
6、检验执行程序：
6.1首检工作程序：
6.1.1首检由操作者当班开始生产，在调整好设备、工装、生产条件具备并处于正常生产状态时，
加工的第一件自检合格品。
6.1.2质检员在进行前准备好所需要的有效《物料BOM清单》、《工艺变更单》等资料。
6.1.3 SMT（刷红胶、贴片及回流固化）工序首检：SMT工序生产的每批板都需进行首件检查，且SMT在
回流焊前及回流焊后都必须进行首件确认。
6.1.4手插、波峰焊工序首检：插件、波峰焊生产的每批板都需进行首件检查。
6.2.5测试及铭牌移印工序首检：测试、移印工序每批生产前都需进行首件确认。
6.1.6首检应严格按照物料BOM清单、首件确认单、工艺变更通知单及《PCBA通用外观检验规范》进行，
质检员对检验确认无误后，结果口头通知相关生产负责人，然后及时填写首检结果记录在《首件确
认表》上。
6.1.7若首检合格，在首检结果一栏填写“合格”，予以生产部进行批量生产；若首检不合格，应及时通知
部门主管或生产工程人员进行分析整改，整改后需重新首检，待确认无误后方可进行批量生产。
6.2巡回检验工作程序：
6.2.1每2H参考《QC控制工程图》对各个生产车间每一道工序进行检查，如有不符合项记录在《巡检日
报表》上，由直接责任人及管理者签字确认，并给出根本原因及改善对策。
6.2.2客户反馈/审查问题点的改善状况，是否按照改善内容正确的实施，同时满足客户要求。
6.2.3生产过程中巡检员按作业指导书及检验文件对每道工序进行巡检，巡检频次为：每个工位的巡检时
间间隔不得超过2小时，每次巡检应覆盖到生产过程中的每道工序，并填写巡检记录，发现某个工
序的不合格率超出5%时，及时填写《巡检严重问题报告》向车间和上级反馈信息，并根据异常程度
做如下处理：①立即停止生产、停线；②要求立即纠正；③要求限期纠正；④警告或其它处罚
6.2.4根据巡检问题点的轻重情况，把重不良整理到《巡检问题跟踪表》上，定期检查生产部对策实施情
况，并记录实施结果。
6.2.5当产品停工、返工后应对产品进行再次确认，确认合格后应及时通知车间恢复生产
6.2.6巡检员应根据实际情况，对关键工序、质量不稳定的工序加大巡检频次及抽检数量，指导和监督操
作工做好自检、互检工作。
6.2.7巡检员应及时做好“合格”、“不合格”、“返工（修）”、“待检”、“待处理”等质量状态的
标识，防止混淆及误用。
6.2.8巡检员应及时做好车间物料质量状态的鉴定工作，所有不合格物料的调换报废必须由巡检员确认且
签名，对于批量不合格率在3%以下或直接损失在500元以内的材料报废，由巡检员和车间负责人共
同签字后可作报废处理，对于批量不合格率在3%以上或直接损失超过500元的材料报废，必须经品
质经理批准方可进行。
7、质量记录：
质量检验记录填写应及时、准确、真实，并有记录人的盖章或签名和日期；记录保持完整、清晰、整齐，不得填写虚假记录。
Q/SM-QC-201109062 《首件确认记录》
Q/SM-QC-201109061《巡检记录表》
Q/SM-SCB-201109018《老化记录表》
Q/SM-QC-201109021《品质异常单》
Q/SM-SCB-20110820《返工/返修单》
巡检记录表
Q/SM-QC-201109061 NO：工单号：产品名称：规格型号：数量：
审核： IPQC：
首件确认单
返修单
返修单
品质异常单。